KR20000008922U - 플라즈마 디스플레이 패널의 불순물 제거 장치 - Google Patents

Abstract

본 고안은 플라즈마 디스플레이 패널의 불순물 제거 장치를 개시한다. 개시된 본 고안은, 소성로내에 컨베이어(1)가 설치되고, 컨베이어(1)에 다수개의 반송 롤러(4)가 배치된다. 배면기판(3)은 팔레트(2)상에 안치된 상태로 각 반송 롤러(4)에 의해 반송되면서 소성되는데, 배면기판(3)의 패턴 방향이 반송 방향을 향한 상태로 반송된다. 반송 롤러(4) 사이에 배면기판(3)을 90。로 회전시키는 회전자(5)가 배치되어서, 회전자(5)에 의해 배면기판(3)의 패턴 방향이 반송 방향과 직교하게 된다. 회전자(5) 후방의 컨베이어(1) 양측으로 압축 공기를 분사하는 수 개의 노즐(6)들이 배치되어서, 각 노즐(6)로부터 분사된 압축 공기에 의해 배면기판(3)의 격벽과 형광체에 묻은 불순물을 제거하게 된다. 즉, 배면기판(3)은 회전자(5)에 의해 90。로 회전되었으므로, 격벽의 방향인 패턴 방향이 압축 공기의 분사 방향과 평행하게 되어서, 압축 공기가 각 격벽 사이로 분사되는 것이 가능해진다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 불순물 제거 장치

본 고안은 플라즈마 디스플레이 패널의 불순물 제거 장치에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 플라즈마 디스플레이 패널을 제작하기 위한 소성 공정 중에 발생하여 방전 공간을 구성하는 각 격벽 사이에 흡착된 불순물을 제거하는 장치에 관한 것이다.

일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, PDP)은 독립적으로 방전시킬 수 있는 방전셀의 배열로 구성되어 있으며, 외부의 전기적신호에 따라 각각의 방전셀들을 독립적으로 방전시켜 원하는 영상신호를 재현하는 평판 디스플레이 장치이다.

통상, PDP는 한 쌍의 투명기판, 즉, 배면기판과 전면기판으로 이루어지며, 그들 사이에는 독립적인 방전 공간을 정의함은 물론 화소간의 크로스 토크(cross talk)를 방지하기 위한 격벽(barrier rib)이 개재되는데, 배면기판 및 전면기판 사이의 간격을 약 1㎝ 이하로 할 수 있기 때문에 전자총을 사용하는 브라운관 디스플레이 장치에 비해 디스플레이 장치의 두께 및 무게를 현저하게 감소시킬 수 있으며, 액정표시소자에 비해 등화상 처리가 용이하고, 대화면 제조가 용이하다.

상기와 같은 PDP는 직류형 및 교류형으로 제작되며, 직류형 PDP의 경우에는, 배면기판 상에는 스트라이프 형태의 제 1 전극들이 형성되고, 제 1 전극 양측에는 소정 두께의 유전체층이 도포된다. 그리고, 유전체층 상부의 소정 부분에는 격벽들이 형성되며, 격벽들에 의해 한정된 방전 공간 내에는 컬러화를 실현하기 위한 형광체가 도포된다. 또한, 전면기판 상에는 배면기판 상에 형성된 제 1 전극들과 직교하는 스트라이프 형태의 제 2 전극들이 형성되며, 이후, 배면기판과 전면기판은 서로 마주보게 합착된다.

상기에서, 격벽의 재료로는 저융점 유리에 알루미늄 산화물 등의 금속 산화물이 혼합된 페이스트가 이용되며, 방전공간 내에는 네온(Ne), 제논(Xe) 또는 아르곤(Ar)과 같은 방전가스들이 주입된다. 또한, 방전셀들 사이에는 형광체가 도포되지 않는 보조셀이 구비되며, 이러한 보조셀은 방전 개시 전압을 낮추기 위하여 구비된다.

한편, 교류형 PDP의 경우에는, 스트라이프 형태의 어드레스 전극들 및 어드레스 전극들 사이에 독립적인 방전공간을 정의하고 화소간의 크로스 토크를 방지하는 격벽이 형성되고, 격벽에 의해 한정된 방전공간 내에는 형광체가 도포된 배면기판과, 방전을 일으키기 위한 투명전극들이 형성되고, 투명전극들을 덮도록 유전체층 및 보호층이 적층된 전면기판이 합착된 구조이다. 또한, 방전공간 내에는 방전가스들이 주입된다.

상기와 같은 직류형 및 교류형 PDP는 전면기판 상에 형성된 투명전극에 영상을 디스플레이하기 위한 전압이 인가되면, 방전셀 내의 가스들이 방전현상을 일으켜 자외선이 발생되고, 이러한 자외선이 방전셀 내에 도포된 형광체를 여기시킴으로써, 각각의 방전셀마다 색광을 발하여 소정의 영상을 표시하게 된다.

이러한 구조를 갖는 PDP에서, 전술된 바와 같이 배면기판에는 형광체가 인쇄되는데, 형광체는 전극이나 격벽처럼 일정한 폭을 갖는 것이 아니라 격벽 사이의 공간에 채워넣고 건조 및 소성을 하여 원하는 도포 면적을 얻는 것이다. 따라서, 형광체 파우더와 바인더를 혼합하여 페이스트(paste)를 만들 때, 점도를 낮추어 인쇄시에 격벽 사이로 잘 흘러가도록 한다.

형광체를 도포한 후, 배면기판은 소성 공정을 통해 소성되고, 소성 공정을 시간에 따른 온도 변화로 나타낸 것이 도 1에 도시된 그래프이다.

도 1에서, 횡축은 시간을 나타내고 종축은 온도를 나타낸다. 구간 A에서는 온도가 상승되고, 구간 B은 일정 온도하에서 바인더를 연소시켜 제거하는 연소 구간이며, 구간 C는 다시 온도가 상승되는 구간이고, 구간 D는 소성 구간, 구간 E는 온도가 하강되는 구간으로서, 이러한 구간들을 거쳐 배면기판이 소성된다.

따라서, 배면기판은 도 2에 도시된 바와 같이, 소성로내를 따라 이동되면서 소성되어진다. 즉, 배면기판(3)은 팔레트(2)상에 안치되고, 이 팔레트(2)가 소성로내에 배치된 컨베이어(1)의 다수개의 반송 롤러(4)에 의해 반송되면서 소성된다. 특히, 배면기판(3)은 그의 장축면이 반송 롤러(4)의 축방향과 평행하게 배치된 상태, 즉 반송 방향과 격벽으로 이루어진 배면기판(3)의 패턴 방향이 동일한 상태로 반송된다.

그런데, 소성 공정 중, 바인더를 제거하는 구간 C에서, 바인더가 반응하면서 발생하는 불순물들이 형광체 표면 및 격벽에 묻어서, 색순도 및 발광 효율을 저하시키는 문제점이 있었다.

따라서, 본 고안은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로서, 바인더의 반응으로 발생되어 격벽과 그 사이의 형광체에 묻은 불순물을 제거하여, 불순물로 인한 색순도 및 발광 효율의 저하를 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 불순물 제거 장치를 제공하는데 목적이 있다.

도 1은 PDP 소정 공정을 시간에 따른 온도 변화로 나타낸 그래프

도 2는 PDP가 소성로내에서 반송되는 방식을 나타낸 평면도

도 3은 본 고안의 실시예 1에 따른 불순물 제거 장치를 나타낸 평면도

도 4a 및 도 4b는 본 고안의 실시예 2에 따른 불순물 제거 장치를 나타낸 평면도 및 우측면도

- 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 -

1 - 컨베이어 2 - 팔레트

3 - 배면기판 4 - 반송 롤러

5 - 회전자 6 - 노즐

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 고안에 따른 제거 장치는 다음과 같은 구성으로 이루어진다.

소성로내에 컨베이어가 설치되고, 컨베이어에는 다수개의 반송 롤러가 배치된다. 배면기판은 팔레트상에 안치된 상태로 각 반송 롤러에 의해 반송되면서 소성되는데, 배면기판의 패턴 방향이 반송 방향을 향한 상태로 반송된다.

반송 롤러 사이에 배면기판을 90。로 회전시키는 회전자가 배치되어서, 회전자에 의해 배면기판의 패턴 방향이 반송 방향과 직교하게 된다. 회전자 후방의 컨베이어 양측으로 압축 공기를 분사하는 수 개의 노즐들이 배치되어서, 각 노즐로부터 분사된 압축 공기에 의해 배면기판의 격벽과 형광체에 묻은 불순물을 제거하게 된다. 즉, 배면기판은 회전자에 의해 90。로 회전되었으므로, 격벽의 방향인 패턴 방향이 압축 공기의 분사 방향과 평행하게 되어서, 압축 공기가 각 격벽 사이로 분사되는 것이 가능해진다.

상기된 본 고안의 구성에 의하면, 회전자에 의해 배면기판이 90。 회전되어 패턴 방향이 반송 방향과 직교하게 되고, 이어서 수 개의 노즐로부터 분사되는 압축 공기에 의해 바인더의 반응으로 발생되어 격벽과 형광체 묻은 불순물이 제거된다.

이하, 본 고안의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하도록 한다.

＜실시예 1＞

도 3은 본 고안의 실시예 1에 따른 불순물 제거 장치를 나타낸 평면도이다.

도시된 바와 같이, 배면기판(3)을 소성하는 소성로내에는 컨베이어(1)가 배치되고, 컨베이어(1)내에는 배면기판(3)을 반송하는 다수개의 반송 롤러(4)가 배치된다. 배면기판(3)은 팔레트(2)상에 안치된 상태로 반송 롤러(4)에 의해 반송되는데, 특히 그의 패턴 방향, 즉 격벽이 형성된 방향과 반송 방향이 일치한 상태로 반송된다.

이렇게 배면기판(3)이 반송되면서 소성되는 중에, 바인더가 반응하여 불순물이 발생하게 되고, 이 불순물을 각 격벽과, 각 격벽 사이에 있는 형광체에 묻게 된다.

본 고안에서는 이 불순물을 압축 공기로 제거하게 된다. 즉, 컨베이어(1)의 양측에 배면기판(3)으로 압축 공기를 분사하는 수 개의 노즐(6)이 배치된다. 그런데, 전술된 바대로 배면기판(3)의 패턴 방향은 반송 방향을 향하고 있고 압축 공기는 패턴 방향과 직교하는 방향으로 분사되므로, 이러한 상태로는 압축 공기가 각 격벽 사이로 분사될 수 없다.

따라서, 노즐(6)전의 컨베이어(1) 부분에 배면기판(3)을 90。 회전시키는 회전자(5)가 배치된다. 즉, 배면기판(3)은 회전자(5)에 의해 90。 회전되므로써, 패턴 방향이 압축 공기의 분사 방향과 평행하게 되고, 따라서 압축 공기에 의해 각 격벽과 형광체에 묻은 이물질이 제거된다.

＜실시예 2＞

도 4a 및 도 4b는 본 고안의 실시예 2에 따른 불순물 제거 장치를 나타낸 것으로서, 실시예 1의 회전자를 사용하지 않는 방식이다.

즉, 지지대(7)가 반송 롤러(4)와 평행하게 반송 롤러(4)의 상부에 배치되어서, 그의 양측이 컨베이어(1)에 고정된다. 지지대(7)에 배면기판(3)으로 압축 공기를 분사하는 수 개의 노즐(6)이 배치된다.

이와 같이 구성되면, 압축 공기가 배면기판(3)의 상부에서 분사되므로, 배면기판(3)을 회전시키지 않아도, 압축 공기가 각 격벽과 형광체로 분사될 수가 있게 된다.

이상에서와 같이 본 고안에 의하면, 소성 공정 중에 바인더가 반응하여 발생되어 배면기판의 각 격벽과 형광체에 묻은 불순물을 압축 공기로 제거하게 되므로써, 불순물에 의한 PDP의 색순도 및 발광 효율 저하가 방지된다.

한편, 여기에서는 본 고안의 특정 실시예에 대하여 설명하고 도시하였지만, 당업자에 의하여 이에 대한 수정과 변형을 할 수 있다. 따라서, 이하, 특허청구의 범위는 본 고안의 진정한 사상과 범위에 속하는 한 모든 수정과 변형을 포함하는 것으로 이해할 수 있다.

Claims (2)

1. 각 격벽의 사이에 바인더를 매개로 형광체가 도포된 배면기판을, 상기 격벽 형성 방향과 반송 방향이 일치되게 컨베이어의 반송 롤러로 반송시키면서 소성하는 공정중에, 상기 바인더가 제거되면서 발생하여 격벽과 형광체에 묻는 불순물을 제거하는 장치로서,

   상기 반송 롤러 사이에 배치되어, 상기 배면기판을 90。 회전시키는 회전자; 및 상기 회전자 뒤쪽의 컨베이어 양측에 설치되어, 격벽 형성 방향이 반송 방향과 직교하게 된 배면기판의 각 격벽 사이로 압축 공기를 분사하여, 상기 불순물을 제거하는 분사 노즐을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 불순물 제거 장치.
2. 각 격벽의 사이에 바인더를 매개로 형광체가 도포된 배면기판을, 상기 격벽 형성 방향과 반송 방향이 일치되게 컨베이어의 반송 롤러로 반송시키면서 소성하는 공정중에, 상기 바인더가 제거되면서 발생하여 격벽과 형광체에 묻는 불순물을 제거하는 장치로서,

   상기 반송 롤러 상부에, 반송 롤러와 평행하게 배치되어 양단이 컨베이어에 고정된 지지대; 및 상기 지지대에 설치되어, 배면기판의 각 격벽 사이로 압축 공기를 분사하여 상기 불순물을 제거하는 분사 노즐을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 불순물 제거 장치.