KR19990000443A

KR19990000443A - 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법

Info

Publication number: KR19990000443A
Application number: KR1019970023354A
Authority: KR
Inventors: 김진영
Original assignee: 구자홍; 엘지전자 주식회사
Priority date: 1997-06-05
Filing date: 1997-06-05
Publication date: 1999-01-15
Also published as: KR100226848B1

Abstract

칼라 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Pannel) 제조방법에 관한 것으로서, 글라스 기판을 갖는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 있어서, 상기 글라스 상에 방전공간을 갖는 격벽들을 형성하는 단계와, 상기 격벽들 상부에 소정 패턴의 마스크를 올려놓은 후, 상기 노출된 방전공간 내에 칼라 형광체를 분사하여 소정 두께로 칼라 형광체층들을 형성하는 단계와, 상기 글라스 기판을 열처리하여 형광체층을 경화시키는 단계를 포함하여 고해상도의 칼라 플라즈마 디스플레이 패널을 제작하는 것이다.

Description

칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Pannel)에 관한 것으로서, 특히 분사(Spray)법을 이용하여 형광체층을 형성하는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 상부기판과 하부기판 사이에 서스테인(Sustain) 전극과 어드레스(Address) 전극을 매트릭스 형태로 형성하여 화소를 구동하고, 이 전극 사이에 방전을 일으켜 여기서 발생한 자외선을 이용하여 화상을 구현하는 평판 디스플레이 소자이다.

도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 단위 셀 단면구조를 나타낸 도면이다.

도 1를 참조하면, 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널은 상부기판(10)의 동일면 상에 일정한 폭과 높이를 갖는 한쌍의 서스테인 전극(11)을 형성하고, 서스테인 전극(11) 상에 유전체층(12)을 인쇄법을 이용하여 형성하며, 서스테인 전극(11) 상에 형성된 유전체층(12) 상에 유전체보호층(13)을 형성한 상부구조와. 하부기판(14) 상에 일정한 폭과 높이를 갖는 어드레스 전극(15)를 형성하고, 어드레스 전극(15)에서 일어나는 인접한 셀(Cell)간의 크로스토크(Crosstalk)현상을 방지하기 위하여 격벽(16)을 형성하며, 격벽(16) 측벽면과 어드레스 전극(15) 상에 형광체층(17)를 형성한 하부구조로 구성된다.

상기 상부구조와 하부구조의 사이에 불활성 가스를 봉입하여 방전영역(18)을 가지도록 형성한다.

이와 같이 구성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 동작을 설명하면 다음과 같다.

서스테인 전극(11)에 구동전압을 인가하면 유전체층(12)과 유전체보호층(13) 표면의 방전영역(18)에서 면방전이 일어나서 자외선(19)이 발생한다.

상기 발생한 자외선(19)에 의해 주위 형광체층(17)의 형광물질이 여기(excitation)됨에 따라 칼라(Color) 표시가 이루어진다.

즉, 방전셀 내부에 존재하는 공간전하(space charge)들이 인가된 구동전압에 의해 가속하면서, 상기 방전셀안에 400 ∼ 500 torr 정도의 압력으로 채워진 불활성 혼합가스 즉, 헬륨(He)을 주성분으로 하여 크세논(Xe), 네온(Ne) 가스등을 첨가한 페닝 혼합가스와 충돌하여 상기 불활성 가스가 여기되면서 147㎚의 자외선이 발생한다.

상기 자외선(19)이 어드레스 전극(15)과 격벽(16) 주위를 둘러싸고 있는 형광체층(17)과 충돌함에 따라 가시광이 발생한다.

이와 같이 구성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 다음과 같다.

먼저, 상부 절연기판(10) 상에 상부전극인 서스테인 전극(11)을 형성한다.

이때, 서스테인 전극(11)은 산화인듐 또는 산화주석을 증착한 투명전극(ITO(Indium-Tin Oxide))을 사용한다.

이어, 벽전하를 발생시켜 구동전압을 떨어뜨리기 위하여 유전체 페이스트를 서스테인 전극(11)상에 인쇄하여 유전체층(12)을 형성한 후 건조 및 소성한다.

상기 유전체층(12)은 산화납을 주성분으로 하는 저융점 글라스 물질이다.

이어, 유전체층(12)의 손상을 막기 위하여 유전체보호층(13)을 형성한다.

이때, 상기 유전체보호층(13)은 산화마그네슘을 사용하며 전자빔 증착법에 의해서 형성된다.

이어, 하부 절연기판(14) 상에 어드레스 전극(15)을 형성한다.

이어, 어드레스 전극(15) 형성이 완료되면 인접한 방전셀 간의 혼색을 방지하기 위해 하부 절연기판(14) 상에 후막인쇄법을 이용하여 격벽(16)을 형성한다.

이때, 1회 인쇄된 격벽의 두께는 13㎛ ∼ 15㎛, 전체격벽의 두께는 130㎛ ∼ 150㎛이다.

이어, 도 2에 나타낸 바와 같이, 격벽(16)의 상면에 비교적 점도가 낮은 형광체층(17)를 인쇄등의 방법으로 점적(點滴)시킴으로써 상기 형광체층(17)이 자중에 의해 격벽(16)의 벽면을 흘러내려가 격벽(16)의 내벽에 부착되도록 하고 있다.

이와 같이 형성된 상/하부 기판을 실런트에 의해 봉합하면 밀봉된 공간이 형성된다.

이때, 상/하부 구조를 실런트에 의해 밀봉된 공간에 방전 가스를 봉입하는데 하부의 모서리부에 뚫어 둔 구멍(도면 미표시)과 가스 주입 유리관(도면 미도시)을 결합시켜 이 구멍을 통해 밀봉된 패널부의 공기를 빼내며 그 배기할때 진공도는 보통 10^-6∼ 10^-8torr 정도이다.

그리고 가스 주입장치에 의해 가스를 주입하며 유리관을 열로 봉합시켜 방전가스가 완전히 밀봉된 패널이 만들어진다.

이와 같이 구성된 플라즈마 디스플레이 패널에서 형광체층은 표면장력이나 부착력등에 의해 충분히 흘러내려가지 못하여 격벽 상부에만 부착되며, 특히 잔류 형광체에 의해 상부기판과의 접착이 불량하게 되는 문제점이 있다.

따라서, 국부적인 휘도 불균일과 이상발광등을 야기하는 문제점이 있다.

본 발명은 이와 같은 종래기술에 따른 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로서, 본 발명의 목적은 하부기판 상면 및 다수개의 격벽 측벽에 형광체를 분사(Spray) 시킴으로써 균일한 형광체층 형성과 높은 발광휘도를 발휘하는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법을 제공함에 있다.

도 1은 일반적인 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 단위 셀 단면구조를 나타낸 도면,

도 2는 종래기술에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도면,

도 3a 내지 도 3e는 본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 나타낸 도면이다.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

10 : 상부기판11 : 서스테인 전극

12 : 유전체층13 : 유전체보호층

14 : 하부기판15 : 어드레스 전극

16 : 격벽17 : 형광체층

18 : 방전영역19 : 자외선

20 : 마스크

본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법의 특징은, 글라스 기판을 갖는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 있어서, 상기 글라스 상에 방전공간을 갖는 격벽들을 형성하는 단계와, 상기 격벽들 상부에 소정 패턴의 마스크를 올려놓은 후, 상기 노출된 방전공간 내에 칼라 형광체를 분사하여 소정 두께로 칼라 형광체층들을 형성하는 단계와, 상기 글라스 기판을 열처리하여 형광체층을 경화시키는 단계를 포함하여 이루어지는데 있다.

이하, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법의 바람직한 실시예를 설명한다.

도 3를 참조하면, 본 발명에 따른 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은 도 3a에 나타낸 바와 같이, 먼저 하부기판(14) 상에 소정패턴으로 격벽(16)을 형성한다.

이어, 도 3b에 나타낸 바와 같이, 격벽(16) 상에 패턴 마스크(20)를 올려놓은 후, 노출된 부분 즉, 하부기판(14) 상 및 격벽(16) 측벽에 제 1 칼라 형광체(R)를 분사한다.

상기 칼라 형광체는 물 90wt％, 형광체 10wt％ 그리고 분산제(전착제) 등으로 조성된다.

또한, 상기 칼라 형광체는 알코올 90wt％ ∼ 97wt％, 형광체 3wt％ ∼ 10wt％ 등으로 조성된다.

따라서, 노출 부분에 제 1 칼라 형광층(17)이 소정패턴으로 형성된다.

이어, 도 3e에 나타낸 바와 같이, 제 1 칼라 형광체층(R)를 건조 시킨다.

이어, 도 3c에 나타낸 바와 같이, 격벽(16) 상에 패턴 마스크(20)를 올려놓은 후, 노출된 부분 즉, 하부기판(14) 상 및 격벽(16) 측벽에 제 2 칼라 형광체(G)를 분사한다.

이어, 도 3e에 나타낸 바와 같이, 노출 부분에 제 2 칼라 형광체층(17)이 형성되면, 제 2 칼라 형광체층(17)을 건조 시킨다.

이어, 도 3d에 나타낸 바와 같이, 하부기판(14) 상에 패턴 마스크(20)를 올려놓은 후, 노출된 부분 즉, 하부기판(14) 상 및 격벽(16) 측벽에 제 3 칼라 형광체(B)를 분사한다.

이어, 도 3e에 나타낸 바와 같이, 노출 부분에 제 3 칼라 형광체층(17)이 형성되면, 제 3 칼라 형광체층(17)을 건조 시킨다.

상기 건조시 칼라 형광체층(17)에 포함된 물 그리고 알코올은 증발된다.

이어, 하부기판을 열처리하여 형광체층들을 경화 시킨다.

이상에서 보인 바와 같이 본 발명에 의하면 형광체의 부착성이 현저하게 개선되어 휘도의 불균일이나 형광체의 탈락에 의한 이상발광등의 문제도 발생되지 않는다.

이에따라 본 발명은 고화질 고신뢰도의 칼라 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는데 크게 기여하게 된다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법은 하부기판 상 및 다수개의 격벽에 칼라 형광체 분사함으로써 칼라 형광체의 부착성이 현저하게 높아지는 효과가 있다.

또한, 휘도의 불균일이나 형광체의 탈락에 의한 이상발광등을 방지할 수 있는 효과가 있다.

따라서, 고화질 고신뢰도의 칼라 플라즈마 디스플레이 패널을 제작할 수 있다.

Claims

글라스 기판을 갖는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법에 있어서,

상기 글라스 상에 방전공간을 갖는 격벽들을 형성하는 단계와;

상기 격벽들 상부에 소정 패턴의 마스크를 올려놓은 후, 상기 노출된 방전공간 내에 칼라 형광체를 분사하여 소정 두께로 칼라 형광체층들을 형성하는 단계와;

상기 글라스 기판을 열처리하여 형광체층을 경화시키는 단계를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 칼라 형광체 분사는 R, G, B 칼라 형광체를 순차적으로 분사함을 특징으로 하는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 칼라 형광체는 물 90wt％, 형광체 10wt％ 그리고 전착제로 이루어짐을 특징으로 하는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 칼라 형광체는 알코올 90wt％ ∼ 97wt％, 형광체 3wt％ ∼ 10wt％로 이루어짐을 특징으로 하는 칼라 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법.