KR100260365B1 - 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 고휘도를 얻을 수 있는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 배면기판 상에 양극들, 유전체층 및 격벽들을 형성한 상태에서, 각 전극 상에 보호기둥을 형성하고, 이어서, 격벽들 사이의 방전공간 내에 형광체를 도포하되, 격벽의 측면 부위에도 형광체가 도포될 수 있도록 상기 격벽의 높이 까지 도포한 후, 이를 건조 및 소성시킨다. 이때, 보호기둥은 그의 상부에 형광체가 쌓이는 것을 방지하기 위한 윤할제가 도포되거나 또는 함유된 감광제로 형성한다. 이 결과, 형광체의 건조후에 보호기둥 상에는 형광체가 존재하지 않으며, 아울러, 형광체의 소성시에 상기 보호기둥은 완전 연소되어 제거됨으로써, 형광체의 소성후에는 양극의 상부면이 방전셀내에 노출된다.

Description

직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 고휘도를 얻을 수 있는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

평판 디스플레이 장치의 하나인 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, PDP)은 독립적으로 방전시킬 수 있는 방전셀의 배열로 이루어지며, 외부로부터 인가된 전기적 신호에 따라 각각의 방전셀들을 독립적으로 방전시켜 원하는 영상신호를 재현하게 된다.

이러한 PDP는 전체적인 두께를 1cm 이하로 제작할 수 있기 때문에 전자총을 사용하는 브라운관 디스플레이 장치에 비해 그 두께 및 무게를 현저하게 감소시킬 수 있으며, 아울러, 액정표시소자가 갖는 시야각의 협소함을 개선할 수 있는 잇점을 갖는다.

또한, PDP는 전극들이 각각 구비된 두 개의 투광성 기판이 합착된 구조로 이루어지는데, 그들 사이에 개재되어 독립적인 방전공간을 정의함은 물론 화소들간의 크로스토크(Crosstalk)를 억제시키는 격벽(Barrier Rib)의 간격을 넓게 구성함으로써 손쉽게 대화면의 디스플레이 장치를 제조할 수 있는 잇점이 있다.

도 1 은 종래 기술에 따른 직류형 PDP를 도시한 단면도로서, 도시된 바와 같이, 직류형 PDP는 양극(2) 및 격벽들(4)이 형성된 배면기판(1)과, 음극(7)이 형성된 전면기판(6)이 합착된 형태이다. 여기서, 배면기판(1) 상에 형성되는 양극(2)은 소정 전압이 전달됨과 아울러 유전체층(3)에 의해 덮혀지는 버스전극(2a)과 방전공간 내에 노출되는 도트전극(2b)이 일체화된 형태이다.

계속해서, 격벽(4)의 측부 및 유전체층(3) 상에는 상기 도트전극(2a)의 상부면이 덮혀지지 않는 범위내에서 컬러화를 실현하기 위한 형광체(5)가 도포되며, 방전공간 내에는 아르곤(Ar), 네온(Ne) 또는 크세논(Xe)과 같은 방전가스(도시않됨)가 봉입된다.

도 2a 내지 도 2c 는 종래 기술에 따른 직류형 PDP의 제조방법을 설명하기 위한 일련의 공정 단면도이다. 여기서, 도 1 과 동일한 부분은 동일한 도면부호로 표시한다.

먼저, 도 2a 에 도시된 바와 같이, 통상의 방법, 예를 들어, 인쇄법으로 배면기판(1) 상에 양극들(2) 및 유전체층(3)을 형성하고, 이어서, 독립적인 방전공간을 정의하기 위한 격벽들(4)을 형성한다. 이때, 방전을 일으키기 위해서는 전극의 표면이 노출되어 있어야 하기 때문에 유전체층(3)은 양극(2)의 상부면을 덮지 않도록 형성된다.

그런 다음, 도 2b 에 도시된 바와 같이, 유전체층(3) 및 격벽(4)의 일부 측면 부위에 컬러화를 실현하기 위한 형광체(5)를 도포한 후, 도 2c 에 도시된 바와 같이, 형광체(5)를 건조 및 소성하여 직류형 PDP의 배면기판 형성을 완료한다.

이후, 도시되지는 않았지만, 통상의 공정을 통해 음극이 구비된 전면기판을 제작하고, 상기 배면기판과 전면기판을 합착시켜 직류형 PDP를 제작한다.

그러나, 일반적으로 PDP의 발광면적을 넓게 하기 위해서는 형광체의 도포 면적을 넓혀야 하는데, 도 2b 에 도시된 바와 같이, 종래의 형광체 도포방법으로는 격벽의 측면 부위에 형광체를 도포하는 것이 어렵기 때문에 넓은 발광면적을 얻을 수 없음은 물론, 이로 인하여, 고휘도를 얻을 수 없는 문제점이 있었다.

또한, 형광체는 페이스트 상태로 도포되기 때문에 격벽의 측면 부위에 형광체를 도포하기 위하여 많은 양의 형광체를 도포하는 경우에는, 격벽의 측면부위에 도포된 형광체가 흘러내려 전극의 상부면을 덮게 됨으로써, PDP의 제조수율이 저하되는 문제점이 있었다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 전극의 상부면을 덮지 않음과 동시에 발광면적을 증대시켜 고휘도의 발광효율을 얻을 수 있는 직류형 PDP의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

도 1 은 종래의 직류형 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 단면도.

도 2a 내지 도 2c 는 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 일련의 공정 단면도.

도 3a 내지 도 3d 는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 일련의 공정 단면도.

도 4a 내지 도 4c 는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 일련의 공정 단면도.

(도면의 주요부분에 대한 부호의 설명)

11 : 투광성 기판 12 : 전극

13 : 유전체 14 : 격벽

15 : 보호기둥 16 : 형광체

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 기판 상에 전극, 유전체층 및 격벽을 형성한 상태에서, 전극 상에 윤활제가 얇게 도포된 보호기둥을 형성한다. 그런 다음, 격벽들 사이에 상기 격벽과 같은 높이로 형광체를 도포하고, 상기 형광체를 건조 및 소성한다. 여기서, 보호기둥에 도포된 윤활제는 형광체를 건조시키는 동안 보호기둥 상에 형광체가 쌓이는 것을 방지하는 역할을 하며, 또한, 보호기둥은 형광체의 소성시에 완전 연소된다.

따라서, 격벽의 측면 부위에도 형광체를 도포시킬 수 있기 때문에 발광 면적을 넓일 수 있으며, 아울러, 형광체에 의해 전극의 상부면이 덮혀지는 것이 방지되기 때문에 PDP의 제조수율의 저하를 방지할 수 있다.

또한, 본 발명은 앞서와 마찬가지로 기판 상에 전극, 유전체층 및 격벽들을 형성한 상태에서 상기 전극 상에 보호기둥을 형성하되, 그 재료를 알칼리 용액으로 제거되기 쉬운 재료를 이용한다. 이어서, 격벽들 사이에 상기 격벽과 같은 높이로 형광체를 도포한 후, 보호기둥이 노출될 수 있도록 상기 형광체를 건조하고, 이어서, 알칼리 용액을 이용하여 보호기둥을 제거한 후, 건조된 형광체를 소성한다.

이 결과, 상기와 마찬가지로 형광체의 도포 면적을 증대시킬 수 있으며, 이에 따라, 발광 면적을 넓일 수 있으며, 아울러, 형광체에 의해 전극의 상부면이 덮혀지는 것이 방지되어 PDP의 제조수율의 저하를 방지할 수 있다.

(실시예 1)

이하, 첨부된 도 3a 내지 도 3d 를 참조하여 본 발명의 제 1 실시예에 따른 직류형 PDP의 제조방법을 보다 상세하게 설명한다.

도 3a 내지 도 3d 는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 직류형 PDP의 제조방법을 설명하기 위한 일련의 공정 단면도로서, 먼저, 도 3a 에 도시된 바와 같이, 통상의 방법으로 투광성 기판(11) 상에 전극들(12) 및 유전체층(13)을 형성한 후, 계속해서, 기판(11) 상에 독립적인 방전공간을 정의함과 아울러 화소들간의 크로스토크를 방지하기 위한 격벽들(14)을 형성한다.

그런 다음, 도 3b 에 도시된 바와 같이, 전극들(12) 상에 인쇄법 또는 노광법을 이용하여 보호기둥(15)을 형성한다. 여기서, 보호기둥(15)은 표면에 윤활제를 얇게 도포된 감광제로 형성하거나, 또는 감광제에 윤활제를 함유시켜 형성한다.

이어서, 도 3c 에 도시된 바와 같이, 격벽들(14) 사이의 방전공간에 상기 격벽과 같은 높이로 형광체(16)를 충진시킨 후, 도 3D 에 도시된 바와 같이, 형광체(16)를 건조 및 소성시킨다. 이때, 보호기둥(15)에 도포되거나 또는 함유된 윤활제는 상기 형광체(16)의 건조시에 보호기둥(15) 상에 형광체(16)가 쌓이는 것을 방지하는 역할을 한다. 따라서, 형광체의 건조 후에는, 도시되지는 않았지만, 보호기둥 상에 형광체가 존재하지 않게 된다. 또한, 보호기둥은 형광체의 소성시에 완전히 연소되며, 이에 따라, 형광체의 소성 후에는 전극의 상부면이 노출된다.

결과적으로, 소성된 형광체는 유전체층의 상부는 물론 격벽의 측면 부위에도 도포되며, 또한, 전극의 상부면을 덮지 않게 된다. 따라서, 방전공간 내의 발광면적이 넓어지기 때문에 PDP의 발광효율을 향상시킬 수 있게 되며, 아울러, PDP의 제조수율 저하를 방지할 수 있게 된다.

(실시예 2)

이하, 도 4a 내지 도 4c 를 참조하여 본 발명의 제 2 실시예에 따른 직류형 PDP의 제조방법을 보다 상세하게 설명하도록 한다.

도 4a 내지 도 4c 는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 직류형 PDP의 제조방법을 설명하기 위한 일련의 공정 단면도이다. 여기서, 도 3 과 동일한 부분에 대해서는 동일 부호로 표시한다.

도 4a 에 도시된 바와 같이, 앞선 실시예와 마찬가지로 투광성 기판(11) 상에 전극들(12), 유전체층(13) 및 격벽들(14)이 형성한 상태에서, 전극들(12) 상에 보호기둥(15)을 형성한다. 이때, 보호기둥(15)은 알칼리 용액으로 제거할 수 있는 재료, 예를 들어, 감광성 페이스트 또는 감광제로 형성한다.

그런 다음, 도 4b 에 도시된 바와 같이, 격벽들(14) 사이 공간에 상기 격벽(15)과 같은 높이까지 형광체(16)를 충진시킨 후, 이를 건조한다. 여기서, 형광체(16)는 건조 공정 동안에 그의 수축률이 높게 되도록 그 내부에 휘발성 물질이 다량으로 함유된다. 따라서, 형광체(16)의 건조시에 휘발성 물질이 제거됨으로써, 격벽들(14) 사이에 충진된 형광체(16)의 두께가 줄어들게 되고, 또한, 도시된 바와 같이, 보호기둥(15)의 탑(Top) 부분이 노출된다.

이어서, 도 4c 에 도시된 바와 같이, 알칼리 용액, 예를 들어, NaOH, KOH 또는 Na₂CO₃중에서 선택되는 어느 하나의 용액으로 노출된 보호기둥(15)을 완전히 제거한 후, 형광체(16)를 소성시켜 도시된 바와 같이 넓고 균일한 형광체 패턴을 형성한다.

이상에서와 같이, 본 발명에 따른 직류형 PDP의 제조방법은 전극들 상에 보호기둥을 형성한 후에 방전공간 내에 형광체를 도포하고, 이어서, 형광체를 건조 및 소성하여 격벽의 측면부위에도 상기 형광체 도포되도록 함으로써, PDP의 발광효율을 증대시킴은 물론 형광체에 의해 전극이 덮혀지는 것을 방지할 수 있기 때문에 PDP의 제조수율 저하를 방지할 수 있다.

한편, 여기에서는 본 발명의 특정 실시예에 대하여 설명하고 도시하였지만, 당업자에 의하여 이에 대한 수정과 변형을 할 수 있다. 따라서, 이하, 특허청구의 범위는 본 발명의 진정한 사상과 범위에 속하는 한 모든 수정과 변형을 포함하는 것으로 이해할 수 있다.

Claims (7)

1. 전극들 및 유전체층과, 독립적인 방전공간을 정의하기 위한 격벽들이 형성된 투광성 기판을 제공하는 단계;

   상기 전극들 상에 보호기둥을 형성하는 단계;

   상기 격벽들 사이의 방전공간에 형광체를 도포하는 단계; 및

   상기 형광체를 건조 및 소성하는 단계를 포함하며,

   상기 형광체의 소성시에 보호기둥이 함께 제거되는 것을 특징으로 하는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 보호기둥을 형성하는 단계 이전에 전극상에 윤활제를 얇게 도포하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 보호기둥은 윤활제가 함유된 감광제로 형성하는 것을 특징으로 하는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 보호기둥은 인쇄법 또는 노광법으로 형성하는 것을 특징으로 하는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 전극들 및 유전체층과, 독립적인 방전공간을 정의하기 위한 격벽들이 형성된 투광성 기판을 제공하는 단계;

   상기 전극들 상에 보호기둥을 형성하는 단계;

   상기 격벽들 사이의 방전공간에 형광체를 도포하는 단계;

   상기 보호기둥이 노출되도록 상기 형광체를 건조하는 단계;

   상기 노출된 보호기둥을 제거하는 단계; 및

   상기 건조된 형광체를 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서, 상기 보호기둥은 감광제 또는 감광제 페이스트로 형성하는 것을 특징으로 하는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
7. 제 5 항에 있어서, 상기 보호기둥은 NaOH, KOH 또는 Na₂CO₃중에서 선택되는 어느 하나의 알칼리 용액으로 제거하는 것을 특징으로 하는 직류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.

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