KR102634253B1 - 파이버보드 제조방법 - Google Patents

파이버보드 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR102634253B1
KR102634253B1 KR1020230068904A KR20230068904A KR102634253B1 KR 102634253 B1 KR102634253 B1 KR 102634253B1 KR 1020230068904 A KR1020230068904 A KR 1020230068904A KR 20230068904 A KR20230068904 A KR 20230068904A KR 102634253 B1 KR102634253 B1 KR 102634253B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
rice straw
fiber
woven fabric
lower side
air supply
Prior art date
Application number
KR1020230068904A
Other languages
English (en)
Inventor
김택수
하수환
정환욱
이상혁
Original Assignee
주식회사 엔티그린텍
김택수
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 엔티그린텍, 김택수 filed Critical 주식회사 엔티그린텍
Priority to KR1020230068904A priority Critical patent/KR102634253B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102634253B1 publication Critical patent/KR102634253B1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/425—Cellulose series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D04H1/43835—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/12—Vehicles

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Abstract

본 발명은 강도와 단열성능 및 방음성능이 향상된 새로운 구조의 파이버보드를 제조하기 위한 파이버보드 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 파이버보드 제조방법에 따르면, 볏짚을 얇은 섬유형태로 분해하여 볏짚섬유(3)를 제조하고, 이와 같은 볏짚섬유(3)를 이용하여 부직포(2)를 제작한 후, 합성수지재질의 시트본체(1)의 상하측에 부직포(2)를 적층하고, 상호 적층된 시트본체(1)와 부직포(2)를 금형에 투입하여 가열 및 가압하여 부직포(2)와 시트본체(1)가 상호 융착됨과 동시에 성형되도록 하여 파이버보드를 제조할 수 있다.
따라서, 부직포(2)에 마가 혼합된 종래의 파이버보드에 비해 가격이 저렴할 뿐 아니라, 높은 강도와 단열성능 및 방음성능을 얻을 수 있는 장점이 있다.

Description

파이버보드 제조방법{the method of manufacturing fiber board}
본 발명은 강도와 단열성능 및 방음성능이 향상된 새로운 구조의 파이버보드를 제조하기 위한 파이버보드 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 차량의 내장재 등으로 사용되는 파이버보드는 도 1에 도시한 바와 같이, 합성수지재질의 시트형상으로 구성된 시트본체(1)의 상하측에, 부직포(2)를 적층한 후 가열, 가압하여 시트본체(1)와 부직포(2)가 상호 융착되도록 함과 동시에 원하는 형태로 성형되도록 하여 제조된다.
상기 부직포(2)는 천연소재의 섬유재질로 구성된 것으로, 마섬유가 혼합되어 강도와 단열성능 및 방음성능이 향상되도록 구성된다.
그런데, 상기 부직포(2)는 고가인 마섬유가 혼합됨으로 가격이 비쌀 뿐 아니라, 강도와 단열성능 및 방음성능이 충분히 향상되지 못하는 문제점이 발생되었다.
따라서, 이러한 문제점을 해결할 수 있는 새로운 방법이 필요하게 되었다.
한편, 최근에는 볏짚이 혼합된 부직포(2)가 마섬유가 혼합된 부직포(2)에 비해 강도와 단열설능 및 방음성능이 향상되는 것이 알려졌다.
이때, 상기 볏짚은 다량의 섬유질로 구성되어, 이러한 볏짚을 건조시킨 후 얇게 찢을 수 있다.
등록특허 10-2133890호,
본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 강도와 단열성능 및 방음성능이 향상된 새로운 구조의 파이버보드를 제조하기 위한 파이버보드 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 볏짚을 절단하여 볏짚섬유(3)를 제조하는 볏짚섬유제조단계와, 볏짚섬유제조단계에서 제조된 볏짚섬유(3)가 포함된 부직포(2)를 제조하는 부직포제조단계와, 합성수지재질의 시트본체(1)의 상하측에 상기 부직포제조단계에서 제조된 부직포(2)를 적층하는 적층단계와, 상호 적층된 시트본체(1)와 부직포(2)를 금형에 투입하여 가열 및 가압하여 부직포(2)와 시트본체(1)가 상호 융착됨과 동시에 성형되도록 하는 성형단계로 구성되며, 상기 볏짚섬유제조단계는 절단기(10)를 이용하여 볏짚을 잘라내고, 가공기(20)를 이용하여 잘려진 볏짚의 표면을 마찰시켜 볏짚을 얇은 섬유형태로 분해되기 쉽게 만든 후, 분해기(30)를 이용하여 볏짚을 섬유형태로 분해하는 단계로서, 상기 절단기(10)는 지지케이스(11)와, 하측면에 배출구(12a)가 형성되어 상기 지지케이스(11)의 상면에 구비되며 1차 절단된 볏짚이 저장되는 호퍼(12)와, 상기 호퍼(12)의 배출구(12a) 하측에 상호 평행하게 이격되도록 구비되며 상기 호퍼(12)에 저장된 볏짚이 하측으로 배출되도록 하는 한 쌍의 배출로울러(13)와, 일측으로 하향경사진 판형상으로 구성되어 상기 배출로울러(13)의 하측에 구비되며 진동기(14a)에 의해 진동되어 상면에 수집된 볏짚이 순차적으로 하측으로 배출되도록 하는 진동판(14)과, 상기 진동판(14)의 하측에 상호 평행하게 이격되도록 구비되며 상기 진동기(14a)의 하측으로 배출된 볏짚을 가압하여 납작하게 만드는 한 쌍의 가압로울러(15)와, 상기 가압로울러(15)의 하측에 구비되며 둘레면에 절단날(16a)이 구비되어 상기 가압로울러(15)의 하측으로 배출된 볏짚을 잘라내는 절단로울러(16)를 포함하고, 상기 가공기(20)는 상면에 개구부(21a)가 형성된 가공케이스(21)와, 상기 가공케이스(21)의 내부에 회전가능하게 구비되며 구동모터(22a)에 의해 회전되는 회전판(22)과, 상기 회전판(22)의 상측에 회전판(22)과 평행을 이루도록 구비되며 상면 일측에는 상하면을 관통하는 투입구(23a)가 형성되고 중앙부에는 상하면을 관통하는 급기공(23b)이 형성된 상부판(23)과, 급기공(23b)에 연결되어 급기공(23b)을 통해 상부판(23)의 하측으로 공기를 공급하는 급기수단(24)을 포함하며, 상기 급기공(23b)은 하측으로 갈수록 지름이 커지도록 구성되고, 상기 회전판(22)의 상면 중앙부에는 상기 급기공(23b)에 비해 지름이 작은 원뿔 형태로 구성되어 상기 급기공(23b)의 내부로 삽입되는 가이드부재(22b)가 구비되며, 상기 분해기(30)는 상하방향으로 연장된 원통형으로 구성되며 상하면에는 투입구(31a)와 배출구(31b)가 형성된 분해케이스(31)와, 상기 분해케이스(31)의 내부 중앙부에 상하방향으로 연장된 수직바(32a)와 상기 수직바(32a)의 둘레부에 방사방향으로 연장된 다수개의 연장바(32b)를 포함하는 회전체(32)와, 상기 회전체(32)에 연결되어 회전체(32)를 일측으로 회전시키는 구동모터(33)와, 상기 분해케이스(31)의 내부에 방사방향으로 연장되도록 구비된 다수개의 고정바(34)와, 상기 분해케이스(31)의 내부 상측에 링형태를 이루도록 구비되며 하측 둘레면에는 다수개의 분사노즐(35a)이 구비되어 급기수단(36)을 통해 공급된 고압의 공기를 하측으로 분사하는 분사링체(35)를 포함하고, 상기 연장바(32b)의 회전방향 전면에는 다수개의 분해돌기(32c)가 형성되고, 상기 고정바(34)의 둘레면에는 상기 분해돌기(32c)와 반대되는 방향으로 돌출된 다수개의 보조돌기(34a)가 형성되며, 상기 연장바(32b)와 고정바(34)는 회전체(32)가 회전될 때 상호 간섭되지 않도록 구성된 것을 특징으로 하는 파이버보드 제조방법이 제공된다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 부직포제조단계는 솜뭉치 형태의 섬유덩어리를 얇게 펴서 구성된 섬유시트(4)를 배치하고, 섬유시트(4)의 상면에 볏짚섬유제조단계에서 제조된 볏짚섬유(3)를 배치하고, 볏짚섬유(3)의 섬유시트(4)를 배치하는 과정을 반복하여 반제품을 제조하고, 다수개의 바늘(42a)이 반제품을 상하방향으로 관통하도록 하여, 바늘(42a)에 의해 상하층에 배치된 섬유시트(4)의 섬유가 서로 엉키도록 한 후, 반제품의 상하면을 가압하여 부직포(2)를 제조하는 것을 특징으로 하는 파이버보드 제조방법이 제공된다.
본 발명에 따른 파이버보드 제조방법에 따르면, 볏짚을 얇은 섬유형태로 분해하여 볏짚섬유(3)를 제조하고, 이와 같은 볏짚섬유(3)를 이용하여 부직포(2)를 제작한 후, 합성수지재질의 시트본체(1)의 상하측에 부직포(2)를 적층하고, 상호 적층된 시트본체(1)와 부직포(2)를 금형에 투입하여 가열 및 가압하여 부직포(2)와 시트본체(1)가 상호 융착됨과 동시에 성형되도록 하여 파이버보드를 제조할 수 있다.
따라서, 부직포(2)에 마가 혼합된 종래의 파이버보드에 비해 가격이 저렴할 뿐 아니라, 높은 강도와 단열성능 및 방음성능을 얻을 수 있는 장점이 있다.
도 1은 일반적인 파이버보드를 도시한 단면도,
도 2는 본 발명에 따른 파이버보드 제조방법에 사용되는 절단기를 도시한 정단면도,
도 3은 본 발명에 따른 파이버보드 제조방법에 사용되는 가공기를 도시한 정단면도,
도 4는 본 발명에 따른 파이버보드 제조방법에 사용되는 분해기를 도시한 정단면도,
도 5는 본 발명에 따른 파이버보드 제조방법에 사용되는 분해기의 평단면도,
도 6은 본 발명에 따른 파이버보드 제조방법에 사용되는 분해기의 작용을 도시한 평단면도,
도 7의 (a) 내지 도 7의 (d)는 본 발명에 따른 파이버보드 제조방법의 적층단계와 성형단계를 도시한 참고도이다.
이하, 본 발명을 첨부된 예시도면에 의거하여 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 파이버보드 제조방법은, 볏짚을 절단하여 볏짚섬유(3)를 제조하는 볏짚섬유제조단계와, 볏짚섬유제조단계에서 제조된 볏짚섬유(3)가 포함된 부직포(2)를 제조하는 부직포제조단계와, 합성수지재질의 시트본체(1)의 상하측에 상기 부직포제조단계에서 제조된 부직포(2)를 적층하는 적층단계와, 상호 적층된 시트본체(1)와 부직포(2)를 금형에 투입하여 가열 및 가압하여 부직포(2)와 시트본체(1)가 상호 융착됨과 동시에 성형되도록 하는 성형단계로 구성된다.
상기 볏짚섬유제조단계는 절단기(10)를 이용하여 볏짚을 잘라내고, 가공기(20)를 이용하여 잘려진 볏짚의 표면을 마찰시켜 볏짚을 얇은 섬유형태로 분해되기 쉽게 만든 후, 분해기(30)를 이용하여 볏짚을 섬유형태로 분해하는 단계이다.
상기 절단기(10)는 도 2에 도시한 바와 같이, 지지케이스(11)와, 하측면에 배출구(12a)가 형성되어 상기 지지케이스(11)의 상면에 구비되며 1차 절단된 볏짚이 저장되는 호퍼(12)와, 상기 호퍼(12)의 배출구(12a) 하측에 상호 평행하게 이격되도록 구비되며 상기 호퍼(12)에 저장된 볏짚이 하측으로 배출되도록 하는 한 쌍의 배출로울러(13)와, 일측으로 하향경사진 판형상으로 구성되어 상기 배출로울러(13)의 하측에 구비되며 진동기(14a)에 의해 진동되어 상면에 수집된 볏짚이 순차적으로 하측으로 배출되도록 하는 진동판(14)과, 상기 진동판(14)의 하측에 상호 평행하게 이격되도록 구비되며 상기 진동기(14a)의 하측으로 배출된 볏짚을 가압하여 납작하게 만드는 한 쌍의 가압로울러(15)와, 상기 가압로울러(15)의 하측에 구비되며 둘레면에 절단날(16a)이 구비되어 상기 가압로울러(15)의 하측으로 배출된 볏짚을 잘라내는 절단로울러(16)로 구성된다.
상기 지지케이스(11)는 하측면에 배출구(11a)가 형성된다.
상기 호퍼(12)는 상기 지지케이스(11)의 상면을 관통하도록 구비된다.
상기 배출로울러(13)는 강도가 높은 금속재로 구성되며, 상기 호퍼(12)의 하측에 측방향으로 이격되도록 구비된 것으로, 도시 안된 구동모터가 연결되어, 구동모터가 구동되면 상측 둘레부가 인접방향으로 회전되어, 상기 호퍼(12)의 배출구(12a)로 노출된 볏짚을 물어 하측에 구비된 진동판(14)의 상면으로 천천히 배출한다.
상기 진동판(14)은 스프링(14b)에 의해 상기 지지케이스(11)의 내부에 상하방향으로 진동가능하게 결합되어, 상기 진동기(14a)가 작동되면 상하방향으로 진동되면서 상면에 올려진 볏짚이 천천히 일측으로 이동한 후 하측으로 배출되도록 한다.
이때, 상기 진동판(14)에 올려진 볏짚은 상하방향으로 진동되면서 이동됨으로, 뭉쳐진 볏짚이 하나씩 떨어지도록 풀어진 후 하측으로 배출된다.
상기 가압로울러(15)는 전후방향으로 연장되도록 구성되어, 상기 진동판(14)의 하측에 측방향으로 이격되도록 구비된 것으로, 도시 안된 구동모터가 연결되어, 구동모터에 의해 상측 둘레부가 인접방향으로 회전된다.
이때, 상기 가압로울러(15)의 간격은 매우 좁게 구성되어, 상기 진동판(14)에서 낙하되어 가압로울러(15)의 사이를 통과하는 볏짚을 납작하게 가압하여, 볏짚의 섬유의 결합력이 1차로 약해지도록 한다.
이때, 상기 가압로울러(15)의 상부에는 상기 진동판(14)에서 낙하된 볏짚이 가압로울러(15)의 사이로 낙하되도록 하는 가이드판(11b)이 구비된다.
상기 절단로울러(16)는 상호 평행하게 이격되도록 구비되고, 둘레부에는 원판형태로 구성된 다수개의 절단날(16a)이 상호 맞물리도록 구비되어, 도시 안된 구동모터에 의해 회전되는 것으로, 가압로울러(15)를 통과한 볏짚이 상측으로 낙하되면, 낙하된 볏짚이 상기 절단날(16a)에 의해 일정한 길이로 절단된 후 하측으로 배출된다.
이때, 상기 절단날(16a)은 상호 30~50mm 간격을 이격되도록 배치되어, 볏짚을 30~50mm 길이로 절단하도록 구성된다.
따라서, 완전히 건조된 후 적절한 길이로 1차 절단된 볏짚을 상기 호퍼(12)에 공급하면, 볏짚은 상기 배출로울러(13)에 의해 하측으로 배출된 후, 진동판(14)에 의해 뭉쳐지지 않도록 풀어지며, 이와 같이 뭉쳐지지 않도록 풀어진 볏짚은 상기 가압로울러(15)를 통과하면서 납작하게 가압되어 얇은 섬유형태로 분리되기 쉽게 형상이 변형된 후, 절단로울러(16)를 통과하면서 짧게 절단되어 지지케이스(11)의 배출구(11a)를 통해 하측으로 배출된다.
상기 가공기(20)는 도 3에 도시한 바와 같이, 상면에 개구부(21a)가 형성된 가공케이스(21)와, 상기 가공케이스(21)의 내부에 회전가능하게 구비되며 구동모터(22a)에 의해 회전되는 회전판(22)과, 상기 회전판(22)의 상측에 회전판(22)과 평행을 이루도록 구비되며 상면 일측에는 상하면을 관통하는 투입구(23a)가 형성되고 중앙부에는 상하면을 관통하는 급기공(23b)이 형성된 상부판(23)과, 급기공(23b)에 연결되어 급기공(23b)을 통해 상부판(23)의 하측으로 공기를 공급하는 급기수단(24)으로 구성된다.
상기 가공케이스(21)는 강도가 높은 금속재로 구성된 것으로, 상기 개구부(21a)는 가공케이스(21)의 상면 중앙부에 원형으로 형성된다.
이때, 상기 가공케이스(21)의 둘레면 하측에는 배출구(21b)가 형성된다.
상기 회전판(22)은 지름이 상기 개구부(21a)에 대응되는 원판형태로 구성되어, 상기 개구부(21a)의 하측에 구비되는 것으로, 하측면에는 상기 가공케이스(21)의 하측면을 관통하는 회전축(22c)이 구비된다.
상기 구동모터(22a)는 상기 가공케이스(21)의 하측면에 구비되며 상기 회전축(22c)에 연결되어, 상기 회전판(22)을 회전시킨다.
상기 상부판(23)은 지름이 상기 개구부(21a)에 비해 조금 작은 원판형태로 구성되어, 둘레면이 상기 개구부(21a)에 기밀하게 용접결합된 것으로, 하측면이 상기 회전판(22)의 상면으로부터 조금 이격되도록 구성된다.
이때, 상기 급기공(23b)은 하측으로 갈수록 지름이 커지도록 구성되고, 상기 회전판(22)의 상면 중앙부에는 상측으로 돌출된 원뿔 형태로 구성되어 상기 급기공(23b)의 내부로 삽입되는 가이드부재(22b)가 구비된다.
상기 가이드부재(22b)는 지름이 상기 급기공(23b)에 비해 작게 구성되어, 가이드부재(22b)와 급기공(23b)의 사이에 틈이 형성된다.
상기 급기수단(24)은 급기관(24a)을 통해 상기 급기공(23b)에 연결된 에어컴프레서를 이용한다.
따라서, 상기 구동모터(22a)에 의해 회전판(22)이 회전되는 상태에서, 상기 절단기(10)에 의해 잘게 절단된 볏짚을 상기 상부판(23)의 투입구(23a)로 투입하면, 볏짚은 회전판(22)과 상부판(23) 사이의 틈으로 삽입되어 상하면이 마찰되어, 볏짚이 얇은 섬유형태로 분해되기 더욱 쉬운 상태로 변형된다.
이를 위해, 상기 회전판(22)의 상면과 상부판(23)의 하측면은 거칠게 가공되어, 회전판(22)이 회전될 때, 회전판(22)과 상부판(23)의 사이에 삽입된 볏짚의 표면을 찢어, 볏짚이 섬유형태로 더욱 원활히 분해될 수 있도록 한다.
그리고, 상기 급기수단(24)을 구동시켜 급기공(23b)으로 고압의 공기를 공급하면, 공급된 공기는 상기 가이드부재(22b)의 둘레부를 따라 분산된 후, 회전판(22)과 상부판(23) 사이의 틈으로 공급되면서, 회전판(22)과 상부판(23) 사이의 틈에 삽입된 볏짚을 외측으로 밀어낸다.
따라서, 볏짚이 회전판(22)과 상부판(23)의 외측으로 배출된 후, 공기압에 의해 상기 가공케이스(21)의 배출구(21b)로 배출된다.
상기 분해기(30)는 도 4 내지 도 6에 도시한 바와 같이, 상하방향으로 연장된 원통형으로 구성되며 상하면에는 투입구(31a)와 배출구(31b)가 형성된 분해케이스(31)와, 상기 분해케이스(31)의 내부 중앙부에 상하방향으로 연장된 수직바(32a)와 상기 수직바(32a)의 둘레부에 방사방향으로 연장된 다수개의 연장바(32b)를 포함하는 회전체(32)와, 상기 회전체(32)에 연결되어 회전체(32)를 일측으로 회전시키는 구동모터(33)와, 상기 분해케이스(31)의 내부에 방사방향으로 연장되도록 구비된 다수개의 고정바(34)와, 상기 분해케이스(31)의 내부 상측에 링형태를 이루도록 구비되며 하측 둘레면에는 다수개의 분사노즐(35a)이 구비되어 급기수단(36)을 통해 공급된 고압의 공기를 하측으로 분사하는 분사링체(35)로 구성된다.
상기 투입구(31a)는 분해케이스(31)의 상면 일측에 구비되어, 투입구(31a)를 통해 내부로 볏짚을 공급할 수 있도록 구성된다.
상기 배출구(31b)는 상기 분해케이스(31)의 하측면 중앙부에 지름이 크게 형성된다.
상기 회전체(32)는 상기 분해케이스(31)의 내부 중앙부에 구비되며, 상기 연장바(32b)의 회전방향 전면에는 다수개의 분해돌기(32c)가 형성된다.
상기 분해돌기(32c)는 선단부가 뾰족한 바늘(42a) 형태로 구성된다.
이때, 도면의 경우, 상기 회전체(32)는 상측에서 시계방향으로 회전됨으로, 상기 분해돌기(32c)는 연장바(32b)의 시계방향쪽 면에서 시계방향으로 돌출되도록 구비된다.
상기 고정바(34)는 상기 분해케이스(31)의 내주면에서 분해케이스(31)의 중앙쪽으로 연장된 것으로, 회전체(32)가 회전될 때 연장바(32b)와 간섭되지 않도록 위치조절된다.
그리고, 상기 고정바(34)의 둘레면에는 상기 분해돌기(32c)와 반대되는 방향으로 돌출된 다수개의 보조돌기(34a)가 형성된다.
상기 보조돌기(34a)는 선단부가 뾰족한 바늘(42a)형태로 구성되며, 상기 고정바(34)의 반시계방향쪽 면에서 반시계방향으로 돌출되도록 구비된다.
상기 급기수단(36)은 급기관(36a)을 통해 상기 분사링체(35)에 연결된 에어컴프레서를 이용한다.
따라서, 도 5에 도시한 바와 같이, 상기 구동모터(33)를 구동시켜 회전체(32)를 회전시키고, 상기 가공기(20)를 통과하여 얇은 섬유형태로 분해되기 쉽게 된 볏짚을 상기 투입구(31a)로 공급함과 동시에, 상기 급기수단(36)을 구동시켜 분사링체(35)로 고압의 공기를 공급하면, 투입구(31a)로 투입된 볏짚이 회전되는 회전체(32)와 고정바(34)에 구비된 분해돌기(32c)와 보조돌기(34a)에 걸려 얇은 섬유형태로 찢어지게 된다.
그리고, 상기 분사링체(35)로 공급된 공기는 분사노즐(35a)을 통해 하측으로 배출되어, 전술한 바와 같이, 얇게 찢어진 볏짚을 하측으로 밀어내어, 볏짚이 점차 하측으로 이동되면서 최종적으로 얇은 볏짚섬유(3)로 제조된 후, 상기 배출구(31b)로 배출된다.
이때, 볏짚 중에서 일부는 상기 연장바(32b)나 고정바(34)에 형성된 분해돌기(32c)나 보조돌기(34a)에 걸려 하강되지 못하게 된다.
이때, 상기 구동모터(33)를 제어하여 도 6에 도시한 바와 같이, 회전체(32)를 역방향, 즉, 반시계방향으로 회전시키면, 볏짚이 분해돌기(32c)나 보조돌기(34a)로부터 이탈된 후, 분사노즐(35a)에서 분사된 공기의 압력에 의해 하강되어 배출구(31b)로 배출된다.
따라서, 볏짚이 얇은 섬유형태로 찢어진 볏짚섬유(3)를 얻을 수 있다.
상기 부직포제조단계는 도 7의 (a)에 도시한 바와 같이, 솜뭉치 형태의 섬유덩어리를 얇게 펴서 구성된 섬유시트(4)를 배치하고, 섬유시트(4)의 상면에 볏짚섬유제조단계에서 제조된 볏짚섬유(3)를 배치하고, 도 7의 (b)에 도시한 바와 같이, 볏짚섬유(3)의 섬유시트(4)를 배치하는 과정을 반복하여 반제품을 제조하고, 도 7의 (c) 및 (d)에 도시한 바와 같이, 다수개의 바늘(42a)이 반제품을 상하방향으로 관통하도록 하여, 바늘(42a)에 의해 상하층에 배치된 섬유시트(4)의 섬유가 서로 엉키도록 한 후, 반제품의 상하면을 가압하여 부직포(2)를 제조하는 단계이다.
이를 위해, 상기 섬유시트(4)와 볏짚섬유(3)는 도 7의 (c)에 도시한 바와 같이, 가압프레스의 하부금형(41)에 배치되고, 도 7의 (d)에 도시한 바와 같이, 상기 하부금형(41)의 상측에 구비된 상부금형(42)을 하측으로 가압함으로써, 반제품의 상하면을 가압할 수 있다.
이때, 상기 바늘(42a)은 상기 상부금형(42)의 하측면에 다수개가 구비되고, 상기 하부금형(41)에는 상기 바늘(42a)이 삽입되는 삽입공(41a)이 다수개 형성된다.
따라서, 상기 하부금형(41)의 상면에 섬유시트(4)와 볏짚섬유(3)를 반복적으로 적층하고, 상기 상부금형(42)을 하강시키면, 상기 바늘(42a)이 섬유시트(4)와 볏짚시트가 반복적으로 적층된 반제품을 상하방향으로 관통하여, 상하층에 배치된 섬유시트(4)의 섬유가 서로 엉키도록 하고, 상부금형(42)이 하부금형(41)에 올려진 반제품을 가압하여, 섬유시트(4)와 볏짚시트가 압력에 의해 상호 융착되도록 함으로써, 납작하게 압착된 부직포(2)를 얻을 수 있다.
그리고, 이와 같이 제조된 부직포(2)를 합성수지재질로 구성된 시트본체(1)의 상하측면에 배치한 후, 히팅프레스에 투입하여 가열 및 가압하면, 시트본체(1)가 용융되면서 상기 부직포(2)와 상호 융착되어, 시트본체(1)의 상하측에 부직포(2)가 적층된 파이버보드를 얻을 수 있다.
이와 같은 파이버보드 제조방법에 따르면, 볏짚을 얇은 섬유형태로 분해하여 볏짚섬유(3)를 제조하고, 이와 같은 볏짚섬유(3)를 이용하여 부직포(2)를 제작한 후, 합성수지재질의 시트본체(1)의 상하측에 부직포(2)를 적층하고, 상호 적층된 시트본체(1)와 부직포(2)를 금형에 투입하여 가열 및 가압하여 부직포(2)와 시트본체(1)가 상호 융착됨과 동시에 성형되도록 하여 파이버보드를 제조할 수 있다.
따라서, 부직포(2)에 마가 혼합된 종래의 파이버보드에 비해 가격이 저렴할 뿐 아니라, 높은 강도와 단열성능 및 방음성능을 얻을 수 있는 장점이 있다.
특히, 솜뭉치 형태의 섬유덩어리를 얇게 펴서 구성된 섬유시트(4)를 배치하고, 섬유시트(4)의 상면에 볏짚섬유제조단계에서 제조된 볏짚섬유(3)를 배치하고, 볏짚섬유(3)의 섬유시트(4)를 배치하는 과정을 반복하여 반제품을 제조하고, 다수개의 바늘(42a)이 반제품을 상하방향으로 관통하도록 하여, 바늘(42a)에 의해 상하층에 배치된 섬유시트(4)의 섬유가 서로 엉키도록 한 후, 반제품의 상하면을 가압하여 부직포(2)를 제조함으로, 내부에 볏짚섬유(3)가 안정적으로 혼합된 부직포(2)를 얻을 수 있는 장점이 있다.
10. 절단기 20. 가공기
30. 분해기

Claims (2)

  1. 볏짚을 절단하여 볏짚섬유(3)를 제조하는 볏짚섬유제조단계와,
    볏짚섬유제조단계에서 제조된 볏짚섬유(3)가 포함된 부직포(2)를 제조하는 부직포제조단계와,
    합성수지재질의 시트본체(1)의 상하측에 상기 부직포제조단계에서 제조된 부직포(2)를 적층하는 적층단계와,
    상호 적층된 시트본체(1)와 부직포(2)를 금형에 투입하여 가열 및 가압하여 부직포(2)와 시트본체(1)가 상호 융착됨과 동시에 성형되도록 하는 성형단계로 구성되며,
    상기 볏짚섬유제조단계는 절단기(10)를 이용하여 볏짚을 잘라내고, 가공기(20)를 이용하여 잘려진 볏짚의 표면을 마찰시켜 볏짚을 얇은 섬유형태로 분해되기 쉽게 만든 후, 분해기(30)를 이용하여 볏짚을 섬유형태로 분해하는 단계로서,
    상기 절단기(10)는
    지지케이스(11)와,
    하측면에 배출구(12a)가 형성되어 상기 지지케이스(11)의 상면에 구비되며 1차 절단된 볏짚이 저장되는 호퍼(12)와,
    상기 호퍼(12)의 배출구(12a) 하측에 상호 평행하게 이격되도록 구비되며 상기 호퍼(12)에 저장된 볏짚이 하측으로 배출되도록 하는 한 쌍의 배출로울러(13)와,
    일측으로 하향경사진 판형상으로 구성되어 상기 배출로울러(13)의 하측에 구비되며 진동기(14a)에 의해 진동되어 상면에 수집된 볏짚이 순차적으로 하측으로 배출되도록 하는 진동판(14)과,
    상기 진동판(14)의 하측에 상호 평행하게 이격되도록 구비되며 상기 진동기(14a)의 하측으로 배출된 볏짚을 가압하여 납작하게 만드는 한 쌍의 가압로울러(15)와,
    상기 가압로울러(15)의 하측에 구비되며 둘레면에 절단날(16a)이 구비되어 상기 가압로울러(15)의 하측으로 배출된 볏짚을 잘라내는 절단로울러(16)를 포함하고,
    상기 가공기(20)는
    상면에 개구부(21a)가 형성된 가공케이스(21)와,
    상기 가공케이스(21)의 내부에 회전가능하게 구비되며 구동모터(22a)에 의해 회전되는 회전판(22)과,
    상기 회전판(22)의 상측에 회전판(22)과 평행을 이루도록 구비되며 상면 일측에는 상하면을 관통하는 투입구(23a)가 형성되고 중앙부에는 상하면을 관통하는 급기공(23b)이 형성된 상부판(23)과,
    급기공(23b)에 연결되어 급기공(23b)을 통해 상부판(23)의 하측으로 공기를 공급하는 급기수단(24)을 포함하며,
    상기 급기공(23b)은 하측으로 갈수록 지름이 커지도록 구성되고,
    상기 회전판(22)의 상면 중앙부에는 상기 급기공(23b)에 비해 지름이 작은 원뿔 형태로 구성되어 상기 급기공(23b)의 내부로 삽입되는 가이드부재(22b)가 구비되며,
    상기 분해기(30)는
    상하방향으로 연장된 원통형으로 구성되며 상하면에는 투입구(31a)와 배출구(31b)가 형성된 분해케이스(31)와,
    상기 분해케이스(31)의 내부 중앙부에 상하방향으로 연장된 수직바(32a)와 상기 수직바(32a)의 둘레부에 방사방향으로 연장된 다수개의 연장바(32b)를 포함하는 회전체(32)와,
    상기 회전체(32)에 연결되어 회전체(32)를 일측으로 회전시키는 구동모터(33)와,
    상기 분해케이스(31)의 내부에 방사방향으로 연장되도록 구비된 다수개의 고정바(34)와,
    상기 분해케이스(31)의 내부 상측에 링형태를 이루도록 구비되며 하측 둘레면에는 다수개의 분사노즐(35a)이 구비되어 급기수단(36)을 통해 공급된 고압의 공기를 하측으로 분사하는 분사링체(35)를 포함하고,
    상기 연장바(32b)의 회전방향 전면에는 다수개의 분해돌기(32c)가 형성되고,
    상기 고정바(34)의 둘레면에는 상기 분해돌기(32c)와 반대되는 방향으로 돌출된 다수개의 보조돌기(34a)가 형성되며,
    상기 연장바(32b)와 고정바(34)는 회전체(32)가 회전될 때 상호 간섭되지 않도록 구성된 것을 특징으로 하는 파이버보드 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 부직포제조단계는
    솜뭉치 형태의 섬유덩어리를 얇게 펴서 구성된 섬유시트(4)를 배치하고,
    섬유시트(4)의 상면에 볏짚섬유제조단계에서 제조된 볏짚섬유(3)를 배치하고,
    볏짚섬유(3)의 섬유시트(4)를 배치하는 과정을 반복하여 반제품을 제조하고,
    다수개의 바늘(42a)이 반제품을 상하방향으로 관통하도록 하여,
    바늘(42a)에 의해 상하층에 배치된 섬유시트(4)의 섬유가 서로 엉키도록 한 후,
    반제품의 상하면을 가압하여 부직포(2)를 제조하는 것을 특징으로 하는 파이버보드 제조방법.
KR1020230068904A 2023-05-30 2023-05-30 파이버보드 제조방법 KR102634253B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020230068904A KR102634253B1 (ko) 2023-05-30 2023-05-30 파이버보드 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020230068904A KR102634253B1 (ko) 2023-05-30 2023-05-30 파이버보드 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR102634253B1 true KR102634253B1 (ko) 2024-02-06

Family

ID=89858172

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020230068904A KR102634253B1 (ko) 2023-05-30 2023-05-30 파이버보드 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102634253B1 (ko)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20010090061A (ko) * 2001-08-31 2001-10-18 최병국 볏짚을 이용한 성형용 부직포 매트의 제조방법
KR200372334Y1 (ko) * 2004-10-22 2005-01-14 권오덕 볏짚 절단기
KR20110103561A (ko) * 2010-03-15 2011-09-21 홍성표 잣 자동 탈각 장치
KR101794878B1 (ko) * 2017-08-23 2017-11-09 중원플랜트 주식회사 폐기물 건조장치
KR101980351B1 (ko) * 2018-10-12 2019-05-20 (주)에스엔비녹화 Rs공법 성토부, 절토부 법면 유실 방지용 친환경 석회 볏짚 화이버 제조방법
KR102133890B1 (ko) 2016-03-31 2020-07-14 진명테크놀로지 주식회사 화이버 보드 불연 판넬 및 그 제조방법
KR102212056B1 (ko) * 2020-04-06 2021-02-04 (주)아보텍 식물성 소재를 이용한 건축 내장재 제조방법

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20010090061A (ko) * 2001-08-31 2001-10-18 최병국 볏짚을 이용한 성형용 부직포 매트의 제조방법
KR200372334Y1 (ko) * 2004-10-22 2005-01-14 권오덕 볏짚 절단기
KR20110103561A (ko) * 2010-03-15 2011-09-21 홍성표 잣 자동 탈각 장치
KR102133890B1 (ko) 2016-03-31 2020-07-14 진명테크놀로지 주식회사 화이버 보드 불연 판넬 및 그 제조방법
KR101794878B1 (ko) * 2017-08-23 2017-11-09 중원플랜트 주식회사 폐기물 건조장치
KR101980351B1 (ko) * 2018-10-12 2019-05-20 (주)에스엔비녹화 Rs공법 성토부, 절토부 법면 유실 방지용 친환경 석회 볏짚 화이버 제조방법
KR102212056B1 (ko) * 2020-04-06 2021-02-04 (주)아보텍 식물성 소재를 이용한 건축 내장재 제조방법

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4299237B2 (ja) 環状繊維プレフォームの製作装置及び製作方法
JP4859762B2 (ja) 竹繊維の製造方法及びその製造装置
CN108014991B (zh) 片材制造装置以及片材的制造方法
JP3235065B2 (ja) 造形フィラメント構造の製造
KR102634253B1 (ko) 파이버보드 제조방법
KR20150072246A (ko) 회전체형 니들펀치장치 및 이를 이용한 회전체형 섬유제품 제조 방법과 그 섬유조성물
JP2020016004A (ja) 処理装置およびシート製造装置
KR20180043619A (ko) 폐유리섬유를 이용한 재활용 방법과 그 장치
CN106240095B (zh) 在表面上形成连续交替的***部和沟槽来制造具有弹性及吸音性的聚酯短纤维层压体的方法
US11814762B2 (en) Fiber structure manufacturing apparatus, fiber structure manufacturing method, and fiber structure
JP6340881B2 (ja) シート製造装置
JP2020036151A (ja) スピーカー用振動板、スピーカー用振動板製造装置、及び、スピーカー用振動板の製造方法
JP4018569B2 (ja) 木質成形体の製造方法
JP2010526762A (ja) 熱可塑性材料で作られたチョップドストランドの製造システム
KR20240031108A (ko) 폐부직포 재생장치
JP2023163466A (ja) 長尺シートの製造方法、糸の製造方法
JPH03121806A (ja) 縦割り木片から連続するウエブを製造する方法及び装置
US538654A (en) Process of manufacturing down from feathers
KR20120134262A (ko) 친환경소재가 내포된 부직포와 그 제조장치
JP2023163467A (ja) 長尺シートの製造装置、糸の製造装置
EP4361327A1 (en) Assembly for the distribution of material for paddings, quiltings and the like
JPH1077526A (ja) 化合繊短繊維の開繊方法及び装置
CN110230151B (zh) 制造纺织立绒的设备和方法
CN203546234U (zh) 一种紧压纤维柔性预开机
JP2021195650A (ja) 繊維構造体製造装置及び繊維構造体製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant