KR102571257B1 - 조명용 유기 발광소자 및 그 제조 방법 - Google Patents

조명용 유기 발광소자 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 조명용 유기 발광소자와 그 제조방법은 롤 형태로 감김과 풀림에 의해 공급 이동하면서 제조되는 조명용 발광소자에 있어서, 롤에 감김 풀림되면서 증착물질이 패턴에 의해 증착되는 기판; 상기 기판의 한쪽 면에 복수 위치에 돌기 형태로 돌출 되어 롤에 감김과 풀림 시에 상기 기판의 다른쪽 면에 접촉되면서 증착물질을 보호하는 간격유지돌기; 상기 기판의 한쪽면에 배치되어 있으며, 절연성 물질로 적층되는 절연층; 및 상기 절연층의 한쪽면에 배치되어 있으며, 증착물질이 적어도 하나 이상으로 적층되어 증착되는 증착물증착층;을 포함하되, 상기 간격유지돌기의 돌출 높이는 상기 증착물증착층의 적층 높이 보다 더 높게 구비된다.

Description

조명용 유기 발광소자 및 그 제조 방법 {Organic Light Emitting Diode for Illumination And Method Form Manufacturing The Same}
본 발명은 조명용 유기 발광소자 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 유기 발광 소자의 기판의 구조를 개선하여 감김과 풀림이 되풀이 되는 증착면의 접촉을 방지하여 품질을 향상시키는 유기발광소자 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 유기발광소자(Organic light emitting diode, OLED)는 유기발광층에서 전자과 정공이 재결합하여 빛을 발생시키는 자발광 소자이다.
유기발광소자에 전류를 인가하게 되면 발광층 내부에서 재결합된 분자 엑시톤(exiton)은 단일항 엑시톤(Singlet Exiton)과 삼중항 엑시톤(Triplet Exiton)의 두 가지 형태로 존재한다. 여기서 에너지 상태가 높은 분자 엑시톤의 25%가 일중항 엑시톤에 해당되며, 삼중항 엑시톤은 에너지 상태가 낮은 분자 엑시톤으로 75%가 이에 해당된다. 단일항 엑시톤과 삼중항 엑시톤이 에너지가 낮은 기저 상태로 되돌아오며 빛(광자, Photon)이 생성되거나 열로 방출되며 소멸된다. 이때, 단일항 엑시톤에 의해 빛이 형성되는 경우를 형광발광(Fluorescence)이라 하며, 삼중항 엑시톤에 의해 빛이 생성되는 경우를 인광발광(Phosphorescence)이라 한다.
형광 유기재료의 경우 엑시톤의 25%만이 빛의 생성으로 기여하고, 인광유기재료를 사용하는 경우에는 엑시톤의 75%에 해당하는 삼중항 엑시톤의 의해 빛이 생성된다. 나머지 25%에 해당하는 일중항 엑시톤 또한 ISC(Intersystem crossing) 경로를 통해 삼중항 엑시톤으로 에너지 전달이 일어 나면서 빛의 생성에 기여하여 엑시톤의 100% 가 빛의 에너지로 기여하게 된다.
유기발광소자는 1987년 구현된 이래, 증착물 개발, 유기소재 발전, 전하수송 개선, 투명전극 개선 및 광추출 구조체 개발 등으로 비약적인 발전을 거듭하여 디스플레이 및 조명분야에 상용화 제품들이 나타나고 있다. 특히, 최근 에너지 절약 촉진 대책 등으로 인해 백열등, 형광등의 사용규제가 진행됨에 따라 유기발광소자 광원이 각광받고 있다.
또한, 유기발광소자 광원은 수은, 납과 같은 중금속이 사용되지 않아 친환경적인 장점을 가지고 있다.
이러한 유기발광소자의 제조 방법에는, 일반적으로 진공 증착법이나 도포법이 알려져 있다. 이들 중에서, 구성층 형성 재료의 순도를 높일 수 있고, 긴 수명의 유기발광소자를 제조할 수 있다는 점에서, 진공 증착법이 주로 사용되고 있다.
이러한 진공 증착법에서는, 진공 챔버 내에서 기재와 대향하는 위치에 구비된 증착원을 사용하여 증착을 행함으로써 구성층을 형성한다. 이러한 기존의 유기발광소자 생산 공정은 평판형 유리기판을 사용하여 제작함으로써 기판 크기의 증가에 따라 장비의 크기를 확장시켰으며, 이는 장치, 크린룸 등과 같은 시설 투자비를 증가하여 가격 상승 요인으로 작용한다.
조명용 제품은 가격 경쟁력이 핵심이기 때문에 적은 크린룸 공간에서 많은 양을 생산하는 것이 관건이다.
이에 따라 생산속도를 향상시키면서 설비를 축소하여 크린룸의 사용용적을 향상시킬 수 있는 롤 프로세스가 개발되어 사용되고 있다.
이런, 롤 프로세스란, 롤 형상으로 권취된 기판을 연속적으로 풀림되고, 다른 측에서 풀림된 기판을 다시 감김함으로써, 기판를 이동시키면서, 기판 위에 연속적으로 구성층을 증착하는 프로세스이다.
이런 프로세스는 조명용 유기 발광소자의 공정에 따라 이동 시에 지속적으로 감김과 풀림되면서 기판과 증착면이 접촉하면 구성층이 손상될 위험성이 증대되고, 손상이 발생되면 품질이 저하되는 문제점이 있었다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 유기 발광 소자의 기판 제조 시에 발광 소자의 특성과 종류에 따라 절연 또는 도전성으로 투명 또는 색을 가지는 잉크를 돌기형태로 인쇄하여 증착물 사이에 배치함에 따라 감김이나 풀림 시에 기판과 증착물의 직접 접촉을 방지함에 따라 증착면 손상을 방지하여 품질을 향상시키는 조명용 유기 발광소자 및 그 제조 방법을 제공함에 있다.
본 발명의 목적들은 이상에서 언급한 목적들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명이 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자는 롤 형태로 감김과 풀림에 의해 공급 이동하면서 제조되는 조명용 발광소자에 있어서, 롤에 감김 풀림되면서 증착물질이 패턴에 의해 증착되는 기판; 상기 기판의 한쪽 면에 복수 위치에 돌기 형태로 돌출 되어 롤에 감김과 풀림 시에 상기 기판의 다른쪽 면에 접촉되면서 증착물질을 보호하는 간격유지돌기; 상기 기판의 한쪽면에 배치되어 있으며, 절연성 물질로 적층되는 절연층; 및 상기 기판의 한쪽면에 배치되어 있으며, 증착물질이 적어도 하나 이상으로 적층되어 증착되는 증착물증착층;을 포함하되, 상기 간격유지돌기의 돌출 높이는 상기 증착물증착층의 적층 높이 보다 더 높게 구비된다.
또한, 상기 간격유지돌기는 상기 기판의 한쪽 면에 투명 잉크 형태로 인쇄될 수 있다.
그리고, 상기 간격유지돌기는 상기 기판의 한쪽 면에 선택적인 컬러를 가지는 잉크 형태로 인쇄될 수 있다.
아울러, 상기 간격유지돌기는 상기 기판의 한쪽 면에 절연성 잉크 형태로 인쇄될 수 있다.
더불어, 본 발명의 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자 제조방법은 조명용 유기발광소자(organic light emitted diode, OLED)를 제조하는 제조 방법에 있어서, 롤 형태로 공급되는 기판을 이동하면서 레이저로 패턴을 형성하는 단계; 패턴이 형성된 기판에 롤 형태로 이동하면서 한쪽 면으로 복수 위치에 돌기 형태의 간격유지돌기가 형성되도록 잉크를 분사하여 인쇄를 실시하여 간격유지돌기를 형성하는 단계; 상기 간격유지돌기가 형성된 상기 기판을 공급하여 롤 형태로 이동하면서 절연층을 형성하는 단계; 상기 기판에 증착 특성에 따라 복수의 마스크를 합지하고, 증착원에 조사되는 증착면이 하부 방향으로 위치한 상태에서 마스크를 제거하면서 상기 간격유지돌기가 롤 형태의 풀림과 감김되는 롤러와 복수 위치의 장력유지돌기에 접촉되면서 이동하여 증착물을 증착하는 단계; 증착물이 증착된 상기 기판을 에이징 후에 봉지공정을 거친 후에 분활공정을 실시하여 완성시키는 단계;를 포함하되, 상기 간격유지돌기를 형성하는 단계에서, 상기 간격유지돌기의 돌출 높이는 상기 증착물증착층의 적층 높이 보다 더 높게 구비된다.
또한, 상기 간격유지돌기를 형성하는 단계에서, 상기 기판의 한쪽 면에 투명 잉크 형태로 인쇄하여 상기 간격유지돌기를 형성할 수 있다.
그리고, 상기 간격유지돌기를 형성하는 단계에서, 상기 기판의 한쪽 면에 컬러 잉크 형태로 인쇄하여 상기 간격유지돌기를 형성할 수 있다.
아울러, 상기 간격유지돌기를 형성하는 단계에서, 상기 기판의 한쪽 면에 절연 잉크 형태로 인쇄하여 상기 간격유지돌기를 형성할 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 구체적인 사항들은 첨부된 도면과 함께 상세하게 후술된 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라, 서로 다른 다양한 형태로 구성될 수 있으며, 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
전술한 본 발명의 과제 해결 수단 중 하나에 의하면, 유기 발광 소자의 기판 제조 시에 발광 소자의 특성과 종류에 따라 절연 또는 도전성으로 투명 또는 색을 가지는 잉크를 돌기형태로 인쇄하여 증착물 사이에 배치함에 따라 감김이나 풀림 시에 기판과 증착물의 직접 접촉을 방지함에 따라 증착면 손상을 방지하여 품질을 향상시키는 효과를 제공한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자가 롤에 감긴 상태를 나타내는 구성도이다.
도 2는 도 1의 조명용 유기발광소자에 일부를 확대한 상태를 나타내는 구성도이다.
도 3은 도 1의 조명용 유기발광소자에 주요 구성인 기판과 간격유지돌기를 나타내는 평면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자 제조방법을 나타내는 공정도이다.
도 5는 도 4의 조명용 유기발광소자의 제조 공정 중에서 패턴형성단계를 나타내는 구성도이다.
도 6은 도 4의 조명용 유기발광소자의 제조 공정 중에서 간격유지돌기형성단계를 나타내는 구성도이다.
도 7은 도 4의 조명용 유기발광소자의 제조 공정 중에서 증착단계를 나타내는 구성도이다.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
또한, 도면을 참고하여 설명하면서, 같은 명칭으로 나타낸 구성일지라도 도면에 따라 도면 번호가 달라질 수 있고, 도면 번호는 설명의 편의를 위해 기재된 것에 불과하고 해당 도면 번호에 의해 각 구성의 개념, 특징, 기능 또는 효과가 제한 해석되는 것은 아니다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고 "전기적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미하며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명 명세서 전체에서, "유기"라는 용어는 유기 광전자 디바이스를 제조하는 데 사용될 수 있는 소분자 증착물질뿐만 아니라 중합체 물질을 포함한다.
본 발명 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 본 발명 명세서 전체에서 사용되는 정도의 용어 "약", "실질적으로" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다. 본 발명 명세서 전체에서 사용되는 정도의 용어 "~(하는) 단계" 또는 "~의 단계"는 "~ 를 위한 단계"를 의미하지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 일 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자가 롤에 감긴 상태를 나타내는 구성도이고, 도 2는 도 1의 조명용 유기발광소자에 일부를 확대한 상태를 나타내는 구성도이며, 도 3은 도 1의 조명용 유기발광소자에 주요 구성인 기판과 간격유지돌기를 나타내는 평면도이다.
도 1 내지 도 3을 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자(10)는 기판(11)을 롤 프로세서에 의해 풀림과 감김에 의해 이동하면서 패턴을 형성한 후에 절연층(13)을 형성하고, 절연층(13) 형성 후에 용도와 형태에 따라 필름마스크를 합지한 상태에 적어도 하나 이상의 증착물질을 증착한 증착물증착층(14)을 형성한다. 증착 후에 습기를 제거하고, 산소의 노출을 방지한 기판(11)을 분활하여 완성된다.
여기서, 증착물증착층(14)을 형성하는 증착물질은 유기물질, 전극물질 등이 사용될 수 있는 것으로, 유기물질로 증착하면 유기증착층이 형성되고, 전극물질로 증착하면 전극층이 형성되는 것으로, 조명용 유기발광소자(10)의 형태와 종류에 따라 다양한 형태로 변형이 가능한 것은 당업자에게 자명하다.
이때, 증착과정에서 롤(20)에 의해 감김과 풀림 시에 증착면에 직접적으로 기판이 접촉하여 불량이 발생되는 것을 방지하기 위해서 개발된 것이다.
이런, 조명용 유기발광소자(10)는 기판(11), 간격유지돌기(12), 절연층(13), 및 증착물증착층(14)을 포함한다.
여기서, 조명용 유기발광소자(10)는 사용되는 형태와 용도에 따라서 다양한 재질과 수량의 증착물증착층(14)을 형성될 수 있는 것으로, 하기에 설명에서는 적어도 하나 상으로 기재하고 있어도 다양한 형태와 수량이 모두 포함될 수 있음은 당업자에게 자명하다.
기판(11)은 롤(20)에 감김 풀림되면서 증착물질이 패턴에 의해 증착되도록 구비된다.
여기서, 기판(11)은 글라스(glass) 기판이거나 필름(film)일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
간격유지돌기(12)는 기판(11)의 증착물증착층(14)이 형성되는 한쪽면에 복수 위치에 돌기 형태로 돌출 되어 롤에 감김과 풀림 시에 기판(11)의 다른쪽 면에 접촉되면서 증착물질을 보호하도록 구비된다.
이런, 간격유지돌기(12)는 복수 위치에서 정밀하게 돌출시키는 돌기 형태로 구비하도록 잉크를 분사하는 인쇄 방식으로 구비된다.
즉, 간격유지돌기(12)는 기판(11)의 특성과 형태를 고려하여 발광의 산란이나 왜곡의 발생되는 것을 방지하고자 투명 잉크를 사용할 수 있다.
또한, 간격유지돌기(12)는 기판(11)의 특성과 형태를 고려하여 발광되는 소자와 동일한 색상을 가지는 컬러 잉크를 사용할 수 있다.
그리고, 간격유지돌기(12)는 기판(11)의 특성과 형태를 고려하여 전력의 흐름을 차단하는 절연 소재인 절연 잉크를 사용할 수 있다.
다시 말해서, 간격유지돌기(12)는 기판(11)의 설치되는 용도, 형태, 특성을 고려하고, 증착물증착층(14)의 수량과 특성을 고려하여 투명, 컬러, 절연성능을 선택적으로 사용할 수 있다.
또한, 간격유지돌기(12)의 돌출 높이는 증착물증착층(14)의 적층 높이 보다 더 높게 구비되어 감김 시에 기판(11)의 후면에 접촉되면서 증착물증착층(14)을 보호하도록 구비된다.
절연층(13)은 기판(11)의 한쪽면에 배치되어 있으며, 절연성 물질로 적층되도록 구비된다.
증착물증착층(14)은 기판(11)의 한쪽면에 배치되어 있으며, 증착물질이 적어도 하나 이상으로 적층되어 증착되도록 구비된다.
여기서, 증착물증착층(14)을 형성하는 증착물질은 유기물질, 전극물질 등이 사용될 수 있는 것으로, 유기물질로 증착하면 유기증착층이 형성되고, 전극물질로 증착하면 전극층이 형성되는 것으로, 조명용 유기발광소자(10)의 형태와 종류에 따라 다양한 형태로 변형이 가능한 것은 당업자에게 자명하다.
상술한 바와 같이 증착물증착층(14)은 기판(11)의 특성과 형태에 따라 하나 이상의 층으로 적층 구비될 수 있고, 각각의 층을 구비하는 위치로 지속적으로 이동 시에 간격유지돌기(12)의 접촉에 의해 손상이 방지될 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자 제조방법을 나타내는 공정도이다.
도 4를 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 조명용 유기발광소자 제조방법은 기판에 간격유지돌기를 형성되는 증착면이 증착원으로 증착되기 위해서 하부면으로 위치하여 복수의 간격유지돌기(12)와 감김 시 기판(11)의 하부면으로 각각 접촉 시 간격유지돌기(12)로 간격을 유지하여 증착된 증착물증착층(14)을 보호하도록 구비되어 불량을 최소화하여 품질을 향상시킬 수 있다.
이런, 조명용 유기발광소자 제조방법은 패턴형성단계(S10), 간격유지돌기형성단계(S20), 절연층형성단계(S30), 증착단계(S40), 및 완성단계(S50)를 포함한다.
도 5는 도 4의 조명용 유기발광소자의 제조 공정 중에서 패턴형성단계를 나타내는 구성도이다.
도 5를 참고하면, 패턴형성단계(S10)는 롤 형태로 공급되는 기판을 이동하면서 레이저로 패턴을 형성하는 단계이다.
상술된 패턴형성단계(S10)는 전처리 과정인 라미네이팅하고, 스퍼터링 공정을 거친 기판(11)에 유기발광소자의 특성과 형태에 따른 패턴을 레이저패턴기(30)를 통해서 형성하는 단계이다.
도 6은 도 4의 조명용 유기발광소자의 제조 공정 중에서 간격유지돌기형성단계를 나타내는 구성도이다.
도 6을 참고하면, 간격유지돌기형성단계(S20)는 패턴이 형성된 기판(11)에 롤(20) 형태로 이동하면서 한쪽 면으로 복수 위치에 돌기 형태의 간격유지돌기(12)가 형성되도록 잉크를 분사하여 인쇄를 실시하여 간격유지돌기(12)를 형성하는 단계이다.
즉, 기판(11)의 증착되는 면을 보호하기 위해서 복수 위치에 돌출되어 접촉에 의한 손상을 방지하기 위해서 인쇄기(40)에서 잉크가 돌출되도록 인쇄한다.
여기서, 간격유지돌기형성단계(S20)에서, 간격유지돌기(12)의 돌출 높이는 증착물증착층(14)의 적층 높이 보다 더 높게 구비되어 접촉을 방지할 수 있다.
또한, 간격유지돌기 형성단계(S20)에서 기판(11)의 한쪽 면에 투명 잉크 형태로 인쇄하여 간격유지돌기(12)를 형성할 수 있다.
그리고, 간격유지돌기 형성단계(S20)에서 기판(11)의 한쪽 면에 컬러 잉크 형태로 인쇄하여 간격유지돌기(12)를 형성할 수 있다.
아울러, 간격유지돌기 형성단계(S20)에서 기판(11)의 한쪽 면에 절연 잉크 형태로 인쇄하여 간격유지돌기(12)를 형성할 수 있다.
다시 말해서, 간격유지돌기(12)는 기판(11)의 설치되는 용도, 형태, 특성을 고려하고, 증착물증착층(14)의 수량과 특성을 고려하여 투명, 컬러, 및 절연성능을 선택적으로 사용할 수 있다.
즉, 간격유지돌기(12)는 유기발광소자(10)의 발광 시에 빛의 산란이나 왜곡을 방지하면서 증착물증착층(14)을 보호하는 재질을 선택적으로 사용할 수 있다.
절연층형성단계(S30)는 간격유지돌기(12)가 형성된 기판을 공급하여 롤 형태로 이동하면서 절연층을 형성하는 단계이다.
도 7은 도 4의 조명용 유기발광소자의 제조 공정 중에서 증착단계를 나타내는 구성도이다.
도 7를 참고하면, 증착단계(S40)는 절연층(13)이 형성된 기판(11)에 증착 특성에 따라 복수의 마스크(51)를 합지하고, 증착원(50)에 조사되는 증착면이 하부 방향으로 위치한 상태에서 마스크(51)를 제거하면서 간격유지돌기(12)가 롤 형태의 풀림과 감김되는 롤러와 복수 위치의 장력유지롤러(21)에 접촉되면서 이동하여 증착물을 증착하는 단계이다.
절연층(13)이 형성된 기판(11)의 증착면으로 증착되는 증착물증착층(14)의 형태와 특성에 따라 선택된 마스크(51)를 적어도 하나 이상으로 봉지하는 봉지공정을 거친 후에 하부에서 조사되는 증착원(50)의 위치에 따라 기판의 증착면이 하부에 위차하여 감김 풀림에 의해 이동시키는 롤(20)과 장력유지롤러(21)가 증착면에 위치한 간격유지돌기(12)와 접촉한 상태에서 이동하면 증착을 실시한다.
이렇게, 증착단계(S40)에서 기판의 증착면이 하부에 위치하여 이동 시 복수의 장력유지롤러(21)에 간격유지돌기(12)가 접촉하여 손상되는 것을 방지하고, 감김 시 기판(11)의 증착면과 반대되는 면에 간격유지돌기(12)가 접촉되어 발생된 간격에 증착된 증착물증착층(14)에 위치하여 보호됨에 따라 품질을 향상시킬 수 있다.
여기서, 증착물증착층(14)을 형성하는 증착물질은 유기물질, 전극물질 등이 사용될 수 있는 것으로, 유기물질로 증착하면 유기증착층이 형성되고, 전극물질로 증착하면 전극층이 형성되는 것으로, 조명용 유기발광소자(10)의 형태와 종류에 따라 다양한 형태로 변형이 가능한 것은 당업자에게 자명하다.
완성단계(S50)는 증착물증착층(14)이 증착된 기판(11)에 전극층을 증착하고, 에이징을 실시하며, 에이징이 실시된 기판에 봉지공정 후 분활공정을 실시하여 완성시키는 단계이다.
즉, 증착물증착층(14)이 증착된 기판에 투명전극과 불투명전극이 모두 포함되는 전극층을 증착한다.
전극층의 증착을 마친 후에는 기판에 진공 건조를 실시하는 에이징 공정과 증착물 보존을 위해 밀봉을 실시하는 봉지 공정을 실시하여 습기를 제거한 상태에서 산소가 유입되는 것을 방지하는 후처리 공정을 실시한다.
후처리 공정을 마친 후에 조명용 유기발광소자(10)의 크기와 형태에 따라 절단하는 분활공정을 거쳐서 완성한다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.
따라서, 본 발명에 개시된 실시 예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10 : 유기발광소자 11 : 기판
12 : 간격유지돌기 13 : 절연층
14 : 증착물증착층

Claims (8)

  1. 롤 형태로 감김과 풀림에 의해 공급 이동하면서 제조되는 조명용 발광소자에 있어서,
    롤에 감김 풀림되면서 증착물질이 패턴에 의해 증착되는 기판;
    상기 기판의 한쪽 면에 복수 위치에 돌기 형태로 돌출 되어 롤에 감김과 풀림 시에 상기 기판의 다른쪽 면에 접촉되면서 증착물질을 보호하는 간격유지돌기;
    상기 기판의 한쪽면에 배치되어 있으며, 절연성 물질로 적층되는 절연층; 및
    상기 절연층의 한쪽면에 배치되어 있으며, 증착물질이 적어도 하나 이상으로 적층되어 증착되는 증착물증착층;을 포함하되,
    상기 간격유지돌기의 돌출 높이는 상기 증착물증착층의 적층 높이 보다 더 높게 구비되고,
    상기 간격유지돌기는 투명잉크, 컬러잉크, 및 절연성잉크 중에서 선택된 1종 이상의 잉크로 인쇄된
    조명용 유기발광소자.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 조명용 유기발광소자(organic light emitted diode, OLED)를 제조하는 제조 방법에 있어서,
    롤 형태로 공급되는 기판을 이동하면서 레이저로 패턴을 형성하는 단계;
    패턴이 형성된 기판에 롤 형태로 이동하면서 한쪽 면으로 복수 위치에 돌기 형태의 간격유지돌기가 형성되도록 잉크를 분사하여 인쇄를 실시하여 간격유지돌기를 형성하는 단계;
    상기 간격유지돌기가 형성된 상기 기판을 공급하여 롤 형태로 이동하면서 절연층을 형성하는 단계;
    절연층이 형성된 기판에 증착 특성에 따라 복수의 마스크를 합지하고, 증착원에 조사되는 증착면이 하부 방향으로 위치한 상태에서 마스크를 제거하면서 상기 간격유지돌기가 롤 형태의 풀림과 감김되는 롤러와 복수 위치의 장력유지돌기에 접촉되면서 이동하여 증착물증착층을 증착하는 단계;
    증착물증착층이 증착된 상기 기판에 전극층을 증착하고, 에이징을 실시하며, 에이징이 실시된 상기 기판에 봉지공정 후 분활공정을 실시하여 완성시키는 단계;를 포함하되,
    상기 간격유지돌기를 형성하는 단계에서, 상기 간격유지돌기의 돌출 높이는 상기 증착물증착층의 적층 높이 보다 더 높게 구비되고,
    상기 간격유지돌기를 형성하는 단계에서, 상기 기판의 한쪽 면에 투명잉크, 컬러잉크, 및 절연성잉크 중에서 선택된 1종 이상의 잉크로 인쇄하여 상기 간격유지돌기를 형성하는
    조명용 유기발광소자 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
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