KR102349378B1

KR102349378B1 - 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR102349378B1
Application number: KR1020210068596A
Authority: KR
Inventors: 이종익
Original assignee: 주식회사 아이그라스; 이종익
Priority date: 2021-05-27
Filing date: 2021-05-27
Publication date: 2022-01-11

Abstract

본 발명은 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 축광안료를 이용하여 시인성을 향상시켜 산책로, 자전거 도로 등에 적용 시 시야가 확보되어 안전성을 향상시키고 천연소재인 호두껍질칩을 이용하여 투수성이 우수하고 자연친화적인 바닥재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법{FLOORING MATERIAL USING WALNUT SHELL CHIPS AND PHOTOLUMINESCENT PIGMENT AND ITS MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 축광안료를 이용하여 시인성을 향상시켜 산책로, 자전거 도로 등에 적용 시 시야가 확보되어 안전성을 향상시키고 천연소재인 호두껍질칩을 이용하여 투수성이 우수하고 친환경적인 바닥재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 산책로 및 자전거 도로 등은 주민들의 편의성 향상과 건강증진을 위하여 조성한 것으로, 상기 산책로 및 자전거 도로 등은 조경물 및 수목의 사이 양측에 일정폭으로 경계석을 설치하여 산책로는 자연토양을 노출 시켜서 산책로 및 자전거 도로를 조성하거나 인위적으로 시공시에는 시멘트로 제조되는 보도블럭을 이용하여 지표면에 연설하여 설치하거나 콘크리트 및 아스콘 등을 이용하여 지표면에 타설하여 형성하는 것이 대부분이다.

종래의 자연토양을 노출시켜서 되는 산책로 및 자전거도로는 우천시에 흙이 빗물에 씻겨 산책로가 쉽게 망실되어 유지보수가 빈번하게 발생하는 결점이 있고 보도블럭 및 콘크리트와 아스콘 등으로 시공되는 산책로 및 자전거 도로는 내구성이 우수하고 시공이 간편한 이점은 있으나 이용자가 과실로 넘어지거나 이용자들의 가벼운 충돌에도 신체에 큰 부상이 발생되는 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여, 폐타이어를 일정크기로 분쇄한 고무 칩과 규사와 접착제를 일정 비율로 혼합하여 일정길이와 폭을 갖는 포장재를 성형한 다음, 아스팔트나 콘크리트가 포장된 표면에 접착제를 도포하고, 상기 성형된 포장재를 이중으로 포장하여 이용자들의 안전성을 도모하도록 한 것도 있으나, 고무칩으로부터 분진 또는 냄새가 심하게 발생되며, 폐타이어로부터 유해물질이 발산되는 문제점이 있었다. 또한, 일부 제품의 경우 중금속을 함유하고 있어 환경오염이 발생되는 문제점이 있었다.

이에 따라 최근에는 코르크 파쇄물을 이용하여 탄성 및, 투수 또는 배수유도성능이 우수하면서도 친환경적인 도로포장이 가능한 친환경 도로포장재가 많이 사용되고 있는 추세이다. 이때 순수한 코르크칩을 파쇄하여 직접 도로포장에 사용하면 코르크칩 자체의 강도가 약하다는 문제점이 있고, 자외선, 계절 변화에 따른 영향 등으로 코르크칩과 바인더와의 접합강도 저하, 색상변화, 항균성 저하와 같은 다양한 문제로 내구성이 저하되기 때문에 미리 다양한 표면 가공단계를 거쳐 가공된 코르크칩 탄성포장재를 도로포장에 사용하고 있다.

이와 같이, 고무칩이나 코르크칩을 이용한 탄성포장재가 사용되어 왔고, 이러한 탄성포장재는 탄성을 줄 수 있어 보행시 편리성이 있다는 장점이 있었지만, 재활용이 불가능하고 고무칩의 경우 투수성이 취약하여 물고임 현상이 발생하고, 인장강도 및 변형 가능정도가 크기 않아서 지반의 융기나 처짐에 따라 해당 부분에 균열이 발생하여 함몰부 또는 단턱부에 의한 안전사고 가능성이 높다는 단점이 있었다.

한국특허등록 제10-2032778호(2019.10.10.)

본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 통기성 및 투수성이 우수하여 산책로, 자전거 도로 등에 사용 가능하면서 배수성이 향상되어 물고임 현상을 방지할 수 있는 효과가 있다.

그리고 본 발명의 다른 목적은, 호두껍질을 재사용하여 환경오염을 방지하고 친환경적인 바닥재 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 또 다른 목적은, 야간에 산책로, 자전거 도로 등의 시야를 확보할 수 있도록 하고, 자외선으로 인하여 변색, 퇴색되는 현상을 방지하도록 UV 코팅제와 고착제를 이용하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은, 호두껍질칩을 준비하는 단계; 바인더와 시너가 혼합된 바인더혼합물 또는 프라이머에 축광안료를 첨가하고 혼합하여 제1코팅제를 제조하되, 상기 제1코팅제를 제조하는데 사용되는 바인더혼합물 또는 프라이머 : 축광안료의 중량비는 100 : 5~10 인 단계; 호두껍질칩 100 중량부에 상기 제1코팅제 5 내지 10 중량부를 첨가하고 교반하는 제1코팅단계; 바인더와 시너가 혼합된 바인더혼합물 또는 프라이머에 UV 코팅제와 고착제를 첨가하고 혼합하여 제2코팅제를 제조하되, 상기 제2코팅제를 제조하는데 사용되는 바인더혼합물 또는 프라이머 : UV 코팅제 : 고착제의 중량비는 100 : 5~10 : 5~10 인 단계; 제1코팅단계를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물 100 중량부에 상기 제2코팅제를 4 내지 6 중량부 첨가하고 교반하는 제2코팅단계; 제2코팅단계를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물을 건조하는 건조단계;를 포함할 수 있다.

상기 호두껍질칩을 준비하는 단계는, 호두껍질을 분쇄하는 단계; 분쇄된 호두껍질칩 중에서 2 내지 4mm의 호두껍질칩을 선별하는 단계; 선별된 호두껍질칩을 세척한 후 상온에서 18~30시간 건조하는 단계;를 포함할 수 있다.

또한, 상기 제1코팅단계는 호두껍질칩과 제1코팅제를 분당 회전수 60 내지 90RPM으로 60 내지 80분 동안 교반하고, 상기 제2코팅단계는 제1코팅단계를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물과 제2코팅제를 분당 회전수 60 내지 90RPM으로 30 내지 40분 동안 교반할 수 있다.

또한, 상기 건조단계는, 상기 제2코팅단계를 마친 호두껍질칩 혼합물을 200 내지 250℃에서 5 내지 10분 동안 건조하는 것이 바람직하다.

아울러, 상기 건조단계를 마치고, 건조된 호두껍질칩 혼합물에 바이오차 20 내지 50 중량%와, 탄산칼슘 20 내지 50 중량%와, 알로페인을 포함하는 점토 광물 분말 30 내지 60중량%를 포함하는 제1혼합물을 첨가하여 혼합하는 단계;를 더 포함할 수 있다.

여기서 상기 점토 광물 분말은 알로페인을 포함하는 화산석 송이 분말인 것이 바람직하다.

또한, 상기 제1혼합물을 첨가하여 혼합하는 단계에서, 상기 제1혼합물 100중량부에 바인더 5 내지 10 중량부를 혼합한 후, 바인더가 혼합된 제1혼합물을 중공체의 내부에 수용시킨 상태에서 호두껍질칩과 혼합시키는 것이 바람직하다. 이때 상기 중공체는 그 표면에 통공이 다수 형성되어 있다.

아울러, 상기 건조단계를 마치고, 건조된 호두껍질칩 혼합물에 코르크칩을 첨가하여 혼합하는 단계;를 더 포함하고, 상기 코르크칩을 첨가하여 혼합하는 단계에서, 건조된 호두껍질칩 혼합물 : 코르크칩은 중량비에 대해 3:7 내지 7:3인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법에 따르면, 사용연한이 경과한 후에 철거하여 호두껍질을 분해하여 재활용할 수 있으므로 폐기물 처리비용을 절감하고 환경오염을 방지할 수 있는 효과가 있다.

그리고 본 발명에 의하면 수명이 반영구적인 축광안료를 이용하여 야간에 산책로, 자전거 도로 등에서 시야가 확보되어 사용자가 안전하게 보행 및 주행할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따르면, UV코팅제를 자외선으로부터 황변 변색, 퇴색되는 것을 방지할 수 있고 고착제를 사용하여 호두칩의 결합력이 증대되는 이점이 있다.

그리고 본 발명에 따르면, 탄성은 없지만 통기성 및 투수성이 우수하여 자전거 도로에 사용 가능하면서 배수성이 향상되어 물고임 현상을 방지할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재의 제조방법을 도시한 개략적인 순서도,
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따른 바닥재를 포설한 상태를 도시한 도면이다.

[ 실시예 1]

이하에서는 본 발명의 실시예 1에 따른 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법에 관하여 첨부된 도면과 함께 더불어 상세히 설명하기로 한다.

이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.

도 1은 본 발명에 따른 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법을 도시한 개략적인 순서도이고, 도 2는 본 발명에 따른 바닥재를 포설한 상태를 도시한 도면이다.

본 발명에 따른 바닥재는 호두껍질을 이용하기 때문에 탄력이 적고 입자 사이의 간극으로 인해 투수성이 좋으며 물을 먹지 않고 변형되지 않으며 포설 후 다양한 채색이 가능한 장점을 가지며, 특히 호두껍질은 천연 재료로서 친환경적인 재료이고 항박테리아 성분이 함유되어 산패되지 않고 영구적으로 사용할 수 있으며 인체에 이롭게 작용하며 자연 친화적인 리사이클 재료이다.

그리고 본 발명에서는 축광안료를 이용하여 보행자가 시야를 확보할 수 있어 어 인공적인 빛이 없는 산책로나 자전거 도로 등에서 야간 보행 및 주행에 대한 안전성을 향상시킬 수 있다.

아울러, 본 발명에는 코팅제에 의해 호두껍질칩이 코팅되는데 코팅제에는 UV코팅제와 고착제가 첨가되어 자외선으로부터 황변 등의 변색, 퇴색되는 현상을 방지하고 호두껍질칩의 결합력을 증대시킬 수 있고 장기간 자외선 노출에 의한 크랙을 방지할 수 있다.

이를 위해 본 발명에 따른 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 호두껍질칩 준비단계(S10), 제1코팅제 제조단계(S20), 제1코팅단계(S30), 제2코팅제 제조단계(S40), 제2코팅단계(S50), 건조단계(S60)를 포함하여 구성된다.

상기 호두껍질칩을 준비하는 단계(S10)는 분쇄단계(S11), 선별단계(S12), 세척 및 건조단계(S13)를 포함하여 구성될 수 있다.

상기 분쇄단계(S11)는 호두껍질을 칩 형태로 분쇄하는 단계이다.

이때, 상기 분쇄된계(S11)를 진행한 후 분쇄된 호두껍질칩 중에서 2 내지 4mm의 호두껍질칩을 선별기를 이용하여 선별하는 선별단계(S12)를 진행하는 것이 바람직하다.

상기 세척 및 건조단계(S13)는 호두껍질칩에 남아 있는 알이나 잔류물을 제거하기 위해 단계로서, 분쇄되어 선별된 호두껍질칩을 세척한 후 상온에서 18~30시간 건조 건조하는 단계이다.

아울러, 상기 분쇄단계(S11) 또는 선별단계(S12)를 마치고 상기 분쇄된 호두껍질칩에서 날까로운 모서리를 제거하기 위하여 상기 호두껍질칩의 모서리를 연마하는 연마단계를 더 포함할 수도 있다.

상기 연마단계는 분쇄과정에서 남아있는 호두껍질의 날카로운 모서리는, 해당 부분이 쉽게 파손될 수도 있고, 바닥재에서 노출될 경우 이용자의 외상을 발생시킬 우려가 있기 때문에 부드럽게 연마하는 것이 바람직하다. 호두껍질칩의 연마는, 대략 100~500rpm으로 회전하는 통돌이 형태의 연마기에서 대략 3~6분 정도 수행될 수 있다.

다음으로, 상기 제1코팅제 제조단계(S20)는 상기 호두껍질칩 준비단계를 통해 얻은 호두껍질칩의 1차 코팅하기 위한 제1코팅제를 제조하는 단계이다.

상기 제1코팅제는, 호두껍질칩의 표면에 무용제 바인더가 잘 스며들 수 있도록 바인더와 시너가 혼합된 바인더혼합물 100 중량부 또는 프라이머 100 중량부를 포함하고 상기 바인더혼합물 100 중량부 또는 프라이머 100 중량부에 대해 축광안료 5 내지 10 중량부를 첨가하고 혼합하여 제조할 수 있다.

여기서 바인더혼합물은 바인더 100 중량부에 시너 10 내지 20 중량부를 첨가하고 혼합하여 구성될 수 있다.

그리고 제1코팅단계(S30)는, 상기 호두껍질칩에 상기 제1코팅제를 첨가하고 교반하여 코팅된 호두껍질칩 혼합물을 제조할 수 있다.

여기서 상기 제1코팅제는, 상기 호두껍질칩 100중량부에 대해 5 내지 10 중량부를 첨가하고 교반하여 상기 호두껍질칩의 표면에 코팅된다.

또한, 상기 제1차코팅단계는 호두껍질칩과 제1코팅체를 분당 회전수 60 내지 90RPM으로 60 내지 80분 동안 교반하는 것이 바람직하고, 이를 통해 호두껍질칩과 제1코팅제를 60 내지 80분 동안 교반하면 그 과정에서 마찰열이 발생하여 호두껍질칩 표면에 축광안료가 고착되어 서로 달라붙지않고 꾸덕꾸덕한 상태로 이루어질 수 있다.

다음으로 상기 제2코팅제 제조단계(S40)는, 상기 제1코팅단계를 통해 제1차 코팅된 호두껍질칩 혼합물에 2차 코팅을 위한 제2코팅제를 제조하는 단계이다.

더욱 구체적으로 상기 제2코팅제는, 바인더와 시너가 혼합된 바인더혼합물 100 중량부 또는 프라이머 100 중량부에 UV 코팅제 5 내지 10 중량부와 고착제 5 내지 10 중량부를 첨가하고 혼합하여 제조할 수 있다.

상기 제2코팅제 제조단계(S40)를 통해 제조된 제2코팅제를 제1코팅된 호두껍질칩 혼합물에 첨가하여 교반하는 제2코팅단계(S50)를 진행할 수 있다.

더욱 구체적으로, 상기 제2코팅단계(S50)는 제1코팅단계(S30)를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물 100중량부에 상기 제2코팅제를 4 내지 6 중량부 첨가하고 교반하여 2차 코팅을 할 수 있다.

아울러, 상기 제2코팅단계(S50)는 제1차코팅단계(S30)를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물과 제2코팅제를 분당 회전수 60 내지 90RPM으로 30 내지 40분 동안 교반하는 것이 바람직하다.

이와 같은 제2코팅단계(S50)를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물은 건조하는 단계(S60)를 거침에 의해 바닥재로서 완성될 수 있다.

상기 건조하는 단계(S60)에서 제2코팅단계(S50)를 마친 호두껍질칩 혼합물은 건조기를 이용하여 200 내지 250℃에서 5 내지 10분 동안 건조하는 것이 바람직하다.

상기 제1코팅제에는 휘도가 밝고 후광성이 좋은 축광원료를 첨가되어 산책로, 자전거 도로 등에 적용될 경우 야간 보행 시 시인성이 향상될 수 있는 효과가 있고, 이때 상기 축광원료는 10㎛이하인 것이 바람직하고 더욱 상세하게 상기 축광원료는 1 내지 10㎛인 것이 바람직하다.

상기 축광원료는 빛을 흡수하고 축적하여 발광하는 과정을 반복하기 때문에 사용에 대한 수명이 반영구적인 장점이 있다.

그리고 상기 제1코팅제에 포함되는 고착제는 유용성 침투형 목재 고착제인 것이 바람직하고 이를 통해 호두껍질칩의 결합력을 증대시키고 UV 코팅제와 축광안료가 장시간 지속될 수 있도록 지속력을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.

더욱 구체적으로, 상기 고착제는 탄화수소 계열로 구성된 무색의 고착제인 것이 바람직하다.

아울러, 상기 건조단계(S60)를 마치고, 상기 건조단계(S60)를 통해 건조된 호두껍질칩 혼합물(100)에 바이오차, 탄산칼슘, 알로페인을 포함하는 점토 광물 분말을 포함하는 제1혼합물을 더 첨가하여 혼합하는 단계(S70)를 더 포함할 수도 있다.

상기 제1혼합물은 상기 호두껍질칩 혼합물 100 중량부에 대해 1 내지 10 중량부 첨가되어 혼합되는 것이 바람직하다.

그리고 상기 제1혼합물은 바이오차 20 내지 50 중량%와, 탄산칼슘 20 내지 50 중량%와, 알로페인을 포함하는 점토 광물 분말 30 내지 60중량%를 포함하는 혼합물로 구성될 수 있다.

여기서 상기 바이오차는 단풍잎돼지풀, 옥수수 잔유물 등에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있고 200 내지 700℃에서 2 내지 5시간 동안 열분해하여 수득한 것이 바람직하다.

상기 점토 광물 분말은 알로페인을 포함하는 화산석 송이 분말인 것이 바람직하다.

여기서 바이오차는 이산화탄소 저감, 수질 정화, 중금속 흡착 등의 효과가 있어 공기 및 수질 중의 오염물질을 흡착하여 제거할 수 있다.

그리고 상기 화산석 송이 분말은 화산활동으로 생선된 제주 화산석 송이 분말인 것이 바람직하고 중금속 흡착능, 탈취, 항균, 항곰팡이, 전자파 차단 및 높은 원적외석 방출 등 환경에 매우 유익한 기능을 갖는다.

특히 알로페인은 다공질 구형 구조로 형성되며 중금속을 포함한 다양한 물질의 흡착 성능이 우수하고, 오염된 공기 중의 NOX, SOX를 흡착할 수 있다.

그리고 상기 제1혼합물은 바이오차, 탄산칼슘, 점토 광물 분말이 결합된 형태로 이루어질 수 있고, 이를 위해 상기 제1혼합물에는 상기 제1혼합물 100중량부에 대해 바인더 5 내지 10 중량부가 첨가되어 혼합되는 것이 바람직하다.

그리고 바인더가 혼합되어 알갱이와 같은 형태로 결합된 제1혼합물은 호두껍질칩 혼합물에 직접 혼합될 수도 있고, 중공체(200)의 내부에 수용시킨 상태에서 중공체(200)가 호두껍질칩 혼합물과 혼합될 수도 있다.

상기 중공체(200)는 내부에 상기 제1혼합물이 삽입될 수 있도록 상측이 개방된 반구 형상의 제1몸체와 하측이 개방된 반구 형상의 제2몸체가 분할 형성되어 서로 끼움결합 되도록 구성될 수도 있다.

여기서 상기 중공체(200)에는 다수의 통공(210)이 형성되어 빗물이 유입되고 배출될 수 있도록 구성될 수 있다.

이에 따라 제조된 바닥재는 도 2에 도시된 바와 같이 포설될 수 있고, 비가 내릴 경우에 빗물이 상기 중공체(200) 내에 유입된 후 제1혼합물을 통해 중금속, 오염물질 등이 흡착되어 제거되어 정수된 물이 지하로 배출되기 때문에 환경오염을 방지할 수 있는 장점이 있다.

[ 실험예 ] 마모율 측정

본 발명에 따른 호두껍질칩을 이용한 바닥재(실시예 1)와, PS BALL(비교예 1), 골재(비교예 2)와, 제강슬래그(비교예 3)의 마모율을 측정하였다. 마모율에 대한 시험방법은 SPS-F KTS-1102-1890 : 2020을 기준으로 하였다.

구분	마모율(%)
실시예 (호두껍질칩)	7
비교예 1 (PS BALL)	33
비교예 2 (골재)	30
비교예 3 (제강슬래그)	23

실시예 1 및 비교예 1 내지 3에 대해 마모율을 측정한 결과, 호두껍질칩을 이용한 실시예는 마모율이 7%인데 반해 비교예 1 내지 3은 마모율이 23 내지 33으로 현저하게 높은 것을 확인할 수 있었다.

즉, 호두껍질칩을 이용한 실시예는 내마모성이 현저하게 향상된 것을 확인할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 따른 호두껍질칩을 이용한 바닥재는 호두껍질칩을 통해 내마모성 및 결합력이 우수하고 친환경적이고, 축광원료를 이용하여 야간 보행 시 어두운 곳의 시야를 확보되도록 하여 보행자의 안전성을 향상시킨 기술이다.

[실시예 2]

다음으로 본 발명의 실시예 2에 따른 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재 및 이의 제조방법을 설명하도록 한다.

실시예 2는 실시예 1의 호두껍질칩 준비단계(S10), 제1코팅제 제조단계(S20), 제1코팅단계(S30), 제2코팅제 제조단계(S40), 제2코팅단계(S50), 건조단계(S60)를 포함할 수 있고, 건조단계(S60) 또는 제1혼합물 첨가단계(S70) 진행 후에 코르크칩을 첨가하여 혼합하는 단계(S80)를 더 포함할 수 있다.

더욱 구체적으로, 코르크칩 첨가 및 혼합단계(S80)는 상기 건조단계(S60)를 마치고, 상기 건조단계(S60)를 통해 건조된 호두껍질칩 혼합물에 코르크칩을 첨가하여 혼합할 수 있다.

상기 코르크칩은 탄성이 우수한데 반해 시공 후 점차 박리되는 한계가 존재하고, 호두껍질칩은 내구성과 결합력이 매우 우수하지만 탄성이 다소 부족한 한계가 존재한다.

본 발명에 따른 실시예 2는 상기 코르크칩과 상기 호두껍질칩을 혼합하여 시공할 수 있는 바닥재로 제조함을 통해 상기 코르크칩의 탄성과 호두껍질칩의 결합력 및 내구성의 장점을 활용할 수 있는 특징이 있다.

그리고 상기 건조단계(S60)를 통해 건조된 호두껍질칩 혼합물 : 코르크칩은 중량비에 대해 3:7 내지 7:3으로 혼합되는 것이 바람직하다.

이와 같은 호두껍질칩에 코르크칩을 첨가하여 혼합하는 단계(S80)를 통해 바닥재의 제조를 마무리할 수 있고, 이를 통해 제조된 바닥재를 포설하여 산책로, 자전거 도로, 운동장 등에 활용하여 탄성, 투수성, 내구성이 모두 우수한 특징이 있다.

아울러, 상기 코르크칩은 물 100 중량부, 황토 15 내지 25 중량부, 천일염 0.005 내지 0.015 중량부 및 계면활성제 0.001 내지 0.01 중량부로 이루어진 황토혼합물에 첨가하여 40 내지 50℃의 온도에서 2 내지 3시간 동안 수침된 후 60 내지 80℃의 온도에서 4 내지 5시간 동안 건조된 코르크칩으로 구성될 수도 있다.

상기 황토혼합물의 온도가 40℃ 미만이면 황토혼합물을 구성하는 각 성분이 고르게 혼합되지 못해 균질한 황토혼합물이 제조되지 못하며, 수침시간이 2시간 미만이면 황토혼합물이 코르크에 흡수되는 효율이 저하되고, 상기 황토혼합물의 온도가 50℃를 초과하게 되면 황토혼합물을 구성하는 각 성분이 고르게 혼합된 상태에서도 온도를 승온시키는 과정을 진행하는 것으로 바람직하지 못하며, 상기 수침시간이 3시간을 초과하게 되면 코르크에 황토혼합물이 충분히 흡수된 후에도 수침과정을 진행하는 것으로 제조공정의 효율상 바람직하지 못하다.

이때, 상기 황토혼합물은 물 100 중량부, 황토 15 내지 25 중량부, 천일염 0.005 내지 0.015 중량부 및 계면활성제 0.001 내지 0.01 중량부로 이루어지는데, 상기 황토는 코르크에 원적외선을 방출 및 난연효과를 부여하며, 상기 천일염은 코르크에 항균특성을 부여하며, 상기 계면활성제는 상기 물, 황토 및 천일염이 고르게 혼합되어 균질한 황토혼합물을 제조하며, 황토 성분이 코르크에 잘 흡수될 수 있도록 하는 역할을 하는데, 소듐라우레스설페이트(SLES, Sodium Laureth Sulfate)로 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.

Claims

호두껍질칩을 준비하는 단계(S10);
바인더와 시너가 혼합된 바인더혼합물 또는 프라이머에 축광안료를 첨가하고 혼합하여 제1코팅제를 제조하되, 상기 제1코팅제를 제조하는데 사용되는 바인더혼합물 또는 프라이머 : 축광안료의 중량비는 100 : 5~10 인 단계(S20);
호두껍질칩 100 중량부에 상기 제1코팅제 5 내지 10 중량부를 첨가하고 교반하는 제1코팅단계(S30);
바인더와 시너가 혼합된 바인더혼합물 또는 프라이머에 UV 코팅제와 고착제를 첨가하고 혼합하여 제2코팅제를 제조하되, 상기 제2코팅제를 제조하는데 사용되는 바인더혼합물 또는 프라이머 : UV 코팅제 : 고착제의 중량비는 100 : 5~10 : 5~10 인 단계(S40);
제1코팅단계(S30)를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물 100 중량부에 상기 제2코팅제를 4 내지 6 중량부 첨가하고 교반하는 제2코팅단계(S50);
제2코팅단계를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물을 건조하는 건조단계(S60); 및
건조된 호두껍질칩 혼합물에 바이오차 20 내지 50 중량%와, 탄산칼슘 20 내지 50 중량%와, 알로페인을 포함하는 점토 광물 분말 30 내지 60중량%를 포함하는 제1혼합물을 첨가하여 혼합하는 단계(S70);를 더 포함하고,
상기 제1혼합물을 첨가하여 혼합하는 단계(S70)에서,
상기 제1혼합물 100 중량부에 바인더 5 내지 10 중량부를 혼합한 후, 바인더가 혼합된 제1혼합물을 중공체의 내부에 수용시킨 상태에서 호두껍질칩과 혼합시키며,
상기 중공체는 그 표면에 통공이 다수 형성된 것을 특징으로 하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 호두껍질칩을 준비하는 단계(S10)는,
호두껍질을 분쇄하는 단계(S11);
분쇄된 호두껍질칩 중에서 2 내지 4mm의 호두껍질칩을 선별하는 단계(S12);
선별된 호두껍질칩을 세척한 후 상온에서 18~30시간 건조하는 단계(S13);를 포함하는 것을 특징으로 하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 제1코팅단계(S30)는,
호두껍질칩과 제1코팅제를 분당 회전수 60 내지 90RPM으로 60 내지 80분 동안 교반하고,
상기 제2코팅단계(S50)는,
제1코팅단계(S30)를 통해 얻어진 호두껍질칩 혼합물과 제2코팅제를 분당 회전수 60 내지 90RPM으로 30 내지 40분 동안 교반하는 것을 특징으로 하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 건조단계(S60)는,
상기 제2코팅단계(S50)를 마친 호두껍질칩 혼합물을 200 내지 250℃에서 5 내지 10분 동안 건조하는 것을 특징으로 하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 점토 광물 분말은 알로페인을 포함하는 화산석 송이 분말인 것을 특징으로 하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 건조단계(S60)를 마치고,
건조된 호두껍질칩 혼합물에 코르크칩을 첨가하여 혼합하는 단계;를 더 포함하고,
상기 코르크칩을 첨가하여 혼합하는 단계에서,
건조된 호두껍질칩 혼합물 : 코르크칩은 중량비에 대해 3:7 내지 7:3으로 혼합되는 것을 특징으로 하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재의 제조방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 호두껍질칩과 축광안료를 이용한 바닥재.