KR102131678B1

KR102131678B1 - 시트상물의 제조 방법 및 이 제조 방법으로부터 얻어지는 시트상물

Info

Publication number: KR102131678B1
Application number: KR1020157008233A
Authority: KR
Inventors: 겐 고이데; 슌이치로 나카이; 이치로 나카이; 사토시 야나기사와; 마코토 니시무라; 다카히로 츠치모토
Original assignee: 도레이 카부시키가이샤
Priority date: 2012-09-14
Filing date: 2013-09-13
Publication date: 2020-07-08
Also published as: TWI583847B; TW201425685A; WO2014042241A1; CN104619909B; US20150233050A1; EP2896741B1; JP5880721B2; EP2896741A4; US10301770B2; JPWO2014042241A1; EP2896741A1; KR20150058268A; CN104619909A

Abstract

본 발명에 따르면, 환경을 배려한 제조 공정에 의해, 종래 양립할 수 없었던 입모를 갖는 우아하고 아름다운 외관과 유연한 감촉을 달성하고, 또한 양호한 내마모성을 갖는 시트상물의 제조 방법을 제공할 수 있다. 본 발명의 시트상물의 제조 방법은, 다음 a, b, c의 공정을 이 순서대로 행하는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법이다. 이를 위하여, a. 섬유질 기재에 비누화도가 98％ 이상이면서, 또한 중합도가 800 내지 3500인 폴리비닐알코올을 섬유질 기재에 포함되는 섬유질 양에 대하여 0.1 내지 50질량％ 부여하는 공정, b. 상기 폴리비닐알코올이 부여된 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하는 공정, c. 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 섬유질 기재로부터 폴리비닐알코올을 제거하는 공정을 갖는다.

Description

시트상물의 제조 방법 및 이 제조 방법으로부터 얻어지는 시트상물{METHOD FOR MANUFACTURING SHEET-SHAPED OBJECT AND SHEET-SHAPED OBJECT OBTAINED VIA SAID METHOD}

본 발명은, 결합제 수지에 수분산형 폴리우레탄을 사용함으로써 제조 공정에 있어서의 유기 용제의 사용량을 적게 하여 환경을 배려한 시트상물에 있어서, 양호한 유연성과 고급스러운 외관 품위를 양립하면서, 또한 양호한 내마모성을 갖는 시트상물의 제조 방법에 관한 것이다.

주로 섬유질 기재와 폴리우레탄을 포함하는 시트상물은, 천연 피혁에 없는 우수한 특징을 갖고 있으며, 다양한 용도에 널리 이용되고 있다. 특히, 폴리에스테르계 섬유질 기재를 사용한 피혁 유사 시트상물은, 내광성이 우수하기 때문에, 의료나 의자 커버 및 자동차 내장재 용도 등에 그의 사용이 해마다 넓어져 왔다.

이러한 시트상물을 제조하는 데 있어서는, 섬유질 기재에 폴리우레탄의 유기 용제 용액을 함침하게 한 후, 얻어진 섬유질 기재를, 폴리우레탄의 비용매인 물 또는 유기 용제/물의 혼합 용액 중에 침지하여 폴리우레탄을 습식 응고하게 하는 공정이 일반적으로 채용되고 있다. 이러한 폴리우레탄의 용매인 유기 용제로서는, N,N-디메틸포름아미드(DMF) 등의 수혼화성 유기 용제가 사용되고 있으며, 예를 들어 부직포에 폴리비닐알코올(이하, 「PVA」라고도 나타냄)을 부여한 후, DMF 용매의 폴리우레탄을 함침하여 DMF의 45％ 수용액 중에서 습식 응고시킨 후, 열수로 PVA를 제거하는 공정이 제안되고 있다(특허문헌 1 참조). 그러나, 일반적으로 유기 용제는, 인체나 환경에 대한 유해성이 높은 점에서, 시트상물의 제조 시에는 유기 용제를 사용하지 않는 방법이 강하게 요구되고 있다.

그의 구체적인 해결 수단으로서, 예를 들어 종래의 유기 용제 타입의 폴리우레탄 대신에, 수중에 폴리우레탄을 분산시킨 수분산형 폴리우레탄을 사용하는 방법이 검토되고 있다. 그러나, 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 함침하여, 부여한 시트상물은, 감촉이 딱딱해진다는 과제가 있다. 이 과제의 주된 요인은, 폴리우레탄이 섬유질 기재의 섬유와 강하게 접착하는 것이다. 이와 같은 과제를 해소하기 위한 검토로서, 종래의 유기 용제 타입의 폴리우레탄을 적용한 제조 공정과 마찬가지로, 섬유와 폴리우레탄의 접착을 부분적으로 저해하고, 섬유와 폴리우레탄의 사이에 공극을 만들기 위하여, 섬유질 기재에 미리 PVA를 부여하고, 그 후 폴리우레탄을 부여하고, 계속하여 PVA를 제거하는 방법이 제안되고 있다(특허문헌 2 참조). 여기서, PVA는 수용성이기 때문에, 섬유질 기재에 PVA를 부여한 후에 물에 적시면, PVA는 용해·탈락되는 것이며, 그와 같이 물에 적시는 공정으로서 특허문헌 2에서는, (i) 수분산형 폴리우레탄의 함침 공정과, (ii) 알칼리 수용액에 의한 섬유의 극세화 공정이 예시되고 있다. 후자의 섬유의 극세화 공정에서의 탈락은, 알칼리 수용액 중에 붕사를 첨가함으로써 억제하고 있다. 한편, 전자의 수분산형 폴리우레탄의 함침 공정에 대해서는, 비누화도 98％이면서 또한 중합도 500의 PVA를 사용하고 있지만, 중합도가 낮기 때문에, 수분산형 폴리우레탄액에 대한 탈락은 억제할 수는 없는 것이었다. 그리고, 수분산형 폴리우레탄액 내에 PVA가 용해되면, 폴리우레탄과 섬유의 접착 상태를 안정되게 제어할 수 없어, 시트상물의 감촉은 딱딱해지는 과제가 있었다.

일본 특허 공개 제2002-30579호 홍보 일본 특허 공개 제2003-096676호 공보

본 발명은, 제조 공정에 있어서의 유기 용제의 사용을 적게 하여 환경을 배려한 시트상물의 제조 방법에 있어서, 입모를 갖는 우아하고 아름다운 외관과 유연한 감촉을 양립하면서, 또한 양호한 내마모성을 갖는 시트상물의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법은, 다음 a, b, c의 공정을 이 순서대로 행하는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법이다.

a. 섬유질 기재에 비누화도가 98％ 이상이면서, 또한 중합도가 800 내지 3500인 PVA를 섬유질 기재에 포함되는 섬유질 양에 대하여 0.1 내지 50질량％ 부여하는 공정,

b. 상기 PVA가 부여된 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하는 공정,

c. 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 섬유질 기재로부터 PVA를 제거하는 공정.

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기 공정 a, b, c의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 또는 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 섬유질 기재가 극세 섬유를 주 구성 성분으로 하는 경우에 있어서, 상기 폴리비닐알코올을 부여하기 전에 극세 섬유 발현형 섬유로부터 상기 극세 섬유를 발현시키는 공정을 행하고, 상기 섬유질 기재가 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 경우에 있어서, 상기 폴리비닐알코올을 제거한 후에 또는 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 후에 상기 폴리비닐알코올을 제거하는 것과 동시에, 상기 극세 섬유 발현형 섬유로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정을 행하는 제조 방법이다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 극세 섬유를 발현하는 공정이 알칼리 수용액으로 처리하는 공정이다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기 공정 a, b, c의 단계에 있어서의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 공정 a 전에, 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 섬유질 기재로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정을 거치는 제조 방법이다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기 공정 a, b, c의 단계에 있어서의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 공정 a 전에 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하고, 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 섬유질 기재로부터 상기 극세 섬유를 발현시킨 후에, 상기 공정 a를 거치는 제조 방법이다(보강용 폴리우레탄 부여).

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기 공정 a, b, c의 단계에 있어서의 섬유질 기재가 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 공정 c 후에, 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 섬유질 기재로부터 평균 단섬유 직경이 0.3 내지 7㎛인 극세 섬유를 발현시키는 공정을 거치는 제조 방법이다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기 PVA의 항장력이 400 내지 800kg/㎠이다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 섬유질 기재가, 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 또는 극세 섬유 발현형 섬유와 직물 및/또는 편물이 락합 일체화되어 있다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법에 의해 얻어지는 시트상물의 밀도는 0.2 내지 0.7g/㎤이다.

본 발명에 따르면, 환경을 배려한 제조 공정으로도 종래 양립할 수 없었던 우아하고 아름다운 외관과 유연한 감촉을 달성하고, 또한 양호한 내마모성을 갖는 시트상물을 얻을 수 있다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법에서는, a, b, c의 공정을 이 순서대로 행함으로써, PVA가 부여된 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하게 되어, 섬유와 폴리우레탄이 직접 접착하고 있는 면적을 적게 할 수 있다. 이에 의해, 섬유를 파지하는 폴리우레탄의 힘을 저하시켜 시트상물의 감촉을 유연하게 할 수 있다. 또한, 섬유질 기재에 PVA를 부여하고, 건조하면, PVA의 마이그레이션이 발생한다. 즉, PVA 수용액을 섬유질 기재에 부여하고, 가열 건조하면 수중의 PVA가 물의 이동에 오므라들어 섬유질 기재의 표층에 집중적으로 부착되는, 소위 마이그레이션 현상이 발생하여, 섬유질 기재의 표층에 많이 부착되고 내층에 적게 부착되는 상태로 된다. PVA를 마이그레이션시킴으로써 그 후에 부여하는 수분산형 폴리우레탄은 섬유질 기재의 내층에 주로 부착되게 된다. 그리고, PVA를 제거하면, PVA가 많이 부착되어 있던 섬유질 기재의 표층 근방에서는, 섬유와 폴리우레탄 사이에 공극이 크게 생겨, 입모 공정을 거친 시트상물의 표면 외관은 입모가 다발로 되지 않고 균일하게 풀린 우아하고 아름다운 외관으로 된다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 또는 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 섬유질 기재가 극세 섬유를 주 구성 성분으로 하는 경우에 있어서, PVA를 부여하기 전에 극세 섬유 발현형 섬유로부터 상기 극세 섬유를 발현시키는 공정을 행하고, 섬유질 기재가 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 경우에 있어서, PVA를 제거한 후에 또는 수분산형 폴리우레탄을 부여한 후에 PVA를 제거하는 것과 동시에, 상기 극세 섬유 발현형 섬유로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정을 거치는 제조 방법이다. PVA를 부여하기 전 또는 제거한 후에, 즉 PVA의 존재하지 않는 상태에서 극세 섬유를 발현시키는 공정을 행함으로써, 보다 확실하게 PVA의 탈락을 방지할 수 있다. PVA의 탈락을 방지함으로써, 본 발명에 있어서의 PVA 부여의 실효를 얻을 수 있다. 또한, 탈락된 PVA가 수분산형 폴리우레탄액에 혼입되거나 고형 상태에서 시트상물에 남거나 하여 시트상물의 감촉이 딱딱해져 버리는 것을 방지할 수 있다. 또한, 수분산형 폴리우레탄을 부여한 후이면, PVA의 폴리우레탄에 대한 혼입을 막을 수 있기 때문에, PVA를 제거하는 것과 동시에 극세 섬유를 발현시키는 공정을 행하는 형태에서도 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.

PVA를 부여하기 전에 극세 섬유를 발현시키는 공정(탈해 처리)을 거친 경우에는, 극세화된 극세 섬유의 주위에 PVA가 부착되고, 그 후 수분산형 폴리우레탄이 부착되고, 또한 PVA를 제거하게 되어, 수분산형 폴리우레탄이 극세 섬유를 파지하는 면적이 적어져 시트상물의 감촉은 유연해진다. 한편, 탈해 처리를 PVA 제거 후 또는 수분산형 폴리우레탄을 부여한 후인 경우 PVA 제거와 동시에 행하면, 폴리우레탄과 극세 섬유 사이에 PVA를 제거한 것에 기인하는 공극과, 탈해된 바다 성분에 기인하는 공극 모두가 생성되기 때문에, 극세 섬유를 직접 폴리우레탄이 파지하는 면적이 더 적어져, 시트상물의 감촉은 유연해진다. 전자와 후자를 비교하면, 전자 쪽이 극세 섬유를 파지하는 폴리우레탄의 접착 면적은 큰 점에서, 시트상물에 대한 수분산형 폴리우레탄의 부착량은 더 적어도 내마모성 등의 물리 특성을 유지할 수 있다. 후자는 극세 섬유와 수분산형 폴리우레탄 사이의 공극은 큰 점에서, 보다 유연한 감촉을 얻을 수 있다. 나아가, PVA를 부여하기 전에 탈해 처리를 실시하는 경우는, 탈해 처리 전에 보강을 위한 수분산형 폴리우레탄을 부여할 수도 있다. 그렇게 함으로써, 탈해 처리 시의 시트상물의 형태 변화를 적게 할 수 있다. 이상과 같이, 얻어지는 시트상물의 원하는 특성에 따라, 탈해 처리의 타이밍을 선택할 수도 있다.

본 발명에 의해 얻어지는 시트상물의 섬유질 기재는, 극세 섬유 발현형 섬유를 사용하여, 극세 섬유 발현형 섬유로부터 발현한 극세 섬유를 주된 구성 성분으로 하는 것이 바람직하다. 극세 섬유 발현형 섬유를 사용함으로써, 그 후의 섬유의 극세화 공정을 거침으로써, 섬유를 극세화할 수 있어, 우아하고 아름다운 표면 외관을 얻을 수 있다.

극세 섬유 발현형 섬유로부터 섬유의 극세화 공정을 거쳐 얻어지는 극세 섬유의 평균 단섬유 직경은 0.3 내지 7㎛이다. 평균 단섬유 직경을 7㎛ 이하, 보다 바람직하게는 6㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 5㎛ 이하로 함으로써, 우수한 유연성이나 입모 품위의 시트상물을 얻을 수 있다. 한편, 평균 단섬유 직경을 0.3㎛ 이상, 보다 바람직하게는 0.7㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 1㎛ 이상으로 함으로써, 염색 후의 발색성이나 샌드페이퍼 등에 의한 연삭 등 입모 처리 시의 다발 형상 섬유의 분산성이 우수하고, 풀림 용이함도 우수하다.

본 발명에서 사용되는 섬유질 기재를 구성하는 섬유로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 및 폴리락트산 등의 폴리에스테르; 6-나일론이나 66-나일론 등의 폴리아미드; 아크릴; 폴리에틸렌; 폴리프로필렌; 및 열가소성 셀룰로오스 등의 용융 방사 가능한 열가소성 수지 등을 포함하는 섬유를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 강도, 치수 안정성 및 내광성의 관점에서, 폴리에스테르 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 환경 배려의 관점에서, 리사이클 원료, 식물 유래 원료로부터 얻어지는 섬유인 것이 바람직하다. 또한, 섬유질 기재는 상이한 소재의 섬유가 혼합하여 구성되어 있을 수도 있다.

상기 극세 섬유 발현형 섬유로서는, (a) 용제 용해성이 상이한 2성분의 열가소성 수지를 바다 성분과 섬 성분으로 하고, 바다 성분을 용제 등을 사용하여 용해 제거함으로써 섬 성분을 극세 섬유로 하는 해도형 섬유나, (b) 2성분의 열가소성 수지를 섬유 단면에 방사상 또는 다층상으로 교대로 배치하고, 각 성분을 박리 분할함으로써 극세 섬유로 할섬하는 박리형 복합 섬유 등을 채용할 수 있다. 그 중에서도, 해도형 섬유는, 바다 성분을 제거함으로써 섬 성분간, 즉 극세 섬유간에 적당한 공극을 부여할 수 있으므로, 시트상물의 유연성이나 감촉의 관점에서도 바람직하게 사용된다.

상기 해도형 섬유에는, 예를 들어 해도형 복합용 구금을 사용하여, 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 상호 배열하여 방사하는 해도형 복합 섬유; 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 혼합하여 방사하는 혼합 방사 섬유 등이 있다. 균일한 섬도의 극세 섬유가 얻어지는 점, 또한 충분한 길이의 극세 섬유가 얻어져 시트상물의 강도에도 이바지하는 점에서는, 해도형 복합 섬유가 바람직하게 사용된다.

해도형 섬유의 섬 성분으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 및 폴리락트산 등의 폴리에스테르; 6-나일론이나 66-나일론 등의 폴리아미드; 아크릴; 폴리에틸렌; 폴리프로필렌; 및 열가소성 셀룰로오스 등의 용융 방사 가능한 열가소성 수지 등을 포함하는 섬유를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 강도, 치수 안정성 및 내광성의 관점에서, 폴리에스테르 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 환경 배려의 관점에서, 리사이클 원료, 식물 유래 원료로부터 얻어지는 섬유인 것이 바람직하다. 또한, 섬유질 기재는 상이한 소재의 섬유가 혼합하여 구성되어 있을 수도 있다.

해도형 섬유의 섬 성분으로서는, 상기한 섬유질 기재를 구성하는 섬유와 마찬가지일 수도 있다.

해도형 섬유의 섬유의 극세화 처리(탈해 처리)는, 용제 중에 해도형 섬유를 침지하고, 착액함으로써 행할 수 있다. 바다 성분을 용해하는 용제로서는, 바다 성분이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 폴리스티렌인 경우에는 톨루엔이나 트리클로로에틸렌 등의 유기 용제를 사용하고, 바다 성분이 공중합 폴리에스테르 또는 폴리락트산인 경우에는 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액을 사용할 수 있다. 또한, 바다 성분이 PVA인 경우에는 열수를 사용할 수 있다. 공정의 환경 배려의 관점에서는, 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액이나, 열수에 의한 탈해 처리가 바람직하다.

해도형 섬유의 바다 성분으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폴리에틸렌; 폴리프로필렌; 폴리스티렌; 술포이소프탈산나트륨이나 폴리에틸렌글리콜 등을 공중합한 공중합 폴리에스테르 및 폴리락트산; PVA 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 환경 배려의 관점에서, 유기 용제를 사용하지 않고 분해 가능한 알칼리 분해성의 술포이소프탈산나트륨이나 폴리에틸렌글리콜 등을 공중합한 공중합 폴리에스테르 또는 폴리락트산, 열수 용해성의 PVA가 바람직하다.

섬유질 기재를 구성하는 섬유의 횡단면 형상은, 특별히 한정되지 않고 환단면일 수도 있지만, 타원, 편평 및 삼각 등의 다각형이나, 부채형 및 십자형 등의 이형 단면의 것을 채용할 수도 있다.

본 발명에 있어서, 섬유질 기재를 구성하는 섬유의 평균 단섬유 직경은 0.3 내지 20㎛인 것이 바람직하다. 평균 단섬유 직경은 가늘수록 우수한 유연성이나 입모 품위의 시트상물을 얻을 수 있고, 한편, 평균 단섬유 직경은 굵을수록 염색 후의 발색성이나 샌드페이퍼 등에 의한 연삭 등 입모 처리 시의 다발 형상 섬유의 분산성과 풀리기 용이함이 우수한 점에서, 보다 바람직하게는 0.7 내지 15㎛, 특히 바람직하게는 1 내지 7㎛이다.

본 발명의 섬유질 기재의 형태는, 직물, 편물 및 부직포 등을 채용할 수 있다. 그 중에서도, 표면 기모 처리했을 때의 시트상물의 표면 외관이 양호한 점에서, 부직포가 바람직하게 사용된다.

부직포는, 단섬유 부직포 및 장섬유 부직포의 어느 것이든 좋지만, 장섬유 부직포는 기모했을 때의 입모가 되는 시트상물의 두께 방향을 향하는 섬유가 단섬유 부직포보다도 적어지고, 입모의 치밀감이 낮아져 표면 외관이 떨어지는 경향이 있는 점에서, 단섬유 부직포가 바람직하게 사용된다.

상기 단섬유 부직포에 있어서의 단섬유의 섬유 길이는 25 내지 90㎜인 것이 바람직하다. 섬유 길이를 25㎜ 이상으로 함으로써, 락합에 의해 내마모성이 우수한 시트상물을 얻을 수 있다. 또한, 섬유 길이를 90㎜ 이하로 함으로써, 감촉이나 품위가 우수한 시트상물을 얻을 수 있다. 섬유 길이는, 보다 바람직하게는 30 내지 80㎜이다.

부직포의 섬유 또는 섬유 다발을 락합시키는 방법으로서는, 니들 펀치나 워터 제트 펀치를 채용할 수 있다.

본 발명에 있어서, 극세 섬유를 포함하는 섬유질 기재가 부직포인 경우, 그 부직포는 극세 섬유의 다발(극세 섬유 다발)이 락합하여 이루어지는 구조를 갖는 것이 바람직한 형태이다. 극세 섬유가 다발의 상태에서 락합하고 있음으로써 시트상물의 강도가 향상된다. 이러한 형태의 부직포는, 극세 섬유 발현형 섬유끼리 미리 락합한 후에 극세 섬유를 발현시킴으로써 얻을 수 있다.

극세 섬유 또는 그의 극세 섬유 다발이 부직포를 구성하는 경우, 그 내부에 강도를 향상시키는 등의 목적으로, 직물이나 편물과 락합 일체화되어 있을 수도 있다. 예를 들어, 직물의 경우, 평직, 능직 및 주자직 등을 들 수 있고, 비용면에서 평직이 바람직하게 사용된다. 또한, 편물의 경우에는 환편, 트리코트 및 러셀 등을 들 수 있다. 이러한 직물이나 편물을 구성하는 섬유의 평균 단섬유 직경으로서는 0.3 내지 20㎛가 바람직하다.

본 발명의 형태에 있어서, 섬유질 기재에 부여하는 PVA는, 비누화도가 98％ 이상이면서 또한 중합도가 800 내지 3500이다. 비누화도를 98％ 이상으로 함으로써 수분산형 폴리우레탄을 부여할 때에 수분산형 폴리우레탄액 내에 PVA가 용해되는 것을 방지할 수 있다. 수분산형 폴리우레탄액 내에 PVA가 용해되면, 입모를 구성하는 극세 섬유의 표면을 보호하기에 충분한 효과를 얻지 못할 뿐만 아니라, 또한 PVA가 용해된 수분산형 폴리우레탄액을 섬유질 기재에 부여할 때, 폴리우레탄 내부에 PVA가 도입되어, 후에 PVA를 제거하는 것이 곤란해지기 때문에, 안정적으로 폴리우레탄과 섬유의 접착 상태를 제어할 수 없어, 감촉은 딱딱해진다.

또한, PVA는 중합도에 의해 물에 대한 용해성이 변화되어, 중합도가 800보다 작은 경우, 수분산형 폴리우레탄을 부여할 때에 수분산형 폴리우레탄액에 PVA가 용해된다. PVA의 중합도가 3500보다 큰 경우는, PVA 수용액의 점도가 높아져, 섬유질 기재에 PVA 수용액을 함침할 때에 섬유질 기재 내부에 침투시킬 수 없다.

본 발명에 있어서, PVA는 4질량％ 수용액의 20℃에서의 점도가 10 내지 50mPa·s인 것이 바람직하다. 점도가 이 범위인 점에서, 건조 시에 섬유질 기재 내부에서 적당한 마이그레이션 구조를 얻을 수 있고, 시트상물의 유연성과 표면 외관, 내마모성 등의 물리 특성의 밸런스를 얻을 수 있다. 점도를 10mPa·s 이상, 보다 바람직하게는 15mPa·s 이상으로 함으로써 극단적인 마이그레이션 구조로 되는 것을 억제할 수 있다. 한편, 50mPa·s 이하, 보다 바람직하게는 40mPa·s 이하로 함으로써, 섬유질 기재에 함침하기 쉽게 할 수 있다.

본 발명에 있어서, PVA의 유리 전이 온도는 70 내지 100℃인 것이 바람직하다. 유리 전이 온도를 70℃ 이상, 보다 바람직하게는 75℃ 이상으로 함으로써 건조 공정에서의 연화를 방지하여, 섬유질 기재의 치수 안정성을 얻을 수 있어, 시트상물의 표면 외관의 악화를 억제할 수 있다. 또한, 유리 전이 온도를 100℃ 이하, 보다 바람직하게는 95℃ 이하로 함으로써, 섬유질 기재가 지나치게 딱딱해져 공정 통과성이 악화된 것을 방지할 수 있다.

본 발명에 있어서, PVA의 융점은 200 내지 250℃인 것이 바람직하다. 융점을 200℃ 이상, 보다 바람직하게는 210℃ 이상으로 함으로써 건조 공정에서의 연화를 방지하여, 섬유질 기재의 치수 안정성을 얻을 수 있고, 시트상물의 표면 외관의 악화를 억제할 수 있다. 또한, 융점을 250℃ 이하, 보다 바람직하게는 240℃ 이하로 함으로써, 섬유질 기재가 지나치게 딱딱해져 공정 통과성이 악화되는 것을 방지할 수 있다.

본 발명에 있어서, PVA의 필름의 항장력은 400 내지 800kg/㎠인 것이 바람직하다. 항장력을 400kg/㎠ 이상, 보다 바람직하게는 450kg/㎠ 이상으로 함으로써 공정 통과에 있어서의 치수 변화를 억제하여, 시트상물의 표면 외관의 악화를 억제할 수 있다. 항장력을 800kg/㎠ 이하, 보다 바람직하게는 750kg/㎠ 이하로 함으로써, PVA 부여 시트가 지나치게 딱딱해지지 않아, 공정 통과 시의 좌굴 주름 등의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 여기에서 말하는 항장력이란, PVA의 100㎛ 두께 필름을 온도 20℃ 습도 65％ 분위기 하에서 측정한 값이다.

섬유질 기재에 대한 PVA의 부여량은, 섬유질 기재의 섬유질 양에 대하여, 0.1 내지 50질량％이며, 바람직하게는 1 내지 45질량％이다. 부여량을 0.1질량％ 이상으로 함으로써, 유연성과 감촉이 양호한 시트상물이 얻어지고, 50질량％ 이하로 함으로써, 가공성이 좋고, 내마모성 등의 물리 특성이 양호한 시트상물이 얻어진다.

본 발명에 있어서, 섬유질 기재에 PVA를 부여하는 방법으로서는, 특별히 한정은 없고, 당분야에서 통상 사용하는 각종 방법을 채용할 수 있지만, PVA를 물에 용해시켜, 섬유질 기재에 함침하고 가열 건조하는 방법이, 균일하게 부여할 수 있는 관점에서 바람직하다. 건조 온도는, 온도가 지나치게 낮으면 건조 시간이 오래 필요하고, 온도가 너무 높으면 PVA가 불용화되어, 후에 용해 제거할 수 없게 되기 때문에, 80 내지 160℃에서 건조하는 것이 바람직하고, 건조 온도는 더욱 바람직하게는 110 내지 150℃이다. 건조 시간은, 통상 1 내지 20분, 가공성의 관점에서, 바람직하게는 1 내지 10분, 보다 바람직하게는 1 내지 5분이다. 또한, PVA를 보다 불용화하기 위하여, 건조 후에 열처리를 행할 수도 있다. 열처리의 바람직한 온도는 80 내지 180℃이다. 열 처리함으로써, PVA의 불용화와 PVA의 열 열화가 동시에 진행되기 때문에, 더 바람직한 온도는 100℃ 내지 160℃이다.

본 발명의 바람직한 양태에 있어서, PVA가 부여된 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여한다. 또한, 탈해 공정 전에 부여하는 수분산형 폴리우레탄은 보강을 목적으로 하고 있기 때문에, PVA가 부여되어 있지 않은 섬유질 기재에 부여할 수도 있다.

PVA 부여 후의 섬유질 기재에 부여하는 수분산형 폴리우레탄은, 섬유질 기재에 대한 함유 비율로 1 내지 80질량％인 것이 바람직하지만, 목적은 주로 제품의 내구성(특히 내마모성) 부여이며, 지나치게 적으면 얻어지는 시트상물의 물리 특성, 내구성 등이 실용에 버티지 못하는 점에서, 보다 바람직하게는 2 내지 50질량％이다.

또한, 상기 공정 a, b, c의 단계에 있어서의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 공정 a 전에 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하고, 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 섬유질 기재로부터 상기 극세 섬유를 발현시킨 후에, 상기 공정 a를 거치는 경우에 있어서, 수분산형 폴리우레탄은 섬유의 극세화 공정 전후로 각각 부여하게 되지만, 그 수분산형 폴리우레탄은 동일한 종류를 적용할 수도 있고, 상이한 것을 적용할 수도 있다.

상기 수분산형 폴리우레탄은, (I) 계면 활성제를 사용하여 강제적으로 분산·안정화시키는 강제 유화형 폴리우레탄과, (II) 폴리우레탄 분자 구조 중에 친수성 구조를 갖고, 계면 활성제가 존재하지 않아도 수중에 분산·안정화하는 자기 유화형 폴리우레탄으로 분류되지만, 본 발명에서는 어느 하나를 사용할 수도 있다.

섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하는 방법으로서는, 특별히 한정은 없지만, 수분산형 폴리우레탄액을 섬유질 기재에 함침·도포하고, 응고 후, 가열 건조하는 방법이 균일하게 부여할 수 있기 때문에, 바람직하다.

본 발명의 바람직한 형태에 있어서는, 폴리우레탄액을 섬유질 기재에 함침, 도포하거나 하여, 건식 응고, 습열 응고, 습식 응고, 또는 이들의 조합에 의해 폴리우레탄을 응고시킬 수 있다.

수분산형 폴리우레탄액의 농도(수분산형 폴리우레탄액에 대한 폴리우레탄의 함유량)는, 수분산형 폴리우레탄액의 저장 안정성의 관점에서, 10 내지 50질량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 15 내지 40질량％이다.

또한, 본 발명에 사용하는 폴리우레탄액은, 저장 안정성이나 제막성 향상을 위해 수용성 유기 용제를 폴리우레탄액에 대하여 40질량％ 이하 함유하고 있을 수도 있지만, 제막 환경의 보전 등의 관점에서, 유기 용제의 함유량은 1질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서 사용되는 수분산형 폴리우레탄액으로서는, 감열 응고성을 갖는 것이 바람직하다. 감열 응고성을 갖는 수분산형 폴리우레탄액을 사용함으로써, 섬유질 기재의 두께 방향으로 균일하게 폴리우레탄을 부여할 수 있다.

본 발명에 있어서, 감열 응고성이란, 폴리우레탄액을 가열했을 때 어느 온도(감열 응고 온도)에 달하면 폴리우레탄액의 유동성이 감소되어, 응고되는 성질의 것을 의미한다. 폴리우레탄 부여 시트상물의 제조에 있어서는 폴리우레탄액을 섬유질 기재에 부여 후, 그것을 건식 응고, 습열 응고, 습식 응고, 또는 이들의 조합에 의해 응고시키고, 건조함으로써 섬유질 기재에 폴리우레탄을 부여한다. 감열 응고성을 나타내지 않는 수분산형 폴리우레탄액을 응고시키는 방법으로서는 건식 응고가 공업적인 생산에 있어서 현실적이지만, 그 경우, 섬유질 기재의 표층에 폴리우레탄이 집중되는 마이그레이션 현상이 발생하여, 폴리우레탄 부여 시트상물의 감촉은 경화되는 경향이 있다. 그 경우는, 수분산형 폴리우레탄액의 점도를 증점제로 조정함으로써, 마이그레이션을 방지할 수 있다. 또한, 감열 응고성을 나타내는 수분산형 폴리우레탄액의 경우도, 증점제를 첨가하여 건식 응고함으로써 마이그레이션을 방지할 수 있다.

수분산형 폴리우레탄액의 감열 응고 온도는, 40 내지 90℃인 것이 바람직하다. 감열 응고 온도를 40℃ 이상으로 함으로써, 폴리우레탄액의 저장 시의 안정성이 양호해져, 조업 시의 머신에 대한 폴리우레탄의 부착 등을 억제할 수 있다. 또한, 감열 응고 온도를 90℃ 이하로 함으로써, 섬유질 기재 중에서의 폴리우레탄의 마이그레이션 현상을 억제할 수 있다.

본 발명의 일 형태에 있어서, 감열 응고 온도를 상기한 바와 같이 하기 위하여, 적시에 감열 응고제를 첨가할 수도 있다. 감열 응고제로서는 예를 들어, 황산나트륨, 황산마그네슘, 황산칼슘 및 염화칼슘 등의 무기염; 과황산나트륨, 과황산칼륨, 과황산암모늄, 아조비스이소부티로니트릴 및 과산화벤조일 등의 라디칼 반응 개시제 등을 들 수 있다.

상기 습열 응고의 온도는, 폴리우레탄의 감열 응고 온도 이상으로 하는 것이 바람직하고, 40 내지 200℃인 것이 바람직하다. 습열 응고의 온도를 40℃ 이상, 보다 바람직하게는 80℃ 이상으로 함으로써, 폴리우레탄의 응고까지의 시간을 짧게 하여 마이그레이션 현상을 더욱 억제할 수 있다. 한편, 습열 응고의 온도를 200℃ 이하, 보다 바람직하게는 160℃ 이하로 함으로써, 폴리우레탄이나 PVA의 열 열화를 방지할 수 있다.

상기 습식 응고의 온도는, 폴리우레탄의 감열 응고 온도 이상으로 하고, 40 내지 100℃로 하는 것이 바람직하다. 열수 중에서의 습식 응고의 온도를 40℃ 이상, 보다 바람직하게는 80℃ 이상으로 함으로써, 폴리우레탄의 응고까지의 시간을 짧게 하여 마이그레이션 현상을 더욱 억제할 수 있다.

상기 건식 응고의 온도 및 건조 온도는 80 내지 180℃인 것이 바람직하다. 건식 응고 온도 및 건조 온도를 80℃ 이상, 보다 바람직하게는 90℃ 이상으로 함으로써, 생산성이 우수하다. 한편, 건식 응고 온도 및 건조 온도를 180℃ 이하, 보다 바람직하게는 160℃ 이하로 함으로써, 폴리우레탄이나 PVA의 열 열화를 방지할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 폴리우레탄으로서는, 중합체 디올과 유기 디이소시아네이트와 쇄 신장제의 반응에 의해 얻어지는 것이 바람직하다.

상기 중합체 디올로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폴리카르보네이트계, 폴리에스테르계, 폴리에테르계, 실리콘계 및 불소계의 디올을 채용할 수 있고, 이들을 조합한 공중합체를 사용할 수도 있다. 내가수분해성의 관점에서는, 폴리카르보네이트계 및 폴리에테르계의 디올이 바람직하게 사용된다. 또한, 내광성과 내열성의 관점에서는, 폴리카르보네이트계 및 폴리에스테르계가 바람직하게 사용된다. 또한, 내가수분해성과 내열성과 내광성의 밸런스 관점에서는, 폴리카르보네이트계와 폴리에스테르계의 디올이 보다 바람직하고, 특히 바람직하게는 폴리카르보네이트계의 디올이 바람직하게 사용된다.

상기 폴리카르보네이트계 디올은, 알킬렌글리콜과 탄산에스테르의 에스테르 교환 반응, 또는 포스겐 또는 클로로포름산에스테르와 알킬렌글리콜의 반응 등에 의해 제조할 수 있다.

상기 알킬렌글리콜로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,9-노난디올, 1,10-데칸디올 등의 직쇄 알킬렌글리콜이나, 네오펜틸글리콜, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 2,4-디에틸-1,5-펜탄디올, 2-메틸-1,8-옥탄디올 등의 분지 알킬렌글리콜, 1,4-시클로헥산디올 등의 지환족 디올, 비스페놀 A 등의 방향족 디올, 글리세린, 트리메틸올프로판 및 펜타에리트리톨 등을 들 수 있다. 각각 단독의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 폴리카르보네이트계 디올일 수도 있고, 2종류 이상의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 공중합 폴리카르보네이트계 디올의 어느 하나일 수도 있다.

상기 폴리에스테르계 디올로서는, 각종 저분자량 폴리올과 다염기산을 축합시켜 얻어지는 폴리에스테르디올을 들 수 있다.

상기 저분자량 폴리올로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 에틸렌글리콜, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-프로필렌글리콜, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 1,6-헥산디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 1,8-옥탄디올, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 시클로헥산-1,4-디올 및 시클로헥산-1,4-디메탄올로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 또한, 비스페놀 A에 각종 알킬렌옥시드를 부가시킨 부가물도 사용 가능하다.

또한, 상기 다염기산으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 숙신산, 말레산, 아디프산, 글루타르산, 피멜산, 수베르산, 아젤라산, 세박산, 도데칸디카르복실산, 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산 및 헥사히드로이소프탈산으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 들 수 있다.

상기 폴리에테르계 디올로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜 및 그들을 조합한 공중합 디올을 들 수 있다.

본 발명에 사용되는 중합체 디올의 수 평균 분자량은 500 내지 4000인 것이 바람직하다. 수 평균 분자량을 500 이상, 보다 바람직하게는 1500 이상으로 함으로써, 감촉이 딱딱해지는 것을 방지할 수 있다. 또한, 수 평균 분자량을 4000 이하, 보다 바람직하게는 3000 이하로 함으로써, 폴리우레탄으로서의 강도를 유지할 수 있다.

상기 유기 디이소시아네이트로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 크실릴렌이소시아네이트 등의 지방족계 디이소시아네이트나, 디페닐메탄 디이소시아네이트 및 톨릴렌디이소시아네이트 등의 방향족계 디이소시아네이트를 들 수 있고, 또한 이들을 조합하여 사용할 수도 있다. 그 중에서도, 내광성의 관점에서, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 이소포론디이소시아네이트 등의 지방족계 디이소시아네이트가 바람직하게 사용된다.

상기 쇄 신장제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 에틸렌디아민 및 메틸렌비스아닐린 등의 아민계의 쇄 신장제 및 에틸렌글리콜 등의 디올계의 쇄 신장제를 사용할 수 있다. 또한, 폴리이소시아네이트와 물을 반응시켜 얻어지는 폴리아민을 쇄 신장제로서 사용할 수도 있다.

폴리우레탄에는, 소망에 따라 내수성, 내마모성 및 내가수분해성 등을 향상시킬 목적으로 가교제를 병용할 수도 있다. 가교제는, 폴리우레탄에 대하여, 제3 성분으로서 첨가하는 외부 가교제일 수도 있고, 또한 폴리우레탄 분자 구조 내에 미리 가교 구조로 되는 반응점을 도입하는 내부 가교제일 수도 있다. 본 발명에 있어서는, 폴리우레탄 분자 구조 내에 보다 균일하게 가교점을 형성할 수 있고, 유연성의 감소를 경감시킬 수 있는 점에서, 내부 가교제를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 가교제로서는, 이소시아네이트기, 옥사졸린기, 카르보디이미드기, 에폭시기, 멜라민 수지 및 실라놀기 등을 갖는 화합물을 사용할 수 있다. 단, 가교가 과잉으로 진행되면 폴리우레탄이 경화되어 시트상물의 감촉도 딱딱해지는 경향이 있기 때문에, 반응성과 유연성의 밸런스의 관점에서는 실라놀기를 갖는 것이 바람직하게 사용된다.

또한, 본 발명에서 사용되는 폴리우레탄은, 분자 구조 내에 친수성기를 갖고 있는 것이 바람직하다. 분자 구조 내에 친수성기를 가짐으로써, 수분산형 폴리우레탄으로서의 분산·안정성을 향상시킬 수 있다.

상기 친수성기로서는 예를 들어, 4급 아민염 등의 양이온계, 술폰산염이나 카르복실산염 등의 음이온계, 폴리에틸렌글리콜 등의 비이온계 및 양이온계와 비이온계의 조합 및 음이온계와 비이온계의 조합의 어느 한 친수성기도 채용할 수 있다. 그 중에서도, 광에 의한 황변이나 중화제에 의한 폐해의 우려가 없는 비이온계의 친수성기가 특히 바람직하게 사용된다.

또한, 음이온계의 친수성기의 경우에는 중화제가 필요해져, 예를 들어 상기 중화제가 암모니아, 트리에틸아민, 트리에탄올아민, 트리이소프로판올아민, 트리메틸아민 및 디메틸에탄올아민 등의 제3급 아민인 경우에는, 제막이나 건조 시의 열에 의해 아민이 발생·휘발되어, 계 외로 방출된다. 그로 인해, 대기 방출이나 작업 환경의 악화를 억제하기 위하여, 휘발되는 아민을 회수하는 장치의 도입이 필수적이다. 또한, 아민은 가열에 의해 휘발되지 않고 최종 제품인 시트상물 중에 잔류된 경우, 제품의 소각 시 등에 환경으로 배출되는 것도 생각할 수 있다. 이에 반하여, 비이온계의 친수성기의 경우에는, 중화제를 사용하지 않기 때문에 아민 회수 장치를 도입할 필요는 없고, 아민의 시트상물 중으로의 잔류의 걱정도 없기 때문에, 바람직하게 사용할 수 있다.

또한, 상기 음이온계 친수성기의 중화제가 수산화나트륨, 수산화칼륨 및 수산화칼슘 등의 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속의 수산화물 등인 경우, 폴리우레탄 부분이 물에 젖으면 알칼리성을 나타내게 되지만, 비이온계의 친수성기의 경우에는 중화제를 사용하지 않기 때문에, 폴리우레탄의 가수분해에 의한 열화를 걱정할 필요도 없다.

본 발명에 사용되는 수분산형 폴리우레탄은, 소망에 따라 각종 첨가제, 예를 들어 카본 블랙 등의 안료, 인계, 할로겐계, 실리콘계 및 무기계 등의 난연제, 페놀계, 황계 및 인계 등의 산화 방지제, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 살리실레이트계, 시아노아크릴레이트계 및 옥살릭애시드아닐리드계 등의 자외선 흡수제, 힌더드아민계나 벤조에이트계 등의 광안정제, 폴리카르보디이미드 등의 내가수분해 안정제, 가소제, 대전 방지제, 계면 활성제, 증점제, 유연제, 발수제, 응고 조정제, 염료, 방부제, 항균제, 탈취제, 셀룰로오스 입자, 마이크로벌룬 등의 충전제 및 실리카나 산화티타늄 등의 무기 입자 등을 함유하고 있을 수도 있다. 또한, 섬유와 폴리우레탄 사이의 공극을 더욱 크게 하기 위하여, 탄산수소나트륨 등의 무기계, 2,2'-아조비스[2-메틸-N-(2-히드록시에틸)프로피온아미드] 등의 유기계 발포제를 함유할 수도 있다.

본 발명의 시트상물에 대한 폴리우레탄의 함유 비율은, 1 내지 80질량％인 것이 바람직하다. 폴리우레탄의 비율을 1질량％ 이상, 보다 바람직하게는 5질량％ 이상으로 함으로써, 시트 강도를 얻음과 함께 섬유의 탈락을 방지할 수 있다. 또한, 폴리우레탄의 배합 비율을 80질량％ 이하, 보다 바람직하게는 70질량％ 이하로 함으로써, 감촉이 딱딱해지는 것을 방지하여, 양호한 입모 품위를 얻을 수 있다. 또한, 본 발명에서, 보강을 위하여 부여하는 수분산형 폴리우레탄을, 섬유의 극세화 공정 전에 부여한 경우는, 상기 시트상물에 대한 폴리우레탄의 함유 비율은 그의 합계이다.

보강용 폴리우레탄 부여의 형태에 있어서의, 섬유의 극세화 전의 섬유질 기재에 부여하는 수분산형 폴리우레탄은, 섬유질 기재에 대한 함유 비율로 1 내지 30질량％인 것이 바람직하지만, 목적은 주로 섬유질 기재의 보강이며, 지나치게 많이 부여하면, 얻어지는 시트상물의 감촉은 딱딱해지는 점에서, 보다 바람직하게는 2 내지 20질량％이다.

이어서, 보강용으로 수분산형 폴리우레탄이 부여된 섬유질 기재는, 극세 섬유 발현형 섬유로부터 극세 섬유를 발현시키는 섬유의 극세화 처리(탈해 처리)를 행한다. 해도형 섬유의 섬유 극세화 처리(탈해 처리)는, 용제 중에 해도형 섬유를 침지하고, 착액함으로써 행할 수 있다. 바다 성분을 용해하는 용제로서는, 바다 성분이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 폴리스티렌인 경우에는 톨루엔이나 트리클로로에틸렌 등의 유기 용제를 사용하고, 바다 성분이 공중합 폴리에스테르나 폴리락트산인 경우에는 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액을 사용할 수 있다. 또한, 바다 성분이 PVA인 경우에는 열수를 사용할 수 있다. 공정의 환경 배려의 관점에서는, 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액이나, 열수에 의한 탈해 처리가 바람직하다.

본 발명의 바람직한 형태에서는, 폴리우레탄 부여 후의 시트로부터 PVA를 제거함으로써, 유연한 시트상물을 얻는다. PVA를 제거하는 방법은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 60 내지 100℃의 열수에 시트를 침지하고, 필요에 따라 맹글 등으로 착액함으로써, 용해 제거하는 것이 바람직한 형태이다. 또한, 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 한 섬유질 기재에, PVA를 부여한 후에 폴리우레탄을 부여하고, 폴리우레탄 부여 후의 시트로부터 PVA를 제거하는 경우에는, PVA의 제거와 동시에, 극세 섬유 발현형 섬유로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정을 거칠 수도 있다.

본 발명의 시트상물의 제조 방법에 있어서는, 적어도 PVA를 부여한 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여한 후에 있어서, 두께 방향으로 반절하는 공정을 포함할 수도 있다. 상기한 바와 같이, PVA를 부여하는 공정에서는, 마이그레이션에 의해 PVA가 섬유질 기재의 표층에 많이 부착되고 내층에 적게 부착되어 있다. 그 후, 수분산형 폴리우레탄을 부여하고 나서 두께 방향으로 반절함으로써, PVA 부착량이 많은 측에는 수분산형 폴리우레탄은 적게 부착되고, PVA 부착량이 적은 측에는 수분산형 폴리우레탄은 많이 부착되는 구조의 시트상물이 얻어진다. PVA가 많이 부착되어 있던 면(수분산형 폴리우레탄 부착이 적은 면)을 시트상물의 입모면으로 한 경우, PVA가 부여되어 있던 것에 의해, 폴리우레탄과 입모를 구성하는 극세 섬유 사이에 공극이 크게 생겨, 입모를 구성하는 섬유에 자유도가 부여되고, 표면의 감촉이 유연해져, 양호한 외관 품위와 부드러운 터치가 얻어진다. 반대로, PVA가 적게 부착되어 있던 면(수분산형 폴리우레탄 부착이 많은 면)을 시트상물의 입모면으로 한 경우, 입모를 구성하는 섬유는 폴리우레탄에 강하게 파지됨으로써 입모 길이는 짧지만, 치밀감이 있는 양호한 외관 품위가 얻어지고, 나아가 내마모성이 양호해진다. 또한, 시트 두께 방향으로 반절하는 공정을 포함함으로써, 생산 효율을 향상시킬 수 있다.

본 발명에서는, 시트상물의 적어도 일면을 기모 처리하여 표면에 입모를 형성시킬 수도 있다. 입모를 형성하는 방법은, 특별히 한정되지 않고 샌드페이퍼 등에 의한 버핑 등, 당분야에서 통상 행하여지는 각종 방법을 사용할 수 있다. 입모 길이는 너무 짧으면 우아하고 아름다운 외관이 얻어지기 어렵고, 지나치게 길면, 필링이 발생하기 쉬워지는 경향이 있는 점에서, 입모 길이는 0.2 내지 1㎜인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 일 형태에 있어서, 기모 처리 전에, 폴리우레탄 부여 시트상물에 활제로서 실리콘 등을 부여할 수도 있다. 활제를 부여함으로써, 표면 연삭에 의한 기모가 용이하게 가능해져, 표면 품위가 매우 양호해지기 때문에 바람직하다. 또한, 기모 처리 전에 대전 방지제를 부여할 수도 있고, 대전 방지제의 부여에 의해, 연삭에 의해 시트상물로부터 발생한 연삭분이 샌드페이퍼 위에 퇴적되기 어려워지기 때문에 바람직한 형태이다.

본 발명의 일 형태에 있어서, 시트상물은 염색할 수 있다. 염색 방법으로서는, 당분야에서 통상 사용되는 각종 방법을 채용할 수 있지만, 시트상물의 염색과 동시에 비비기 효과를 부여하여 시트상물을 유연화할 수 있는 점에서, 액류 염색기를 사용하는 방법이 바람직하다.

염색 온도는, 섬유의 종류에 따라 다르지만, 80 내지 150℃인 것이 바람직하다. 염색 온도를 80℃ 이상, 보다 바람직하게는 110℃ 이상으로 함으로써, 섬유로의 염착을 효율적으로 행하게 할 수 있다. 한편, 염색 온도를 150℃ 이하, 보다 바람직하게는 130℃ 이하로 함으로써, 폴리우레탄의 열화를 방지할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 염료는, 섬유질 기재를 구성하는 섬유의 종류에 맞게 선택하면 되는데, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폴리에스테르계 섬유이면 분산 염료를 사용할 수 있고, 폴리아미드계 섬유이면 산성 염료나 금 함유 염료를 사용할 수 있고, 또한 그들의 조합을 사용할 수 있다. 분산 염료에 의해 염색한 경우에는, 염색 후에 환원 세정을 행할 수도 있다.

또한, 염색 시에 염색 조제를 사용하는 것도 바람직한 형태이다. 염색 조제를 사용함으로써, 염색의 균일성이나 재현성을 향상시킬 수 있다. 또한, 염색과 동욕 또는 염색 후에, 예를 들어 실리콘 등의 유연제, 대전 방지제, 발수제, 난연제, 내광제 및 항균제 등을 사용한 마무리제 처리를 실시할 수 있다.

이와 같이 하여 얻어진 본 발명의 시트상물의 밀도는 0.2 내지 0.7g/㎤인 것이 바람직하다. 밀도가 0.2g/㎤ 이상, 보다 바람직하게는 0.3g/㎤ 이상으로 함으로써, 표면 외관이 치밀해져 고급 품위를 발현시킬 수 있다. 한편, 밀도를 0.7g/㎤ 이하, 보다 바람직하게는 0.6g/㎤ 이하로 함으로써, 시트상물의 감촉이 딱딱해지는 것을 방지할 수 있다.

실시예

이어서, 본 발명의 시트상물의 제조 방법을, 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 많은 변형이 본 발명의 기술적 사상 내에서 당분야에 있어서 통상의 지식을 갖는 사람에 의해 가능하다.

[평가 방법]

(1) PVA 수용액의 점도

JIS K 6726(1994) 폴리비닐알코올 시험 방법의 3.11.1에 기재된 회전 점토계법에 의해, 4질량％ PVA 수용액의 20℃의 점도를 측정했다.

(2) PVA의 항장력

10질량％ PVA 수분산액을 5㎝×10㎝×1㎝의 폴리에틸렌제 트레이에 넣고, 8시간 25℃에서 풍건 후, 120℃의 온도의 열풍 건조기에 의해 2시간 열처리하여 두께 100㎛의 PVA 건식막을 얻었다. 이 PVA 건식막에 대하여, JIS L 1096(2010) 8.14.1에 기재된 A법(스트립법)에 따라, 인장 시험기에 의해 항장력을 측정했다.

(3) 평균 단섬유 직경

평균 단섬유 직경은, 섬유질 기재 또는 시트상물 표면의 주사형 전자 현미경(SEM) 사진을 배율 2000배로 촬영하고, 섬유를 랜덤하게 100개 선택하고, 단섬유 직경을 측정하여 평균값을 계산함으로써 산출했다.

섬유질 기재 또는 시트상물을 구성하는 섬유가 이형 단면인 경우에는, 이형 단면의 외주 원 직경을 단섬유 직경으로서 산출했다. 또한, 원형의 단면과 이형 단면이 혼합되어 있는 경우, 단섬유 직경이 크게 상이한 것이 혼합되어 있는 경우 등은, 각각의 존재 개수 비율에 따른 샘플링수를 총 100개로 되도록 선택하여 산출했다. 단, 섬유질 기재에 보강용의 직물이나 편물이 삽입되어 있는 경우에는, 당해 보강용의 직물이나 편물의 섬유는, 평균 단섬유 직경의 측정에 있어서 샘플링 대상으로부터는 제외했다.

(4) 시트상물의 강연도

JIS L 1096(2010) 8.21.1에 기재된 A법(45° 캔틸레버법)에 기초하여, 세로 방향과 가로 방향으로 각각 2㎝×15㎝의 시험편을 제작하고, 45°의 경사면을 갖는 수평대에 두고, 시험편을 미끄러지게 하여 시험편의 일단부의 중앙점이 경사면과 접했을 때의 스케일을 읽었다. 시험편 5매에서의 평균값을 구하여, 강연도로 했다.

(5) 시트상물의 표면 외관

시트상물의 표면 외관은, 건강 상태가 양호한 성인 남성과 성인 여성 각 10명씩, 총 20명을 평가자로 하여, 육안과 관능 평가에 의해 하기와 같이 5단계 평가하여, 가장 많았던 평가를 표면 외관으로 했다. 표면 외관은, 3급 내지 5급을 양호한 것으로 했다.

5급: 균일한 섬유의 입모가 있고, 섬유의 분산 상태는 양호하고, 외관은 양호함.

4급: 5급과 3급 사이의 평가임.

3급: 섬유의 분산 상태는 약간 좋지 않은 부분이 있지만, 섬유의 입모는 있고, 외관은 우선 양호함.

２급: 3급과 1급 사이의 평가임.

1급: 전체적으로 섬유의 분산 상태는 매우 나쁘거나 또는 섬유의 입모가 길고, 외관은 불량함.

(6) 시트상물의 내마모성 평가

나일론6을 포함하는 직경 0.4㎜의 나일론 섬유를 섬유의 길이 방향에 수직으로 길이 11㎜로 자른 것을 100개 정렬시켜 다발로 하고, 이 다발을 직경 110㎜의 원 내에 6중의 동심원상으로 97개(중심으로 1개, 직경 17㎜의 원에 6개, 직경 37㎜의 원에 13개, 직경 55㎜의 원에 19개, 직경 74㎜의 원에 26개, 직경 90㎜의 원에 32개, 각각의 원에 있어서 등간격으로) 배치한 원형 브러시(나일론사 9700개)를 사용하여, 하중 8파운드(약 3629g), 회전 속도 65rpm, 회전 횟수 50회의 조건에서, 시트상물의 원형 샘플(직경 45㎜)의 표면을 마모하게 하고, 그 전후의 샘플의 질량 변화를 측정하여, 5샘플의 평균값을 마모 감량으로 했다.

[실시예 1-1]

(섬유질 기재용 부직포)

바다 성분으로서, 5-술포이소프탈산나트륨을 8mol％ 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 섬 성분으로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 바다 성분 45질량％, 섬 성분 55질량％의 복합 비율로, 섬수 36도/1필라멘트, 평균 단섬유 직경 17㎛의 해도형 복합 섬유를 얻었다. 얻어진 해도형 복합 섬유를 섬유 길이 51㎜로 커트하여 스테이플로 하고, 카드 및 크로스 래퍼를 통하여 섬유 웹을 형성하고, 니들 펀치 처리에 의해 부직포로 했다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 98℃의 온도의 탕 중에 2분간 침지시켜 수축시키고, 100℃의 온도에서 5분간 건조시켜, 섬유질 기재용 부직포로 했다.

(섬유 극세화(탈해))

상기한 섬유질 기재용 부직포를 95℃의 온도로 가열한 농도 10g/L의 수산화나트륨 수용액에 침지하고 30분간 처리를 행하여, 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거한 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 3㎛이었다.

(PVA액의 제조)

비누화도 99％, 중합도 1400의 PVA(닛본 고세 가가꾸 가부시끼가이샤제 NM-14)를 고형분 10질량％의 수용액으로 제조하여, PVA액을 얻었다.

(PVA의 부여)

상기한 탈해 시트에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 10질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

폴리올에 폴리헥사메틸렌카르보네이트를 적용하고, 이소시아네이트에 디시클로헥실메탄디이소시아네이트를 적용한 폴리카르보네이트계 자기 유화형 폴리우레탄액의 고형분 100질량부에 대하여, 감열 응고제로서 과황산암모늄(APS) 2질량부를 첨가하고, 물에 의해 전체를 고형분 20질량％로 제조하여, 수분산형 폴리우레탄액을 얻었다. 감열 응고 온도는 72℃이었다.

(폴리우레탄의 부여)

상기한 PVA를 부여한 탈해 시트에, 상기한 폴리우레탄액을 함침시키고, 100℃의 온도의 습열 분위기 하에서 5분간 처리 후, 건조 온도 120℃의 온도에서 5분간 열풍 건조시키고, 재차 150℃의 온도에서 2분간 건열 처리를 행함으로써, 부직포의 섬유질 양에 대한 폴리우레탄의 부착량이 30질량％로 되도록 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

상기한 폴리우레탄을 부여한 시트를 95℃로 가열한 수중에 침지하고 10분 처리를 행하여, 부여된 PVA를 제거한 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

상기한 PVA 제거 시트를 두께 방향으로 반절하고, 반절면과 반대의 표면을 240메쉬의 엔드리스 샌드페이퍼를 사용한 연삭에 의해 기모 처리한 후, 서큘러 염색기를 사용하여 분산 염료에 의해 염색하고 환원 세정을 행하여, 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다.

[실시예 1-2]

(섬유질 기재용 평직물)

경사, 위사 모두 84dtex/36필라멘트의 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유를 사용하여, 세로 밀도 123개/2.54㎝, 가로 밀도 98개/2.54㎝의 섬유질 기재용 평직물을 제직했다.

(PVA액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

상기한 직물에, 실시예 1-1과 마찬가지의 상기 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 직물의 섬유질 양에 대한 PVA 질량이 20질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 폴리우레탄액을 사용했다.

(폴리우레탄의 부여)

상기한 PVA를 부여한 직물에, 상기한 폴리우레탄액을 함침시키고, 100℃의 온도의 습열 분위기 하에서 5분간 처리 후, 건조 온도 120℃의 온도에서 5분간 열풍 건조시키고, 재차 150℃의 온도에서 2분간 건열 처리를 행함으로써, 부직포의 섬유질 양에 대한 폴리우레탄의 부착량이 10질량％로 되도록 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

(기모·염색·환원 세정)

상기한 PVA를 제거한 시트의 표면을 320메쉬의 엔드리스 샌드페이퍼를 사용한 연삭에 의해 기모 처리한 후, 서큘러 염색기를 사용하여 분산 염료에 의해 염색하고 환원 세정을 행하여, 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다.

[실시예 1-3]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 상기한 섬유질 기재용 부직포로부터 탈해 시트를 얻었다.

(PVA액의 제조)

비누화도 99％, 중합도 1100의 PVA(닛본 고세 가가꾸 가부시끼가이샤제 NM-11)를 고형분 10질량％의 수용액으로 제조하여, PVA액을 얻었다.

(PVA의 부여)

탈해 시트에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 15질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 수분산형 폴리우레탄액을 사용했다.

(폴리우레탄의 부여)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 부직포의 섬유질 양에 대한 폴리우레탄의 부착량이 30질량％로 되도록 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 부여된 PVA를 제거한 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다.

[실시예 1-4]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

비누화도 99％, 중합도 2600의 PVA(닛본 고세 가가꾸 가부시끼가이샤제 NH-26)를 고형분 10질량％의 수용액으로 제조하여, PVA액을 얻었다.

(PVA의 부여)

탈해 시트에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 5질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 1-5]

(섬유질 기재용 부직포)

바다 성분으로서, 5-술포이소프탈산나트륨을 8mol％ 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 섬 성분으로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 바다 성분 20질량％, 섬 성분 80질량％의 복합 비율로, 섬수 16도/1필라멘트, 평균 단섬유 직경 30㎛의 해도형 복합 섬유를 얻었다. 얻어진 해도형 복합 섬유를, 섬유 길이 51㎜로 커트하여 스테이플로 하고, 카드 및 크로스 래퍼를 통하여 섬유 웹을 형성하고, 니들 펀치 처리에 의해 부직포로 했다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를 98℃의 온도의 탕 중에 2분간 침지시켜 수축시키고, 100℃의 온도에서 5분간 건조시켜, 섬유질 기재용 부직포로 했다.

(섬유 극세화(탈해))

상기한 섬유질 기재용 부직포를 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 처리를 행하여, 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거한 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 4.4㎛이었다.

(PVA액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 폴리우레탄 부여 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 1-6]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 1-1과 마찬가지의 PVA액을 사용하고, 함침 후의 짜내기를 조절하여 PVA의 부착량을 변경한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 20질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 1-7]

(섬유질 기재용 부직포)

바다 성분으로서, 5-술포이소프탈산나트륨을 8mol％ 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 섬 성분으로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 바다 성분 20질량％, 섬 성분 80질량％의 복합 비율로, 섬수 16도/1필라멘트, 평균 단섬유 직경 30㎛의 해도형 복합 섬유를 얻었다. 얻어진 해도형 복합 섬유를, 섬유 길이 51㎜로 커트하여 스테이플로 하고, 카드 및 크로스 래퍼를 통하여 섬유 웹을 형성하고, 웹의 양면에, PET의 84dtex-72필라멘트, 연수 2000T/m의 강연사 사용의 평직물을 적층하고, 니들 펀치 처리에 의해 부직포로 했다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를 98℃의 온도의 탕 중에 2분간 침지시켜 수축시키고, 100℃의 온도에서 5분간 건조시켜, 섬유질 기재용 부직포로 했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 1-8]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

비누화도 99％, 중합도 1000의 PVA(구라레 가부시끼가이샤제 PVA 110)를 고형분 10질량％의 수용액으로 제조하여, PVA액을 얻었다.

(PVA의 부여)

(폴리우레탄액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 수분산 폴리우레탄액을 사용했다.

(폴리우레탄의 부여)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 부직포의 섬유질 중량에 대한 폴리우레탄의 부착량이 30질량％로 되도록 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 1-9]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

탈해 시트에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 10질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

폴리올에 폴리헥사메틸렌카르보네이트를 적용하고, 이소시아네이트에 디시클로헥실메탄디이소시아네이트를 적용한 폴리카르보네이트계 자기 유화형 폴리우레탄액의 고형분 100질량부에 대하여, 증점제(산노프코 가부시끼가이샤제 SN 티크너 612)를 10질량부를 첨가하고, 물에 의해 전체를 폴리우레탄 고형분 20질량％로 제조하여, 수분산형 폴리우레탄액을 얻었다.

(폴리우레탄의 부여)

상기한 PVA를 부여한 탈해 시트에, 상기한 폴리우레탄액을 함침시키고, 건조 온도 120℃의 온도에서 8분간 열풍 건조시키고, 재차 150℃의 온도에서 2분간 건열 처리를 행함으로써, 부직포의 섬유질 양에 대한 폴리우레탄의 부착량이 30질량％로 되도록 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

(반절·기모·염색·환원 세정)

[비교예 1-1]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

비누화도 87％, 중합도 500의 PVA(닛본 고세 가가꾸 가부시끼가이샤제 GL-05)를 고형분 10질량％의 수용액으로 제조하여 PVA액을 얻었다.

(PVA의 부여)

상기한 탈해 시트를 사용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 10질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물은, PVA가 수분산형 폴리우레탄액에 일부 용해됨으로써 균일한 부여 상태로 되지 않아, 표면 외관은 섬유의 분산 상태가 나쁘고, 입모의 치밀감이 없어 불량하고, 감촉은 딱딱한 것이었다.

[비교예 1-2]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

비누화도 99％, 중합도 500의 PVA(닛본 고세 가가꾸 가부시끼가이샤제 NL-05)를 고형분 10질량％의 수용액으로 제조하여 PVA액을 얻었다.

(PVA의 부여)

상기한 탈해 시트를 사용하여, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 10질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

(반절·기모·염색·환원 세정)

[비교예 1-3]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 1-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(섬유 극세화(탈해))

(PVA액의 제조)

실시예 1-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

함침 후의 짜내기를 조절하여 PVA의 부착량을 변경한 것 이외는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 55질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 1-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물은, 감촉은 유연했지만, PVA가 너무 많았기 때문에 폴리우레탄에 의한 섬유의 파지가 불충분하여, 표면 외관은 입모가 지나치게 길어 불량해지고, 또한 내마모성은 나쁜 것이었다.

[비교예 1-4]

PVA액의 제조, PVA의 부여·제거를 행하지 않는 것 이외는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 감촉은 딱딱해졌다. 또한, 표면 외관은 입모가 없어, 불량했다.

실시예 1-1 내지 1-9 및 비교예 1-1 내지 1-4에 의해 얻어진 시트상물의 평가 결과를, 표 1에 나타낸다.

실시예 1-1 내지 1-9에 의해 얻어진 시트상물은, 모두 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다. 한편, 비교예 1-1 내지 1-4에 의해 얻어진 시트상물은, 대부분의 것이 표면 외관은 불량하고, 대부분의 것이 감촉은 딱딱한 것이었다.

[실시예 2-1]

(섬유질 기재용 부직포)

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

상기한 섬유질 기재용 부직포에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 섬유질 기재용 부직포의 해도 섬유의 섬 성분 질량에 대한 PVA의 부착량이 10질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

상기한 PVA를 부여한 시트에, 상기한 폴리우레탄액을 함침시키고, 100℃의 온도의 습열 분위기 하에서 5분간 처리 후, 건조 온도 120℃의 온도에서 5분간 열풍 건조시키고, 재차 150℃의 온도에서 2분간 건열 처리를 행함으로써, 부직포의 섬 성분 질량에 대한 폴리우레탄의 부착량이 30질량％로 되도록 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

(섬유 극세화(탈해))

상기한 PVA를 제거한 시트를 95℃의 온도로 가열한 농도 10g/L의 수산화나트륨 수용액에 침지하고 30분간 처리를 행하여, 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거한 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 3㎛이었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

상기한 탈해 시트를 두께 방향으로 반절하고, 반절면과 반대의 표면을 240메쉬의 엔드리스 샌드페이퍼를 사용한 연삭에 의해 기모 처리한 후, 서큘러 염색기를 사용하여 분산 염료에 의해 염색하고 환원 세정을 행하여, 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다.

[실시예 2-2]

(섬유질 기재용 부직포)

(PVA액의 제조)

실시예 2-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

실시예 2-1과 마찬가지의 수분산형 폴리우레탄액을 사용했다.

(폴리우레탄의 부여)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 폴리우레탄 부여 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

상기한 PVA를 제거한 시트에 대하여, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여 섬유의 극세화 처리를 행하여, 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거한 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 4.4㎛이었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다.

[실시예 2-3]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

실시예 2-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 2-1과 마찬가지의 PVA액을 사용하고, 함침 후의 짜내기를 조절하여 PVA의 부착량을 변경한 것 이외는 실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 섬유질 기재용 부직포의 해도 섬유의 섬 성분 질량에 대한 PVA의 부착량이 20질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 2-4]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

상기한 섬유질 기재용 부직포에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 섬유질 기재용 부직포의 해도 섬유의 섬 성분 질량에 대한 PVA의 부착량이 15질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 2-5]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

상기한 섬유질 기재용 부직포에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 섬유질 기재용 부직포의 해도 섬유의 섬 성분 질량에 대한 PVA의 부착량이 5질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 2-6]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

실시예 2-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

상기한 섬유질 기재용 부직포에 실시예 2-1에 의해 얻은 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 섬유질 기재용 부직포의 섬 성분 질량에 대한 PVA의 부착량이 10질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

상기한 PVA를 부여한 섬유질 기재용 부직포에, 상기한 폴리우레탄액을 함침시키고, 100℃의 온도의 습열 분위기 하에서 5분간 처리 후, 건조 온도 120℃의 온도에서 5분간 열풍 건조시키고, 재차 150℃의 온도에서 2분간 건열 처리를 행함으로써, 부직포의 섬 성분 질량에 대한 폴리우레탄의 부착량이 30질량％로 되도록 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거, 섬유 극세화(탈해))

상기한 폴리우레탄을 부여한 시트를, 95℃의 온도로 가열한 농도 10g/L의 수산화나트륨 수용액에 침지하고 40분간 처리를 행하여, PVA의 제거, 그리고 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거한 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 3㎛이었다. 여기서, PVA의 제거와 탈해는 동시에 행하여진다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 2-7]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

실시예 2-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

상기한 PVA를 제거한 시트에 대하여, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여 섬유의 극세화 처리를 행하여, 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거한 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 3㎛이었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[비교예 2-1]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

상기한 PVA액을 사용한 것 이외는 실시예 2-1과 마찬가지로 하여 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물은, PVA가 수분산형 폴리우레탄액에 일부 용해됨으로써 균일한 부여 상태로 되지 않아, 표면 외관은 섬유의 분산 상태가 나쁘고, 입모의 치밀감이 없어 불량하고, 감촉은 딱딱한 것이었다.

[비교예 2-2]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[비교예 2-3]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 2-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(PVA액의 제조)

실시예 2-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 2-1과 마찬가지의 PVA액을 사용하고, 함침 후의 짜내기를 조절하여 PVA의 부착량을 변경한 것 이외는 실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 섬유질 기재용 부직포의 해도 섬유의 섬 성분 질량에 대한 PVA의 부착량이 55질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(폴리우레탄액의 제조)

(폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 2-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물은, 감촉은 유연했지만, PVA가 너무 많았기 때문에 폴리우레탄에 의한 섬유의 파지가 불충분하여, 표면 외관은 입모가 지나치게 길어 불량해지고, 또한 내마모성은 나쁜 것이었다.

[비교예 2-4]

PVA액의 제조, PVA의 부여·제거를 행하지 않는 것 이외는 실시 2-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 감촉은 딱딱해졌다. 또한, 표면 외관은 입모가 없어, 불량했다.

실시예 2-1 내지 2-7 및 비교예 2-1 내지 2-4에 의해 얻어진 시트상물의 평가 결과를, 표 2에 나타낸다.

실시예 2-1 내지 2-7에 의해 얻어진 시트상물은, 모두 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다. 한편, 비교예 2-1 내지 2-4에 의해 얻어진 시트상물은, 대부분의 것이 표면 외관은 불량하고, 대부분의 것이 감촉은 딱딱한 것이었다.

[실시예 3-1]

(섬유질 기재용 부직포)

바다 성분으로서, 5-술포이소프탈산나트륨을 8mol％ 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 섬 성분으로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 바다 성분 45질량％, 섬 성분 55질량％의 복합 비율로, 섬수 36도/1필라멘트, 평균 단섬유 직경 17㎛의 해도형 복합 섬유를 얻었다. 얻어진 해도형 복합 섬유를 섬유 길이 51㎜로 커트하여 스테이플로 하고, 카드 및 크로스 래퍼를 통하여 섬유 웹을 형성하고, 니들 펀치 처리에 의해, 부직포로 했다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 98℃의 온도의 탕 중에 2분간 침지시켜 수축시키고, 100℃의 온도에서 5분간 건조시켜, 섬유질 기재용 부직포로 했다.

(1단째 폴리우레탄액의 제조)

폴리올에 폴리테트라메틸렌글리콜을 적용하고, 이소시아네이트에 디시클로헥실메탄디이소시아네이트를 적용한 폴리에테르계 강제 유화형 폴리우레탄액의 고형분 100질량부에 대하여, 감열 응고제로서 황산마그네슘 2질량부를 첨가하고, 물에 의해 전체를 고형분 20질량％로 제조하여, 수분산형 폴리우레탄액을 얻었다. 감열 응고 온도는 64℃이었다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

상기한 섬유질 기재용 부직포에, 상기한 1단째 폴리우레탄액을 함침시키고, 100℃의 온도의 습열 분위기 하에서 5분간 처리 후, 건조 온도 120℃의 온도에서 5분간 열풍 건조시키고, 재차 150℃의 온도에서 2분간 건열 처리를 행함으로써, 부직포의 섬 성분 질량에 대한 1단째 폴리우레탄의 부착량이 3질량％로 되도록 1단째 폴리우레탄 부여 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

상기한 폴리우레탄 부여 시트를 95℃의 온도로 가열한 농도 10g/L의 수산화나트륨 수용액에 침지하고 30분간 처리를 행하여, 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거한 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 3㎛이었다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

(2단째 폴리우레탄의 부여)

상기한 PVA를 부여한 탈해 시트에, 상기한 2단째 폴리우레탄액을 함침시키고, 100℃의 온도의 습열 분위기 하에서 5분간 처리 후, 건조 온도 120℃의 온도에서 5분간 열풍 건조시키고, 재차 150℃의 온도에서 2분간 건열 처리를 행함으로써, 부직포의 섬유질 양에 대한 2단째 폴리우레탄의 부착량이 30질량％로 되도록 2단째 폴리우레탄을 부여한 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

상기한 2단째 폴리우레탄을 부여한 시트를 95℃로 가열한 수중에 침지하고 10분 처리를 행하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

상기한 PVA를 제거한 시트를 두께 방향으로 반절하고, 반절면과 반대의 표면을 240메쉬의 엔드리스 샌드페이퍼를 사용한 연삭에 의해 기모 처리한 후, 서큘러 염색기를 사용하여 분산 염료에 의해 염색하고 환원 세정을 행하여, 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다.

[실시예 3-2]

(섬유질 기재용 부직포)

(1단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 1단째 폴리우레탄을 사용했다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 1단째 폴리우레탄 부여 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 탈해 시트를 얻었다. 탈해 시트 표면의 평균 단섬유 직경은 4.4㎛이었다.

(PVA액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 PVA 부여 시트를 얻었다.

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 2단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(2단째 폴리우레탄의 부여)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 2단째 폴리우레탄 부여 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다.

[실시예 3-3]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 3-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(1단째용 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 1단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

(섬유 극세화(탈해))

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 탈해 시트를 얻었다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

상기한 탈해 시트에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 15질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 2단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(2단째 폴리우레탄의 부여)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, 2단째 폴리우레탄 부여 시트를 얻었다.

(PVA의 제거)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 3-4]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 3-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(1단째용 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 1단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, 1단째 폴리우레탄 부여 시트를 얻었다.

(섬유 극세화(탈해))

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

상기한 탈해 시트에 상기한 PVA액을 함침시키고, 140℃의 온도에서 10분간 가열 건조를 행하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 5질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 2단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(2단째 폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[실시예 3-5]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 3-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(1단째용 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 1단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

(섬유 극세화(탈해))

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 탈해 시트를 얻었다.

(PVA액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 PVA 부여 시트를 얻었다.

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

(2단째 폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[비교예 3-1]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 3-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(1단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 1단째 폴리우레탄을 사용했다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

(섬유 극세화(탈해))

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 2단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(2단째 폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물은, PVA가 수분산형 폴리우레탄액에 일부 용해됨으로써 균일한 부여 상태로 되지 않아, 표면 외관은 섬유의 분산 상태가 나쁘고, 입모의 치밀감이 없어 불량하고, 감촉은 딱딱한 것이었다.

[비교예 3-2]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 3-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(1단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 1단째 폴리우레탄을 사용했다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

(섬유 극세화(탈해))

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(PVA액의 제조)

(PVA의 부여)

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 2단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(2단째 폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

[비교예 3-3]

(섬유질 기재용 부직포)

실시예 3-1과 마찬가지의 섬유질 기재용 부직포를 사용했다.

(1단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 1단째 폴리우레탄을 사용했다.

(1단째 폴리우레탄의 부여)

(섬유 극세화(탈해))

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트를 얻었다.

(PVA액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 PVA액을 사용했다.

(PVA의 부여)

실시예 3-1과 마찬가지의 PVA액을 사용하고, 함침 후의 짜내기를 조절하여 PVA의 부착량을 변경한 것 이외는 실시예 3-1과 마찬가지로 하여, 탈해 시트의 섬유질 양에 대한 PVA의 부착량이 55질량％인 PVA 부여 시트를 얻었다.

(2단째 폴리우레탄액의 제조)

실시예 3-1과 마찬가지의 2단째 폴리우레탄액을 사용했다.

(2단째 폴리우레탄의 부여)

(PVA의 제거)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여, PVA 제거 시트를 얻었다.

(반절·기모·염색·환원 세정)

실시예 3-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물은, 감촉은 유연했지만, PVA가 너무 많았기 때문에 폴리우레탄에 의한 섬유의 파지가 불충분하여, 표면 외관은 입모가 지나치게 길어 불량해지고, 또한 내마모성은 나쁜 것이었다.

[비교예 3-4]

PVA액의 제조, PVA의 부여·제거를 행하지 않는 것 이외는 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 시트상물을 얻었다. 얻어진 시트상물의 감촉은 딱딱해졌다. 또한, 표면 외관은 입모가 없어, 불량했다.

실시예 3-1 내지 3-5 및 비교예 3-1 내지 3-4에 의해 얻어진 시트상물의 평가 결과를, 표 3에 나타낸다.

실시예 3-1 내지 3-5에 의해 얻어진 시트상물은, 모두 표면 외관은 양호하고, 유연한 감촉을 갖고, 내마모성도 양호했다. 한편, 비교예 3-1 내지 3-4에 의해 얻어진 시트상물은, 대부분의 것이 표면 외관은 불량하고, 대부분의 것이 감촉은 딱딱한 것이었다.

<산업상 이용가능성>

본 발명에 의해 얻어지는 시트상물은, 가구, 의자 및 벽재나, 자동차, 전철 및 항공기 등의 차량실 내에 있어서의 좌석, 천장 및 내장 등의 표피재로서 매우 우아하고 아름다운 외관을 갖는 내장재, 셔츠, 재킷, 캐쥬얼 슈즈, 스포츠화, 신사화 및 부인 구두 등의 구두의 어퍼, 트림 등, 백, 벨트, 지갑 등 및 그들의 일부에 사용한 의료용 자재, 와이핑 크로스, 연마포 및 CD커튼 등의 공업용 자재로서 적절하게 사용할 수 있다.

Claims

다음의 a, b, c의 공정을 이 순서대로 행하는 것을 포함하고, 추가로 공정 d를 갖는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
a. 폴리비닐알코올 수용액에 섬유질 기재를 함침시킴으로써 섬유질 기재에 폴리비닐알코올을 부여하는 공정으로, 상기 폴리비닐알코올의 비누화도가 98％ 이상, 중합도가 1400 내지 3500, 항장력이 400 내지 800kg/㎠이며, 섬유질 기재에 부여되는 폴리비닐알코올이 섬유질 기재에 포함되는 섬유질 양에 대하여 0.1 내지 50질량％인 공정,
b. 상기 폴리비닐알코올이 부여된 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하는 공정,
c. 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 섬유질 기재로부터 폴리비닐알코올을 제거하는 공정
d. 극세 섬유를 발현시키는 공정
(공정 a 전에 공정 d를 실행하거나, 공정 c 후에 공정 d를 실행하거나 또는 공정 c와 공정 d를 동시에 실행한다)
제1항에 있어서, 상기 공정 a, b, c의 단계에 있어서의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 공정 a 전에, 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 섬유질 기재로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정 d를 행하는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제2항에 있어서, 극세 섬유를 발현하는 공정이 알칼리 수용액으로 처리하는 공정인 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 공정 a, b, c의 단계에 있어서의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 공정 a 전에 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 섬유질 기재에 수분산형 폴리우레탄을 부여하고, 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 섬유질 기재로부터 상기 극세 섬유를 발현시킨 후에, 상기 공정 a를 거치는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 공정 a, b, c의 단계에 있어서의 섬유질 기재가 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하고, 상기 공정 c 후 또는 동시에, 상기 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 섬유질 기재로부터 평균 단섬유 직경이 0.3 내지 7㎛인 극세 섬유를 발현시키는 공정 d를 거치는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 섬유질 기재가, 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 또는 극세 섬유 발현형 섬유와 직물 및/또는 편물이 락합 일체화되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법에 의해 얻어지는 시트상물이며, 밀도가 0.2 내지 0.7g/㎤인 것을 특징으로 하는 시트상물.
제1항에 있어서, 상기 공정 a, b, c의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 경우에 있어서, 상기 폴리비닐알코올을 제거한 후에, 상기 극세 섬유 발현형 섬유로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정 d를 행하는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 공정 a, b, c의 섬유질 기재가 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 발현형 섬유를 주 구성 성분으로 하는 경우에 있어서, 상기 수분산형 폴리우레탄을 부여한 후에 상기 폴리비닐알코올을 제거하는 것과 동시에, 상기 극세 섬유 발현형 섬유로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정 d를 행하는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제8항에 있어서, 극세 섬유를 발현하는 공정이 알칼리 수용액으로 처리하는 공정인 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제8항 또는 제10항에 있어서, 상기 공정 a, b, c의 섬유질 기재가, 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 또는 극세 섬유 발현형 섬유와 직물 및/또는 편물이 락합 일체화되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제8항 또는 제10항에 기재된 제조 방법에 의해 얻어지는 시트상물이며, 밀도가 0.2 내지 0.7g/㎤인 것을 특징으로 하는 시트상물.
제9항에 있어서, 극세 섬유를 발현하는 공정이 알칼리 수용액으로 처리하는 공정인 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제9항 또는 제13항에 있어서, 섬유질 기재가, 평균 단섬유 직경 0.3 내지 7㎛의 극세 섬유 또는 극세 섬유 발현형 섬유와 직물 및/또는 편물이 락합 일체화되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제9항 또는 제13항에 기재된 제조 방법에 의해 얻어지는 시트상물이며, 밀도가 0.2 내지 0.7g/㎤인 것을 특징으로 하는 시트상물.