KR102115729B1 - 특수 토치를 이용한 용접 방법 - Google Patents

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Abstract

특수 토치 및 플럭스 코어드 와이어를 이용하는 용접 방법으로서, 상기 특수 토치는, 콘택트 팁과 실드 노즐 사이에 흡인 노즐을 갖고, 상기 플럭스 코어드 와이어는, 강제 외피의 내측에 플럭스가 충전되고, 또한 플럭스 코어드 와이어의 길이 방향으로 상기 강제 외피의 폭 방향의 금속의 양단이 맞대어지거나 또는 겹쳐진 심부를 갖는 용접 방법.

Description

특수 토치를 이용한 용접 방법
본 개시는 특수 토치를 이용한 용접 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 흡인 노즐을 갖는 특수 토치와 특정의 플럭스 코어드 와이어를 이용한 용접 방법에 관한 것이다.
용접 산업에 있어서, 용접 금속 중의 확산성 수소에 의한 용접 금속의 수소 취화 및 수소 균열이 문제가 되고 있다. 용접 금속 중의 확산성 수소는 강 조직의 입계, 미소 공간 등에 모여 수소 분자(H2)가 되어, 체적을 팽창시킨다. 이 팽창 압력은 용접 금속에 균열을 일으켜, 구조물의 파괴를 초래한다. 이와 같은 수소 균열에 대해서는, 강의 강도가 증가함에 따라 수소 균열 감수성이 높아지지만, 근년, 용접에 있어서 강도가 높은 고장력강이 사용되는 경향이 있다.
도 3은 확산성 수소가 용접 금속에 흡수되는 프로세스를 설명하기 위한 도면이다. 도 3에 있어서, 용접 와이어는, 플럭스가 들어 있는 용접 와이어인 플럭스 코어드 와이어가 이용되는 것으로 하여 설명한다. 또한, 도 4는 플럭스 코어드 와이어의 단면을 나타내는 도면이다.
플럭스 코어드 와이어인 용접 와이어(201)는, 외주를 구성하는 강제(鋼製) 외피(202)와 중심부(203)로 구성되어 있다. 플럭스 코어드 와이어의 경우, 중심부(203)에는, 철 분말 또는 합금 등의 금속 분말, 및/또는 금속 산화물 분말, 금속 불화물 분말 등을 혼합한 플럭스가 포함된다. 그리고, 용접 와이어(201)가 콘택트 팁(208)을 통해 보내짐과 동시에, 용접 전류가 콘택트 팁(208)으로부터 용접 와이어(201)로 흘러, 용접 와이어(201) 선단의 아크(209)에 의해 용접 와이어(201)가 녹아 용접 금속(210)이 된다. 이때, 콘택트 팁(208)으로부터 돌출된 용접 와이어(201)의 와이어 돌출부(211)에는 용접 전류가 흐르기 때문에, 저항 발열이 생겨, 온도가 상승한다. 이 상승 온도는, 예를 들면, 콘택트 팁(208)의 선단으로부터 5mm 정도에서 100℃에 이르고, 콘택트 팁(208)의 선단으로부터 20mm의 와이어 선단 근방에서는 약 600℃까지 상승하는 경우가 있다.
와이어 돌출부(211)의 온도가 100℃를 초과하여 상승하면, 우선, 와이어 표면의 수소원(205)이 기화하여 용접 와이어(201)로부터 방출된다. 계속해서, 가열된 강제 외피(202)로부터의 열전도에 의해 중심부(203)가 가열되어, 플럭스 내의 수소원(205)도 기화하여, 이음매인 심(seam)(204)을 통해 용접 와이어(201) 밖으로 방출된다. 용접 와이어(201)로부터 방출된 수소원(205)의 일부는, 아크 플라즈마 기류, 및 가스 실드 아크 용접의 경우에 노즐(206)로부터 용접부에 공급되는 실드 가스의 흐름(화살표 207로 나타내는 방향)에 의해, 화살표 213으로 나타내는 방향으로 흘러, 아크(209)로 인도된다. 아크(209)는 수천도의 고온이기 때문에, 수소원(205), 예를 들면 H2O는, 해리되어서 확산성 수소(212)가 되어, 아크 기둥 내의 용적 및 용접 금속(210)에 흡수되어 용접 금속(210) 내로 들어간다.
이와 같이 하여, 와이어 표면에 존재하는 수소원, 및 용접 와이어에 사용되는 플럭스에 포함되는 수소원이, 고온으로 가열된 와이어 돌출부에 있어서 기화한다. 그리고, 기화한 수소원은, 아크 플라즈마 기류 및 가스 실드 아크 용접의 경우에 공급되는 실드 가스의 흐름에 의해, 아크 기둥 내 및 그 근방으로 옮겨진다. 옮겨진 수소원은 해리되어서 수소 원자가 되어, 용접 금속 중에 흡수된다.
확산성 수소에 의해 발생하는 수소 취화 및 수소 균열의 대책으로서는, 확산성 수소가 용접 금속으로부터 외부로 방출되는 것을 촉진하기 위해서, 예열이나 후열이 행해지는 경우가 있다. 또한, 용접에 있어서 플럭스 코어드 와이어를 사용하는 경우에는, 플럭스에 CaF2, Na3AlF6 등의 불화물을 첨가하는 것에 의해, 확산성 수소를 저감시키는 방법도 이용되고 있다. 또, 가스 실드 아크 용접에 있어서 공급되는 실드 가스에 CF4를 미량으로 혼합하는 수법도 제안되어 있다.
일본 특허공표 2002-506736호 공보 일본 특허 제1633976호 공보 일본 특허공고 평02-040435호 공보
용접 와이어에 있어서의 수소원은, 와이어 표면에 부착되어 있는 기름 및 수분, 플럭스 코어드 와이어 및 메탈 코어드 와이어(와이어 내부에 함유되는 플럭스가 금속 분말만으로 구성되는 플럭스 코어드 와이어)에 내포되는 플럭스에 부착되어 있는 수분 및 유기물이다. 일반적으로, 용접 와이어 표면에 부착되어 있는 수소원보다도 플럭스에 부착되어 있는 수소원 쪽이 비교적 많다. 그 때문에, 플럭스에 부착되는 수소원을 줄이기 위해서, 용접 와이어를 제조하기 전에 플럭스를 고온에서 가열하여 수소원을 제거하는 수법이 채용되는 경우가 있다. 또한, 제조 공정 중에서 흡습하는 것을 방지하는 것도 필요하지만, 다대한 비용이 든다. 더욱이, 제품화된 후라도, 보관 중 및 습도가 높은 용접 현장에서의 작업 중에도 공기 중으로부터 수분이 흡착되므로, 수소원을 감소시키는 것에는 다양한 장해가 존재한다.
또한, 수소 취화 및 수소 균열의 대책으로서, 예열 및 후열을 행하는 경우에는, 150∼250℃나 되는 가열을 행하게 되어, 다대한 에너지 비용 및 노력이 든다. 또한, 고온의 작업이어서 용접 작업자에게 과혹한 부담을 준다는 문제가 있다. 플럭스에 불화물을 첨가하는 경우에는, 첨가물의 양을 증가시킴에 따라 아크의 안정성을 열화시키기 때문에, 확산성 수소가 충분히 저감되지 않는 경우가 있다. 또, 실드 가스에 CF4를 혼합하는 수법에 있어서도, 안전성의 문제 및 아크의 안정성이 열화되는 문제가 있어, 보급하기에는 장해가 있다고 말할 수 있다.
그래서, 고장력강 및 후판의 용접을 행하는 경우, 용접 재료로서, 용접 금속의 확산성 수소량을 염려하여 솔리드 와이어(도 1a) 또는 심리스 플럭스 코어드 와이어(도 1b)가 주로 사용된다.
플럭스 코어드 와이어는 플럭스의 효과에 의해 아름다운 비드가 얻어지는 것, 자세 용접이 용이하고 또한 고능률적인 용접 조건에서 용접이 가능해지는 것, 대용착량이 얻어지는 것 등, 유익한 효과가 있다. 또한, 솔리드 와이어에서는, 비드 형상, 자세 용접이 어려운 등의 용접 작업성면에서 뒤떨어지는 경우가 있기 때문에, 심리스 플럭스 코어드 와이어가 보다 바람직하게 이용된다.
한편, 심 있는 플럭스 코어드 와이어(도 1c)는, 고장력강 및 후판의 용접에서의 사용은 전술한 문제로 인해 한정적이었다. 이는, 심 있는 플럭스 코어드 와이어는 심부를 통해 대기로부터 수분을 흡수하기 때문에, 심리스 플럭스 코어드 와이어와 비교하여 수소원을 함유하기 쉬워, 용접 금속의 확산성 수소량이 높아지기 쉬운 것에 기인한다.
심리스 플럭스 코어드 와이어를 제조하기 위해서는, 심 있는 와이어의 심부에 TIG 용접 또는 레이저 용접을 행하여 심을 닫는 방법, 및 파이프에 플럭스를 채워 넣고, 압연·신선 가공을 반복하여 와이어로 마무리하는 방법이 있다. 그러나, 전자는 용접 속도로 생산성이 율속되어, 효율이 오르지 않고, 후자는 압연·신선 가공의 횟수가 증대되어 생산성이 저하된다. 그 때문에, 심리스 플럭스 코어드 와이어는 심 있는 플럭스 코어드 와이어와 비교하여 고비용이 되어, 개선이 요망되고 있었다.
특허문헌 1에 나타내는 토치는, 콘택트 팁으로부터 돌출된 용접 와이어의 주위를 둘러싸고 와이어 선단부를 향한 개구부로부터 흄을 흡인한다. 특허문헌 1에는 나타나 있지 않지만, 이 토치에서는, 용접 중에 용접 와이어로부터 이탈한 수소원을 흄과 동시에 흡인하고, 용접부 밖으로 배출하여, 용접 금속 중의 확산성 수소량을 저감한다고 이해된다.
그러나 특허문헌 1에는 확산성 수소 저감 효과에 대한 착상은 없고, 최적의 조합 와이어 설계에 대해서는 기재되어 있지 않다. 또한, 수소 흡인 성능을 효과적으로 발현시키기 위한 토치 구성에 대해서도 당연히 검토되어 있지 않다.
한편, 가스 실드 아크 용접에 이용되는 와이어로서, 특허문헌 2에는, 강제 외피 중에 특정 조성의 플럭스가 충전된 플럭스 코어드 와이어가 개시되어 있다. 당해 플럭스 코어드 와이어는, 알칼리 금속을 0.1∼5중량% 포함하는 것에 의해 아크가 안정화되고, 박판 용접 시의 용락을 방지할 수 있음이 나타나 있지만, 알칼리 금속은 수분과의 친화성이 높기 때문에, 심 있는 플럭스 코어드 와이어로서 이용하면, 와이어는 다량의 수분을 함유하므로, 고장력강 및 후강판에 적용하면 저온 균열의 우려가 있다.
또한, 특허문헌 3에는, 특정 조성의 슬래그계 플럭스 코어드 와이어가 개시되어 있다. 당해 슬래그계 플럭스 코어드 와이어는, 용착 금속 중의 Ni의 함유량이 적은 경우에 있어서도, 용착 금속에 양호한 저온 인성이 얻어지는 고장력강용 용접 와이어이다. 그러나, 심 있는 플럭스 코어드 와이어로 하면서, 양호한 아크 안정성 및 용접성을 얻기 위해서는, 알칼리 금속을 적량 함유할 필요가 있지만, 해당 알칼리 금속은 확산성 수소량 증가의 요인이 되기 때문에, 적극적으로 함유시킬 수 없다.
그래서 본 발명의 실시형태에서는, 용접 작업성 및 용착 효율이 양호하고 염가인 심 있는 플럭스 코어드 와이어를 이용한 고장력강 및 후판의 용접 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
발명자들은, 예의 연구를 거듭한 결과, 흡인 노즐을 갖는 용접 토치(특수 토치)를 이용함으로써, 심부를 갖는 플럭스 코어드 와이어를 이용할 수 있음을 발견하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명의 실시형태는 이하의 [1]∼[10]에 관련된 것이다.
[1] 특수 토치 및 플럭스 코어드 와이어를 이용하는 용접 방법으로서,
상기 특수 토치는, 콘택트 팁과 실드 노즐 사이에 흡인 노즐을 갖고,
상기 플럭스 코어드 와이어는, 강제 외피의 내측에 플럭스가 충전되고, 또한 플럭스 코어드 와이어의 길이 방향으로 상기 강제 외피의 폭 방향의 금속의 양단(兩端)이 맞대어지거나 또는 겹쳐진 심부를 갖는 용접 방법.
[2] 상기 심부의 횡단면에 있어서, 상기 강제 외피의 폭 방향의 금속의 양단의 클리어런스가 20μm 미만인 부분의 길이를 La로 하고, 20μm 이상 40μm 미만인 부분의 길이를 Lb로 하고, 40μm 이상 100μm 미만인 부분의 길이를 Lc로 했을 때에, Lseam=2.0×La+1.5×Lb+Lc로 표시되는 값이 0.1∼1.5mm인, 상기 [1]에 기재된 용접 방법.
[3] 상기 플럭스 코어드 와이어의 와이어경이 직경 1.2∼2.0mm이고, 또한 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 상기 플럭스의 비율이 8∼30질량%인, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 용접 방법.
[4] 상기 플럭스 중에 슬래그 형성제를 함유하고, 상기 슬래그 형성제는 금속 산화물, 금속 불화물 및 금속 탄산염으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1의 화합물과 불순물로 이루어지며, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 상기 슬래그 형성제의 비율이 3∼21질량%인, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 용접 방법.
[5] 상기 슬래그 형성제가, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
금속 산화물: 3.5∼20.5질량%,
금속 불화물: 0∼0.5질량%(0을 포함함), 및
금속 탄산염: 0∼0.5질량%(0을 포함함)
를 포함하는, 상기 [4]에 기재된 용접 방법.
[6] 상기 금속 산화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
TiO2: 1.5∼15.0질량%,
SiO2: 0.15∼4.0질량%,
ZrO2: 0∼3.0질량%(0을 포함함),
Al2O3: 0∼2.0질량%(0을 포함함), 및
(Na2O+K2O+Li2O): 0.01∼0.8질량%
를 포함하는, 상기 [5]에 기재된 용접 방법.
[7] 상기 슬래그 형성제가, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
금속 산화물: 0∼1.5질량%(0을 포함함),
금속 불화물: 1.5∼8.5질량%, 및
금속 탄산염: 0∼5.0질량%(0을 포함함)
를 포함하는, 상기 [4]에 기재된 용접 방법.
[8] 상기 금속 불화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
CaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함),
BaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함),
SrF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함), 및
(CaF2+BaF2+SrF2): 1.5∼8.0질량%
를 포함하는, 상기 [7]에 기재된 용접 방법.
[9] 상기 금속 탄산염이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
(CaCO3+BaCO3): 0∼5질량%(0을 포함함)
를 포함하는, 상기 [4]에 기재된 용접 방법.
[10] 상기 특수 토치에 있어서의 상기 콘택트 팁의 선단과 모재의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-b가 15∼40mm이고, 상기 콘택트 팁의 선단으로부터 상기 흡인 노즐의 선단까지의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-k와 상기 거리 Dt-b가
Dt-k(mm)≥0.3×Dt-b(mm), 또한
Dt-k(mm)≤Dt-b(mm)-8
의 관계를 만족시키는, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 용접 방법.
본 발명의 실시형태에 의하면, 용접 금속의 확산성 수소량이 높아지는 것을 막을 수 있고, 용접 작업성 및 용착 효율이 양호하고 염가인 심 있는 플럭스 코어드 와이어를 이용하여 고장력강 및 후판의 용접을 행할 수 있다.
도 1a는 솔리드 와이어의 형태를 나타내는 모식 단면도이다.
도 1b는 심리스 플럭스 코어드 와이어의 형태를 나타내는 모식 단면도이다.
도 1c는 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 형태를 나타내는 모식 단면도이다.
도 2a는 버트(butt) 형상으로 불리는 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 단면 형상을 나타내는 모식 단면도이다.
도 2b는 랩(lap) 형상으로 불리는 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 단면 형상을 나타내는 모식 단면도이다.
도 2c는 애플 형상으로 불리는 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 단면 형상을 나타내는 모식 단면도이다.
도 3은 확산성 수소가 용접 금속에 흡수되는 프로세스를 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 플럭스 코어드 와이어의 단면을 나타내는 도면이다.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대하여 상세하게 설명한다. 한편, 본 발명은 이하에 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 명세서 중, 「∼」란, 그 전후에 기재된 수치를 하한치 및 상한치로서 포함하는 의미로 사용된다.
본 발명의 실시형태에 따른 용접 방법은, 특수 토치 및 플럭스 코어드 와이어를 이용하는 용접 방법으로서, 상기 특수 토치는, 콘택트 팁과 실드 노즐 사이에 흡인 노즐을 갖고, 상기 플럭스 코어드 와이어는, 강제 외피 중(즉, 강제 외피의 내측)에 플럭스가 충전되고, 또한 플럭스 코어드 와이어의 길이 방향으로 상기 강제 외피의 금속의 양단이 맞대어지거나 또는 겹쳐진 심부를 갖는 것을 특징으로 한다.
여기에서, 플럭스란, 철 분말 또는 합금 등의 금속 분말, 및 금속 산화물 분말, 금속 불화물 분말 등을 혼합한 물질을 의미한다.
용접 중, 콘택트 팁과 모재 사이에 송급된 와이어는, 팁 선단으로부터 와이어로 용접 전류가 흐르기 때문에, 줄 발열을 받아 온도가 상승한다. 플럭스 코어드 와이어를 이용한 용접에 있어서 와이어가 보유하는 확산성 수소원으로서는, 플럭스가 보유하는 수분이 많아, 그 수분을 계 밖으로 배출하는 것이 바람직하다.
이때, 와이어 구조가 심리스 플럭스 코어드 와이어였던 경우, 와이어 측면에 수분의 배출구가 존재하지 않기 때문에, 아크에 의한 용융부까지 수분이 보지(保持)되어, 용융 금속에 용이하게 수소가 흡수되게 된다.
한편, 심 있는 플럭스 코어드 와이어에서는, 심부가 수분의 배출구가 되어, 아크 영역에 도달하기 전에 열에너지에 의해 수분을 와이어 밖으로 배출할 수 있다. 와이어 밖으로 배출된 수분은, 일반적인 가스 실드 아크 용접에서는, 실드 가스의 기류를 타고 아크에 이송되고, 결과적으로 용융 금속에 흡수된다.
또한, 특수 토치를 이용하여 실드 가스의 일부를 흡인하는 것에 의해, 해당 용융 금속과 수분(아크 중에서는 고온에서 해리되어, 수소 원자가 된다고 이해됨)의 접촉을 방지하여, 무해화하는 것이 가능하다.
즉, 본 발명자들은, 제조 시에 플럭스가 이미 보유하고 있던 수분에 대하여, 심리스 플럭스 코어드 와이어에 있어서는 특수 토치를 이용하더라도 유효하게 저감할 수 없지만, 심 있는 플럭스 코어드 와이어에 있어서는 유효하게 저감시킬 수 있음을 발견했다. 본 발명의 실시형태는 이 효과를 유효하게 구현화하기 위한 용접 방법에 관한 것이다.
또, 심 있는 플럭스 코어드 와이어와 특수 토치를 이용한 용접 방법에 있어서, 적용하는 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 구조 및 플럭스의 설계에 의해, 더 양호한 결과가 얻어짐을 발견했다.
[심 있는 플럭스 코어드 와이어]
본 발명의 실시형태에 있어서의 플럭스 코어드 와이어란, 강제 외피 중에 플럭스가 충전되고, 또한 플럭스 코어드 와이어의 길이 방향으로 상기 강제 외피의 금속의 양단이 맞대어지거나 또는 겹쳐진 심부를 갖는 것(심 있는 플럭스 코어드 와이어)이다.
여기에서, 강제 외피란, 압연 강대(鋼帶)를 의미한다.
또한, 본 명세서에 있어서, 플럭스 코어드 와이어의 조성(질량 비율)은 모두 설계치이지만, 해당 설계치와 대체로 동일한 조성의 플럭스 코어드 와이어가 얻어진다. 또한, 와이어의 조성은, 전자선 마이크로 애널라이저 또는 X선 회절법에 의한 플럭스 입자의 조성 동정과 와이어 전체를 용해한 용액의 화학 분석(ICP 발광 분광 분석법, 원자 흡광 광도법 등)에 의해 동정할 수 있다.
심 있는 플럭스 코어드 와이어(이하, 간단히 「와이어」라고 칭하는 경우가 있다)에 있어서도, 수분의 배출 경로가 길어지면, 용접 시의 수분 배출 효율이 저하되어 버리는 경우가 있다.
그래서, 심부에 있어서, 플럭스 코어드 와이어의 강제 외피의 금속의 양단을 겹친 맞춤대(代)에 관한 계수로서 Lseam을 정의하고, 수분 배출 효율의 점에서 바람직한 범위를 규정한다.
심부란, 강대(강제 외피)와 플럭스를 이용하여 플럭스 코어드 와이어를 제조할 때의, 강대 폭 방향의 양단이 맞대어지거나 또는 겹쳐진 부분을 의미하고, 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 길이 방향의 전선(全線)에 있다. 한편, 해당 와이어의 심을 용융 접합한 플럭스 코어드 와이어는 심리스 플럭스 코어드 와이어이다.
Lseam이란, 심부(심부의 횡단면)에 있어서, 상기 강제 외피의 금속의 양단의 클리어런스가 20μm 미만인 길이(20μm 미만인 부분의 길이)를 La로 하고, 20μm 이상 40μm 미만인 길이(20μm 이상 40μm 미만인 부분의 길이)를 Lb로 하고, 40μm 이상 100μm 미만인 길이(40μm 이상 100μm 미만인 부분의 길이)를 Lc로 했을 때에, Lseam=2.0×La+1.5×Lb+Lc로 표시되는 값이다. 이 Lseam의 값은 와이어의 횡단면의 관찰에 의해 구할 수 있고, 와이어의 임의의 3단면을 관찰했을 때의 평균치이다.
심 있는 플럭스 코어드 와이어는, 강제 외피 양단의 맞대기 또는 겹치기의 차이에 따라, 그 단면 형상으로부터 버트 형상, 랩 형상, 애플 형상 등으로 분류할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 그 중에서도, 버트 형상, 랩 형상 및 애플 형상이, 와이어 내부로부터 수분이 배출되기 쉽기 때문에 바람직하다.
한편, 버트 형상이란, 도 2a에 모식 단면도를 나타내는 바와 같이, 강제 외피의 양단의 위치가 일치하도록 맞댄 것이다. 랩 형상이란, 도 2b에 모식 단면도를 나타내는 바와 같이, 강제 외피의 양단 근방이 상하로 겹쳐지도록 가공한 것이다. 애플 형상이란, 도 2c에 모식 단면도를 나타내는 바와 같이, 강제 외피의 양단 근방을 절곡한 후에, 절곡부가 일치하도록 맞댄 것이다.
도 2a 중, 클리어런스의 폭 W는 일정해도 제각각이어도 되고, 폭 W가 20μm 미만인 길이를 La, 20μm 이상 40μm 미만인 길이를 Lb, 40μm 이상 100μm 미만인 길이를 Lc로 한다. 또한, 폭 W가 100μm 이상인 길이에 대해서는, Lseam의 값에는 영향을 주지 않는다. 또한, La, Lb 및 Lc는 각각 0μm인(존재하지 않는) 경우도 있을 수 있다.
또한, 도 2b 및 도 2c에 대해서도 마찬가지로, 임의의 개소에 있어서의 클리어런스의 폭 W1과 W2가, W1≠W2와 같이 동등하지 않은 경우도 있고, W1=W2로 동등한 경우도 있다. 클리어런스의 폭이 20μm 미만인 길이를 La, 20μm 이상 40μm 미만인 길이를 Lb, 40μm 이상 100μm 미만인 길이를 Lc로 하고, 폭이 100μm 이상인 길이에 대해서는, Lseam의 값에는 영향을 주지 않는다. 또한, La, Lb 및 Lc는 각각 0μm인(존재하지 않는) 경우도 있을 수 있다.
Lseam의 값은, 구체적으로는, Lseam은 0.1∼1.5mm가 보다 바람직하고, 0.15mm 이상이 더 바람직하다. 또한 1.2mm 이하가 더 바람직하고, 1.0mm 이하가 보다 더 바람직하다.
Lseam이 과잉되게 작으면 와이어 송급 경로 내에서의 변형을 받아 용이하게 맞춤부가 개방되어 버려, 플럭스의 흘러넘침이 발생하는 경우가 있다. 플럭스의 흘러넘침에 의해, 와이어 성분 설계가 유지되지 않게 되는 것, 및 송급 경로 내에서의 막힘에 수반하는 와이어 송급 트러블을 야기하는 경우가 있다. 한편, Lseam이 과잉되게 크면, 수소 배출 효율이 뒤떨어지는 경우가 있다.
플럭스 코어드 와이어의 와이어경은 특별히 한정되지 않지만, 본 발명의 실시형태에 따른 용접법이 목적으로 하는 고장력강 및 후판의 용접에 있어서는 시공 효율의 관점에서, 와이어의 직경은 1.0mm 이상이 바람직하다. 또한, 용접 작업성의 관점에서, 2.0mm 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.2mm 이상, 또한 1.6mm 이하가 보다 바람직하다.
또한, 플럭스 코어드 와이어 전체 질량에 대한 플럭스의 비율은, 와이어의 제조성의 관점에서, 8∼30질량%가 바람직하고, 10질량% 이상이 보다 바람직하고, 25질량% 이하가 보다 바람직하다.
플럭스 코어드 와이어에 있어서의 플럭스 종류로서는, 메탈계 플럭스와 슬래그계 플럭스의 2개로 대별할 수 있다. 메탈계 플럭스 코어드 와이어(메탈 코어드 와이어)는 높은 용착 효율을 주된 목적으로 하고, 슬래그계 플럭스 코어드 와이어는 양호한 용접 작업성, 아름다운 비드 외관 등을 주된 목적으로 한다.
슬래그계 플럭스 코어드 와이어의 경우, 플럭스 중에 슬래그 형성제를 함유한다. 슬래그 형성제는 금속 산화물, 금속 불화물 및 금속 탄산염으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1의 화합물을 포함하기 때문에, 표면에 수분을 흡착하기 쉬워, 슬래그계 플럭스 코어드 와이어를 이용하여 용접한 용접 금속 중의 확산성 수소량이 증가하기 쉬우므로 통상, 고장력강 및 후판에서의 용접에는 사용상의 주의가 필요하다. 슬래그 형성제에는, 상기 화합물 이외에 불순물이 포함된다.
상기 슬래그 형성제를 포함하는 와이어를 이용하고, 특수 토치를 조합하여 용접을 행함으로써, 보다 양호한 용접 작업성과 저수소에 의한 취급 용이성(저온 균열의 염려가 적어짐)을 양립시킬 수 있다.
슬래그 형성제의 와이어 전체 질량에 대한 비율은 3∼21질량%가 용접 작업성의 점에서 바람직하고, 5질량% 이상이 보다 바람직하고, 20질량% 이하가 보다 바람직하다.
슬래그 형성제가 적은 경우에는 용접 비드 표면에 슬래그의 소부(燒付)가 발생하기 쉽고, 지나치게 많은 경우에는 비드가 볼록 형상이 되는 경향이 있다.
슬래그 형성제가 산화물을 주 슬래그 성분으로 하는 경우에는, 와이어의 전체 질량에 대한 비율로, 금속 산화물: 3.5∼20.5질량%, 금속 불화물: 0∼0.5질량%(0을 포함함), 및 금속 탄산염: 0∼0.5질량%(0을 포함함)를 포함하는 것이 용접 작업성의 점에서 바람직하다.
그 중에서도, 상기 금속 산화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로, TiO2: 1.5∼15.0질량%, SiO2: 0.15∼4.0질량%, ZrO2: 0∼3.0질량%(0을 포함함) 및 Al2O3: 0∼2.0질량%(0을 포함함)를 포함하는 것이, 보다 양호한 비드 외관, 비드 형상 등을 얻는 점에서 보다 바람직하다.
TiO2는 2.5질량% 이상이 더 바람직하고, 12.0질량% 이하가 더 바람직하다. SiO2는 0.2질량% 이상이 더 바람직하고, 3.0질량% 이하가 더 바람직하다. ZrO2는 2.5질량% 이하가 더 바람직하고, Al2O3은 1.5질량% 이하가 더 바람직하다.
또한, 산화물을 주 슬래그 성분으로 하는 슬래그 형성제에 있어서, 더 양호한 아크 안정성을 얻기 위한 아크 안정제로서, 추가로 Na2O, K2O, Li2O 등의 알칼리 금속 산화물을 첨가하는 것이 바람직하다. (Na2O+K2O+Li2O)의 총계가 와이어 전체 질량에 대한 비율로 0.01질량% 이상 포함하는 것이 보다 바람직하고, 0.02질량% 이상이 더 바람직하다.
한편으로, 알칼리 금속은 물과의 친화성이 높아, 매우 수분을 흡착하기 쉽다. 그 때문에 과잉된 알칼리 금속은 용접 금속 중의 확산성 수소량을 증가시키는 것으로 이어진다. 또한, 알칼리 금속 산화물에 의한 아크 안정화 효과는 소량으로 포화되기 때문에, (Na2O+K2O+Li2O)의 총계가 와이어 전체 질량에 대한 비율로 0.8질량% 이하 포함하는 것이 보다 바람직하고, 0.5질량% 이하가 더 바람직하다.
상기 금속 산화물을 주 슬래그 성분으로 하고, 추가로 알칼리 금속 산화물을 첨가한 슬래그 형성제를 포함하는 슬래그계 플럭스 코어드 와이어와 특수 토치를 조합한 용접법을 적용하는 것에 의해, 더 양호한 아크 안정성과 저수소성을 양립시킨 용접이 가능해진다.
슬래그 형성제가 불화물을 주 슬래그 성분으로 하는 플럭스 코어드 와이어에는, 용접 금속의 인성이 특히 우수한 것이나 실드 가스를 사용하지 않고서 용접이 가능(셀프 실드라고 부름)한 등의 특수한 효과를 갖는 것이 있다. 이 경우에는, 와이어의 전체 질량에 대한 비율로, 금속 산화물: 0∼1.5질량%(0을 포함함), 금속 불화물: 1.5∼8.5질량%, 및 금속 탄산염: 0∼5.0질량%(0을 포함함)를 포함하는 것이 용접 작업성의 점에서 바람직하다.
그 중에서도, 상기 금속 불화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로, CaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함), BaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함), SrF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함), 및 (CaF2+BaF2+SrF2): 1.5∼8.0질량%를 포함하는 것이, 보다 양호한 비드 외관, 비드 형상 등을 얻는 점에서 보다 바람직하다.
또한, 상기 금속 탄산염이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로, (CaCO3+BaCO3): 0∼5질량%(0을 포함함) 포함하는 것도 바람직하고, 소량의 함유에서는 아크의 집중성이 향상되며, 2질량% 이상의 함유에서는 실드 가스를 사용하지 않고서 용접하는 경우의 용접 금속 성능(내블로홀성)이 향상되기 때문에 바람직하다.
금속 불화물의 분말은 분쇄 과정에서 미(微)분말이 되기 쉬워, 표면적이 증대되기 때문에, 수분을 흡착하기 쉽다. 그 때문에, 용접 금속 중의 확산성 수소량을 증가시키는 것으로 이어져, 고장력강 및 후판의 용접용에는 적용할 수 없는 경우도 있다. 그러나 상기 금속 불화물을 주 슬래그 성분으로 한 슬래그 형성제를 포함하는 슬래그계 플럭스 코어드 와이어와 특수 토치를 조합한 용접법을 적용하는 것에 의해, 고인성 및 셀프 실드성이 얻어지는 플럭스 코어드 와이어에 있어서 저수소성이 얻어져, 고장력강 및 후판의 용접에 적용이 용이해진다.
슬래그 형성제에 포함되는 상기 이외의 성분으로서, 금속 산화물로서는, 예를 들면, MgO, CaO, BaO, V2O5, Cr2O3, Nb2O5, Y2O3, La2O3, Ce2O3, Pr2O3, Nd2O3, BiO 등을 들 수 있다.
금속 불화물로서는, AlF3, CeF3, MgF2, KF, NaF, LiF, K2SiF6(규불화 칼륨), Na3AlF6(빙정석) 등을 들 수 있다.
금속 탄산염으로서는, MgCO3, FeCO3, MnCO3, K2CO3, Na2CO3, Li2CO3 등을 들 수 있다.
[특수 토치]
본 발명의 실시형태에 따른 용접 방법에는, 콘택트 팁과 실드 노즐 사이에 흡인 노즐을 갖는 특수 토치를 사용한다. 특수 토치가 이러한 구조를 갖는 것에 의해, 아크 영역에 가까운 가스를 흡인할 수 있다.
또한, 용접 중에 상기 심 있는 플럭스 코어드 와이어의 심부로부터 배출된 수분을 효율 좋게 흡인하기 위해서는, 특수 토치의 구조와, 용접 중의 특수 토치에 있어서의 콘택트 팁의 선단과 모재의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-b 사이에 보다 바람직한 관계가 있다.
즉, 상기 콘택트 팁의 선단으로부터 상기 흡인 노즐의 선단까지의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리를 Dt-k로 한 경우에, 상기 거리 Dt-b와 상기 거리 Dt-k가 하기 관계식을 만족시키는 것이 보다 바람직하다.
Dt-k(mm)≥0.3×Dt-b(mm), 또한
Dt-k(mm)≤Dt-b(mm)-8
용접 중에 있어서, 용접 와이어는 콘택트 팁으로부터 멀어질수록, 용접 전류에 의한 줄 가열 시간이 길어져, 고온이 된다. 고온이 될수록, 수분의 배출률은 향상되기 때문에, 특수 토치에 의한 가스의 흡인은 가능한 한 아크 영역에 가까운 가스를 흡인하는 것이 바람직하다. 그 때문에, 흡인 노즐에 의한 용접 와이어의 커버 범위를 길게 할 것이 요구된다.
한편, 용접 작업성의 관점에서, 거리 Dt-b에는 바람직한 범위(15∼40mm)가 있다. 거리 Dt-b는 20mm 이상이 보다 바람직하고, 35mm 이하가 보다 바람직하다.
또, 아크의 복사열에 의한 손상을 피하기 위해서는, 흡인 노즐은 모재로부터 8mm 이상 떼는 것(Dt-k(mm)≤Dt-b(mm)-8)이 바람직하고, 10mm 이상 떼는 것이 보다 바람직하다.
또한, 거리 Dt-k는 거리 Dt-b의 30%(0.3) 이상임으로써 와이어의 보다 고온부(수소원이 많이 방출되는 범위)로부터 흡인을 행할 수 있어, 수소 저감률의 점에서 바람직하고, 35% 이상이 보다 바람직하다. 또한, 거리 Dt-k와 거리 Dt-b의 값이 지나치게 가까워지면, 복사열로 손상될 우려가 있으므로, 상기 2개의 관계식을 만족시키는 것이 바람직하다.
본 발명의 실시형태에 이용되는 특수 토치의 일례로서, 이하에 구조를 나타내지만, 이 구조로 한정되는 것은 아니다.
용접 와이어가 통 내에 자동적으로 송급되고, 용접 와이어를 이용하여 아크 용접을 행하는 것이다.
토치 총신은, 실드 노즐 및 팁 보디를 지지하는 기구를 구비하고 있다. 토치 총신은, 팁 보디가 장착된 상태에서, 공급되는 용접 와이어를, 이너 튜브를 개재하여 팁 보디의 선단(콘택트 팁의 후단)까지 공급할 수 있다. 또한, 토치 총신은, 용접 전류를 팁 보디에 통전시키고, 추가로, 이너 튜브와 팁 보디 사이에 형성되는 공간에 실드 가스를 공급한다. 팁 보디는, 오리피스 및 콘택트 팁, 및 흡인 노즐을 지지하는 기구를 구비하고 있다. 한편, 팁 보디는, 금속 등의 통전성을 갖는 재료로 형성되어 있다.
또한, 오리피스는, 실드 가스의 정류(整流)를 행하는 기구를 구비하고 있다. 즉, 오리피스는 통상 원통 형상을 이루고, 팁 보디의 외주의 선단측으로부터 삽입함으로써 장착된다. 콘택트 팁은, 용접 전류를 용접 와이어에 급전함과 함께, 용접 대상인 워크에 용접 와이어를 가이드하는 기구를 구비하고 있다. 한편, 팁 보디와 마찬가지로, 콘택트 팁에 대해서도 금속 등의 통전성을 갖는 재료로 형성되어 있다.
흡인 노즐은 콘택트 팁 및 콘택트 팁 선단으로부터 공급되는 용접 와이어의 주위를 둘러싸도록 배치되어 있고, 추가로 실드 노즐은 흡인 노즐의 주위를 둘러싸도록 배치되어 있다.
팁 보디에 공급된 실드 가스는, 팁 보디로부터 오리피스를 개재하여 실드 노즐과 흡인 노즐 사이의 공간에 추가로 공급되어, 아크 및 용접 금속을 보호한다.
흡인 노즐과 콘택트 팁 사이의 공간의 가스는, 팁 보디 내에 형성된 실드 가스 공급과는 다른 흡인 가스 경로를 개재하여, 부압에 의해 흡인된다. 부압의 발생 방법은 펌프, 이젝터 등이 생각되지만, 특별히 묻지 않는다.
그 외, 본 발명의 실시형태에 따른 용접 방법에 있어서는, 용접 장치 및 토치의 상세한 구조, 실드 가스, 용접 조건, 피용접재(워크, 모재) 등에 관하여, 종래 일반적으로 이용할 수 있는 것을 사용할 수 있다.
<용접 금속>
본 발명의 실시형태에 따른 용접 방법에 의해 얻어진 용접 금속은, 통상 토치를 이용하여 용접한 경우에 비해, 수소 저감률이 30% 이상이 되는 것이 바람직하고, 40% 이상이 보다 바람직하다.
수소 저감률의 측정 방법은 [실시예]에서 기재한 대로이다.
용접의 전후에 있어서, 플럭스의 흘러넘침(흩뿌림 등)은 적을수록 바람직하다. 플럭스 흘러넘침이 많으면, 그만큼, 토치용의 용접용 콘딧 라이너(conduit liner)의 청소가 필요해진다.
용접 시의 아크 안정성으로서는, 아크의 흔들림 및 아크 끊김이 적을수록 바람직하다. 또한, 용접 비드 외관은 평탄할수록 바람직하다. 또한, 슬래그를 박리한 후의 소부는 적을수록 바람직하다.
실시예
이하에, 실시예를 들어 본 발명의 실시형태를 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예로 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 취지에 적합할 수 있는 범위에서 변경을 가하여 실시하는 것이 가능하며, 그들은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.
[평가 방법]
(수소 저감률)
본 발명의 실시형태에 따른 용접 방법에 의해 얻어진 용접 금속에 대하여, 통상 토치와 특수 토치의 양방을 이용하여 확산성 수소량을 측정하고, 그 비로부터 수소 저감률을 구했다.
구체적으로는, 수소 저감률은, 통상 토치 또는 특수 토치를 이용하여 「JIS Z 3118(2007) 강 용접부의 수소량 측정 방법」에 기초해서 실시한 결과를, 「JIS Z 3118(2007) 7.2항 용착 금속의 질량당 수소량의 산출」에 나타나는 식으로부터 구한 값을 확산성 수소량으로 하고, 그 비로부터 구했다.
용접 조건은 이하와 같고, 용접은 이동 대차(臺車)를 이용한 자동 용접으로 했다. 또한, 시행수 3회의 평균치를 결과치로서 채용했다. 한편, 콘택트 팁-모재간 거리는 일부의 시험에서는 JIS 준거로 하고 있지 않고, 실시예에 기재했다.
·용접 전류: 270A
·아크 전압: 32V
·용접 속도: 350mm/min
·용접 자세: 하향
(플럭스 흘러넘침)
사전에 질량을 계측한, 길이 3.5m 토치용의 용접용 콘딧 라이너를 직경 300mm의 원 형상으로 3바퀴 돌리고, 그 속에 플럭스 코어드 와이어를 통과시켰다. 와이어를 2kg 통과시킨 후에, 콘딧 라이너의 질량을 측정하여, 와이어 통과 전후의 질량의 변화를 플럭스의 흘러넘침으로 간주했다.
플럭스 흘러넘침의 평가 결과를 표에 나타내는데, 표 중 「A」란 질량 변화가 0∼0.20g으로, 장시간의 연속 용접이 가능하여 매우 양호했던 것을 의미한다. 또한, 「B」란 질량 변화가 0.20g 초과 0.50g 이하로, 수시간마다의 콘딧 라이너 청소가 바람직하지만, 양호했던 것을 의미한다. 「C」란 질량 변화가 0.50g 초과로, 수시간마다의 정기적인 콘딧 라이너의 청소가 필요한 보통의 평가였던 것을 의미한다.
(비드 외관·아크 안정성)
SM490A 12mmt의 모재를 조합하여 수평 필릿 용접을 행했다. 용접 길이는 250mm로 하고, 자동 대차를 사용하여 행했다. 용접 중의 아크 흔들림 및 아크 끊김을 종합적으로 관능 평가한 후, 비드의 평탄성과 슬래그 소부를 육안 시험에 의해 평가했다.
용접 조건은 이하와 같다.
·용접 전류: 270A
·아크 전압: 적정(23∼32V에서 와이어에 따라 조정)
·용접 속도: 400mm/min
평가 결과를 표에 나타내는데, 「아크 안정성」에 관하여, 「A」란 아크 흔들림 및 아크 끊김이 없어 매우 양호했던 것을 의미하고, 「B」란 약간 아크의 흔들림이 보이지만 아크 끊김의 발생은 없어 양호했던 것을 의미하며, 「C」란 아크의 흔들림이 크거나, 또는 아크 끊김이 보였던 것을 의미한다.
또한, 「비드 외관」으로서, 「비드의 평탄성」에 관하여, 「A」란 평탄한 비드였던 것을 의미하고, 「B」는 약간 볼록 형상이지만 시공에 문제없는 비드였던 것을 의미하며, 「C」는 볼록 형상의 비드여서, 다층 용접 시공에서는 패스 사이에 그라인더에 의한 손질이 필요하다고 판단된 것을 의미한다.
「슬래그 소부」에 관하여, 「A」란 슬래그 박리 후에 소부가 없었던 것을 의미하고, 「B」란 슬래그 박리 후에 소부가 보이지만, 시공에 문제없을 정도였던 것을 의미하며, 「C」란 슬래그 박리 후에 소부가 많아, 다층 용접 시공에서는 패스 사이에 그라인더 및/또는 와이어 브러시에 의한 손질이 필요하다고 판단된 것을 의미한다.
[실시예 1∼34 및 비교예 1∼4]
이용한 플럭스 코어드 와이어의 조성, 심의 외피 맞춤부의 길이 지수(Lseam 값), 와이어경 등에 대해서는 표에 나타낸 대로이다.
용접에 이용한 특수 토치의 콘택트 팁의 선단과 모재의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-b 및 콘택트 팁의 선단으로부터 흡인 노즐의 선단까지의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-k는 표에 나타낸 대로이다.
또한, 표 중, 「용접 금속 강도 클래스」란 용접 금속의 인장 강도가 그 수치 이상이 되는 것을 나타내고 있고, 여기에 나타낸 강도 이하의 모재에 적용 가능한 것을 의미한다.
한편, 실시예 1∼20, 27∼34 및 비교예 1∼4는 금속 산화물을 주 슬래그 성분으로 하고, 추가로 알칼리 금속을 첨가한 슬래그 형성제를 포함하는 플럭스 코어드 와이어를 이용한 결과이며, 실시예 21∼26은 금속 불화물을 주 슬래그 성분으로 한 슬래그 형성제를 포함하는 플럭스 코어드 와이어를 이용한 결과이다.
Figure 112018095980970-pct00001
Figure 112018095980970-pct00002
Figure 112018095980970-pct00003
Figure 112018095980970-pct00004
Figure 112018095980970-pct00005
Figure 112018095980970-pct00006
실시예 1∼9는 슬래그 설계를 동일하게 하고, Lseam 값을 변화시킨 결과이다. Lseam이 커질수록 수소 저감률은 작아졌다.
실시예 1은 Lseam이 작은 값의 예이다. 이 와이어에서는 플럭스의 흘러넘침의 평가가 낮아진다. 실시예 16은 슬래그율과 알칼리 금속 산화물의 첨가량이 낮은 예이다. 이 와이어에서는 슬래그 소부와 아크 안정성의 평가가 낮아진다. 실시예 27∼34는 실시예 4와 동일한 와이어를 이용한 예이기 때문에, 플럭스 흘러넘침의 평가는 생략하고 있다.
또한, 실시예 4 및 27∼30은 콘택트 팁 선단과 모재의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-b를 변화시키고, 또한 콘택트 팁 선단으로부터 흡인 노즐 선단까지의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-k를 적절히 조정한 예이다. 모두 양호한 수소 저감률이 얻어지고 있다.
실시예 4 및 31∼34는 거리 Dt-b를 동일하게 하고 거리 Dt-k를 변화시킨 예이다. 거리 Dt-k가 길어질수록 수소 저감률이 높아지는 경향이 있다.
실시예 10∼15 및 17∼20은, Lseam, 와이어경, 플럭스율, 슬래그율, 금속 산화물량, 금속 불화물량, 금속 탄산염량 및 알칼리 금속 산화물량의 각각을 적절히 변화시킨 예이다. 모두 양호한 수소 저감률이 얻어지고 있다.
전술한 바와 같이, 실시예 21∼26은, 금속 불화물을 주 슬래그 성분으로 한 슬래그 형성제를 포함하는 플럭스 코어드 와이어를 이용한 예이다. 모두 양호한 수소 저감률이 얻어지고 있다.
비교예 1∼4는 모두 심부를 갖지 않기 때문에, 수소 저감률이 30% 미만으로 낮아졌다.
본 명세서의 개시 내용은 이하의 태양을 포함한다.
(태양 1)
특수 토치 및 플럭스 코어드 와이어를 이용하는 용접 방법으로서,
상기 특수 토치는, 콘택트 팁과 실드 노즐 사이에 흡인 노즐을 갖고,
상기 플럭스 코어드 와이어는, 강제 외피의 내측에 플럭스가 충전되고, 또한 플럭스 코어드 와이어의 길이 방향으로 상기 강제 외피의 폭 방향의 금속의 양단이 맞대어지거나 또는 겹쳐진 심부를 갖는 용접 방법.
(태양 2)
상기 심부의 횡단면에 있어서, 상기 강제 외피의 폭 방향의 금속의 양단의 클리어런스가 20μm 미만인 부분의 길이를 La로 하고, 20μm 이상 40μm 미만인 부분의 길이를 Lb로 하고, 40μm 이상 100μm 미만인 부분의 길이를 Lc로 했을 때에, Lseam=2.0×La+1.5×Lb+Lc로 표시되는 값이 0.1∼1.5mm인, 태양 1에 기재된 용접 방법.
(태양 3)
상기 플럭스 코어드 와이어의 와이어경이 직경 1.2∼2.0mm이고, 또한 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 상기 플럭스의 비율이 8∼30질량%인, 태양 1 또는 2에 기재된 용접 방법.
(태양 4)
상기 플럭스 중에 슬래그 형성제를 함유하고, 상기 슬래그 형성제는 금속 산화물, 금속 불화물 및 금속 탄산염으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1의 화합물과 불순물로 이루어지며, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 상기 슬래그 형성제의 비율이 3∼21질량%인, 태양 1∼3 중 어느 하나에 기재된 용접 방법.
(태양 5)
상기 슬래그 형성제가, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
금속 산화물: 3.5∼20.5질량%,
금속 불화물: 0∼0.5질량%(0을 포함함), 및
금속 탄산염: 0∼0.5질량%(0을 포함함)
를 포함하는, 태양 4에 기재된 용접 방법.
(태양 6)
상기 금속 산화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
TiO2: 1.5∼15.0질량%,
SiO2: 0.15∼4.0질량%,
ZrO2: 0∼3.0질량%(0을 포함함),
Al2O3: 0∼2.0질량%(0을 포함함), 및
(Na2O+K2O+Li2O): 0.01∼0.8질량%
를 포함하는, 태양 4 또는 5에 기재된 용접 방법.
(태양 7)
상기 슬래그 형성제가, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
금속 산화물: 0∼1.5질량%(0을 포함함),
금속 불화물: 1.5∼8.5질량%, 및
금속 탄산염: 0∼5.0질량%(0을 포함함)
를 포함하는, 태양 4에 기재된 용접 방법.
(태양 8)
상기 금속 불화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
CaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함),
BaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함),
SrF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함), 및
(CaF2+BaF2+SrF2): 1.5∼8.0질량%
를 포함하는, 태양 4 또는 7에 기재된 용접 방법.
(태양 9)
상기 금속 탄산염이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
(CaCO3+BaCO3): 0∼5질량%(0을 포함함)
를 포함하는, 태양 4, 7 및 8 중 어느 하나에 기재된 용접 방법.
(태양 10)
상기 특수 토치에 있어서의 상기 콘택트 팁의 선단과 모재의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-b가 15∼40mm이고, 상기 콘택트 팁의 선단으로부터 상기 흡인 노즐의 선단까지의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-k와 상기 거리 Dt-b가
Dt-k(mm)≥0.3×Dt-b(mm), 또한
Dt-k(mm)≤Dt-b(mm)-8
의 관계를 만족시키는, 태양 1∼9 중 어느 하나에 기재된 용접 방법.
본 출원은 출원일이 2016년 3월 8일인 일본 특허출원, 특원 제2016-044223호를 기초 출원으로 하는 우선권 주장을 수반한다. 특원 제2016-044223호는 참조하는 것에 의해 본 명세서에 원용된다.
본 발명의 실시형태에 따른 용접 방법은, 염가인 심 있는 플럭스 코어드 와이어를 이용하여 고장력강 및 후판의 용접을 행한 경우에도, 용접 금속의 확산성 수소량이 높아지는 것을 막을 수 있고 또한, 양호한 용접 작업성 및 용착 효율을 실현할 수 있다.
1 강제 와이어
2 수소원
3 강제 외피
4 심부

Claims (10)

  1. 특수 토치 및 플럭스 코어드 와이어를 이용하는 용접 방법으로서,
    상기 특수 토치는, 콘택트 팁과 실드 노즐 사이에, 상기 콘택트 팁 및 상기 콘택트 팁의 선단으로부터 공급된 용접 와이어의 주위를 둘러싸도록 배치된 흡인 노즐을 갖고,
    상기 플럭스 코어드 와이어는, 강제(鋼製) 외피의 내측에 플럭스가 충전되고, 또한 플럭스 코어드 와이어의 길이 방향으로 상기 강제 외피의 폭 방향의 금속의 양단(兩端)이 맞대어지거나 또는 겹쳐진 심(seam)부를 갖고,
    상기 실드 노즐과 상기 흡인 노즐 사이의 공간에 실드 가스를 공급함과 함께, 와이어 표면에서 기화한 수소원을 포함한, 상기 흡인 노즐과 상기 콘택트 팁 사이의 공간의 가스를 부압에 의해 흡인하는 것을 특징으로 하는 용접 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 심부의 횡단면에 있어서, 상기 강제 외피의 폭 방향의 금속의 양단의 클리어런스가 20μm 미만인 부분의 길이를 La로 하고, 20μm 이상 40μm 미만인 부분의 길이를 Lb로 하고, 40μm 이상 100μm 미만인 부분의 길이를 Lc로 했을 때에, Lseam=2.0×La+1.5×Lb+Lc로 표시되는 값이 0.1∼1.5mm인, 용접 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 플럭스 코어드 와이어의 와이어경이 직경 1.2∼2.0mm이고, 또한 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 상기 플럭스의 비율이 8∼30질량%인, 용접 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 플럭스 중에 슬래그 형성제를 함유하고, 상기 슬래그 형성제는 금속 산화물, 금속 불화물 및 금속 탄산염으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1의 화합물과 불순물로 이루어지며, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 상기 슬래그 형성제의 비율이 3∼21질량%인, 용접 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 슬래그 형성제가, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
    금속 산화물: 3.5∼20.5질량%,
    금속 불화물: 0∼0.5질량%(0을 포함함), 및
    금속 탄산염: 0∼0.5질량%(0을 포함함)
    를 포함하는, 용접 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 금속 산화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
    TiO2: 1.5∼15.0질량%,
    SiO2: 0.15∼4.0질량%,
    ZrO2: 0∼3.0질량%(0을 포함함),
    Al2O3: 0∼2.0질량%(0을 포함함), 및
    (Na2O+K2O+Li2O): 0.01∼0.8질량%
    를 포함하는, 용접 방법.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 슬래그 형성제가, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
    금속 산화물: 0∼1.5질량%(0을 포함함),
    금속 불화물: 1.5∼8.5질량%, 및
    금속 탄산염: 0∼5.0질량%(0을 포함함)
    를 포함하는, 용접 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 금속 불화물이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
    CaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함),
    BaF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함),
    SrF2: 0∼5.0질량%(0을 포함함), 및
    (CaF2+BaF2+SrF2): 1.5∼8.0질량%
    를 포함하는, 용접 방법.
  9. 제 4 항에 있어서,
    상기 금속 탄산염이, 상기 플럭스 코어드 와이어의 전체 질량에 대한 비율로,
    (CaCO3+BaCO3): 0∼5질량%(0을 포함함)
    를 포함하는, 용접 방법.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 특수 토치에 있어서의 상기 콘택트 팁의 선단과 모재의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-b가 15∼40mm이고, 상기 콘택트 팁의 선단으로부터 상기 흡인 노즐의 선단까지의 용접 와이어 길이 방향을 따르는 거리 Dt-k와 상기 거리 Dt-b가
    Dt-k(mm)≥0.3×Dt-b(mm), 또한
    Dt-k(mm)≤Dt-b(mm)-8
    의 관계를 만족시키는, 용접 방법.
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