KR102115693B1 - 고강도 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

우수한 연성 및 신장 플랜지성을 갖는 고강도 강판 및 그 제조 방법을 제공한다. 소정 성분 조성으로 이루어지고, 또한 C/Mn은 0.08이상 0.20이하를 갖고, 잔부가 철 및 불가피한 불순물로 이루어지고, 조직은 전체 조직에 대한 면적율에서, 페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계가 40%이상 70%이하, 마텐자이트가 5%이상 35%이하, 잔류 오스테나이트가 5%이상 30%이하, 또한 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율이 전체 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 60%이상이고, 측정 간격 0.5㎛에서 측정한 미소 경도의 경도 차가 4.0GPa이하인 비율이 70%이상이고, 전체 조직에 대한 8.0GPa이하의 미소 경도를 갖는 조직의 비율이 85%이상이다.

Description

고강도 강판 및 그 제조 방법
본 발명은 복잡한 형상으로 프레스 성형되는 자동차 부품 등에 이용하여 바람직한 연성 및 신장 플랜지성이 우수한 인장 강도(TS)가 980㎫이상의 고강도 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
근래, 지구환경 보전의 관점에서 자동차의 연비 향상이 요구되고, 자동차 차체의 경량화가 진행되고 있다. 또, 충돌시에 있어서의 승무원의 안전성 확보의 관점에서 자동차 차체의 충돌 안전성 향상도 요구되고 있다. 이러한 요구를 감안하여, 자동차 차체에 대해 TS가 980㎫이상의 고강도 강판의 적용이 확대되고 있다.
그러나, 일반적으로, 강판이 고강도화되면, 연성과 신장 플랜지성은 저하한다. 이 때문에, 고강도화해도 높은 연성과 높은 신장 플랜지성을 갖는 고강도 강판의 개발이 요망되고 있다.
이러한 요구에 대해, 예를 들면 특허문헌 1에는 전체 금속 조직에 차지하는 마텐자이트상 및 잔류 오스테나이트상의 합계의 점적율이 90%이상의 강판을, Ac3점 이하로서 Ac3점-50℃이상의 온도로 가열 유지하고, Ms점 이하까지 냉각한 후, 템퍼링하는 열 처리를 실행함으로써, 금속 조직의 대부분을 미세한 템퍼링 마텐자이트상으로 하고, 또한 잔류 오스테나이트상의 체적 비율을 3%이하로 억제한 연성 및 신장 플랜지성을 향상시킨 고강도 강판이 개시되어 있다.
특허문헌 2에는 Mo, V의 첨가를 필수로 규정하고, 마텐자이트, 템퍼링 마텐자이트, 베이나이트 중의 어느 1종류 이상을 면적율에서 70%이상, 잔류 오스테나이트를 면적율에서 5%이하로 하는 조직을 갖는 내지연 파괴 특성이 우수한 고강도 강판이 개시되어 있다.
특허문헌 3에는 템퍼링 마텐자이트, 페라이트, 잔류 오스테나이트로 이루어지는 조직을 갖고, 강판 표면의 Mn-Si 복합 산화물의 개수와 Si를 주체로 하는 산화물의 강판 표면 피복율을 규정한, 도막 밀착성과 연성이 우수한 고강도 냉연 강판이 개시되어 있다.
특허문헌 1: 일본국 특허공보 제4291860호 특허문헌 2: 일본국 특허공보 제4362319호 특허문헌 3: 일본국 특허공보 제3889768호
그러나, 특허문헌 1은 금속 조직의 대부분을 미세한 템퍼링 마텐자이트상으로 함으로써 높은 신장 플랜지성을 갖고 있지만, 잔류 오스테나이트상의 체적 비율이 3%이하로 낮다. 이 때문에, 인장 강도 980㎫이상에서의 신장(EL)는 고작 16%이며, 충분한 연성을 갖지 않는 문제가 있다.
특허문헌 2는 고가인 Mo, V의 첨가를 필수로 규정할 뿐, 가공성에 관한 지견은 없다. 실제로, 잔류 오스테나이트의 체적분율이 적으므로, 연성에 문제가 남아 있다.
특허문헌 3은 템퍼링 마텐자이트의 체적분율이 너무 많기 때문에, 충분한 TS×λ밸런스를 달성할 수 없는 경우가 있다.
본 발명은 이러한 문제를 감안하여, 우수한 연성 및 신장 플랜지성을 갖고, 또한 TS가 980㎫이상의 고강도 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
발명자들은 상기의 과제를 해결하기 위해 예의 연구한 결과, 입경이 1㎛이상 25㎛이하이고 블록 간격이 3㎛이하인 베이나이트와 마텐자이트의 합계가 강판의 전체 조직에 대해 80%이상인 조직을 갖는 강판에 대해, 소둔 온도까지의 승온 속도, 소둔 온도, 소둔 후의 냉각 속도 및 냉각 정지 온도를 엄밀히 제어함으로써, 금속 조직 중의 페라이트, 베이니틱 페라이트, 마텐자이트, 잔류 오스테나이트의 강판 조직 전체에 대한 면적율을 조정한다. 또, 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율과, 나노 경도(이하, 미소 경도라고도 함)의 경도 차를 제어한다. 그 결과, 종래보다 현격히 우수한 연성과 신장 플랜지성을 갖고, 또한 TS가 980㎫이상의 고강도 강판이 얻어지는 것을 알아내었다. 본 발명은 상기의 지견에 입각하는 것이다.
즉, 본 발명의 요지 구성은 다음과 같다.
[1] 성분 조성은 질량%로, C:0.10%이상 0.35%이하, Si:0.5%이상 2.0%이하, Mn:1.5%이상 3.0%이하, P:0.050%이하, S:0.0100%이하, Al:0.001%이상 1.00%이하, N:0.0005%이상 0.0200%이하를 함유하고, C/Mn은 0.08이상 0.20이하이고, 잔부가 철 및 불가피한 불순물로 이루어지고, 조직은 전체 조직에 대한 면적율에서, 페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계가 40%이상 70%이하, 마텐자이트가 5%이상 35%이하, 잔류 오스테나이트가 5%이상 30%이하, 또한 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율이 전체 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)에 대해 60%이상이고, 측정 간격 0.5㎛에서 측정한 미소 경도의 경도 차가 4.0GPa이하인 비율이 전체 압흔 수에 대해 70%이상이고, 8.0GPa이하의 미소 경도를 갖는 조직의 전체 조직에 대한 비율이 85%이상인 고강도 강판.
[2] 상기 성분 조성에 부가해서, 질량%로, Ti:0.005%이상 0.100%이하, Nb:0.005%이상 0.100%이하, V:0.005%이상 0.100%이하에서 선택되는 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 상기 [1]에 기재된 고강도 강판.
[3]　상기 성분 조성에 부가해서, 질량%로, Cr:0.05%이상 1.0%이하, Ni:0.05%이상 0.50%이하, Mo:0.05%이상 1.0%이하, Cu:0.005%이상 0.500%이하, B:0.0001%이상 0.0100%이하에서 선택되는 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 고강도 강판.
[4]　상기 성분 조성에 부가해서, 질량%로, Ca:0.0001%이상 0.0050%이하, REM:0.0005%이상 0.0050%이하에서 선택되는 1종 또는 2종을 더 함유하는 상기 [1] 내지 [3] 중의 어느 하나에 기재된 고강도 강판.
[5]　상기 [1] 내지 [4] 중의 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖고, 입경이 1㎛이상 25㎛이하이고 블록 간격이 3㎛이하인 베이나이트와 마텐자이트의 합계가 전체 조직에 대해 80%이상인 조직을 갖는 강판에 대해, 700℃까지 평균 승온 속도 15℃/초 이상에서 가열하고, 740℃이상 860℃이하의 온도역에서 60초 이상 600초 이하 유지하고, 350℃이상 550℃이하의 온도역까지 평균 냉각 속도 50℃/초 이하에서 냉각하고, 계속해서, 350℃이상 550℃이하의 온도역에서 30초 이상 1200초 이하 유지하는 고강도 강판의 제조 방법.
[6] 도금 처리를 더 실시하는 상기 [5]에 기재된 고강도 강판의 제조 방법.
[7] 상기 도금 처리는 용융 도금 처리, 전기 도금 처리 중의 어느 하나인 상기 [6]에 기재된 고강도 강판의 제조 방법.
[8] 상기 도금 처리 후, 합금화 처리 온도 450∼600℃에서 합금화 처리를 더 실시하는 상기 [6] 또는 [7]에 기재된 고강도 강판의 제조 방법.
또한, 본 발명에 있어서, 고강도 강판은 인장 강도(TS)가 980㎫이상의 강판이고, 열연 강판, 냉연 강판, 도금 처리, 합금화 도금 처리 등의 표면 처리를 열연 강판, 냉연 강판에 실시한 강판을 포함하는 것이다. 또, 본 발명에 있어서, 연성이 우수하다는 것은 신장(EL)가 20%이상인 것을, 또, 신장 플랜지성이 우수하다고 하는 것은 인장 강도(TS)과 구멍 확대율(λ)의 곱의, 즉 신장 플랜지성(TS×λ)이 22000㎫·%이상인 것을 의미한다. 또한, 본 발명에 있어서 강판은 열연 강판의 경우는 판 두께가 1.2∼6.0㎜의 범위를, 또, 냉연 강판의 경우 및 도금 강판의 경우는 판 두께가 0.6∼2.6㎜의 범위를 의미한다.
본 발명에 따르면, TS:980㎫이상을 갖고, 또한 연성과 신장 플랜지성이 우수한 고강도 강판이 얻어진다. 본 발명의 고강도 강판은 EL:20%이상, TS×λ:22000㎫·%이상으로 연성 및 신장 플랜지성이 우수하기 때문에, 복잡한 형상으로 프레스 성형되는 자동차 부품용으로서 바람직하다. 또한, 본 발명에 의해 제조한 구조 부품을 자동차 차체에 적용하는 것에 의해, 가일층의 충돌 안전성의 향상과 차체 경량화에 의한 연비 향상이 달성되므로, 산업의 발전에 크게 기여할 수 있다. 또, 본 발명에서는 연성과 신장 플랜지성의 모두가 우수한 경우를 가공성이 우수하다고 하는 경우도 있다.
도 1은 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)를 설명하는 일부 확대 개략도이다.
이하, 본 발명의 고강도 강판의 성분 조성과, 조직의 적정 범위 및 그 한정 이유에 대해 설명한다. 또한, 이하의 성분 조성을 나타내는 %는 특히 단정하지 않는 한 질량%를 의미하는 것으로 한다.
C:0.10%이상 0.35%이하
C는 강도에 기여하는 원소이며, 강 중에 고용하거나 혹은 탄화물로서 석출하여, 강의 강도를 증가시키는 작용이 있다. 또한, 연성의 향상에 기여하는 중요한 원소이며, 잔류 오스테나이트에 농화함으로써 그 안정화를 높이는 작용이 있다. TS:980㎫이상에 있어서, 이들 작용을 이용하기 위해서는 0.10%이상 함유시키는 것이 필요하다. 한편, 과도한 함유는 강도 상승에 의한 신장 플랜지성의 저하를 초래하는 동시에 용접성을 해치는 경우가 있다. 따라서, 상한은 0.35%이하로 한다. 따라서, C는 0.10%이상 0.35%이하로 한다. 바람직하게는 0.18%이상이다. 바람직하게는 0.28%이하이다.
Si:0.5%이상 2.0%이하
Si는 고용 강화에 의한 강의 고강도화에 부가하여, 가공 경화능을 높여 페라이트의 연성 개선에도 기여한다. 또, 본 발명에서는 오스테나이트 중에의 C농화를 촉진시키고, 잔류 오스테나이트의 안정화에도 기여한다. 이들 작용을 얻기 위해서는 0.5%이상 함유시키는 것이 필요하다. 한편, 2.0%를 넘는 함유는 그 효과를 포화시킬 뿐만 아니라, 표면 성상에 막대한 문제를 발생시키는 동시에, 화성 처리성이나 도금성의 저하를 초래할 우려가 있다. 따라서, Si는 0.5%이상 2.0%이하로 한다. 바람직하게는 1.0%이상이다. 바람직하게는 1.66%이하이다.
Mn:1.5%이상 3.0%이하
Mn은 마텐자이트를 소망량 생성시킴으로써, 고강도화에 기여한다. 본 발명의 목적으로 하는 강도를 얻기 위해서는 1.5%이상 함유시키는 것이 필요하다. 한편, 3.0%를 넘는 함유는 담금질성의 향상에 의해, 마텐자이트가 과잉으로 생성된다. 마텐자이트가 과잉으로 생성되는 것에 의해, 8.0GPa초과의 미소 경도를 갖는 조직의 비율이 증가하고, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 또, 잔류 오스테나이트의 생성을 억제하는 작용도 있기 때문에, 본 발명의 목적으로 하는 잔류 오스테나이트량이 얻어지지 않으며, 가공성의 저하를 초래한다. 따라서, Mn은 1.5%이상 3.0%이하로 한다. 바람직하게는 1.5%이상이다. 바람직하게는 2.5%이하이다.
P:0.050%이하
P는 강 중에 불가피하게 혼입되는 것이며, 강의 강화에는 유효한 원소이지만, 용접성을 저하시키기 때문에, 0.050%이하로 한다. 바람직하게는 0.030%이하이다. 또한, P는 저감하는 것이 바람직하지만, 0.001%에 미치지 못하면 그 정제에 과잉의 코스트가 소요된다. 따라서, P의 하한은 0.001%이상이 바람직하다.
S:0.0100%이하
S는 강 중에 불가피하게 혼입되는 것이며, 조대한 MnS 등의 개재물을 형성하고, 국부 연성을 현저히 저하시키기 때문에, 0.0100%이하로 한다. 바람직하게는 0.0050%이하이다. 따라서, S는 0.0001%에 미치지 못하면 그 정제에 과잉의 코스트가 소요된다. 따라서, S의 하한은 0.0001%이상이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 0.0005%이상이다.
Al:0.001%이상 1.00%이하
Al은 Si와 마찬가지로, 오스테나이트 중에의 C농화를 촉진시키고, 잔류 오스테나이트를 안정화시키는 작용이 있다. 잔류 오스테나이트 생성 촉진의 관점에서, Al은 0.001%이상 함유시킬 필요가 있다. 그러나, 다량으로 첨가하면 제조 코스트가 앙등한다. 따라서, Al은 0.001%이상 1.00%이하로 한다. 바람직하게는 0.03%이상이다. 바람직하게는 0.6%이하이다.
N:0.0005%이상 0.0200%이하
N은 강 중에 불가피하게 혼입되는 것이며, Al 등의 탄질화물 형성 원소와 결부됨으로써 석출물을 형성하고, 강도 향상이나 조직의 미세화에 기여한다. 이 효과를 얻기 위해서는 0.0005%이상의 함유가 필요하다. 한편, N은 0.0200%를 넘어 다량으로 함유하면 내시효성을 저하시킨다. 이 때문에, N은 0.0005%이상 0.0200%이하로 한다.
C/Mn:0.08이상 0.20이하
잔류 오스테나이트는 왜곡 유기 변태, 즉 재료가 변형되는 경우에, 왜곡을 받은 부분이 마텐자이트로 변태함으로써 변형부가 경질화되고, 왜곡의 국소화를 방지하는 효과가 있다. 상술한 바와 같이, C는 잔류 오스테나이트의 안정화에 기여하지만, Mn은 잔류 오스테나이트의 생성을 억제하는 작용이 있기 때문에, C/Mn을 적절히 제어할 필요가 있다. C/Mn이 0.08에 미치지 않는 경우에는 C가 적고 Mn이 많다. 이 때문에, 잔류 오스테나이트의 안정성이 낮아지고, 또한, 잔류 오스테나이트의 생성을 억제하므로, 안정한 잔류 오스테나이트를 소망량 생성시킬 수 없다. 한편, C/Mn이 0.20을 넘는 경우에는 C가 많고 Mn이 적다. 이 때문에, 잔류 오스테나이트 중의 C농도가 과도하게 상승하고, 왜곡 유기에 의한 마텐자이트 변태시에, 마텐자이트가 과도하게 경질화되기 때문에 가공성의 저하를 초래한다. 따라서, C/Mn은 0.08이상 0.20이하로 한다. 바람직하게는 0.18이하이다.
잔부는 철 및 불가피한 불순물이다. 단, 본 발명의 효과를 해치지 않는 범위에 있어서는 상기 이외의 성분을 거부하는 것은 아니다.
이상의 필수 원소로 본 발명의 강판은 목적으로 하는 특성이 얻어지지만, 상기의 필수 원소에 부가하여, 필요에 따라 하기의 원소를 함유할 수 있다.
Ti:0.005%이상 0.100%이하, Nb:0.005%이상 0.100%이하, V:0.005%이상 0.100%이하에서 선택되는 1종 또는 2종 이상
Ti, Nb, V는 탄질화물을 형성하고 석출 강화의 작용 및 결정립을 미세화하는 작용을 갖기 때문에, 강의 강화 원소로서 유용하다. 이러한 작용을 유효하게 발휘시키기 위해서는 Ti, Nb, V는 0.005%이상 함유하는 것이 바람직하다. 한편, Ti, Nb, V를 0.100% 초과하여 함유한 경우, 그 효과가 포화한다. 또, 과도한 첨가는 코스트 상승의 요인이 된다. 따라서, 각각 Ti는 0.005%이상 0.100%이하, Nb는 0.005%이상 0.100%이하, V는 0.005%이상 0.100%이하가 바람직하다.
Cr:0.05%이상 1.0%이하, Ni:0.05%이상 0.50%이하, Mo:0.05%이상 1.0%이하, Cu:0.005%이상 0.500%이하, B:0.0001%이상 0.0100%이하에서 선택되는 1종 또는 2종 이상
Cr, Ni, Mo, Cu, B는 담금질성을 높이고, 마텐자이트의 생성을 촉진하는 작용을 갖기 때문에, 강의 강화 원소로서 유용하다. 이러한 작용을 유효하게 발휘시키기 위해서는 Cr, Ni, Mo는 각각 0.05%이상, Cu는 0.005%이상, B는 0.0001%이상을 함유하는 것이 바람직하다. 한편, 각각 Cr, Mo를 1.0%초과, Ni를 0.50%초과, Cu를 0.500%초과, B를 0.0100%초과하여 함유한 경우, 과도하게 마텐자이트가 생성되기 때문에, 연성의 저하를 초래할 우려가 있다. 따라서, 각각 Cr은 0.05%이상 1.0%이하, Ni는 0.05%이상 0.50%이하, Mo는 0.05%이상 1.0%이하, Cu는 0.005%이상 0.500%이하, B는 0.0001%이상 0.0100%이하가 바람직하다.
Ca:0.0001%이상 0.0050%이하, REM:0.0005%이상 0.0050%이하에서 선택되는 1종 또는 2종
Ca, REM은 황화물계 개재물의 형태를 제어하는 작용을 가지며, 국부 연성의 저하 억제에 유효하다. 이러한 작용을 유효하게 발휘시키기 위해서는 Ca는 0.0001%이상, REM은 0.0005%이상을 함유하는 것이 바람직하다. 한편, Ca, REM을 0.0050% 초과하여 함유한 경우, 그 효과가 포화한다. 따라서, 각각 Ca는 0.0001%이상 0.0050%이하, REM은 0.0005%이상 0.0050%이하가 바람직하다.
다음에, 본 발명의 고강도 강판의 중요한 요건인 금속 조직 등에 대해 설명한다. 또한, 이하의 면적율은 강판 조직 전체에 대한 면적율로 한다.
페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계의 면적율:40%이상 70%이하
페라이트는 소둔 후의 냉각 중에 생성되며, 강의 연성 향상에 기여한다. 베이니틱 페라이트는 냉각 정지 온도로 유지 중에 생성되며, 생성될 때에 토출되는 C가 오스테나이트 중에 농화됨으로써, 잔류 오스테나이트의 안정성을 높이는 효과가 있다. 이와 함께, 변형시에는 왜곡을 받은 잔류 오스테나이트가 마텐자이트로 변태함으로써 변형부가 경질화되고, 왜곡의 국소화를 방지하는 효과도 있다. 페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계의 면적율이 40%에 미치지 않는 경우, 연성의 확보가 곤란하게 된다. 한편, 페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계의 면적율이 70%를 넘는 경우, 980㎫이상의 TS를 확보하는 것이 곤란하게 된다. 따라서, 페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계의 면적율은 40%이상 70%이하로 한다. 바람직하게는 45%이상이다. 바람직하게는 65%이하이다. 또한, 페라이트, 베이니틱 페라이트의 면적율은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.
또한, 페라이트와 베이니틱 페라이트의 비율은 특히 한정되지 않지만, 바람직하게는 페라이트가 전체 조직에 대해 10%이하, 또는 베이니틱 페라이트가 페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계에 대해 75%이상이다.
마텐자이트의 면적율:5%이상 35%이하
본 발명에서는 강도 확보를 인해, 조직 중에 마텐자이트를 일부 도입하지만, 마텐자이트의 면적율이 35%초과이면 성형성을 확보할 수 없게 된다. 한편, 마텐자이트의 면적율이 5%미만이면 원하는 강도를 얻을 수 없다. 따라서, 마텐자이트의 면적율은 5%이상 35%이하로 한다. 바람직하게는 10%이상이다. 바람직하게는 30%이하이다. 또한, 마텐자이트의 면적율은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.
잔류 오스테나이트의 면적율:5%이상 30%이하
잔류 오스테나이트는 왜곡 유기 변태, 즉 재료가 변형되는 경우에, 왜곡을 받은 부분이 마텐자이트로 변태함으로써 변형부가 경질화되고, 왜곡의 국소화를 방지한다. 980㎫이상의 TS를 유지하면서 고가공성화되기 때문에, 면적율에서 5%이상의 잔류 오스테나이트를 가질 필요가 있다. 한편, 잔류 오스테나이트는 면적율에서 30%를 넘어 존재하면 프레스 성형시에 플랜지부에 깨짐이 생기기 쉬워진다. 따라서, 잔류 오스테나이트의 면적율은 5%이상 30%이하로 한다. 바람직하게는 10%이상이다. 바람직하게는 25%이하이다. 또한, 잔류 오스테나이트의 면적율은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.
베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율이 전체 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)에 대한 비율:60%이상
잔류 오스테나이트는 왜곡 유기 변태, 즉 재료가 변형되는 경우에, 왜곡을 받은 부분이 마텐자이트로 변태한다. 마텐자이트 또는 잔류 오스테나이트가 베이니틱 페라이트와 인접하고 있는 경우에 비해, 페라이트와 인접하고 있는 경우쪽이 인접하는 조직의 경도 차가 커지고, 변형시에 조직의 계면에 응력이 집중하여 보이드 발생의 기점이 되기 때문에, 신장 플랜지성이 저하한다. 따라서, 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율이 전체 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)에 대해 60%이상으로 한다. 바람직하게는 65%이상이다.
여기서, 본 발명에 있어서, 「베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)」를 다음과 같이 정의한다. 이하, 도 1을 참조하면서 설명한다.
「베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)」는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)가 조직 경계에 있어서 1개소라도 베이니틱 페라이트와 접하고 있는 상태이고, 또한, 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)가 조직 경계에 있어서 1개소도 페라이트와 접하고 있지 않은 상태이다. 구체적으로는 도 1의 부호 a, b는 「베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)」에 해당되지만, 부호 c는 이것에 해당되지 않는다.
상기의 비율은 이하와 같이 나타낼 수 있다.
((베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함))/(전체 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함))×100≥60
또한, 금속 조직의 면적율은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.
측정 간격 0.5㎛에서 측정한 미소 경도의 경도 차가 4.0GPa이하인 비율이 전체 압흔수에 대한 비율:70%이상
미소 경도의 경도 차가 큰 경우, 즉, 서로 인접하는 조직의 나노 경도의 경도 차가 큰 경우, 변형시에 조직의 계면에 응력이 집중하여 보이드 발생의 기점이 되기 때문에, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 따라서, 미소 경도의 경도 차는 4.0GPa이하로 한다. 여기서, 미소 경도의 경도 차는 측정 간격을 0.5㎛에서 압흔하고 측정한 경우의 서로 인접하는 측정점(상하 좌우의 4점)에 있어서의 미소 경도의 차 중 최대값으로 한다. 또, 4.0GPa이하의 비율이, 70%미만에서는 원하는 신장 플랜지성의 확보가 곤란하다. 따라서, 측정 간격 0.5㎛에서 측정한 경우의 서로 인접하는 측정점(상하 좌우의 4점)에 있어서의 미소 경도의 경도 차가 4.0GPa이하인 비율을 전체 압흔 수(측정 수)에 대해 70%이상으로 한다. 바람직하게는 75%이상이다. 여기에서의 미소 경도는 나노 인덴터에 의해 구한 경도이다. 또한, 미소 경도는 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.
8.0GPa이하의 미소 경도를 갖는 조직의 전체 조직에 대한 비율:85%이상
8.0GPa초과의 미소 경도를 갖는 조직의 비율이 많은 경우, 즉, 경질 상이 증가한 경우, 강도 상승에 의한 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 따라서, 미소 경도는 8.0GPa이하로 한다. 여기서는 경질 상은 마텐자이트이다. 또, 8.0GPa이하의 비율이 85%미만에서는 경질 상의 비율이 많아지고, 강도 상승에 의해 신장 플랜지성의 확보가 곤란하다. 따라서, 전체 조직에 대한 8.0GPa이하의 미소 경도를 갖는 조직의 비율은 85%이상으로 한다. 또한, 미소 경도는 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.
다음에, 본 발명의 고강도 강판의 제조 방법에 대해 설명한다.
본 발명의 고강도 강판의 제조 방법은 상기한 성분 조성을 가지며, 입경이 1㎛이상 25㎛이하이고 블록 간격이 3㎛이하인 베이나이트와 마텐자이트의 합계가 전체 조직에 대해 80%이상인 조직을 갖는 강판에 대해, 700℃까지 평균 승온 속도 15℃/초 이상에서 가열하고, 740℃이상 860℃이하의 소둔 온도에서 60초 이상 600초 이하 유지하고, 350℃이상 550℃이하의 온도역까지 평균 냉각 속도 50℃/초 이하에서 냉각하고, 계속해서, 350℃이상 550℃이하의 온도역에서 30초 이상 1200초 이하 유지하는 것이다.
이하, 상세하게 설명한다.
입경이 1㎛이상 25㎛이하이고 블록 간격이 3㎛이하인 저온 변태상(베이나이트, 마텐자이트)의 합계가 전체 조직에 대한 면적율에서 80%이상인 조직을 갖는 강판을 출발 강판으로 한다.
여기서, 상기 강판의 제조 방법에 대해 설명한다. 상기한 조직이 얻어지면, 특별히 이것을 한정하지 않지만, 예를 들면 이하의 방법으로 제조할 수 있다.
열연 강판을 상기 강판으로 하는 경우에는 상기의 성분 조성 범위로 조정한 강을 용제, 주조하여 얻어진 슬래브를 이용하고, 가열 온도를 1250℃이상, 마무리 압연 출측 온도:850℃이상에서 압연하고, 평균 냉각 속도 30℃/초 이상에서 권취 온도까지 냉각하고, 권취 온도:350℃이상 550℃이하로 하는 열간 압연을 실행한다. 이와 같이 해서 얻어진 열연 강판은 상기 조직을 갖는 강판으로 할 수 있다.
또, 냉연 강판을 상기 강판으로 하는 경우에는 상기의 성분 조성 범위로 조정한 강을 용제, 주조하여 얻어진 슬래브를 이용하고, 가열 온도를 1250℃이상, 마무리 압연 출측 온도:850℃이상에서 압연하고, 평균 냉각 속도 30℃/초 이상에서 권취 온도까지 냉각하고, 권취 온도:600℃이상 700℃이하로 하는 열간 압연을 실행한다. 얻어진 열연판은 염산 산세를 실행한 후, 압하율 40%이상에서 냉간 압연하고, 균열 온도를 Ac3 변태점 이상, 유지 시간을 60초 이상 600초 이하, 균열 온도에서 냉각 정지 온도까지의 평균 냉각 속도를 50℃/초 미만, 냉각 정지 온도를 350℃이상 550℃이하, 350℃이상 550℃이하의 온도역에서의 유지 시간을 30초 이상 1200초 이하로 하는 열 처리를 실행한다. 이와 같이 해서 얻어진 냉연 강판은 상기 조직을 갖는 강판으로 할 수 있다.
여기서, Ac3 변태점은 이하에 나타내는 Andrews들의 식으로부터 구할 수 있다.
Ac3=910-203[C]1/2+45[Si]-30[Mn]-20[Cu]-15[Ni]+11[Cr]+32[Mo]+104[V]
+400[Ti]+460[Al]
또한, 식 중의 원소 기호는 강판 중 함유량(질량%)을 나타낸다. 포함하지 않는 원소의 경우에는 식 중의 원소 기호를 0으로 해서 계산한다.
입경이 1㎛미만의 저온 변태상을 생성시키기 위해서는 예를 들면 강한 가공에 의한 알갱이의 미세화 등을 실행할 필요가 있으며, 생산성을 현저히 저하시킨다. 한편, 입경이 25㎛를 넘는 경우나 블록 간격이 3㎛를 넘는 경우, 최종 조직에 있어서 미소 경도가 큰 조직이 생성되기 쉽고, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 또한, 저온 변태상이 80%에 미치지 않는 경우도, 최종 조직에 있어서 미소 경도가 큰 조직이 생성되기 쉽고, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 따라서, 입경이 1㎛이상 25㎛이하이고 블록 간격이 3㎛이하인 저온 변태상이 전체 조직에 대해 80%이상으로 한다. 바람직하게는 85%이상이다. 본 발명에 있어서의 저온 변태상은 베이나이트와 마텐자이트이다.
700℃까지의 평균 승온 속도:15℃/초 이상
평균 승온 속도가 15℃/초에 미치지 않는 경우, 출발 조직의 저온 변태상(베이나이트 및 마텐자이트)은 승온 중에 라스 구조를 유지한 채 역변태할 수 없어, 시멘타이트가 석출되기 쉽거나, 혹은 용해했을 때에 합체하기 쉬워진다. 그 결과, 역변태 후의 오스테나이트가 괴상으로 되고, 최종 조직에 있어서 미소 경도가 큰 조직이 증가하기 때문에, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 따라서, 700℃까지의 평균 승온 속도가 15℃/초 이상으로 한다. 바람직하게는 20℃/초 이상이다.
소둔 온도:740℃이상 860℃이하
소둔 온도가 740℃보다 낮은 경우, 소둔 중에 페라이트의 체적분율이 많아지고, 최종적으로 얻어지는 조직에 있어서의 페라이트의 면적 비율이 많아진다. 이 때문에, 980㎫이상의 TS의 확보가 곤란하게 된다. 한편, 소둔 온도가 860℃를 넘는 경우, 소둔시에 출발 강판 조직의 저온 변태상의 라스 구조를 유지할 수 없게 된다. 이 때문에, 최종 조직에 있어서 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트 또는 잔류 오스테나이트가 감소하고, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 따라서, 소둔 온도는 740℃이상 860℃이하로 한다. 바람직하게는 760℃이상이다. 바람직하게는 840℃이하이다.
소둔 온도에서의 유지 시간:60초 이상 600초 이하
소둔 온도에서의 유지 시간이 60초에 미치지 않는 경우, 소둔 중에 오스테나이트 안정화 원소인 C 및 Mn이 오스테나이트에 충분히 농화될 수 없기 때문에, 최종 조직에 있어서의 잔류 오스테나이트 중의 C 및 Mn의 농화가 저하한다. 이 때문에, 잔류 오스테나이트의 안정성이 저하하고, 연성의 저하를 초래한다. 한편, 소둔 온도에서의 유지 시간이 600초를 넘는 경우, 소둔시의 오스테나이트분율이 증가하기 때문에, 최종 조직에 있어서 괴상의 마텐자이트가 생성되기 쉬워진다. 이 때문에, 8.0GPa초과의 미소 경도를 갖는 조직이 증가하고, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 따라서, 소둔 온도에서의 유지 시간은 60초 이상 600초 이하로 한다. 바람직하게는 90초 이상이다. 바람직하게는 300초 이하이다. 또한, 소둔 온도에서의 유지 시간은 소둔 온도, 즉 740℃이상 860℃이하의 온도역에 있어서의 체류 시간을 말한다.
평균 냉각 속도:50℃/초 이하
평균 냉각 속도가 50℃/초를 넘는 경우, 냉각 중에 페라이트, 베이니틱 페라이트의 생성이 억제되고, 소망량의 페라이트와 베이니틱 페라이트가 얻어지지 않으며, 연성이 저하한다. 따라서, 평균 냉각 속도는 50℃/초 이하로 한다. 바람직하게는 35℃/초 이하이다. 또한, 이 냉각은 가스 냉각 이외에, 노랭, 미스트 냉각, 롤 냉각, 수냉 등을 조합하여 실행하는 것이 가능하다.
냉각 정지 온도:350℃이상 550℃이하
냉각을 정지하는 냉각 정지 온도가 550℃를 넘는 경우, 잔류 오스테나이트의 생성이 억제되기 때문에, 연성의 저하를 초래한다. 한편, 350℃에 미치지 않는 경우, 과도하게 마텐자이트상이 생성된다. 이 때문에, 미소 경도가 큰 조직이 증가하고, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 따라서, 냉각 정지 온도는 350℃이상 550℃이하로 한다. 바람직하게는 375℃이상이다. 바람직하게는 500℃이하이다.
350℃이상 550℃이하의 온도역에서의 유지 시간:30초 이상 1200초 이하
350℃이상 550℃이하에서의 유지 시간이 30초에 미치지 않는 경우에는 원하는 양의 잔류 오스테나이트를 얻는 것이 곤란하게 되고, 과도하게 마텐자이트가 생성된다. 이 때문에, 연성 및 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 한편, 유지 시간이 1200초 이상을 넘어도, 잔류 오스테나이트의 생성량에는 증가는 없다. 이 때문에 연성의 현저한 향상은 보이지 않으며, 생산성의 저하를 초래할 뿐이다. 따라서, 350℃이상 550℃이하에서의 유지 시간은 30초 이상 1200초 이하로 한다. 바람직하게는 60초 이상 900초 이하이다.
이상에 의해, 본 발명의 고강도 강판이 제조된다. 얻어진 고강도 강판은 도금 처리나 도금욕의 조성에 의해서 재질에 영향을 미치지 않고, 본 발명의 효과는 얻어지기 때문에, 도금 처리로서 용융 도금 처리, 합금화 용융 도금 처리, 전기 도금 처리의 어느 것도 실시할 수 있다. 예를 들면, 아연 도금 강판, 합금화 아연 도금 강판, 아연 알루미늄 도금 강판, 아연 니켈 도금 강판, 알루미늄 도금 강판, 아연 마그네슘 도금 강판, 아연 알루미늄 마그네슘 도금 강판으로 할 수 있다.
도금 처리(바람직한 조건)
도금욕에 침지하고, 도금 처리를 실행한다. 예를 들면, 용융 아연 도금 처리의 경우, 도금욕은 440∼500℃가 바람직하다. 도금욕이 440℃미만에서는 아연이 용융되지 않는다. 한편, 500℃초과에서는 도금의 합금화가 과잉으로 진행되어 버린다. 또, 용융 아연 도금 처리에는 Al량이 0.10질량%이상 0.23질량%이하인 아연 도금욕을 이용하는 것이 바람직하다.
도금 처리 후, 합금화 처리 온도 450∼600℃에서 합금화 처리(바람직한 조건)
도금 처리 후, 450∼600℃까지 재가열을 실행하고, 재가열 온도에서 소정 시간 유지함으로써 합금화 도금 강판으로 할 수 있다. 재가열 온도가 450℃미만에서는 합금화가 불충분하다. 한편, 600℃초과에서는 합금화시에 미변태 오스테나이트가 펄라이트로 변태하고, 원하는 잔류 오스테나이트의 체적율을 확보할 수 없어, 연성의 저하를 초래하는 경우가 있다. 따라서, 합금화 처리 온도는 450∼600℃가 바람직하다. 또한, 합금화 처리 온도에서의 유지 시간은 특히 한정되지 않지만, 유지 시간이 1s미만에서는 합금화가 불충분하다. 따라서, 유지 시간의 하한은 1s이상이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 10초 이상이다. 유지 시간의 상한은 120초 이하가 바람직하고, 더욱 바람직하게는 30초이다. 또한, 재가열 온도는 강판 표면의 온도로 한다.
기타, 평량이나 도금 장치 등의 도금 조건(요령)에 대해서는 상법에 의해서 실행할 수 있다.
실시예
이하, 본 발명에 관한 고강도 강판 및 그 제조 방법의 작용·효과에 대해, 실시예를 이용해서 설명한다.
표 1에 나타내는 성분 조성을 갖는 진공 용해강을 레버러토리에서 용제하고, 판 두께 20㎜의 시트 바 슬래브를 제작하였다. 이들 시트 바 슬래브를, 가열 온도를 1250℃, 마무리 압연 출측 온도를 880℃에서 압연하고, 압연 종료 후 40℃/초에서 650℃까지 냉각하고, 650℃에서 권취하고 상당 열처리를 실행한 열연판은 염산 산세 및 압하율 50%에서 냉간 압연을 실행하고, 판 두께 1.2㎜의 냉연 강판으로 하고, 다음에, 표 2에 나타내는 열처리 조건에서 열처리를 실행하고, 냉연 강판을 제조하였다. 또한, 이 냉연 강판을 출발 강판으로 한다.
또, 표 1에 나타내는 성분 조성을 갖는 진공 용해강을 레버러토리에서 용제하고, 판 두께 20㎜의 시트 바 슬래브를 제작하였다. 이들 시트 바 슬래브를, 가열 온도를 1250℃, 마무리 압연 출측 온도를 880℃에서 압연하고, 압연 종료 후 50℃/초에서 450℃까지 냉각하고, 450℃에서 권취하고 상당 열처리를 실행하고, 열연 강판을 제조하였다. 또한, 이 열연 강판을 출발 강판으로 한다.
다음에, 상기 열연 강판, 상기 냉연 강판에 대해, 표 2에 나타내는 열처리 조건에서, 가열, 소둔 유지, 냉각 및 냉각 정지 후의 유지를 실행하고, 열연 강판 또는 냉연 강판을 얻었다. 일부의 강판에 대해서는 다음에 0.13질량%의 Al을 함유하는 475℃의 아연 도금욕 중에 3초 침지하고, 편면당 부착량 45g/㎡의 아연 도금층을 형성하고 아연 도금 냉연 강판을 제조하였다. 또한, 일부의 아연 도금 냉연 강판에 대해, 합금화 처리를 실행하고, 계속해서 냉각을 실시하여, 합금화 아연 도금 냉연 강판을 제작하였다. 또한, 일부의 아연 도금 냉연 강판에서는 합금화 처리를 실행하지 않았다.
[표 1]
Figure 112018084649273-pct00001
[표 2]
Figure 112018084649273-pct00002
출발 강판 및 상기와 같이 해서 얻은 열연 강판, 냉연 강판, 아연 도금 냉연 강판, 합금화 아연 도금 냉연 강판에 대해, 하기에 나타내는 바와 같이, 강판의 조직, 기계 특성을 조사하였다. 얻어진 결과를 표 2, 표 3에 나타낸다.
출발 강판의 베이나이트와 마텐자이트의 면적율
출발 강판의 베이나이트와 마텐자이트의 면적율은 압연 방향 단면에서, 판 두께의 1/4위치의 면을 나이탈로 부식 후에, 주사형 전자 현미경(SEM)으로 관찰하는 것에 의해 조사하였다. 관찰은 관찰 시야 5개소에서 실시하였다. 배율이 2000배의 단면 조직 사진을 이용하고, 화상 해석에 의해, 임의로 설정한 50㎛×50㎛ 사방의 정방형 영역내에 존재하는 각 조직의 점유 면적을 구하고, 평균값을 산출하고, 이것을 면적율로 하였다. 괴상인 형상으로서 관찰되는 흑색 영역을 페라이트, 그 이외의 부분에서, 내부에 하부 조직, 예를 들면 블록, 패킷 등의 내부 구조가 보이는 것을 베이나이트와 마텐자이트로 하였다.
출발 강판의 베이나이트와 마텐자이트의 입경
베이나이트와 마텐자이트의 입경은 우선 SEM에서의 관찰에 의해 베이나이트와 마텐자이트의 구오스테나이트 입계를 구하고, 화상 해석을 이용하여 구오스테나이트 입계에 둘러싸이는 부분의 면적으로부터 원 상당 직경을 산출하고, 그 평균값을 입경으로 하였다.
출발 강판의 베이나이트와 마텐자이트의 블록 간격
베이나이트와 마텐자이트의 블록 간격은 SEM/후방 산란 전자 회절(EBSP)을 이용하고, 결정 방위의 차가 15°이상의 대각 입계 중, 결정립계, 패킷 경계를 제외한 대각 입계로 둘러싸인 부분을 블록으로 하고, 그 블록의 단경 방향의 길이를 구하고, 블록 간격으로 하였다.
이하는 상기와 같이 해서 얻은 열연 강판, 냉연 강판, 아연 도금 냉연 강판, 합금화 아연 도금 냉연 강판의 측정 방법이다.
잔류 오스테나이트의 면적율
잔류 오스테나이트의 면적율은 Co의 Kα선을 이용하여 X선 회절법에 의해 구하였다. 즉, 강판의 판 두께 1/4 부근의 면을 측정면으로 하는 시험편을 사용하고, BCC상의 (200)면 및 (211)면과, FCC상의 (200)면, (220)면 및 (311)면의 피크 강도 비부터 잔류 오스테나이트의 체적율을 산출하고, 3차원적으로 균질이기 때문에, 이것을 잔류 오스테나이트의 면적율로 하였다.
잔류 오스테나이트 이외의 조직 전체에 차지하는 각 조직의 면적율
잔류 오스테나이트 이외의 조직 전체에 차지하는 각 조직의 면적율은 압연 방향 단면에서, 판 두께의 1/4 위치의 면을 나이탈로 부식 후에, 주사형 전자 현미경(SEM)으로 관찰하는 것에 의해 조사하였다. 관찰은 관찰 시야 5개소에서 실시하였다. 배율이 2000배의 단면 조직 사진을 이용하고, 화상 해석에 의해, 임의로 설정한 50㎛×50㎛ 사방의 정방형 영역내에 존재하는 각 조직의 점유 면적을 구하고, 평균값을 산출하고, 이것을 각 조직의 면적율로 하였다.
마텐자이트의 면적율
마텐자이트는 비교적 평활한 표면을 가지며 괴상인 형상으로서 관찰되는 백색 영역을 잔류 오스테나이트를 포함하는 마텐자이트로 간주하고, 그 면적율에서 상기한 잔류 오스테나이트의 면적율을 뺀 값을 마텐자이트의 면적율로 하였다.
페라이트, 베이니틱 페라이트의 면적율
페라이트, 베이니틱 페라이트는 괴상인 형상으로서 관찰되는 흑색 영역에서 내부에 잔류 오스테나이트나 마텐자이트를 포함하지 않는 것을 페라이트, 신장한 형상으로서 관찰되는 농회색 영역을 베이니틱 페라이트로 동정하고, 각 조직의 함유 면적을 구하고, 이것을 각 조직의 면적율로 하였다.
베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율
상기 방법에 의해 동정된 잔류 오스테나이트를 포함하는 마텐자이트 중, 조직 경계에 있어서 1개소라도 베이니틱 페라이트와 접하고, 또한, 조직 경계에 있어서 1개소도 페라이트와 접하고 있지 않은 것의 비율을 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율로 하였다.
기계 특성
기계 특성(인장 강도 TS, 항복 강도 YP, 신장 EL)은 압연 방향과 90°의 방향을 긴쪽 방향(인장 방향)으로 하는 JIS Z 2201에 기재된 5호 시험편을 이용하고, JIS Z 2241에 준거한 인장 시험을 실행하여 평가하였다.
구멍 확대율
100㎜×100㎜의 시험편을 채취하고, 일본 철강연맹 규격 JFST1001에 준거하여 실행하였다. 초기 직경 d0=10㎜의 구멍을 펀칭하고, 정각:60°의 원추 펀치를 상승시켜 구멍을 확대했을 때에, 균열이 판 두께를 관통한 곳에서 펀치의 상승을 정지하여, 균열 관통 후의 펀칭 구멍 직경 d를 측정하고, 다음식
구멍 확대율(%)=((d-d0)/d0)×100
으로 산출하였다. 동일 번호의 강판에 대해 3회 시험을 실시하고, 구멍 확대율의 평균값(λ%)을 구하고, 신장 플랜지성을 평가하였다.
인장 강도와 구멍 확대율의 곱(TS×λ)을 산출하고, 강도와 가공성(신장 플랜지성)의 밸런스를 평가하였다.
나노 경도(미소 경도)
미소 경도는 나노 인덴터를 이용하고, 전해 연마를 실시한 판 두께 1/4 위치의 판면을 하중을 250μN이고, 측정 간격을 0.5㎛이고, 압흔 수 합계 550점에서 실행하여 측정하였다. 미소 경도의 경도 차는 서로 인접하는 측정점(상하 좌우의 4점)과의 미소 경도 차 중 최대값을 산출하고, 구하였다.
상기 측정의 결과를 표 3에 나타낸다. 또한, 표 3의 평가란의 기호 ○는 TS가 980㎫이상, TS와 λ의 곱(TS×λ)가 22000㎫·%이상, 또한 EL이 20%이상이며, 양호한 것을 나타낸다. 한편, 기호 ×는 TS, EL, TS×λ의 어느 1개에서 상기의 값을 만족시키지 않고, 뒤떨어져 있는 것을 나타낸다.
본 발명예의 강판은 TS가 980㎫이상, TS와 λ의 곱(TS×λ)가 22000㎫·%이상, 또한 EL이 20%이상이며, 연성 및 신장 플랜지성이 우수한 것을 알 수 있었다. 이에 대해, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예의 강판은 실시예로부터도 명백한 바와 같이, TS, EL, TS×λ의 전부를 만족시키고 있지 않고, 본 발명의 강판에 비해 연성, 신장 플랜지성의 어느 한 쪽이 크게 뒤떨어져 있었다. 또한, 본 발명예는 모두,
(베이니틱 페라이트의 면적율)/(베이니틱 페라이트+페라이트의 면적율)×100≥75%
이었다.
[표 3]
Figure 112018084649273-pct00003

Claims (8)

  1. 성분 조성은 질량%로,
    C:0.10%이상 0.35%이하,
    Si:0.5%이상 2.0%이하,
    Mn:1.5%이상 3.0%이하,
    P:0.050%이하,
    S:0.0100%이하,
    Al:0.001%이상 1.00%이하,
    N:0.0005%이상 0.0200%이하를 함유하고,
    C/Mn은 0.08이상 0.20이하이고, 잔부가 철 및 불가피한 불순물로 이루어지고,
    조직은 전체 조직에 대한 면적율에서,
    페라이트와 베이니틱 페라이트의 합계가 40%이상 70%이하,
    마텐자이트가 5%이상 35%이하,
    잔류 오스테나이트가 5%이상 30%이하,
    또한 베이니틱 페라이트와 인접하는 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)의 비율이 전체 마텐자이트(잔류 오스테나이트 포함)에 대해 60%이상이고,
    측정 간격 0.5㎛에서 측정한 미소 경도의 경도 차가 4.0GPa이하인 비율이 전체 압흔 수에 대해 70%이상이고,
    8.0GPa이하의 미소 경도를 갖는 조직의 전체 조직에 대한 비율이 85%이상인 것을 특징으로 하는 고강도 강판.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 성분 조성에 부가해서, 질량%로,
    Ti:0.005%이상 0.100%이하, Nb:0.005%이상 0.100%이하, V:0.005%이상 0.100%이하에서 선택되는 1종 또는 2종 이상을 더 함유하고 및/또는,
    Cr:0.05%이상 1.0%이하, Ni:0.05%이상 0.50%이하, Mo:0.05%이상 1.0%이하, Cu:0.005%이상 0.500%이하, B:0.0001%이상 0.0100%이하에서 선택되는 1종 또는 2종 이상을 더 함유하고 및/또는,
    Ca:0.0001%이상 0.0050%이하, REM:0.0005%이상 0.0050%이하에서 선택되는 1종 또는 2종을 더 함유하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 성분 조성을 갖고, 입경이 1㎛이상 25㎛이하이고 블록 간격이 3㎛이하인 베이나이트와 마텐자이트의 합계가 전체 조직에 대해 80%이상인 조직을 갖는 강판에 대해,
    700℃까지 평균 승온 속도 15℃/초 이상에서 가열하고,
    740℃이상 860℃이하의 온도역에서 60초 이상 600초 이하 유지하고,
    350℃이상 550℃이하의 온도역까지 평균 냉각 속도 50℃/초 이하에서 냉각하고,
    계속해서, 350℃이상 550℃이하의 온도역에서 30초 이상 1200초 이하 유지하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판의 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    도금 처리를 더 실시하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판의 제조 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 도금 처리는 용융 도금 처리, 전기 도금 처리 중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 고강도 강판의 제조 방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 도금 처리 후, 합금화 처리 온도 450∼600℃에서 합금화 처리를 더 실행하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판의 제조 방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 도금 처리 후, 합금화 처리 온도 450∼600℃에서 합금화 처리를 더 실행하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판의 제조 방법.
  8. 삭제
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