KR102053647B1 - 고압 라미네이트 및 이의 제조방법 - Google Patents

고압 라미네이트 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계; 함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계; 폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계; 및 상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 압축하는 단계;를 포함하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법이 개시된다. 본 발명은 유해물질을 방출하지 않으면서도, 치수안정성을 개선하고, 함침되지 않은 모양지가 압축 후에도 변색되지 않는 효과가 있다.

Description

고압 라미네이트 및 이의 제조방법 {High pressure laminate and its manufacturing method}
고압 라미네이트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
건축구조물의 바닥면은 콘크리트 또는 시멘트로 형성되는 것이 일반적이다.
이때, 콘크리트 또는 시멘트로 형성되는 건축구조물의 바닥면이 그대로 노출될 경우, 미감이 저하될 뿐만 아니라 냉기가 올라오는 문제가 있다.
상기 문제를 해소하고자 건축구조물의 바닥면에 바닥장식재를 시공하여 바닥장식재를 통해 건축구조물 바닥면의 미감을 향상시키고 바닥면으로부터 올라오는 냉기를 차단하고 있다.
이와 같은 바닥장식재의 하나로 원목마루가 있다.
베이스층 상면에 멜라민 수지 또는 페놀 수지와 같은 열경화성 수지로 함침된 종이 또는 섬유질 기재를 포함하는 표면층을 라미네이팅한 것으로서, 원목마루나 온돌마루에 비해 찍힘이나 긁힘에 강하여 표면 내구성은 상대적으로 강하나, 열경화성 수지를 표면층으로 사용하기 때문에 습기에 민감한 문제가 있었고, 또한, 사용자에게 차가운 느낌을 주며, 인위적인 인쇄 형태로 표현되는 표면은 원목마루에 비해 원목의 천연 질감이 많이 떨어지는 문제가 있었다.
그리고 최근 온돌마루가 갖는 문제를 해소하고자 강마루가 제안된바 있다.
강마루는, 합판으로 형성되는 베이스층 상면에 멜라민 수지 또는 페놀 수지와 같은 열경화성 수지로 함침된 종이 또는 섬유질 기재를 포함하는 표면층을 라미네이팅한 것으로서, 기재로 인하여 표면 내구성이 향상되므로 시공 이후 찍힘이나 긁힘이 최소화된다.
이때, 상기 강화마루 또는 강마루의 표면층은 모양지 및 오버레이지를 더 구비할 수 있으며, 이러한 경우 모양지 및 오버레이지에 사용되는 수지도 멜라민 수지 또는 페놀 수지 같은 열경화성 수지를 이용하였다.
즉, 종래의 강화마루 또는 강마루 등의 종래 바닥장식재에서 표면층에 포함되는 열경화성 수지 함침 기재, 모양지 및 오버레이지는 모두 멜라민 수지 또는 페놀 수지 등의 열경화성 수지를 이용하는 것으로, 상기 열경화성 수지 함침 기재, 모양지 및 오버레이지를 포함하는 표면층을 고압 라미네이트(HPL : High Pressure Laminate)라고 지칭한다.
이와 같이 종래의 강화마루 또는 강마루의 표면층, 즉 고압 라미네이트는 기재층, 인쇄층 또는 투명층 모두가 열경화성 수지를 이용하고 있어 경도가 뛰어나므로 찍힘이나 긁힘에 강한 것이었으나, 표면 접촉 시 차가움 및 끈적임 등의 불쾌감이 상당하여 터치감이 떨어지게 되는 문제가 있었고, 치수안정성 및 컬링성이 떨어져 동절기 틈새가 벌어지는 문제가 있었을 뿐만 아니라 특히 시공 이후 유해물질이 방출되므로 이로 인한 거부감 및 피해가 유발되는 문제가 있었다.
특히, 포름 알데히드는 환기를 시켜 시간이 지나면 증발되어 방출되지만 페놀성분은 증발되지 않는 특징이 있어 공기 질에 나쁜 영향을 미칠 수 있다. 또한, 페놀 수지는 고분자 물질이고 열경화 후에 경화도가 강하여 상온에서는 치수가 비교적 안정적이나 난방을 필요로 하는 겨울철의 경우 치수의 수축현상으로 마루의 틈새가 발생하거나 마루 판넬의 변형이 생기는 문제가 있다.
상기의 이유로 해당분야에서는 시공 이후 베이스층 상면에 적층되는 고압 라미네이트로부터의 유해물질이 미방출될 수 있으며, 치수안정성 측면에서도 품질이 향상된 마루 바닥재의 개발을 시도하고 있으나, 현재까지는 만족할만한 결과를 얻지 못하고 있는 실정이다.
본 발명의 일 측면에서의 목적은 페놀 수지를 사용하지 않는 고압 라미네이트 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면에서
열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계;
함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계;
폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계; 및
상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 압축하는 단계;를 포함하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법이 제공된다.
또한, 본 발명의 다른 측면에서
열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계;
함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계;
폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지를 멜라민 수지와 혼합한 혼합 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계; 및
상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계;를 포함하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법.
또한, 본 발명의 다른 일 측면에서
상기 고압 라미네이트 제조방법으로 제조된 고압 라미네이트가 제공된다.
나아가, 본 발명의 또 다른 측면에서
상기 고압 라미네이트를 포함하는 바닥재가 제공된다.
본 발명의 일 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법은 유해물질을 방출하지 않으면서도, 치수안정성을 개선하고, 가공성이 우수하며, 함침되지 않은 모양지가 압축 후에도 변색되지 않는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 적층 구조로서, 크래프트지를 폴리우레탄 수지에 함침시킨 일 실시예를 보여주는 모식도이고,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 적층 구조로서, 크래프트지를 폴리에스테르 수지에 함침시킨 일 실시예를 보여주는 모식도이고,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 적층 구조로서, 크래프트지를 폴리우레탄 및 멜라민의 혼합 수지에 함침시킨 일 실시예를 보여주는 모식도이고,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 적층 구조로서, 크래프트지를 폴리에스테르 및 멜라민의 혼합 수지에 함침시킨 일 실시예를 보여주는 모식도이고,
도 5는 본 발명의 일 비교예에 따른 적층 구조로서, 크래프트지를 페놀 수지에 함침시킨 일 비교예를 보여주는 모식도이고,
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 고압 라미네이트를 보여주는 이미지이고,
도 7은 본 발명의 일 비교예에 다른 고압 라미네이트를 보여주는 이미지이다.
다른 식으로 정의되지 않는 한, 본 명세서에서 사용된 모든 기술적 및 과학적 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 숙련된 전문가에 의해서 통상적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다.
본 발명의 일 측면에서
열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계;
함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계;
폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계; 및
상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계;를 포함하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법이 제공된다.
또한, 본 발명의 다른 측면에서
열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계;
함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계;
폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지를 멜라민 수지와 혼합한 혼합 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계; 및
상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계;를 포함하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법이 제공된다.
이하, 본 발명의 일 측면 및 다른 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법을 각 단계별로 상세히 설명한다.
먼저, 본 발명의 일 측면 및 다른 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법은 열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계를 포함한다.
상기 열경화성 수지는 바람직하게는 멜라민 수지일 수 있다.
상기 열경화성 수지는 오버레이지의 내마모성을 향상시킬 수 있다.
상기 단계는 상기 오버레이지를 열경화성 수지에 함침 건조시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 단계에서 함침 시 열경화성 수지의 함량은 오버레이지 무게 대비 60 wt% 내지 90 wt%일 수 있으며, 바람직하게는 70 wt% 내지 80 wt%일 수 있고, 더욱 바람직하게는 72 wt% 내지 76 wt%일 수 있다. 열경화성 수지의 함량이 60 wt% 미만일 경우 열경화 후 접착 강도가 약할 수 있다는 문제점이 있고, 90 wt%를 초과하는 경우 무늬의 선명도가 떨어질 수 있다는 문제점이 있다.
상기 단계에서 건조시키는 단계의 온도는 100℃ 내지 250℃일 수 있으며, 바람직하게는 120℃ 내지 220℃, 더욱 바람직하게는 120℃ 내지 150℃일 수 있다. 온도가 100℃ 미만인 경우 생산속도가 저하될 수 있다는 문제점이 있고, 온도가 250℃를 초과하는 경우 표면층에 기포가 발생할 수 있다는 문제점이 있다.
상기 단계에서 건조 속도는 10 m/min 내지 100 m/min일 수 있으며, 바람직하게는 20 m/min 내지 80 m/min, 더욱 바람직하게는 30 m/min 내지 50 m/min일 수 있다. 건조 속도가 10 m/min 미만일 경우 과도하게 건조 될 수 있다는 문제점이 있고, 100 m/min을 초과하는 경우 충분히 건조되지 않아 자착 현상이 발생할 수 있다는 문제점이 있다.
상기 단계에서 건조 시의 휘발분은 오버레이지 대비 6% 내지 10%일 수 있으며, 바람직하게는 7 % 내지 9.5%일 수 있고, 더욱 바람직하게는 8% 내지 8.5%일 수 있다. 건조 시의 휘발분이 6% 미만인 경우 접착 강도가 저하될 수 있다는 문제점이 있고, 10%를 초과하는 경우 모양층의 선명도가 저하될 수 있다는 문제점이 있다.
다음으로, 본 발명의 일 측면 및 다른 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법은 함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계를 포함한다.
종래에는 일반적으로 모양지를 열경화성 수지에 함침시켜 사용하였다. 다만, 함침시키지 않은 상태로 사용하더라도 압축 후 오버레이지 및 크래프트지 부분의 수지로부터 함침될 수 있고, 모양지를 열경화성 수지에 함침시키는 경우 열과 습기에 약하고 치수변화율 및 변형이 크기 때문에, 경제적 측면 및 치수안정성, 내열안정성, 마루가공성 측면에서 모양지를 함침시키지 않은 상태로 사용하려는 시도가 있었으나, 이 경우, 기재층의 페놀 수지가 모양층에 침투되어 모양층이 이색 또는 변색될 수 있다는 문제점이 있었다. 이러한 문제점을 후술하는 크래프트지를 준비하는 단계에서 해결함으로써, 모양지가 미함침된 상태로 사용할 수 있게 되었다.
다음으로, 본 발명의 일 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법은 폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계를 포함한다.
상기 단계는 상기 크래프트지를 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지에 함침 건조시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 단계에서, 크래프트지를 페놀 수지가 아닌 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지에 함침시킨다.
상기 크래프트지는 일반적으로 페놀 수지를 사용하는데, 페놀 수지를 사용할 경우, 페놀 수지에 함유되어있는 미량의 페놀성분의 끓는점이 181℃인 관계로 증발되지 않고 크래프트지에 잔존하게 되며 고압 프레스 열경화 과정에서도 페놀성분이 잔존하게 되어 마루 판넬 시공 후에 공기 질이 저해될 수 있다.
또한 사용되는 페놀 수지가 비교적 고분자이므로 합판이나 MDF의 밀도 및 강도와의 큰 차이로 인하여 온도변화에 따른 틈새 및 휨이 발생할 수 있다. 구체적으로는 치수변화율 차이에 의한 판넬의 변형으로 마루가공 시 가공작업이 어려울 수 있으며, 판넬 시공 후에도 온돌마루의 경우 마루 판넬과 판넬 사이의 틈새 변화가 발생할 수 있다.
상기 단계에서와 같이 페놀 수지가 아닌 폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침시킴으로써 유해성과 치수안전성이 개선될 수 있다.
상기 단계에서 함침 시 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지의 함량은 크래프트지 무게 대비 20 wt% 내지 50 wt%일 수 있으며, 바람직하게는 25 wt% 내지 45 wt%일 수 있고, 더욱 바람직하게는 30 wt% 내지 40 wt%일 수 있다. 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지의 함량이 20 wt% 미만일 경우 열경화 후 접착 강도가 약할 수 있다는 문제점이 있고, 50 wt%를 초과하는 경우 충분히 경화되지 않음으로써 충분히 성형되지 않을 수 있다는 문제점이 있다.
상기 단계에서 건조시키는 단계의 온도는 100℃ 내지 250℃일 수 있으며, 바람직하게는 120℃ 내지 200℃, 더욱 바람직하게는 150℃ 내지 180℃일 수 있다. 온도가 100℃ 미만인 경우 생산량이 감소할 수 있다는 문제점이 있고, 온도가 250℃를 초과하는 경우 수지가 과도하게 경화되어 접착 강도가 약할 수 있다는 문제점이 있다.
상기 단계에서 건조 속도는 10 m/min 내지 100 m/min일 수 있으며, 바람직하게는 20 m/min 내지 80 m/min, 더욱 바람직하게는 30 m/min 내지 50 m/min일 수 있다. 건조 속도가 10 m/min 미만일 경우 과도하게 건조되어 접착 강도가 약할 수 있다는 문제점이 있고, 100 m/min을 초과하는 경우 충분히 건조되지 않아 접착 강도가 약할 수 있다는 문제점이 있다.
상기 단계에서 건조 시의 휘발분은 크래프트지 대비 1% 내지 20%일 수 있으며, 바람직하게는 3% 내지 15%일 수 있고, 더욱 바람직하게는 5% 내지 7%일 수 있다. 건조 시의 휘발분이 1% 미만인 경우 과도하게 건조되어 접착 강도가 약할 수 있다는 문제점이 있고, 20%를 초과하는 경우 충분히 성형되지 않아 접착력이 저하될 수 있다는 문제점이 있다.
상기 휘발분은 건조과정에서 증발되지 않고 크래프트지에 잔존해 있는 휘발물질을 의미하며, 이는 고온으로 가열할 경우 증발될 수 있다.
본 발명의 다른 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법은 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지를 멜라민 수지와 혼합한 혼합 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계를 포함한다.
상기 단계에서 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지를 멜라민 수지와 혼합한 혼합 수지에 크래프트지를 함침시킴으로써 충격 강도를 향상시킬 수 있다.
상기 혼합 수지는 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지 60 wt%에 멜라민 수지 40 wt%를 혼합한 것일 수 있다.
이외의 다른 함침 건조시키는 조건은 상기 본 발명의 일 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법에서 설명한 것과 동일하게 적용활 수 있다.
다음으로, 본 발명의 일 측면에서 제공되는 고압 라미네이트 제조방법은 상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 압축하는 단계를 포함한다.
상기 적층 후 가열 및 압축하는 단계에서 오버레이지의 평량은 20 g/m2 내지 40 g/m2 일 수 있다. 이와 같은 범위에서 상기 오버레이지가 모양지의 보호 및 내구성 증가 역할을 충분히 할 수 있다는 점에서 바람직하다.
상기 모양지의 평량은 60 g/m2 내지 120 g/m2 일 수 있다. 이와 같은 범위에서 상기 모양지가 색상, 디자인 결정 및 화장 효과를 충분히 발휘할 수 있다는 점에서 바람직하다.
상기 크래프트지의 평량은 100 g/m2 내지 300 g/m2 일 수 있다. 이와 같은 범위에서 상기 크래프트지가 접착력의 증가, 강도 및 완충 유지를 위한 역할 및 응력 유지 역할을 충분히 할 수 있다는 점에서 바람직하다.
상기 단계에서의 가열 및 압축은 100℃ 내지 180℃의 온도에서 40 kg/cm2 내지 100 kg/cm2 의 압력으로 10분 내지 80분간 수행될 수 있다.
상기 가열 및 압축하는 단계에서의 온도가 100℃ 미만인 경우 충분히 경화되지 않을 수 있다는 문제점이 있고, 180℃를 초과하는 경우 과도하게 경화되어 가공면이 저하될 수 있다는 문제점이 있다.
상기 가열 및 압축하는 단계에서의 압력이 40 kg/cm2 미만인 경우 접착력이 저하될 수 있다는 문제점이 있고, 100 kg/cm2 을 초과하는 경우 변색이 발생할 수 있다는 문제점이 있다.
상기 가열 및 압축하는 단계 수행 시간이 10분 미만인 경우 충분히 접착되지 않을 수 있다는 문제점이 있고 80분을 초과하는 경우 과성형될 수 있다는 문제점이 있다.
상기 압축하는 단계는 10분 내지 60분 동안 냉각하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 압축하는 단계 후에도 모양지는 변색되지 않을 수 있다. 이는 상기 크래프트지를 페놀 수지가 아닌 폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침시켰기 때문이다. 폴리우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지를 멜라민 수지와 혼합한 혼합 수지에 크래프트지를 함침시킨 경우에도 마찬가지이다.
본 발명의 다른 일 측면에서
상기 고압 라미네이트 제조방법으로 제조된 고압 라미네이트가 제공된다.
이하, 본 발명의 다른 측면에서 제공되는 고압 라미네이트를 상세히 설명한다.
본 발명의 다른 측면에서 제공되는 고압 라미네이트는 기재층, 모양층, 투명층을 포함할 수 있다. 상기 기재층은 상기 함침된 크래프트지, 상기 모양층은 상기 미함침된 모양지, 상기 투명층은 상기 함침된 오버레이지가 적층 후 압축되어 형성된 층을 의미한다.
상기 모양층은 크래프트지를 페놀 수지가 아닌 폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침하여 사용하였기 때문에 압축 후에도 변색되지 않는다.
또한, 상기 고압 라미네이트는 페놀 물질을 포함하지 않으며, 크래프트지를 페놀 수지에 함침시킨 경우보다 폭 변화율 및 길이 변화율이 감소할 수 있다.
또한, 상기 고압 라미네이트는 가공성 측면에서 우수한 성능을 보일 수 있다. 상기 고압 라미네이트는 합판, MDF 판 등과 접착 후 휨 현상이 적으며, 기존의 고압 라미네이트에 비하여 얇은 두께의 합판에 사용 가능하다. 또한, 가공 후의 휨 현상이 적으며, 가공 시 멜라민이 포함된 층의 두께가 적기 때문에 가공 날물의 마모도가 적다.
본 발명의 또 다른 측면에서
상기 고압 라미네이트를 포함하는 바닥재가 제공된다.
상기 바닥재는 상기 고압 라미네이트가 합판 또는 중밀도 섬유판(MDF)에 접착되어 형성될 수 있다.
이하, 실시예, 비교예 및 실험예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 본 발명의 범위는 특정 실시예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.
<실시예 1> 크래프트지를 폴리우레탄 수지에 함침
오버레이지를 오버레이지 대비 74 wt%의 멜라민 수지에 함침시키고, 130℃의 온도에서 40 m/min의 속도로 건조시켰다.
또한, 미함침된 모양지를 준비하였으며, 크래프트지는 35 wt%의 폴리우레탄 수지에 함침시키고 165℃의 온도에서 40 m/min의 속도로 건조시켰다.
오버레이지 30 g/m2, 모양지 80 g/m2, 크래프트지 200 g/m2을 순서대로 적층 후 140℃의 온도에서 60 kg/cm2의 압력으로 20분간 가열 및 압축하였다. 그 후 28℃의 냉각수로 25분간 냉각하였다.
도 1을 통하여 이해할 수 있다.
<실시예 2> 크래프트지를 폴리에스테르 수지에 함침
실시예 1과 동일한 방법으로 고압 라미네이트를 제조하되, 크래프트지를 폴리에스테르 수지에 함침시켰다.
도 2를 통하여 이해할 수 있다.
<실시예 3> 크래프트지를 폴리우레탄 수지 및 멜라민 수지를 혼합한 혼합 수지에 함침
실시예 1과 동일한 방법으로 고압 라미네이트를 제조하되, 크래프트지를 폴리우레탄 수지 60 wt% 및 멜라민 수지 40 wt%를 혼합한 혼합 수지에 함침시켰다.
도 3을 통하여 이해할 수 있다.
<실시예 4> 크래프트지를 폴리에스테르 수지 및 멜라민 수지를 혼합한 혼합 수지에 함침
실시예 1과 동일한 방법으로 고압 라미네이트를 제조하되, 크래프트지를 폴리에스테르 수지 60 wt% 및 멜라민 수지 40 wt%를 혼합한 혼합 수지에 함침시켰다.
도 4를 통하여 이해할 수 있다.
<비교예 1> 크래프트지를 페놀 수지에 함침
실시예 1과 동일한 방법으로 고압 라미네이트를 제조하되, 크래프트지를 페놀 수지에 함침시켰다.
도 5를 통하여 이해할 수 있다.
<실험예 1> 치수안정성 평가
실시예 1, 실시예 2 및 비교예 1에 대하여 1시간 동안 100℃의 온도를 유지하며 0.38 mm의 두께의 HPL에 대하여 폭 변화율 및 길이 변화율을 측정하였다.
실시예 1의 치수 변화율은 하기 표 1과 같고, 실시예 2의 치수 변화율은 하기 표 2와 같으며, 비교예 1의 치수 변화율은 하기 표 3과 같다.
구분 실험 1회차 실험 2회차 실험 3회차
폭 변화율 -0.2 -0.3 -0.25
길이 변화율 -0.51 -0.43 -0.45
구분 실험 1회차 실험 2회차 실험 3회차
폭 변화율 -0.25 -0.29 -0.32
길이 변화율 -0.57 -0.50 -0.53
구분 실험 1회차 실험 2회차 실험 3회차
폭 변화율 -0.62 -0.65 -0.64
길이 변화율 -1.1 -0.9 -1.0
상기 표 1 및 표 2와 표 3을 비교하여 보았을 때, 실시예 1 및 실시예 2의 경우 비교예 1에 비하여 폭 변화율 및 길이 변화율이 모두 작다는 것을 확인할 수 있다. 즉 크래프트지를 폴리우레탄 또는 폴리에스테르 수지에 함침시킨 경우, 페놀 수지에 함침시킨 경우에 비하여 치수안정성이 향상되었음을 알 수 있다.
<실험예 2> 변색 여부
도 6의 ①은 실시예 1에 따른 HPL을 보여주며, 도 6의 ②는 비교예 1에 따른 HPL을 보여준다. 도 6에서 확인할 수 있는 것과 같이, 크래프트지가 페놀 수지에 함침된 경우 폴리우레탄 수지에 함침된 경우보다 표면이 어둡다는 것을 육안으로 확인할 수 있으며, 그 육안으로 보이는 차이를 확인하기 위하여 원으로 표시한 두 구역을 측정한 결과, 색차는 각각 1.77과 1.09로 측정되었다.
즉, 크래프트지가 페놀 수지에 함침된 경우 폴리우레탄 수지에 함침된 경우보다 많이 변색됨을 확인할 수 있었다.
<실험예 3>
실시예 3 및 비교예 1에 대하여 7 mm의 두께의 합판에 HPL을 접착 후 48시간 동안 가열하여, 내열변화율을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 4 및 표 5에 나타내었다.
구분 실험 1회차 실험 2회차 실험 3회차
폭 변화율 -0.39 -0.35 -0.36
길이 변화율 -0.15 -0.19 -0.13
구분 실험 1회차 실험 2회차 실험 3회차
폭 변화율 -0.65 -0.66 -0.67
길이 변화율 -0.32 -0.25 -0.37
상기 표 4는 실시예 3에 대한 내열변화율 측정값이고, 상기 표 5는 비교예 1에 대한 내열변화율 측정값이다.
또한, 실시예 3 및 비교예 1에 대하여 7 mm의 두께의 합판에 HPL을 접착 후 48시간 양생하고, 상온에서 6시간 동안 침수시켜, 내습변화율을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 6 및 표 7에 나타내었다.
구분 실험 1회차 실험 2회차 실험 3회차
폭 변화율 0.19 0.22 0.24
길이 변화율 0.01 0.05 0.06
구분 실험 1회차 실험 2회차 실험 3회차
폭 변화율 0.39 0.45 0.49
길이 변화율 0.39 0.42 0.36
상기 표 6는 실시예 3에 대한 내습변화율에 대한 측정값이고, 상기 표 7는 비교예 1에 대한 내습변화율에 대한 측정값이다.
상기 표 4 내지 표 7을 참고하였을 때, 크래프트지를 폴리우레탄 수지 및 멜라민 수지를 혼합한 혼합 수지에 함침시킨 경우에도 페놀 수지에 함침시킨 경우보다 치수안정성이 우수함을 확인할 수 있다.
또한, 실시예 3에 대하여 7 mm의 두께의 합판에 HPL을 접착 후 24시간 양생하고, 강구 무게 286 g, 낙하 높이 50 cm 및 80 cm로 하여 파괴상태를 확인하였다.
실시예 3의 경우 낙하 높이가 50 cm인 경우 및 80 cm인 경우 모두 박리 파괴가 발생하지 않았다. 즉, 크래프트지를 폴리우레탄 수지 및 멜라민 수지를 혼합한 혼합 수지에 함침시켜 HPL을 제조함에 따라 충격에 대한 저항 특성이 우수함을 확인할 수 있다.

Claims (7)

  1. 열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계;
    함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계;
    폴리우레탄 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계; 및
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계;를 포함하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법으로,
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계에서 상기 모양지 및 크래프트지는 접해있으며,
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계 후에도 상기 모양지가 변색되지 않는 것을 특징으로 하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열경화성 수지는 멜라민 수지 또는 요소수지인 것을 특징으로 하는 고압 라미네이트 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 압축하는 단계는
    20 g/m2 내지 40 g/m2 평량의 오버레이지;
    60 g/m2 내지 120 g/m2 평량의 모양지; 및
    100 g/m2 내지 300 g/m2 평량의 크래프트지;를 적층 후 가열 및 압축하는 것을 특징으로 하는 고압 라미네이트 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계에서의 압축은 100℃ 내지 180℃의 온도에서 40 kg/cm2 내지 100 kg/cm2 의 압력으로 10분 내지 80분간 수행되는 것을 특징으로 하는 고압 라미네이트 제조방법.
  5. 열경화성 수지에 함침된 오버레이지를 준비하는 단계;
    함침되지 않은 모양지를 준비하는 단계;
    폴리우레탄 수지를 멜라민 수지와 혼합한 혼합 수지에 함침된 크래프트지를 준비하는 단계; 및
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계;를 포함하는 고압 라미네이트(HPL) 제조방법으로,
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계에서 상기 모양지 및 크래프트지는 접해있으며,
    상기 오버레이지, 모양지 및 크래프트지를 순차적으로 적층 후 가열 및 압축하는 단계 후에도 상기 모양지가 변색되지 않는 것을 특징으로 하는 고압 라미네이트 제조방법.
  6. 제1항의 제조방법으로 제조된 고압 라미네이트.
  7. 제6항의 고압 라미네이트를 포함하는 바닥재.
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