KR100530159B1

KR100530159B1 - 고압 멜라민 화장판, 내수합판 및 방음기능층이 적층된이면 홈가공 강화마루판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100530159B1
Application number: KR10-2003-0012524A
Authority: KR
Inventors: 한기선; 박성찬
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2003-02-28
Filing date: 2003-02-28
Publication date: 2005-11-21
Also published as: US20060177633A1; CN1735512A; CN100446973C; WO2004076177A1; US7476435B2; JP2006515391A; KR20040077099A; AU2003264989A1

Abstract

본 발명은 고압 멜라민 화장판(High Pressure Melamine Laminate; 이하 "HPL"이라 함)을 내수합판층에 적층한 이면(裏面) 홈 가공 강화마루판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 좀더 상세히 설명하면 아래부터 차례대로 제2코아층(25), 제1코아층(23), 모양지층(22) 및 표면보호지층(21)이 적층되어 이루어지는 상부 고압 멜라민 화장판(20)이 접착제층(40)을 사이에 두고 이면 홈가공된 내수합판층(10)과 적층되어 구성된 것을 특징으로 하는 HPL이 적층된 이면 홈가공 내수합판 강화마루판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

이러한 본 발명의 HPL이 적층된 내수합판 강화마루판은 종래 발명의 하부 HPL(30)을 생략하거나, 상부 HPL(20') 중에서 제1코아층(23)과 제2코아층(25) 사이의 유리섬유층(24)을 생략 또는 코아층으로 대체하고, 내수합판층(10)의 이면에 홈을 형성시킴으로써, 하부 HPL(30) 또는 상부 HPL(20')의 유리섬유층을 생략하고서도 제품 시공 후 동등 이상의 치수안정성 및 컬링성을 확보하였고, 이면 홈가공된 내수합판층(10)이 바닥과의 접착력을 높이는 효과를 부여하여 바닥과의 시공성도 더욱 우수해졌다. 또한 방음기능층을 추가로 적층함으로써 방음기능도 부여하였다.

Description

고압 멜라민 화장판, 내수합판 및 방음기능층이 적층된 이면 홈가공 강화마루판 및 그 제조방법{Back grooved wood flooring composed of HPL, waterproof plywood and soundproof layer, and method of manufacturing the same}

본 발명은 고압 멜라민 화장판(HPL)을 내수합판층에 적층한 이면 홈가공된 강화마루판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 좀더 상세히 설명하면 아래부터 차례대로 제2코아층(25), 제1코아층(23), 모양지층(22) 및 표면보호지층(21)이 적층되어 이루어지는 상부 고압 멜라민 화장판이 접착제층을 사이에 두고 이면 홈가공된 내수합판층과 적층되어 구성된 것을 특징으로 하는 내수합판과 HPL이 적층된 이면 홈가공된 내수합판 강화마루판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래의 HPL이 적층된 내수합판 강화마루판은 도 1의 단면도에서 보는 바와 같이, 상하부 밸런스 안정화를 위한 하부 HPL(30)을 적층하거나, 또는 이를 생략하고 유리섬유층(24)이 보강된 상부 HPL(20')이 접착제층(40)을 사이에 두고 내수합판층(10')과 적층된 구조를 가졌다.

이때, 하부 HPL(30)은 두께에 따라 코아층(25, 23)이 1 내지 3매 적층된 구조로 구성되었으며, 또는 바닥과의 접착성 향상 및 경제성을 개선하기 위하여 하부 HPL(30)을 생략하고 상부 HPL(20')에 유리섬유층(24)을 보강하여 아래부터 제2코아층(25), 유리섬유층(24), 제1코아층(23), 모양지층(22) 및 표면보호지층(21)을 순차적으로 적층하였다. 각 층들에 대해 간략히 살펴보면 다음과 같다.

내수합판층(10')은 5 내지 7층의 단판을 페놀수지 또는 멜라민수지 접착제를 사용하여 나무결 방향이 직교되도록 접착하고 프레스로 압착하여 제조하였다.

하부 HPL(30)을 이루는 코아층은 크라프트지에 페놀수지 및 멜라민수지를 함침시켜 두께에 따라 여러층으로 적층하여 제조하였다.

상부 HPL(20')을 이루는 제1코아층(23)은 크라프트지에 페놀수지를 함침시켜 제조하였고, 모양지층(22)은 산화티탄 함유 셀룰로오스지에 소정의 무늬가 인쇄된 모양지를 멜라민수지로 함침시켜 제조하였으며, 표면보호지층(21)은 셀룰로오스지에 내마모 실리카 또는 알루미나가 고르게 분포되어 함유된 오버레이지를 멜라민수지로 함침시켜 제조하였다.

이러한 종래의 HPL이 적층된 내수합판 강화마루판은 중밀도 섬유판(Medium Density Fiberboard: MDF) 대신에 내수합판층(10')을 사용함으로써 열 및 습기에 대해 치수안정성이 뛰어날 뿐만 아니라, 표면에 멜라민수지로 함침된 표면보호지층 (21)과 모양지층(22)이 적층됨으로써 표면 물성이 뛰어난 장점은 있었다.

그러나 종래의 상부 HPL(20')과 내수합판층(10')을 적층한 내수합판 강화마루판의 경우 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 수축되는 치수를 100분율로 계산하였을 때 자체의 치수변화율이 -0.1 내지 -0.2%이고, 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 컬링되는 정도를 측정하였을 때의 컬링성이 0.5 내지 5.0 ㎜이며, 시공 후 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 수축되는 치수를 100분율로 계산하였을 때 자체의 치수변화율이 -0.03 내지 -0.08%로서, 온돌용 600 ㎜ 길이의 제품일 경우 최대 0.48 ㎜의 틈이 벌어지는데, 이는 사용자들이 인지 또는 클레임(claim)의 가능성이 높기 때문에 이를 가능한 작게 설계하는 것이 현재까지의 기술적 과제였다. 또한 바닥과의 들뜸으로 인한 실용성이 저하되는 문제점이 있었다.

이때 시공 후 치수변화율 측정값은 통상적인 온돌마루 시공법에 따라 일정크기의 콘크리트 모형 위에 제품을 온돌마루용 접착제로 시공한 후 상온에서 72시간 방치시켜 접착제를 충분히 경화시킨 다음 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 수축되는 치수를 100분율로 계산한 값이다.

이에 본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 강화마루판 이면 홈가공을 통하여 종래 발명의 하부 HPL(30)을 하부에 적층하거나, 상부 HPL(20')에 유리섬유층을 생략하거나 코아층으로 대체시켜도 시공후의 치수안정성, 틈 벌어짐 및 바닥과의 들뜸을 획기적으로 개선하고, 바닥과의 접착성이 우수한 HPL이 적층된 이면 홈가공 내수합판 강화마루판 및 그 제조방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 방음기능이 추가된 이면 홈가공 내수합판 강화마루판 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판에 관한 것으로, 위로부터 고압 멜라민 화장판, 접착제층 및 내수합판층이 적층된 강화마루판에 있어서, 상기 고압 멜라민 화장판이 아래부터 제2코아층, 제1코아층, 모양지층 및 표면보호지층으로 적층되어 이루어지며, 상기 내수합판층의 이면(裏面)에 홈이 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 홈의 폭은 1 내지 2 ㎜, 상기 홈의 높이는 1 내지 4 ㎜인 것이 바람직하다. 바람직하게는 상기 내수합판층의 이면에 5 내지 10개의 홈을 포함하는 제1홈부, 5 내지 20개의 홈을 포함하는 제2홈부 및 5 내지 10개의 홈을 포함하는 제3홈부가 형성되어 있고, 상기 제1홈부 또는 제3홈부와 측단과의 간격이 각각 10 내지 30 ㎜이고, 상기 제1홈부 또는 제3홈부와 상기 제2홈부와의 간격이 각각 10 내지 90 ㎜이며, 각 홈부 내에서 홈 사이의 간격이 10 내지 30 ㎜인 것이 바람직하다. 상기 수치범위들은 제품 공정상 및 구조상 특징으로 설정된 최적의 공칭 치수이다.

본 발명의 강화마루판은 층간 소음을 개선하고 방음기능을 부여할 목적으로, (a) 고압 멜라민 화장판과 내수합판층 사이, 및 (b) 내수합판층 하부 중에서 선택되는 하나 이상의 위치에 방음기능층이 추가로 적층될 수 있다.

본 발명의 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판을 제조하는 방법은 5 내지 7층의 단판을 페놀수지 또는 멜라민수지 접착제를 사용하여 나무결 방향이 직교되도록 접착하고 프레스로 압착하여 내수합판층을 제조하는 단계; 셀룰로오스지에 내마모 실리카 또는 알루미나를 고르게 분포시킨 오버레이지를 멜라민수지로 함침시켜 표면보호지층을 제조하는 단계; 산화티탄 함유 셀룰로오스지에 소정의 무늬를 인쇄한 모양지를 멜라민수지로 함침시켜 모양지층을 제조하는 단계; 크라프트지를 레졸형 페놀수지로 함침시켜 제1코아층을 제조하는 단계; 크라프트지를 멜라민수지로 함침시켜 제2코아층을 제조하는 단계; 아래부터 제2코아층, 제1코아층, 모양지층 및 표면보호지층을 재치한 후 가열 및 가압하여 상부 고압 멜라민 화장판을 제조하는 단계; 상기 내수합판층 상부에 접착제를 도포하여 접착제층을 형성시킨 후 상부 고압 멜라민 화장판을 적층하는 단계; 및 내수합판층의 이면에 홈가공하는 단계를 포함한다. 바람직하게는, 층간 소음을 개선하고 방음기능을 부여할 목적으로, (a) 고압 멜라민 화장판과 내수합판층 사이, 및 (b) 내수합판층 하부 중에서 선택되는 하나 이상의 위치에 방음기능층을 적층하는 단계를 추가로 포함한다.

이하 첨부도면 및 실시예에 의거하여 본 발명을 상세히 설명한다. 그러나 첨부도면 및 실시예에 의해 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 하부 HPL 및 유리섬유층이 생략되고 유리섬유층이 코아층으로 대체된 HPL이 적층된 이면 홈가공 내수합판 강화마루판의 단면도로서, 상부 HPL(20)이 접착제층(40)을 사이에 두고 내수합판층(10)의 상부에 적층된 구조를 가진다.

이때 상부 HPL(20)은 아래부터 차례대로 제2코아층(25) 1 내지 3층, 제1코아층(23) 1 내지 3층, 모양지층(22) 및 표면보호지층(21)으로 구성된다.

내수합판층(10)은 5 내지 7층의 단판을 페놀수지 또는 멜라민수지 접착제로 접착한 내수합판으로, 이면에 홈이 형성되어 있다.

본 발명에 따라 유리섬유층이 생략 또는 대체된 이면 홈가공된 내수합판 강화마루판을 이루는 각 층들에 대해 상세히 설명한 후, 각 층들을 적층하여 완제품을 형성하는 과정을 알아본다.

내수합판층(10)은 5 내지 7층의 단판을 페놀수지 또는 멜라민수지 접착제를 사용하여 나무결 방향이 직교되도록 접착하고 프레스로 압착하여 제조한 후 이면에 홈가공한 내수합판으로 된 층으로, 열 및 습기에 의한 치수변화가 매우 적어 온돌용으로 사용하기에 적합하다.

이 내수합판층(10)은 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 수축되는 치수를 100분율로 계산하였을 때 -0.05 내지 -0.2%의 치수변화율을 가진다.

다음, 상부 HPL(20)을 이루는 각 층들에 대해 하나씩 살펴본다.

먼저 내마모성, 내스크래치성 등의 표면물성을 부여해 주는 표면보호지층 (21)을 제조한다.

표면보호지층(21)은 칭량(秤量) 20 내지 100 g/㎡인 셀룰로오스지에 내마모 실리카 또는 알루미나가 고르게 분포되어 함유된 오버레이지(overlay paper)를 오버레이지 칭량 대비 150 내지 300중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후, 100 내지 150℃의 오븐에서 0.5 내지 4분간 건조 및 반경화시킨 것이다.

상기 멜라민수지는 멜라민 30 내지 45중량%, 포름알데히드 20 내지 40중량%, 용제인 물 18 내지 27중량%, 개질제인 디에틸렌 글리콜 1 내지 5중량%, pH조절제인 수산화나트륨 1중량% 내외 및 경화제인 아민 계통의 염기성 촉매 2 내지 10중량%를 반응시켜 액상으로 제조하는 것이 바람직하다.

이때 사용된 내마모 입자와 멜라민 수지에 의하여 표면보호지층(21)은 마모지로 연마시 200 내지 20,000회 정도의 내마모성을 갖게 된다.

다음, 표면보호지층(21)의 아래에 위치하여 인쇄무늬 효과 창출에 의해 강화마루판의 모양을 부여하는 모양지층(22)을 제조한다.

모양지층(22)은 칭량 80 내지 120 g/㎡인 산화티탄 함유 셀룰로오스지에 그라비아 등의 방법에 의해 소정의 무늬가 인쇄된 모양지를 모양지 칭량 대비 60 내지 150중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후, 80 내지 150℃의 오븐에서 0.5 내지 4분간 건조 및 반경화시킨 것이다.

상기 멜라민수지는 멜라민 30 내지 45중량%, 포름알데히드 20 내지 40중량%, 용제인 물 18 내지 27중량%, 개질제인 디에틸렌글리콜 1 내지 5중량%, pH조절제인 수산화나트륨 1중량% 내외 및 경화제인 아민 계통의 염기성 촉매 2 내지 10중량%를 반응시켜 액상으로 제조하는 것이 바람직하며, 이때 멜라민수지 이외에도 폴리에스테르수지, 디아릴프탈레이트수지 또는 페놀수지도 사용할 수 있다.

다음, 표면보호지층(21)과 모양지층(22)을 지지하여 HPL로 시트화할 수 있도록 하고, 두께를 제공하는 제1코아층(23), 제2코아층(25)을 제조한다.

제1코아층(23)은 칭량 80 내지 300 g/㎡인 크라프트지를 크라프트지 칭량 대비 30 내지 60중량%의 레졸형 페놀수지로 함침시킨 후, 150 내지 200℃의 오븐에서 10 내지 60초간 건조 및 반경화시킨 것이다.

상기 페놀수지는 페놀 33 내지 54중량%, 포름알데히드 30 내지 46중량%, 용제인 에틸알코올 4 내지 6중량%와 물 2 내지 5중량% 및 개질제인 아민 계통의 염기성 촉매 5 내지 15중량%를 반응시켜 액상으로 만든 레졸형이다.

이 제1코아층(23)은 두께에 따라서 여러장을 사용할 수도 있다.

제2코아층(25)은 칭량 80 내지 300 g/㎡인 크라프트지를 크라프트지 칭량 대비 40 내지 150중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후, 80 내지 150℃의 오븐에서 0.5 내지 3분간 건조 및 반경화시킨 것이다.

상기 사용된 멜라민수지는 멜라민 30 내지 45중량%, 포름알데히드 20 내지 40중량%, 용제인 물 18 내지 27중량%, 개질제인 디에틸렌글리콜 1 내지 5중량%, pH 조절제인 수산화나트륨 1중량% 내외 및 경화제인 아민 계통의 염기성 촉매 2 내지 10중량%를 반응시켜 액상으로 제조하는 것이 바람직하다.

이 제2코아층(25)는 두께에 따라서 여러장을 사용할 수도 있다.

이상과 같이 제조된 상부 HPL(20)을 이루는 각층들을 아래로부터 제2코아층(25), 제1코아층(23), 모양지층(22) 및 표면보호지층(21)의 순서로 재치(載置)한 후, 프레스에서 125 내지 155℃의 온도조건에서 60 내지 100 kg/㎠의 압력으로 15 내지 60분간 가열 및 가압한 뒤, 같은 압력하에서 동시에 15 내지 30분간 냉각하여 상부 HPL(20)을 완성한다.

이 상부 HPL(20)은 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 수축되는 치수를 100분율로 계산하였을 때 -0.05 내지 -0.3%의 치수변화율을 갖고, 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 컬링되는 정도를 측정하였을 때의 컬링성이 0.5 내지 5.0 ㎜이다.

마지막으로, 이렇게 제조된 상부 HPL(20)과 내수합판층(10)을 접착시키는 역할을 하는 접착제층(40)을 내수합판층(10) 상부에 형성시킨다.

접착제층(40)을 이루는 접착제는 상온 경화형 우레탄수지를 사용한다.

이러한 상온 경화형 우레탄수지를 내수합판층(10) 상부에 도포량을 80 내지 200 g/㎡으로 도포하여 접착제층(40)을 형성시킨 뒤, 상부 HPL(20)을 재치하여 상온에서 5 kgf/㎠의 압력으로 2시간 압착하고 80℃에서 2시간 건조시키면 접착이 완료된다.

이처럼 내수합판층(10)과 상부 HPL(20)을 상온 조건에서 압착시킴으로써 열에 의한 변형을 최소화시킬 수 있게 된다.

이렇게 제품의 구성이 끝나면 내수합판 강화마루판의 이면 홈가공을 실시한다. 도 2의 H는 홈의 높이로서 1 내지 4 ㎜의 높이로 홈 절삭가공한다. 보다 세부적인 홈 가공구조를 살펴보면 도 3에 도시된 바와 같이, L1은 10 내지 30 ㎜, L2는 1 내지 2 ㎜, L3은 10 내지 30 ㎜, L4는 10 내지 90 ㎜로 홈 절삭가공하며, 이 때 도 3의 홈 개수 N1은 5 내지 10개, N2는 5 내지 20개, N3은 5 내지 10개의 범위에서 절삭가공하여 완제품화한다.

도 3은 다수의 홈이 형성된 내수합판층의 이면을 도시한 것으로, N1은 제1홈부, N2는 제2홈부, N3은 제3홈부이고, L1은 제1홈부 또는 제3홈부와 측단과의 간격, L2는 홈의 폭, L3은 각 홈부에서 홈 사이의 간격, L4는 제1홈부 또는 제3홈부와 제2홈부와의 간격이다.

도 4는 본 발명의 다른 실시예로서, 도 2에서 방음기능층이 추가로 적층된 강화마루판의 단면도이다. 도 4에서는 제1방음기능층(50)이 상부 HPL(20)과 접착제층(40) 사이에, 제2방음기능층(51)은 내수합판층(10) 하부에 각각 적층되어 있으나, 방음기능층의 위치 및 수는 특별히 제한되지 않는다.

상기 방음기능층의 재질은 폴리에틸렌(PE: Polyethylene), 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA: Ethylene vinyl acetate), 폴리프로필렌(PP: Polypropylene), 폴리우레탄(PU: Polyurethane), 폴리에스테르(Polyester) 부직포, 클로로프렌 고무(CR: Chloroprene rubber), 아크릴로나이트릴 부타디엔 고무(NBR: Acrylonitrile Butadiene rubber) 등이며, 화학적으로 가교하고 발포하여 성형하는 공법과 가압발포에 의한 방법으로 제조한다.

실시예

1. 내수합판층(10) 제조

5층의 단판을 페놀수지 접착제를 사용하여 나무결 방향이 직교되도록 접착하고 프레스로 압착하여 내수합판층(10)을 제조하였다.

2. 상부 HPL(20) 제조

1) 표면보호지층(21) 제조

칭량 38 g/㎡인 셀룰로오스지에 알루미나가 고르게 분포되어 함유된 오버레이지를 오버레이지 칭량 대비 250중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후, 130℃의 오븐에서 3분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 표면보호지층(21)을 제조하였다.

이때, 멜라민수지는 멜라민 37중량%, 포름알데히드 33중량%, 물 25중량%, 디에틸렌글리콜 1중량%, 수산화나트륨 0.3중량% 및 아민 계통의 염기성 촉매 3.7중량%를 반응시켜 액상으로 제조하였다.

2) 모양지층(22) 제조

칭량 100 g/㎡인 산화티탄 함유 셀룰로오스지에 그라비아 인쇄로 소정의 무늬를 인쇄한 모양지를 모양지 칭량 대비 100중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후, 120℃의 오븐에서 2분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 모양지층(22)을 제조하였다.

3) 제1코아층(23) 제조

칭량 200 g/㎡인 크라프트지를 크라프트지 칭량 대비 60중량%의 페놀수지로 함침시킨 후, 190℃의 오븐에서 30초간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 제1코아층(23)을 제조하였다.

이때, 페놀수지는 페놀 49중량%, 포름알데히드 33중량%, 에틸알코올 5중량%, 물 3중량%, 아민 계통의 염기성 촉매 10중량%를 반응시켜 액상으로 제조하였다.

4) 제2코아층(25) 제조

칭량 200 g/㎡인 크라프트지를 크라프트지 칭량 대비 100중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후 130 오븐에서 3분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 제2코아층(25)를 제조하였다.

이때, 멜라민수지는 멜라민 37중량%, 포름알데히드 33중량%, 물25중량%, 디에틸렌글리콜 1중량%, 수산화나트륨 0.3중량% 및 아민 계통의 염기성 촉매 3.7중량%를 반응시켜 액상으로 제조하였다.

5) 상부 HPL(20) 제조

이상과 같이 제조된 1) 내지 4)의 층들을 아래로부터 제2코아층(25) 1 내지 3층, 제1코아층(23) 1 내지 3층, 모양지층(22) 및 표면보호지층(21)의 순서로 재치한 뒤, 프레스에서 130℃의 온도와 100 kg/㎠의 압력으로 30분간 가열 및 가압한 다음, 같은 압력하에서 동시에 25분간 냉각하여 상부 HPL(20)을 제조하였다.

3. 내수합판층(10) 상부에 접착제층(40) 형성후 상부 HPL(20) 적층

내수합판층(10) 상부에 상온경화형 우레탄수지를 도포량 120 g/㎡으로 도포하여 접착제층(40)을 형성시킨 뒤, 상부 HPL(20)을 재치하여 상온에서 5 kgf/㎠의 압력으로 2시간 압착하고 80℃에서 2시간 건조시켰다.

4. 내수합판층의 이면 홈가공

마지막으로, 내수합판 강화마루판의 이면 홈가공을 다음과 같이 실시하였다. 도 2의 H는 1 내지 4 ㎜의 높이로 홈 절삭가공하였다. 도 3의 L1은 10 내지 30 ㎜, L2는 1 내지 2 ㎜, L3은 10 내지 30 ㎜, L4는 10 내지 90 ㎜로 홈 절삭가공하였으며, 이 때 도 3의 홈 개수 N1은 5 내지 10개, N2는 5 내지 20개, N3은 5 내지 10개의 범위에서 절삭가공하여 본 발명의 내수합판 강화마루판을 완성하였다.

이와 같이 제조한 본 발명의 내수합판 강화마루판(실시예)과 도 1과 같이 홈 가공을 하지 않은 종래의 강화마루판(비교예)의 시공후 치수변화율을 비교하면 다음의 표 1과 같다.

	실시예	비교예
시공후 치수변화율(%)	-0.02 내지 -0.04	-0.03 내지 -0.08
틈 벌어짐(㎜)	0.24	0.48

여기서, 시공 후 치수변화율 측정값은 통상적인 온돌마루 시공법에 따라 일정크기의 콘크리트 모형 위에 제품을 온돌마루용 접착제로 시공한 후 상온에서 72시간 방치시켜 접착제를 충분히 경화시킨 다음 80℃의 온도에서 24시간 가열한 뒤 수축되는 치수를 100분율로 계산한 값이다.

표 1에서 보는 바와 같이, 본 발명의 내수합판 강화마루판은 종래의 강화마루판에 비하여 시공후 치수변화율이 작으며, 치수변화에 따른 틈 벌어짐 정도가 0.24 ㎜로서 클레임의 가능성이 높은 기준인 0.4 ㎜ 이하이다. 즉, 본 발명의 내수합판 강화마루판은 내수합판층 이면에 홈이 형성되어 있어 종래 발명의 하부 HPL(30) 및 상부 HPL(20')의 유리섬유층(24)을 생략하고서도 온도나 외부의 응력에 대한 변형을 최소화할 수 있다.

이러한 본 발명의 HPL이 적층된 내수합판 강화마루판은 종래 발명의 하부 HPL(30) 및 상부 HPL(20')의 유리섬유층(24)을 생략하고 내수합판층(10)의 이면에 홈가공함으로써, 종래의 기술보다 치수변화가 적고 바닥과의 접착성이 우수해져 시공 후 80℃에서 24시간 경과 후 치수변화율이 -0.02 내지 -0.04%이고, 온돌용 600 ㎜ 길이의 제품일 경우 시공 후 틈 벌어짐이 0.24 ㎜ 이내로서 통상적으로 사용자들이 인지 또는 클레임의 가능성이 높은 기준인 0.4 ㎜ 이하이므로 종래의 기술적 과제를 획기적으로 개선하였으며, 또한 시공 후 바닥 들뜸 현상도 획기적으로 개선되었다. 또한 방음기능층을 추가로 적층함으로써 방음기능도 부여하였다.

도 1은 종래의 하부 HPL이 적층되었거나 이를 생략하고 유리섬유층이 보강된 내수합판 강화마루판의 단면도,

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 HPL 및 이면 홈가공 내수합판이 적층된 강화마루판의 단면도,

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 HPL 및 이면 홈가공 내수합판이 적층된 강화마루판의 이면도이다.

도 4는 본 발명의 다른 실시예로서, 도 2에서 방음기능층이 추가로 적층된 강화마루판의 단면도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10, 10': 내수합판층 20, 20': 상부 HPL

21: 표면보호지층 22: 모양지층

23: 제1코아층 24: 유리섬유층

25: 제2코아층 30: 하부 HPL

40: 접착제층 50: 제1방음기능층

51: 제2방음기능층

Claims

위로부터 고압 멜라민 화장판, 접착제층 및 내수합판층이 적층된 강화마루판에 있어서,

상기 고압 멜라민 화장판이 아래부터 제2코아층, 제1코아층, 모양지층 및 표면보호지층으로 적층되어 이루어지며,

상기 내수합판층의 이면(裏面)에 홈이 형성되어 있고,

상기 내수합판층의 이면에 5 내지 10개의 홈을 포함하는 제1홈부, 5 내지 20개의 홈을 포함하는 제2홈부 및 5 내지 10개의 홈을 포함하는 제3홈부가 형성되어 있고,

상기 제1홈부 또는 제3홈부와 측단과의 간격이 각각 10 내지 30 ㎜이고, 상기 제1홈부 또는 제3홈부와 상기 제2홈부와의 간격이 각각 10 내지 90 ㎜이며, 각 홈부 내에서 홈 사이의 간격이 10 내지 30 ㎜인 것을 특징으로 하는 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판.
제 1항에 있어서, 상기 홈의 폭이 1 내지 2 ㎜인 것을 특징으로 하는 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판.
제 1항에 있어서, 상기 홈의 높이가 1 내지 4 ㎜인 것을 특징으로 하는 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판.
삭제
제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, (a) 고압 멜라민 화장판과 내수합판층 사이, 및 (b) 내수합판층 하부 중에서 선택되는 하나 이상의 위치에 방음기능층이 추가로 적층되는 것을 특징으로 하는 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판.
5 내지 7층의 단판을 페놀수지 또는 멜라민수지 접착제를 사용하여 나무결 방향이 직교되도록 접착하고 프레스로 압착하여 내수합판층을 제조하는 단계;

셀룰로오스지에 내마모 실리카 또는 알루미나를 고르게 분포시킨 오버레이지를 멜라민수지로 함침시켜 표면보호지층을 제조하는 단계;

산화티탄 함유 셀룰로오스지에 소정의 무늬를 인쇄한 모양지를 멜라민수지로 함침시켜 모양지층을 제조하는 단계;

크라프트지를 레졸형 페놀수지로 함침시켜 제1코아층을 제조하는 단계;

크라프트지를 멜라민수지로 함침시켜 제2코아층을 제조하는 단계;

아래부터 제2코아층, 제1코아층, 모양지층 및 표면보호지층을 재치한 후 가열 및 가압하여 상부 고압 멜라민 화장판을 제조하는 단계;

상기 내수합판층 상부에 접착제를 도포하여 접착제층을 형성시킨 후 상부 고압 멜라민 화장판을 적층하는 단계; 및

내수합판층의 이면에 홈가공하는 단계를 포함하는 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판의 제조방법.
제 6항에 있어서, (a) 고압 멜라민 화장판과 내수합판층 사이, 및 (b) 내수합판층 하부 중에서 선택되는 하나 이상의 위치에 방음기능층을 적층하는 단계를 추가로 포함하는 고압 멜라민 화장판과 내수합판이 적층된 이면 홈가공 강화마루판의 제조방법.