KR101970422B1

KR101970422B1 - 광섬유 절단 시스템

Info

Publication number: KR101970422B1
Application number: KR1020177019646A
Authority: KR
Inventors: 카츠미 사사키
Original assignee: 가부시키가이샤후지쿠라
Priority date: 2017-04-04
Filing date: 2017-04-05
Publication date: 2019-04-18
Also published as: KR20180135786A; CN206920648U; US10591673B2; CN108693601B; EP3447550B1; EP3447550A4; CN108693601A; US20180306975A1; WO2018185880A1; EP3447550A1

Abstract

(해결수단) 본 개시의 광섬유 절단 시스템은, 광섬유의 길이방향으로 간격을 두고 배치되며, 상기 광섬유를 파지하는 한 쌍의 클램프와, 상기 한 쌍의 클램프 사이를 이동하여 외주연부를 상기 광섬유의 표면에 접촉시켜 흠집을 내는 원판 형상의 날 부재로서, 상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치를 변경 가능한 원판 형상의 상기 날 부재와, 상기 광섬유의 흠집 부분을 밀어 구부려 광섬유를 절단하는 가압부재와, 상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치정보를 취득하는 취득부를 구비한다. 상기 취득부는, 상기 외주연부의 위치에 따른 자력선의 방향을 검출함으로써, 상기 외주연부의 상기 위치정보를 취득하는 센서이다.

Description

광섬유 절단 시스템{OPTICAL FIBER CUTTING SYSTEM}

본 발명은, 광섬유 절단 시스템에 관한 것이다.

광섬유(광섬유 심선)를 절단할 때에는, 먼저, 날 부재를 광섬유에 접촉시켜 광섬유의 표면에 초기 흠집을 낸다. 그 후, 광섬유 중 초기 흠집이 난 부위를 밀어 구부림으로써, 광섬유를 절단한다. 날 부재는 광섬유에 초기 흠집을 낼 때마다 마모된다. 이 때문에, 종래에는 날 부재 중 광섬유에 접촉하는 부위를 변경하는 것이 고려되었다(예를 들면, 특허문헌 1~3 참조).

특허문헌 1에는, 원판 형상의 날 부재(흠집을 내는 날)로 광섬유에 초기 흠집을 낼 때마다 날 부재를 조금씩 회전시키는 사항이 개시된다.

특허문헌 2에는, 절단 후 광섬유의 단면을 화상분석장치에 의해 분석하고, 분석결과에 기초하여 날 부재의 소정부위의 절단성능이 저하되었다고 판단된 경우, 광섬유에 대한 날 부재의 접촉부위를 자동적으로 변경하는 사항이 개시된다.

특허문헌 3에는, 광섬유를 서로 접속하는 융착접속장치에, 절단 후(접속 전) 광섬유의 단면을 분석하는 화상분석장치를 설치하는 구성이 개시된다. 이 구성에서는, 화상분석장치의 분석결과에 기초하여 날 부재의 소정부위가 마모되었다고 판단된 경우에, 광섬유에 접촉하는 날 부재의 부위를 변경하는 지시를, 날 부재를 포함하는 절단장치에 송신하는 구성이 개시된다.

특허문헌 1: 일본등록특허 제2,850,910호 공보 특허문헌 2: 일본공개특허 1994-186436호 공보 특허문헌 3: 일본등록특허 제4,383,289호 공보

그런데, 광섬유를 절단하기 위한 날 부재는 고가이기 때문에, 광섬유에 초기 흠집을 내는 날 부재의 모든 부분을 낭비없이 사용하는 것이 바람직하다. 그러나, 상기 종래의 구성으로는, 날 부재의 위치를 변경할 때에 날 부재의 이동미스가 발생하는 경우가 있다. 그 결과, 날 부재의 일부가 사용되지 않는다는 문제가 있다.

본 발명은, 상술한 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 날 부재를 낭비없이 사용할 수 있는 광섬유 절단 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 광섬유 절단 시스템은, 광섬유의 길이방향으로 간격을 두고 배치되며, 상기 광섬유를 파지하는 한 쌍의 클램프와, 상기 한 쌍의 클램프 사이를 이동시켜 외주연부를 상기 광섬유의 표면에 접촉시켜 흡집을 내는 원판 형상의 날 부재로서, 상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치를 변경 가능한 원판 형상의 상기 날 부재와, 상기 광섬유의 흠집부를 밀어 구부려 광섬유를 절단하는 가압부재와, 상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치정보를 취득하는 취득부를 구비하며, 상기 취득부는, 상기 외주연부의 위치에 따른 자력선의 방향을 검출함으로써, 상기 외주연부의 상기 위치정보를 취득하는 센서인 것을 특징으로 하는 광섬유 절단 시스템이다.

본 발명의 그 외 특징에 대하여는, 후술하는 명세서 및 도면의 기재에 의해 보다 명확히 한다.

본 발명에 의하면, 광섬유에 접촉하는 날 부재의 외주연부의 위치정보를 취득함으로써, 광섬유에 대한 날 부재의 외주연부의 위치를 정확히 파악할 수 있다. 따라서, 날 부재를 낭비 없이 사용할 수 있게 된다.

도 1은, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템을 나타낸 블록도이다.
도 2는, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템의 구성예를 나타낸 사시도이다.
도 3A 내지 도 3D는, 날 부재(13)에 의해 광섬유(100)의 표면에 흠집을 내는 공정을 설명하기 위한 도면이다.
도 4A 내지 도 4D는, 도 3A 내지 도 3D의 경우보다 광섬유(100)와 날 부재(13)의 상대위치가 가까운 경우에 있어서, 날 부재(13)에 의해 광섬유(100)의 표면에 흡집을 내는 공정을 설명하기 위한 도면이다.
도 5A 내지 도 5C는, 자기센서의 설명도이다. 도 5A 및 도 5B는, 자기센서와 자석의 회전위치의 관계를 나타낸 도면이다. 도 5C는, 자기센서의 출력특성의 설명도이다.
도 6A는, 날 부재(13) 측에 설치되는 회전유닛(50)과, 외연위치 측정센서(15) 측에 설치되는 센서측 유닛(60)을 설명하기 위한 사시도이다. 도 6B는, 날 부재(13) 측에 설치되는 회전유닛(50)과, 외연위치 측정센서(15) 측에 서치되는 센서측 유닛(60)을 설명하기 위한 단면도이다.
도 7은, 회전유닛(50)의 분해사시도이다.
도 8은, 제2실시형태의 광섬유 절단 시스템을 나타낸 블록도이다.
도 9는, 제3실시형태의 광섬유 절단 시스템을 나타낸 블록도이다.
도 10은, 제4실시형태의 광섬유 절단 시스템을 나타낸 블록도이다.
도 11은, 제5실시형태의 광섬유 절단 시스템을 나타낸 블록도이다.

후술하는 명세서 및 도면의 기재로부터, 적어도 이하의 사항이 명확하게 된다.

광섬유의 길이방향으로 간격을 두고 배치되며, 상기 광섬유를 파지하는 한 쌍의 클램프와, 상기 한 쌍의 클램프 사이를 이동시켜 외주연부를 상기 광섬유의 표면에 접촉시켜 흡집을 내는 원판 형상의 날 부재로서, 상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치를 변경 가능한 원판 형상의 상기 날 부재와, 상기 광섬유의 흠집 부분을 밀어 구부려 광섬유를 절단하는 가압부재와, 상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치정보를 취득하는 취득부를 구비하며, 상기 취득부는, 상기 외주연부의 위치에 따른 자력선의 방향을 검출함으로써, 상기 외주연부의 상기 위치정보를 취득하는 센서인 것을 특징으로 하는 광섬유 절단 시스템이 명확하게 된다. 이와 같은 광섬유 절단 시스템에 의하면, 광섬유에 대한 날 부재의 외주연부의 위치를 정확히 파악할 수 있다.

상기 위치정보는, 원판 형상의 상기 날 부재의 회전위치인 것이 바람직하다. 이로써, 날 부재의 회전위치를 정확하게 취득할 수 있기 때문에, 광섬유에 대한 날 부재의 외주연부의 위치를 정확하게 파악할 수 있다.

원판 형상의 상기 날 부재에는, 그 원판 평면의 직경방향으로 자력선이 부여되고, 상기 취득부는, 부여된 상기 자력선의 방향을 검출함으로써, 원판 형상의 상기 날 부재의 회전위치를 상기 위치정보로서 취득하는 것이 바람직하다. 이로써, 날 부재의 회전위치에 따라 자력선의 방향이 변화하기 때문에, 센서가 검지한 자력선의 방향에 기초하여, 날 부재의 회전위치를 정확하게 취득할 수 있다.

상기 날 부재는, 강자계의 인가에 의해 착자되고, 착자된 상기 날 부재 자체가 상기 자력선을 발생시키는 것이 바람직하다. 이로써, 부품구성을 간략히 할 수 있다.

상기 날 부재에는, 자석이 부착되고, 상기 자석이 상기 자력선을 발생시키는 것이 바람직하다. 이로써, 날 부재와 자석을 별개로 구성할 수 있다.

상기 자석은, 상기 날 부재를 고정하는 고정부품에 부착되는 것이 바람직하다, 이로써 날 부재의 회전위치에 따라 자석이 발생시키는 자력선의 방향이 변화하기 때문에, 센서가 검지한 자력선의 발향에 기초하여, 날 부재의 회전위치를 정확하게 취득할 수 있다.

상기 위치정보는, 상기 날 부재의 높이방향에서 상기 광섬유와의 상대위치인 것이 바람직하다. 이로써, 상기 낼 부재의 높이방향에서 상기 광섬유와의 상대위치를 정확하게 취득할 수 있기 때문에, 광섬유에 대한 날 부재의 외주연부의 위치를 정확하게 파악할 수 있다.

상기 날 부재의 높이방향에서 상기 상대위치를, 나사의 회전위치에 따라 조정하는 조정기구를 더 구비하고, 상기 나사, 상기 나사를 고정하는 고정부품, 또는 이들 모두에는, 상기 나사의 회전축에 직교하는 방향으로 자력선이 부여되고, 상기 취득부는, 부여된 상기 자력선의 방향을 검출함으로써, 상기 날 부재의 높이방향에서 상기 상대위치를 상기 위치정보로서 취득하는 것이 바람직하다. 이로써, 상기 나사, 상기 나사를 고정하는 고정부품, 또는 이들 모두의 회전위치에 따라 자력선의 방향이 변화하기 때문에, 센서가 검지한 자력선의 방향에 기초하여, 상기 날 부재의 높이 방향에서 상기 광섬유와의 상대위치를 정확하게 취득할 수 있다.

상기 나사, 상기 고정부품, 또는 이들 모두는, 강자계의 인가에 의해 착자되고, 착자된 그 자체가 상기 자력선을 발생시키는 것이 바람직하다. 이로써, 부품구성을 간략히 할 수 있다.

상기 나사, 상기 나사를 고정하는 고정부품, 또는 이들 모두에는, 자석이 부착되어, 상기 자석이 상기 자력선을 발생시키는 것이 바람직하다. 이로써, 상기 나사 및 상기 나사를 고정하는 고정부품과 자석을 별개로 구성할 수 있다.

상기 날 부재의 높이방향에서 상기 광섬유와의 상대위치의 조정은, 상기 날 부재의 높이방향에서 위치의 조정이 아니고, 상기 광섬유를 파지하는 상기 클램프의 높이방향에서 위치의 조정에 의해 이루어지는 것이 바람직하다. 이로써, 날 부재와 함께 이동시키는 부재의 구성을 소형화/간략화 할 수 있다.

[제1실시형태]

도 1은, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템을 나타낸 블록도이다. 도 2는, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템의 구성예를 나타낸 사시도이다.

광섬유 절단 시스템(1)은, 광섬유(100)(광섬유 심선)를 절단(갈라짐)하기 위한 날 부재(13)를 포함하는 광섬유 절단장치(2)와, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 위치정보를 취득하는 취득부(10)를 구비한다. 또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)은, 날 부재(13)의 위치정보를 취급하는 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)를 구비한다.

광섬유 절단장치(2)는, 한 쌍의 클램프(11, 12), 날 부재(13) 및 가압부재(14)를 구비한다. 한 쌍의 클램프(11, 12) 및 날 부재(13)는 광섬유 절단장치(2)의 베이스대(17) 상에 배치된다. 도시하지 않았으나, 가압부재(14)도 마찬가지로 베이스대(17) 상에 배치된다.

한 쌍의 클램프(11, 12)는, 광섬유(100)의 길이방향으로 간격을 두고 배치되며, 광섬유(100)를 파지한다. 각 클램프(11, 12)는, 광섬유(100)를 상하방향(도 2에 있어서 상하방향)으로부터 사이에 끼우는 하클램프(11A, 12A) 및 상클램프(11B, 12B)를 갖는다. 하클램프(11A, 12A) 및 상클램프(11B, 12B) 중 서로 대향하는 부위(광섬유(100)를 끼우는 부위)에는, 고무 등의 탄성패드(18)(도 3A, 도 4A) 참조)가 설치된다.

날 부재(13)는 원판 형상으로 형성된다. 날 부재(13)는, 그 원판 평면이 광섬유(100)의 길이방향(한 쌍의 클램프(11, 12)의 배열방향)에 직교하도록 배치된다. 날 부재(13)는, 한 쌍의 클램프(11, 12) 및 이에 파지된 광섬유(100)에 대하여, 한 쌍의 클램프(11, 12) 사이를 광섬유(100)의 길이방향과 직교하는 방향으로 이동 가능하게 된다.

날 부재(13)는, 그 이동경로의 도중(이동도중)에 있어서 날 부재(13)의 외주연부(19)(날끝)가 한 쌍의 클램프(11, 12)에 파지된 광섬유(100)의 표면에 접촉함으로써, 광섬유(100)의 표면에 흠집을 낸다.

날 부재(13)는, 날 대(20) 상에서 날 부재(13)의 축선을 중심으로 회전 가능하게 되어있다. 이로써, 광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치가 변경 가능하게 된다. 또한, 날 부재(13)는, 래칫 기구(54)(후술함)에 의해, 회전 불능한 상태와 회전 가능한 상태가 전환된다. 이로써, 광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 외주연부(19) 위치를 적절하게 지지할 수 있다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단장치(2)에서는, 광섬유(100)의 길이방향 및 날 부재(13)의 이동방향에 직교하는 높이방향(도 2에서 상측방향)에 있어서 광섬유(100)와 날 부재(13)의 외주연부(19)와의 상대위치가 변경 가능하다. 이로써, 날 부재(13)으로 광섬유(100)의 표면을 흠집낼 때, 날 부재(13)의 외주연부(19)를 광섬유(100)의 표면으로 밀어 붙이는 압력(접촉압)을 변경할 수 있다.

도 2에 예시하는 광섬유 절단장치(2)에 있어서, 날 부재(13)는, 베이스대(17) 상에서 전술한 날 부재(13)의 이동방향으로 이동 가능하게 배치되는 날 대(20)에 대하여, 날 부재(13)의 축선을 중심으로 회전 가능하게 설치된다. 날 대(20)는, 베이스대(17) 상을 슬라이드 하는 부재이다. 베이스대(17)에는 도시하지 않은 스프링이 설치되고, 압축된 스프링을 개방함으로써 날 대(20)가 발사되어, 날 대(20)의 이동중에 날 부재(13)가 광섬유(100)에 접촉하게 된다.

또한, 도 2에 예시하는 광섬유 절단장치(2)에서는, 높이방향에 있어서 날 부재(13)의 위치(높이위치)가 조정 가능하고, 한 쌍의 클램프(11, 12)로 파지된 광섬유(100)의 높이위치는 고정된다. 이하, 날 부재(13)의 높이위치를 조정하는 기구에 대하여 구체적으로 설명한다.

도 2에 예시하는 광섬유 절단장치(2)에서는, 날 대(20)가, 베이스부(21)와, 베이스부(21)에 대하여 요동 가능하게 연결되는 요동부(22)를 구비한다. 베이스부(21)와 요동부(22)를 연결하는 축(연결축)은, 광섬유(100)의 길이방향에 평행하다. 요동부(22)는, 연결축으로부터 이격되는 방향으로 연장된다. 날 부재(13)는, 요동부(22)의 연장방향의 도중 부분에 설치된다. 요동부(22)의 연장방향의 선단부에는, 베이스부(21)에 대한 요동부(22)의 선단부의 높이위치를 조정하는 조정나사(23)가 설치된다. 이로써, 날 부재(13)의 높이위치가 조정 가능하게 된다. 또한, 조정나사(23)의 머리부분에는 자석(24)이 설치된다(후술함).

본 실시형태에 있어서, 날 부재(13)의 회전이나 날 부재(13)의 높이위치의 조정을, 광섬유 절단장치(2)를 다루는 작업자에 의해 수동으로 조정된다.

도 3A~도 3D는, 날 부재(13)에 의해 광섬유(100)의 표면에 흠집을 내는 공정을 설명하기 위한 도면이다. 도 4A~도 4D는, 도 3A~도 3D의 경우보다 광섬유(100)와 날 부재(13)의 상대위치가 가까운 경우에 있어서, 날 부재(13)에 의해 광섬유(100)의 표면에 흠집을 내는 공정을 설명하기 위한 도면이다.

상기한 한 쌍의 클램프(11, 12) 및 날 부재(13)를 포함하는 광섬유 절단장치(2)에 있어서, 광섬유(100)의 표면에 흠집을 낼(광섬유(100)의 표면에 초기 흠집을 낸다) 때에는, 도 3B~도 3D 및 도 4B~도 4D에 나타낸 바와 같이, 날 부재(13)를 한 쌍의 클램프(11, 12)에 의해 파지된 광섬유(100)의 길이방향에 직교하는 방향으로 이동시킴으로써, 날 부재(13)의 외주연부(19)를 광섬유(100)의 표면으로 밀어붙인다.

이때, 한 쌍의 클램프(11, 12)의 사이에 위치하는 광섬유(100)는, 도 3A 및 도 4A에 나타낸 바와 같이, 날 부재(13)이 밀어붙여짐에 따라 휘어진다. 이로써, 날 부재(13)의 외주연부(19) 중 둘레방향의 소정길이가 광섬유(100)의 표면에 접촉한다. 이하의 설명에서는, 이 소정길이를, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 '접촉길이'라 한다. 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 접촉길이는, 도 3D~도 4D에 있어서 부호 CL1, CL2로 나타낸다.

날 부재(13)의 접촉길이는, 높이방향에 있어서 광섬유(100)와 날 부재(13)와의 상대위치에 따라 변화한다. 예를 들면 도 3A~도 3D에 나타낸 바와 같이, 높이방향에 있어서 날 부재(13)의 상단이 광섬유(100)에 대하여 비교적 하측에 위치하는 경우에는, 광섬유(100)의 휘어짐이 작고(접촉압이 낮고), 날 부재(13)의 접촉길이(CL1)가 짧다. 한편, 도 4A~도 4D에 나타낸 바와 같이, 높이방향에 있어서, 날 부재(13)의 상단이 도 3A~도 3D의 경우와 비교하여 상측에 위치하는 경우에는, 광섬유(100)의 휘어짐이 크고(접촉압이 높고), 날 부재(13)의 접촉길이(CL2)가 길어진다. 날 부재(13)의 외주연부(19)의 절단성능이 동일한 경우, 날 부재(13)의 접촉길이가 긴 편이 광섬유(100)의 표면에 흠집이 나는 정도가 크다.

도 2에 나타낸 가압부재(14)는, 날 부재(13)에 의해 광섬유(100)의 표면에 흠집을 낸 후에, 광섬유(100)의 흠집부를 밀어 구부림으로써, 광섬유(100)를 절단한다.

상기한 광섬유 절단장치(2)에 있어서는, 날 부재(13)가 회전 가능하게 되어있다. 이 때문에, 날 부재(13)의 소정(동일)의 외주연부(19)(둘레방향 일부의 외주연부(19)), 및/또는, 소정(동일)의 접촉압으로 매회 반복하여 광섬유(100)에 흠집을 냄으로써, 소정의 외주연부(19)가 마모(날 부재(13) 날끝의 시간경과에 따른 마모, 시간경과에 따른 결손 등의 열화를 포함)되어 광섬유(100)를 절단하기 위한 절단성능이 저하된 경우에는, 날 부재(13)를 회전시켜 광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치를 변경한다. 구체적으로는, 소정의 외주연부(19)에 이웃하는 별도의 외주연부(19)가 흠집을 낼 때에 광섬유(100)에 접촉하도록 날 부재(13)를 회전시킨다. 이로써, 전술한 절단성능이 회복된다.

또한, 상기한 광섬유 절단장치(2)에 있어서는, 높이방향에서 광섬유(100)와 날 부재(13)의 상대위치가 변경 가능하다. 이 때문에, 날 부재(13)의 소정(동일)의 외주연부(19), 및/또는, 소정(동일)의 접촉압으로 매회 반복하여 광섬유(100)에 흠집을 냄으로써, 소정의 외주연부(19)가 마모되어 광섬유(100)를 절단하기 위한 절단성능이 저하된 경우에는, 접촉압이 높아지도록(접촉길이가 길어지도록) 높이방향에서 광섬유(100)와 날 부재(13)의 상대위치를 변경한다. 이로써, 전술한 절단성능이 회복된다.

상기 설명에 있어서, 절단성능이 저하되었는지의 여부는, 예를 들면 작업자가 절단 후의 광섬유(100)의 단면의 상태를 확인하여 판단한다.

도 1 및 도 2에 나타낸 바와 같이, 취득부(10)는, 광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치정보를 취득한다.

본 실시형태의 취득부(10)는, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치정보로서, 날 부재(13)의 회전각도(회전위치)를 측정하는 외연위치 측정센서(15)를 포함한다. 환언하면, 외연위치 측정센서(15)는, 광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치를 측정한다. 본 실시형태에 있어서, 외연위치 측정센서(15)는 광섬유 절단장치(2)에 설치된다.

외연위치 측정센서(15)는, 날 부재(13)의 회전각도를 연속적으로 측정할 수 있으나, 회전각도를 이산적으로 측정할 수도 있다. 측정되는 날 부재(13)의 회전각도(외주연부(19)의 위치)의 수는, 날 부재(13)의 직경 치수에 따라 적절히 설정될 수 있으나, 본 실시형태에서는 16개로 한다. 즉, 본 실시형태에서는, 날 부재(13)의 둘레방향으로 늘어선, 광섬유(100)의 절단에 사용될 수 있는 낼 부재(13)의 외주연부(19)의 위치 수를 16개소로 한다.

그런데, 날 대(20)는, 압축된 스프링을 개방함으로써 날 대(20)가 발사되고, 이동 중에 날 부재(13)가 광섬유(100)에 접촉한 후, 이동범위의 종단부에서 충격을 받아 정지하게 된다. 이 때문에, 가사 날 부재(13)의 회전위치(및 높이위치)를 측정하는 센서를 날 대(20)에 설치하는 경우에는, 센서의 배선이나, 그 배선의 내구성을 보증하기 어렵다. 이 때문에, 날 부재(13)의 회전위치 등을 측정하는 센서는, 날 부재(13)나 날 대(20)와 함께 이동하지 않고, 베이스대(17) 측에 설치되는 것이 바람직하다.

추가로, 가사 날 부재(13)의 외연부분 둘레방향에 등간격으로 복수(16개)의 마커(빛을 반사하는 반사판, 혹은 빛이 투과하는 관통공)를 배열하여, 외연위치 측정센서(15)가 광센서를 이용하여 마커 중 1개를 검출함으로써, 날 부재(13)의 회전위치를 측정하는 경우, 광섬유의 절단 잔여물이나 피복 잔여물이 광센서의 검출광에 주는 영향에 의해, 정확하게 위치측정을 할 수 없을 우려가 있다. 또한, 광센서를 이용하여 날 부재(13)의 회전위치를 측정하는 경우, 장치의 외부로부터 외란광이 들어옴으로써, 정확하게 위치측정을 할 수 없을 우려도 있다. 그래서, 본 실시형태의 외연위치 측정센서(15)는 자기를 검출하는 자기센서를 이용하여, 날 부재(13)의 회전위치를 측정한다.

도 5A~도 5C는, 자기센서의 설명도이다. 도 5A 및 도 5B는, 자기센서와 자석의 회전위치(회전각도)의 관계를 나타낸 도면이다. 도 5C는, 자기센서의 출력특성의 설명도이다.

자석은 원판 형상으로 구성되고, 직경방향으로 착자(着磁)된다. 여기서는, 도 5A 및 도 5B에 나타낸 바와 같이, 소정의 직경방향의 일측이 N극이 되고, 반대측이 S극이 되도록, 원판 형상의 자석이 직경방향으로 착자된다. 자기센서는, 소위 자기식 각도센서이다. 자기센서는, 자력선의 방향을 검지하여, 자력선의 방향에 따른 신호를 출력하는 센서이다.

도 5A 및 도 5B에 나타낸 바와 같이, 자기센서의 패키지에는 마킹이 실시되어 있다. 여기서는, 도 5A에 나타낸 바와 같이, 자석의 N극이 자기센서의 마킹 측을 향하는 경우, 자기센서와 자석의 회전위치를 0도(기준각도)로 한다. 또한, 도 5B에 나타낸 바와 같이, 자석이 자기센서에 대하여 기준각도로부터 반시계방향으로 회전한 각도를 '자기센서와 자석의 회전위치'로 한다. 예를 들면, 도 5B에 나타낸 '자기센서와 자석의 회전위치'는 '90도'이다.

도 5C에 나타낸 바와 같이, 자기센서는, 자기센서와 자석의 회전위치에 따른 신호(출력신호)를 출력한다. 여기서는, 자기센서와 자석의 회전위치가 0도에서 360도의 범위에서, 자기센서의 출력전압이 직선적으로 변화한다. 다만, 자기센서의 출력전압은, 자기센서와 자석의 회전위치에 대하여 상관관계에 있으면 되고, 반드시 직선적으로 변화하지 않아도 된다.

도 6A는, 날 부재(13) 측에 설치되는 회전유닛(50)과, 외연위치 측정센서(15) 측에 설치되는 센서측 유닛(60)을 설명하기 위한 사시도이다. 도 6B는, 날 부재(13) 측에 설치되는 회전 유닛(50)과, 외연위치 측정센서(15) 측에 설치되는 센서측 유닛(60)을 설명하기 위한 단면도이다. 도 7은, 회전유닛(50)의 분해설명도이다.

회전유닛(50)은, 날 대(20)에 대하여 날 부재(13) 및 자석(51)을 회전 가능하게 지지하는 기구이다. 여기서는, 회전유닛(50)은, 요동부(22)에 설치된다. 회전유닛(50)은, 날 부재(13) 및 자석(51) 외에, 누름부재(52)와, 회전축(53)과, 래칫 기구(54)를 갖는다. 누름부재(52)는, 원판 형상의 날 부재(13)를 고정하기 위한 고정부품의 일 예이다. 여기서는, 누름부재(52)는, 날 부재(13)를 래칫 기구(54)의 래칫 원판에 고정하는 고정부품이다. 누름부재(52)는, 플랜지부(521)와, 돌출부(522)를 갖는다. 플랜지부(521)는, 날 부재(13)의 측면을 누르기 위한 플랜지 형상의 부위이다. 또한, 플랜지부(521)의 측면에는, 자석(51)의 자력선의 방향이 표시된다. 돌출부(522)는, 플랜지부(521)로부터 센서측으로 돌출된 부위이다. 돌출부(522)의 센서측 면에는 자석(51)이 설치된다. 또한, 자석(51)은, 원판 형상으로 구성되고, 직경방향으로 착자된다. 래칫 기구(54)는, 날 부재(13)를 회전 불능한 상태와 회전 가능한 상태를 전환 가능하게 지지하는 구성이다. 래칫 기구(54)는, 래칫 원판(541)과, 래칫 발톱(542)를 갖는다. 래칫 원판(541)의 외주 부분에는 래칫 기어가 형성된다. 래칫 원판(541)에 래칫 발톱(542)가 계합함으로써, 래칫 원판(541)의 회전을 허용하면서, 래칫 원판(541)을 소정의 회전위치를 유지한 상태로 고정할 수 있다.

또한, 누름부재(52)에 자석(51)을 설치하는 대신에, 날 부재(13)가 자석으로 구성될 수 있다. 이 경우에 있어서도, 착자된 날 부재(13)가 자력선을 발생시키기 때문에, 자기센서로 구성된 외연위치 측정센서(15)는, 날 부재(13)가 발생시키는 자력선을 검지하여, 날 부재(13)의 회전위치에 따른 신호를 출력할 수 있다. 이 경우, 누름부재(52)의 구성을 생략할 수 있다.

날 부재(13)에는, 감합공(13A)이 형성된다. 래칫 원판(541)에는 돌기부(541A)가 형성되어, 돌기부(541A)가 날 부재(13)의 감합공(13A)에 감합된다. 또한, 누름부재(52)에는 돌기부(521A)(도 6B 참조)가 형성되어, 돌기부(521A)도 날 부재(13)의 감합공(13A)에 감합된다. 이로써, 래칫 원판(541)에 대하여 날 부재(13) 및 누름부재(52)가 고정되고, 누름부재(52)에 설치된 자석(51)은, 날 부재(13)와 함께 회전 가능하게 지지된다.

센서측 유닛(60)은, 외연위치 측정센서(15)(자기센서)를 회전 가능하게 지지하는 기구이다. 센서측 유닛(60)은, 요동부재(61)와, 센서용 회전축(62)을 갖는다. 요동부재(61)는, 자기센서인 외연위치 측정센서(15)를 지지하면서, 센서용 회전축(62)을 축으로 회전 가능한 부재이다. 통상 상태에서는, 도 6A 및 도 6B에 나타낸 바와 같이, 요동부재(61)의 회전위치는, 외연위치 측정센서(15)을 자석(51)에 대향 가능한 위치가 된다. 통상 상태에서 요동부재(61)를 회전시키면, 도 7에 나타낸 바와 같이, 외연위치 측정센서(15)는 자석(51)에 대향하지 않는 위치가 된다. 예를 들면, 날 부재(13)의 교환시에 요동부재(61)를 회전시켜, 외연위치 측정센서(15)를 대피시킴으로써, 자석(51)이 설치된 누름부재(52)를 분리할 수 있게 된다.

외연위치 측정센서(15)는, 자기센서로 구성되고, 자석(51)이 발생시키는 자력선을 검지하여, 자석(51)의 회전위치에 따른 신호를 출력한다. 이 때문에, 가사 외연위치 측정센서(15)와 자석(51) 사이에 광섬유(100)의 절단 잔여물이나, 피복 잔여물이 끼어들어도, 외연위치 측정센서(15)는, 광섬유(100)의 절단 잔여물이나 피복 잔여물의 영향을 받지 않고, 자석(51)의 회전위치에 따른 신호를 출력할 수 있다. 또한, 가사 외부로부터 외란광이 들어와도, 외연위치 측정센서(15)는, 외란광의 영향을 받지않고 자석(51)의 회전위치에 따른 신호를 출력할 수 있다. 이 때문에, 외연위치 측정센서(15)는, 날 부재(13)의 회전위치(회전위치)를 정확하게 측정할 수 있다. 외연위치 측정센서(15)에서 측정된 날 부재(13)의 회전각도(측정값)는, 예를 들면 전기신호로 외연위치 측정센서(15)에서 출력된다.

또한, 본 실시형태의 취득부(10)는, 높이방향에 있어서 광섬유(100)와 날 부재(13)의 외주연부(19)와의 상대위치정보를 취득한다. 구체적으로, 본 실시형태에의 취득부(10)는, 상기한 상대위치정보로서, 높이방향에서 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치(날 부재(13)의 높이위치)를 측정하는 접촉길이 측정센서(16)(위치 측정센서)를 포함한다. 본 실시형태에 있어서, 접촉길이 측정센서(16)는 광섬유 절단장치(2)에 설치된다.

접촉길이 측정센서(16)는, 날 부재(13)의 높이위치를 연속적으로 측정할 수 있으나, 본 실시형태에서는 높이위치를 이산적으로 측정한다. 측정되는 날 부재(13)의 높이위치의 수는 임의일 수 있으나, 본 실시형태에서는 '낮음', '중간', '높음'의 3개로 한다. 즉, 본 실시형태에서는, 동일한 외주연부(19)의 위치에 있어서, 광섬유(100)의 절단에 사용될 수 있는 날 부재(13)의 높이위치의 수를 3개소로 한다.

따라서, 본 실시형태에서는, 광섬유(100)의 절단에 사용될 수 있는 날 부재(13)의 위치의 총수가, 날 부재(13)의 둘레방향에서 외주연부(19)의 위치의 수 16개소와, 날 부재(13)의 높이위치의 수 3개소를 곱한 48개소가 된다.

접촉길이 측정센서(16)는, 예를 들면 도 2에 나타낸 바와 같이, 조정나사(23)의 머리부분에 대향 가능하게 배치된다(도 2에서는, 조정나사(23)의 머리부분의 자석(24)를 나타내므로, 접촉길이 측정센서(16)를 투명하게 하여 점선으로 나타낸다). 조정나사(23)는, 요동부(22)의 선단부의 높이위치를 조정하기 위한 회전부재이다. 조정나사(23)를 회전시키면, 요동부(22)의 하부면에서의 조정나사(23)의 하단 돌출량이 조정되고, 이로써, 요동부(22)의 선단부의 높이위치가 조정되며, 그 결과, 날 부재(13)의 높이위치가 조정되게 된다. 조정나사(23)의 머리부분에는, 자석(24)이 설치된다. 여기서는, 조정나사(23)의 머리부분이 원판 형상으로 형성되어, 원판 형상의 머리부분의 직경방향(조정나사(23)이 회전축에 직교하는 방향)으로 자력선이 부여되도록, 조정나사(23)의 머리부분이 착자된다. 다만, 조정나사(23)의 머리부분을 착자하는 대신에, 조정나사(23)을 고정하는 고정부품(조정나사(23)와 함께 회전하는 부품)에, 조정나사(23)이 회전축에 직교하는 반향으로 자력선이 부여될 수도 있다. 혹은, 조정나사(23) 및 조정나사(23)를 고정하는 고정부품 모두에, 조정나사(23)이 회전축에 직교하는 반향으로 자력선이 부여될 수도 있다.

자기센서인 접촉길이 측정센서(16)는, 조정나사(23)의 머리부분의 자석(24)이 발생시키는 자력선을 검지하여, 자석(24)의 회전위치에 따른 신호를 출력한다. 이 때문에, 가사 접촉길이 측정센서(16)와 조정나사(23)의 사이에 광섬유(100)의 절단 잔여물이나 피복 잔여물이 끼어들어도, 접촉길이 측정센서(16)는 광섬유(100)의 절단 잔여물이나 피복 잔여물의 영향을 받지않고 조정나사(23)의 회전위치에 따른 신호를 츨력할 수 있다. 또한, 가사 외부로부터 외란광이 들어와도, 접촉길이 측정센서(16)는 외란광의 영향을 받지 않고 조정나사(23)의 회전위치에 따른 신호를 출력할 수 있다. 이 때문에, 접촉길이 측정센서(16)는 날 부재(13)의 높이위치를 정확하게 측정할 수 있다. 접촉길이 측정센서(16)에서 측정된 날 부재(13)의 높이위치(측정값)는, 예를 들면 전기신호로 접촉길이 측정센서(16)에서 출력된다.

상기한 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)는, 광섬유 절단장치(2)에 설치된다.

외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 날 부재(13)의 외주연부(19)가 광섬유(100)와 접촉하는 위치로부터 날 부재(13)의 이동방향으로 이격된 위치(예를 들면, 대기위치)에 배치된 상태로 날 부재(13)의 위치정보를 취득하도록, 베이스대(17) 상에 배치될 수 있다. 이 경우, 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)로부터 연장되는 전기배선(미도시)의 배치 등을 용이하게 설정할 수 있다.

또한, 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)는, 예를 들면 날 대(20)의 베이스부(21) 상에 배치될 수 있다. 이 경우, 날 부재(13)의 이동방향의 임의의 위치에서 날 부재(13)의 위치정보를 취득할 수 있게 된다.

도 1에 나타낸 연산부(3)는, 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)에서 취득된 위치정보에 기초하여 날 부재(13)에 관한 보수정보를 연산한다.

보수정보는, 예를 들면 날 부재(13)의 소정의 외주연부(19)가 마모되어 광섬유(100)를 절단하기 위한 절단성능이 저하된 때, 다음으로 광섬유(100)의 절단에 사용되는 외주연부(19)의 위치(소정의 외주연부(19)와는 별개의 외주연부(19)) 및/또는 날 부재(13)의 높이 위치(이하, '날 부재(13)의 다음번 이동처 위치'라 한다)를 나타내는 정보, 즉, 절단성능을 회복시키기 위한 정보가 포함될 수 있다.

'날 부재(13)의 다음번 이동처 위치'의 연산에는, 광섬유(100)의 절단에 사용되는 날 부재(13)의 복수(48개소) 위치의 바른 사용순서(이하, '날 부재(13)의 바른 사용순서'라 한다)를 나타내는 정보를 이용한다. 당해 정보는, 후술하는 기억부에 미리 기억된다.

본 실시형태에 있어서, '날 부재(13)의 바른 사용순서'의 정보는, 이하의 수순 A~E를 순서대로 포함하는 것으로 한다.

수순 A: 최초에 광섬유(100)의 절단에 사용하는 날 부재(13)의 위치(초기위치)는, 날 부재(13)의 높이위치를 '낮음'으로 하고, 날 부재(13)의 둘레방향에서 외주연부(19)의 위치를 '1번'으로 한 위치('날의 높이위치(날 높이): 낮음, 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치(날 각도): 1번')로 한다. 날 부재(13)의 둘레방향에서 외주연부(19)의 위치는, 날 부재(13)의 둘레방향으로 '1번', '2번', …'16번'의 번호가 붙여지는 것으로 한다.

수순 B: 그 후. 광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 소정 번호의 외주연부(19)가 마모된 때마다, 날 부재(13)를 회전시켜, '1번'→'2번'→'3번'→…→'15번'→'16번'의 순번으로 날 부재(13)의 둘레방향에서 외주연부(19)의 위치를 변경한다.

수순 C: 날 부재(13)가 회전하여 '1번'으로 돌아간 때에는, 날 부재(13)의 높이위치를 '낮음'에서 '중간'으로 변경한다. 즉, 날 부재(13) 중 '날 높이: 낮음, 날 각도: 16번'의 위치를 사용한 후에는, '날 높이: 중간, 날 각도: 1번' 위치를 사용한다.

수순 D: 날 부재(13)의 높이위치를 '중간'으로 지지한 상태에서, 상기 '수순 B'와 마찬가지로, '1번'→'2번'→'3번'→…→'15번'→'16번'의 순번으로 날 부재(13)의 둘레방향에서 외주연부(19)의 위치를 변경한다.

수순 E: 날 부재(13)가 1회전 하여 '1번'으로 돌아온 때에는, 상기 '수순 C'와 마찬가지로, 날 부재(13)의 위치를 '날 높이: 중간, 날 각도; 16번'에서 '날 높이: 높음, 날 각도: 1번'으로 변경한다.

수순 F: 날 부재(13)의 높이위치를 '높음'으로 지지한 상태에서, 상기 '수순 B'와 마찬가지로, '1번'→'2번'→'3번'→…→'15번'→'16번'의 순번으로 날 부재(13)의 둘레방향에서 외주연부(19)의 위치를 변경하고, '날 높이: 높음, 날 각도: 16번'에서의 사용이 완료된(절단성능이 저하된) 단계에서, 날 부재(13) 자체의 사용을 끝낸다.

이 때문에, 본 실시형태에 있어서, 현재 사용하고 있는 날 부재(13)의 위치가 '날 높이: 중간, 날 각도: 16번'인 경우, 연산부(3)에서 연산되는 '날 부재(13)의 다음번 이동처 위치'는, 상기한 '날 부재(13)의 바른 사용순서'의 정보에 기초하여, '날 높이: 높음, 날 각도: 1번'이 된다.

또한, 보수정보에는, 예를 들면 날 부재(13)의 소모정도를 나타내는 정보가 포함될 수 있다. 날 부재(13)의 소모정도에는, 예를 들면, 광섬유(100)의 절단에 사용될 수 있는 (130)의 위치의 총 수(48개소)를 분모로 하고, 현 시점에서 광섬유(100)의 절단에 사용을 마친 날 부재(13)의 위치 수를 분자로 한 비율이다. 예를 들면, 사용을 마친 날 부재(13)의 위치 수가 36개소일 경우, 날 부재(13)의 소모정도는 75%가 된다.

또한, 보수정보에는, 예를 들면 날 부재(13)의 남은 수명을 나타내는 정보가 포함될 수 있다. 날 부재(13)의 남은 수명은, 예를 들면, 광섬유(100)의 절단에 사용될 수 있는 날 부재(13)의 위치의 총 수(48개소)를 분모로 하고, 현 시점에서 광섬유(100)의 절단에 미사용된 날 부재(13)의 위치 수를 분자로 한 비율이다. 예를 들면, 미사용된 날 부재(13)의 위치의 수가 12개소일 경우, 날 부재(13)의 남은 수명은 25%이다.

또한, 보수정보에는, 예를 들면 날 부재(13)의 추정 교환시기를 나타내는 정보(예를 들면 42일 후)가 포함될 수 있다. 이 경우, 날 부재(13)의 추정 교환시기를 나타내는 정보는, 예를 들면 1일에 사용되는 날 부재(13)의 위치 수의 추정값을 기준으로 하여 연산될 수 있다.

기억부(4)는, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 위치정보나 전술한 보수정보를 기억한다. 또한, 기억부(4)에는 전술한 '날 부재(13)의 바른 사용순서', 광섬유(100)의 절단에 사용될 수 있는 날 부재(13)의 위치의 총 수(48개소) 등의 정보가 기억된다. 기억부(4)에 기억된 각종 정보는, 연산부(3)에 의해 적절하게 읽혀낼 수 있다.

표시부(5)는, 날 부재(13)의 위치정보나 보수정보를 표시한다. 표시부(5)에는, 예를 들면, 현재 날 부재(13)의 위치정보, 연산부(3)에서 연산된 현재 날 부재(13)의 바른 위치정보, 연산부(3)에서 연산된 '날 부재(13)의 다음번 이동처 위치'의 정보, 이동미스가 발생한 것을 작업자에게 경고하는 정보, 연산부(3)에서 연산된 날 부재(13)의 남은 수명정보, 작업자에게 날 부재(13)의 교환을 통지하는 정보, 등을 들 수 있다. 또한, 표시부(5)에 표시되는 날 부재(13)의 위치정보로서, 날 부재(13)의 둘레방향에서 외주연부(19)의 위치를 나타내는 정보나, 날 부재(13)의 높이위치를 나타내는 정보가 포함된다. 표시부(5)에 포시되는 각종 정보의 표시방법(숫자표시, 그래픽 표시 등)은, 임의일 수 있고, 표시부(5)에는 조작 버튼 등이 표시될 수도 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에 의하면, 취득부(10)에 의해 광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치정보를 취득함으로써, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치를 정확히 파악할 수 있다. 이 때문에, 작업자의 인위적 미스에 의해 날 부재(13)의 이동미스가 발생하는 것을 적절하게 억제할 수 있다. 그 결과, 날 부재(13)를 낭비없이 사용할 수 있다.

특히, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에서는, 취득부(10)는, 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치에 따른 자력선의 방향을 검출함으로써, 외주연부(19)의 위치정보를 취득하는 센서(외연위치 측정센서(15) 및 접촉길이 측정센서(16))이다. 이로써, 광섬유(100)의 절단 잔여물이나 피복 잔여물의 영향이나, 외란광의 영향 등을 받지 않고, 외주연부(19)의 위치정보를 취득할 수 있기 때문에, 날 부재(13)의 외주연부(19) 위치를 정확히 파악할 수 있다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에서는, 취득부(10)이 취득하는 외주연부(19)의 위치정보는, 원판 형상의 날 부재(13)의 회전각도(회전위치)이다. 이로써, 날 부재(13)의 회전각도(광섬유(100)에 접촉하는 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치)를 정확히 파악할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 날 부재(13)에는, 자석(51)이 부착되어, 자석(51)이 자력선을 발생시킨다. 이 때문에, 본 실시형태에서는, 날 부재(13)와 자석(51)이 별개이기 때문에, 날 부재(13)를 착자시켜 날 부재(13) 그 자체가 자력선을 발생시키는 구성과 비교하면, 날 부재(13)의 재질의 제약이 적다. 다만, 날 부재(13)가 강자계의 인가에 의해 착자되고, 착자된 날 부재(13) 그 자체가 자력선을 발생시킬 수도 있다. 이 경우, 부품 구성을 간략히 할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 자석(51)은, 날 부재(13)를 고정하는 고정부품의 일 예인 누름부재(52)에 부착된다. 이로써, 날 부재(13)의 회전위치에 따라 자석(51)을 회전시킬 수 있기 때문에, 날 부재(13)의 회전위치에 따라 자력선의 방향이 변화하므로, 취득부(10)는, 외연위치 측정센서(15)가 검지한 자력선의 방향에 기초하여, 날 부재(13)의 회전위치를 정확히 취득할 수 있다. 다만, 자석(51)은, 날 부재(13)을 고정하는 고정부품에 부착되기만 하면 되므로, 누름부재(52)과는 별개의 부재에 부착될 수 있다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에서는, 취득부(10)이 취득하는 외주연부(19)의 위치정보는, 날 부재(13)의 높이방향에서 광섬유(100)와의 상대위치이다. 특히, 취득부(10)는, 상대위치정보로서, 높이방향에서 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치를 측정하는 접촉길이 측정센서(16)를 포함한다. 이로써, 높이방향에서 광섬유(100)와 날 부재(13)의 상대위치(날 부재(13)의 높이위치)를 정확히 파악할 수 있다. 또한, 본 실시형태에서는 접촉길이 측정센서(16)가 자기센서이기 때문에, 광섬유(100)의 절단 잔여물이나 피복 잔여물의 영향이나, 외란광의 영향을 받지 않고, 날 부재(13)의 높이방향에서 광섬유(100)와의 상대위치를 검출하는 외주연부(19)의 위치정보를 취득할 수 있다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에서는, 날 부재(13)의 높이방향에서 광섬유(100)와의 상대위치를, 조정나사(23)의 회전위치에 따라 조정하는 조정기구를 구비한다. 그리고, 본 실시형태에서는, 조정나사(23)(혹은, 조정나사(23)을 고정하는 고정부품, 또는, 조정나사(23) 및 조정나사(23)을 고정하는 고정부재 모두)에는, 조정나사(23)의 회전축에 직교하는 방향으로 자력선이 부여되고, 취득부(10)(접촉길이 측정센서(16))는, 부여된 자력선의 방향을 검출함으로써, 날 부재(13)의 높이방향에서 광섬유(100)와의 상대위치를 취득한다. 이로써, 날 부재(13)의 높이위치를 정확히 파악할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 조정나사(23)(혹은, 조정나사(23)을 고정하는 고정부품, 또는, 조정나사(23) 및 조정나사(23)을 고정하는 고정부재 모두)는, 강자계의 인가에 의해 착자되고, 착자된 것(예를 들면, 조정나사(23)) 그 자체가 자력선을 발생시킨다. 이 때문에, 부품 구성을 간략히 할 수 있다. 다만, 조정나사(23)(혹은, 조정나사(23)을 고정하는 고정부품, 또는, 조정나사(23) 및 조정나사(23)을 고정하는 고정부재 모두)에 자석이 부착되어, 이 자석이 자력선을 발생시킬 수 있다. 이로써, 조정나사(23) 등과, 자석이 별개이기 때문에, 조정나사(23) 등의 재질의 제액이 적어진다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에 의하면, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 외주연부(19)의 위치정보를 취득하는 취득부(10) 이외에, 연산부(3), 기억부(4), 표시부(5)를 구비함으로써, '날 부재(13)의 다음번 이동처 위치'를 작업자에게 통지할 수 있다. 이 때문에, 작업자에 의한 날 부재(13)의 이동미스의 발생을 적절히 억제할 수 있다.

또한, 가사 작업자에 의한 날 부재(13)의 이동미스가 발생하여도, 이동미스의 취지를 작업자에게 통지(경고)할 수 있다. 이 때문에, 작업자에 의한 날 부재(13)의 이동미스의 발생을 더욱 억제할 수 있다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에 의하면, 취득부(10), 연산부(3), 기억부(4), 표시부(5)를 구비함으로써, 날 부재(13)의 소모정도, 남은 수명, 추정 교환시기, 교환지시 등의 보수정보를 작업자에게 통지할 수 있다. 이 때문에, 날 부재(13)의 교환 준비를 적절히 행할 수 있다. 예를 들면, 날 부재(13)의 소모정도가 100%에 가깝게(남은 수명이 0%에 가깝게) 되거나, 날 부재(13)의 교환시기가 가까워 진 때에, 미사용한 날 부재(13)를 미리 준비할 수 있다. 환언하면, 미사용한 날 부재(13)를 항상 휴대할 필요가 없어져, 광섬유 절단장치(2)의 취급이 용이해진다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)에 의하면, 취득부(10)에서 취득된 날 부재(13)의 위치정보나, 이에 기초하여 연산된 보수정보를 취급하는 연산부(3), 기억부(4), 표시부(5)가, 광섬유 절단장치(2)에 설치된다. 이 때문에, 연산부(3), 기억부(4), 표시부(5)를 광섬유 절단장치(2)와 별개로 설치하는 경우와 비교하여, 작업자의 동작(예를 들면, 시선의 움직임)을 최소한으로 억제할 수 있다. 즉, 작업자는 광섬유 절단 시스템(1)을 용이하게 취급할 수 있다.

[제2실시형태]

다음으로, 제2실시형태에 대하여, 도 8을 참조하여 제1실시형태와의 상위점을 중심으로 설명한다. 또한, 제1실시형태와 공통되는 구성에 대하여는, 동일 부호를 붙이고, 그 설명을 생략한다.

도 8에 나타낸 바와 같이, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1A)은, 제1실시형태와 마찬가지로, 광섬유 절단장치(2A), 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16), 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)를 구비한다. 광섬유 절단장치(2A)의 구성은, 제1실시형태의 광섬유 절단장치(2)와 같을 수 있다. 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)는, 제1실시형태와 마찬가지로 광섬유 절단장치(2A)에 설치된다. 또한, 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)의 기능은 제1실시형태와 같다.

다만, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1A)은, 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)에서 측정된 날 부재(13)의 위치정보(날 부재(13)의 회전각도, 날 부재(13)의 높이위치)를, 광섬유 절단장치(2A)와는 별개의 외부장치(6A)에 송신한다. 즉, 본 실시형태의 광섬유 절단장치(2A)는, 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)에서 출력되는 날 부재(13)의 위치정보를 외부장치(6A)에 송신하는 송신부(31A)를 구비한다.

외부장치(6A)는, 예를 들면, 광섬유(100)(광섬유 심선)끼리 서로 접속하는 융착접속장치일 수 있고, 휴대전화기, 퍼스널 컴퓨터, 클라우드 데이터 서버 등, 날 부재(13)의 위치정보를 취급할 수 있는 임의의 장치일 수도 있다.

외부장치(6A)는, 광섬유 절단장치(2A)에서 송신된 날 부재(13)의 위치정보를 수신하는 수신부(미도시)를 구비한다. 정보를 광섬유 절단장치(2A)에서 외부장치(6A)로 송신하는 회선은 무선일 수도 있고, 유선일 수도 있다.

그리고, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1A)은, 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)가, 상기 외부장치(6A)에 설치된다. 이 때문에, 날 부재(13)의 위치정보에 기초한 보수정보 등의 연산, 기억, 표시는 외부장치(6A)에서 행해진다.

본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1A)는, 제1실시형태와 같은 효과를 나타낸다.

추가로, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1A)에 의하면, 연산부(3), 기억부(4), 표시부(5)가 상기 외부장치(6A)에 설치된다. 이 때문에, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)과 비교하여, 광섬유 절단장치(2A)의 소형화, 저비용화를 도모할 수 있다. 또한, 광섬유 절단장치(2A)가 소형화됨으로써, 광섬유 절단장치(2A)의 운반이 용이하게 되며, 특히 실외에서 광섬유 절단장치(2A)의 사용에 효과적이다.

[제3실시형태]

다음으로, 제3실시형태에 대하여, 도 9를 참조하여 제1, 제2실시형태와의 상위점을 중심으로 설명한다. 또한, 제1, 제2실시형태와 공통되는 구성에 대하여는 동일한 부호를 붙이고 그 설명을 생략한다.

도 9에 나타낸 바와 같이, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1B)은, 제1실시형태와 마찬가지로, 광섬유 절단장치(2B), 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16), 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)를 구비한다. 광섬유 절단장치(2B)의 구성은, 제1실시형태의 광섬유 절단장치(2)와 같을 수 있다. 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)는, 제1실시형태와 마찬가지로, 광섬유 절단장치(2B)에 설치된다. 또한, 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)의 기능은, 제1실시형태와 같다.

다만, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1B)에서는, 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)에서 측정한 날 부재(13)의 위치정보나, 날 부재(13)의 위치정보에 기초하여 연산된 보수정보를, 광섬유 절단장치(2B)와는 별개의 외부장치(6B)에 송신한다. 즉, 본 실시형태의 광섬유 절단장치(2B)는, 제2실시형태와 마찬가지로 송신부(31A)를 구비한다.

외부장치(6B)의 구체예는, 제2실시형태에서 예시한 것과 같을 수 있다.

그리고, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1B)에서는, 연산부(3) 및 기억부(4)가 광섬유 절단장치(2B)에 설치되고, 표시부(5)가 외부장치(6B)에 설치된다. 이 때문에, 날 부재(13)의 위치정보나 보수정보 중 표시부(5)에 표시하는 정보만이 광섬유 절단장치(2B)에서 외부장치(6B)로 송신된다.

본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1B)은, 제1, 제2실시형태와 같은 효과를 나타낸다.

추가로, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1B)에 의하면, 표시부(5)가 외부장치(6B)에 설치되기 때문에, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)과 비교하여, 광섬유 절단장치(2B)의 소형화, 저비용화를 도모할 수 있다.

[제4실시형태]

다음, 제4실시형태에 대하여, 도 10을 참조하여 제1, 제2실시형태와 상위점을 중심으로 설명한다. 또한, 제1, 제2실시형태와 공통되는 구성에 대하여는 동일부호를 붙이고 그 설명을 생략한다.

도 10에 나타낸 바와 같이, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1C)은, 제1실시형태와 마찬가지로, 광섬유 절단장치(2C), 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16), 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)를 구비한다. 광섬유 절단장치(2C)의 구성은, 제1실시형태의 광섬유 절단장치(2)와 같을 수 있다. 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)는, 제1실시형태와 마찬가지로, 광섬유 절단장치(2C)에 설치된다. 또한, 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)의 기능은, 제1실시형태와 같다.

또한, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1C)에서는, 제2실시형태와 마찬가지로, 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16)에서 측정된 날 부재(13)의 위치정보를, 광섬유 절단장치(2C)와는 별개의 외부장치(6C)에 송신한다. 즉, 본 실시형태의 광섬유 절단장치(2C)는, 제2실시형태와 마찬가지로 송신부(31A)를 구비한다.

외부장치(6C)의 구체예는, 제2실시형태에서 예시한 것과 같을 수 있다.

그리고, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1C)에서는, 연산부(3) 및 기억부(4)가 외부장치(6C)에 설치되고, 표시부(5)가 광섬유 절단장치(2C)에 설치된다. 이 때문에, 날 부재(13)의 위치정보에 기초한 보수정보 등의 연산, 기억은 외부장치(6C)에서 행해진다.

또한, 날 부재(13)의 위치정보나 보수정보 중 표시부(5)에 포시하는 정보가, 외부장치(6C)에서 광섬유 절단장치(2C)로 송신된다. 즉, 외부장치(6C)에는 표시부(5)에 표시하는 정보를 광섬유 절단장치(2C)로 송신하기 위한 송신부(미도시)가 설치된다. 또한, 광섬유 절단장치(2C)에는, 표시부(5)에 표시하는 정보를 수신하기 위한 수신부(미도시)가 설치된다.

본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1C)는, 제1, 제2실시형태와 같은 효과를 나타낸다.

추가로, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1C)에 의하면, 연산부(3) 및 기억부(4)가 상기한 외부장치(6C)에 설치되기 때문에, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)과 비교하여, 광섬유 절단장치(2C)의 소형화, 저비용화를 도모할 수 있다.

[제5실시형태]

다음, 제5실시형태에 대하여, 도 11을 참조하여 제1실시형태와 상위점을 중심으로 설명한다. 또한, 제1실시형태와 공통되는 구성에 대하여는, 동일부호를 붙이고 그 설명을 생략한다.

도 11에 나타낸 바와 같이, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1D)은, 제1실시형태와 마찬가지로, 광섬유 절단장치(2D), 외연위치 측정센서(15), 접촉길이 측정센서(16), 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)를 구비한다. 연산부(3), 기억부(4) 및 표시부(5)의 기능은 제1실시형태와 같다.

본 실시형태의 광섬유 절단장치(2D)에서는, 날 부재(13)에 대한 광섬유(100)의 높이위치를 조정함으로써, 높이방향에서 광섬유(100)와 날 부재(13)의 상대위치가 조정되고, 이로써, 날 부재(13)의 접촉길이를 조정한다. 베이스대(17)에는, 조정나사(25)가 부착된다. 조정나사(25)는, 클램프(11, 12)(광섬유(100)를 파지하는 파지부)의 높이위치를 조정하기 위한 회전부재이다. 조정나사(25)를 회전시키면, 베이스대(17)의 상측으로 돌출된 클램프(11, 12)의 높이위치가 변경되고, 이로써, 광섬유(100)의 높이위치가 조정된다. 조정나사(25)의 머리부분에는 자석(26)이 설치된다. 여기서는, 조정나사(25)의 머리부분이 원판 형상으로 형성되고, 원판 형상의 머리부분의 직경방향(조정나사(25)의 회전축에 직교하는 방향)으로 자력선이 부여되도록, 조정나사(25)의 머리부분이 착자된다. 다만, 조정나사(25)의 머리부분을 착자하는 대신에, 조정나사(25)를 고정하는 고정부품(조정나사(25)와 함께 회전하는 부품)에, 조정나사(25)의 회전축에 직교하는 방향으로 자력선이 부여될 수 있다, 혹은, 조정나사(25) 및 조정나사(25)를 고정하는 고정부품 모두에, 조정나사(25)의 회전축에 직교하는 방향으로 자력선이 부여될 수 있다.

자기센서인 접촉길이 측정센서(16)는, 조정나사(25)의 머리부분의 자석(26)이 발생시키는 자력선을 검출하고, 자석(26)의 회전위치에 따른 신호를 출력한다. 이 때문에, 가사 접촉길이 측정센서(16)와 조정나사(25)의 사이에 광섬유(100)의 절단 잔여물이나 피복 잔여물이 끼어들어도, 접촉길이 측정센서(16)는, 광섬유(100)의 절단 잔여물이나 피복 잔여물의 영향을 받지 않고, 조정나사(23)의 회전위치에 따른 신호를 출력할 수 있다. 또한, 가사 외부로부터 외란광이 들어와도, 접촉길이 측정센서(16)는, 외란광의 영향을 받지 않고 조정나사(25)의 회전위치에 따른 신호를 출력할 수 있다. 이 때문에, 접촉길이 측정센서(16)는, 날 부재(13)에 대한 광섬유(100)의 높이위치(높이방향에서 광섬유(100)와 날 부재(13)(혹은 외주연부(19))의 상대위치)를 정확히 측정할 수 있다.

본 실시형태에서는, 날 부재(13)의 높이방향에서 광섬유(100)와의 상대위치의 조정은, 전술한 실시형태와 같이 날 부재(13)의 높이방향에서의 위치의 조정이 아닌, 광섬유(100)를 파지하는 클램프(11, 12)의 높이방향에서의 위치 조정에 의해 이루어진다. 본 실시형태의 광섬유 절단장치(2D)에서는, 날 부재(13)의 높이위치는 조정하지 않을 수 있기 때문에, 날 대(20)는 요동부(22)를 구비하지 않고, 날 부재(13)는 베이스부(21)의 연장방향의 중도부분에 설치된다. 또한, 제1실시형태와 마찬가지로, 회전유닛(50)은 날 대(20)에 대하여 날 부재(13) 및 자석(51)을 회전가능하게 지지한다.

본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1D)은, 제1실시형태와 같은 효과를 나타낸다. 추가로, 본 실시형태의 광섬유 절단 시스템(1D)에 의하면, 날 대(20)에 요동부(22)를 설치하지 않아도 되기 때문에, 제1실시형태의 광섬유 절단 시스템(1)과 비교하여, 날 부재(13)를 이동시키는 날 대(20)의 구성을 소형화/간략화 할 수 있다.

[그 외]

이상, 본 발명의 상세에 대하여 설명하였으나, 본 발명은 상술한 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경을 가할 수 있다.

예를 들면, 연산부(3)를 외부장치에 설치한 제2, 제4실시형태의 광섬유 절단 시스템(1A, 1C)에서는, 기억부(4)가 광섬유 절단장치(2A, 2C)에 설치될 수 있다. 즉, 외부장치(6A, 6C)의 연산부(3)에서 연산된 보수정보를, 광섬유 절단장치(2A, 2C)로 송신하고, 광섬유 절단장치(2A, 2C)의 기억부(4)에 기억할 수 있다.

또한, 광섬유 절단장치(2A~2C) 및 외부장치(6A~6C)를 포함하는 제2~제4실시형태의 광섬유 절단 시스템(1A~1C)에서는, 예를 들면, 연산부(3), 기억부(4), 표시부(5)가 광섬유 절단장치(2A~2C) 및 외부장치(6A~6C) 모두에 설치될 수도 있다.

또한, 광섬유 절단 시스템에 있어서, 미리 기억부(4)에 기억되는 '날 부재의 바른 사용순서'의 상측은 상기 실시형태에 기재된 것에 한정되지 않고, 임의로 설정될 수 있다.

또한, 광섬유 절단 시스템에 있어서, 작업자가 날 부재(13)의 위치를 변경함으로써 날 부재(13)의 이동미스가 발생한 경우, 작업자에 대한 경고는, 표시부(5)의 표시로 이루어지는 것에 한정되지 않고, 예를 들면, 스피커 등으로부터 소리를 냄으로써 이루어질 수 있다.

또한, 광섬유 절단 시스템에서는, 예를 들면, 동일한 외주연부(19) 및 날 부재(13)의 높이위치에서 광섬유(100)를 흠집낸 횟수를 셀 수 있다. 이 경우, 연산부(3)는, 예를 들면, 취득된 위치정보 및 광섬유(100)를 흠집낸 횟수에 기초하여 날 부재(13)의 소모정도나 남은 수명을 연산할 수 있다. 그 결과, 날 부재(13)의 소모정도나 남은 수명의 정보를 상기 실시형태의 경우와 비교하여, 보다 상세히 작업자에게 전할 수 있다.

또한, 예를 들면, 광섬유 절단장치가 절단 후 광섬유의 단면의 상태를 분석하는 회상분석장치를 구비할 수 있다. 이 경우에는, 예를 들면, 회상분석장치에서 얻어진 광섬유 단면의 분석결과에 기초하여, 날 부재(13)의 소정의 외주연부(19)의 절단성능이 저하되었다고 판단된 때에, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 위치를 변경하는 지시를 표시부(5)에 표시할 수 있다. 또한, 예를 들면, 화상분석장치에서 얻어진 광섬유 단면의 분석결과, 날 부재(13)의 위치정보에 기초하여 연산부(3) 등에서 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 위치를 변경하도록 적절한 타이밍을 연산할 수도 있다.

또한, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 위치변경을 작업자 등의 수동으로 행하는 광섬유 절단장치에 한정되지 않고, 예를 들면, 광섬유(100)에 대한 날 부재(13)의 위치변경을 모터 등에 의해 자동으로 이루어지는 광섬유 절단장치에도 적용 가능하다.

1, 1A, 1B, 1C: 광섬유 절단 시스템
2, 2A, 2B, 2C: 광섬유 절단장치
3: 연산부
4: 기억부
5: 표시부
6A, 6B, 6C: 외부장치
10: 취득부
11, 12: 클램프
13: 날 부재
13A: 감합공
14: 가압부재
15: 외연위치 측정센서(자기센서)
16: 접촉길이 측정센서(자기센서)
17: 베이스대
18: 탄성패드
19: 외주연부
20: 날 대
21: 베이스부
22: 요동부
23: 조정나사
24: 자석
25: 조정나사
26: 자석
31A: 송신부
50: 회전유닛
51: 자석
52: 누름부재(고정부품의 일 예)
521: 플랜지부
521A: 돌기부
522: 돌출부
53: 회전축
54: 래칫 기구
541: 래칫 원판
541A: 돌기부
542: 래칫 발톱
60: 센서측 유닛
61: 요동부재
62: 센서용 회전축
100: 광섬유

Claims

광섬유의 길이방향으로 간격을 두고 배치되며, 상기 광섬유를 파지하는 한 쌍의 클램프;
상기 한 쌍의 클램프 사이를 이동하여 외주연부를 상기 광섬유의 표면에 접촉시켜 흠집을 내는 원판 형상의 날 부재로서, 상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치를 변경 가능한 원판 형상의 상기 날 부재;
상기 광섬유의 흠집 부분을 밀어 구부려 광섬유를 절단하는 가압부재; 및
상기 광섬유에 접촉하는 상기 외주연부의 위치정보를 취득하는 취득부;를 구비하며,
상기 취득부는, 상기 외주연부의 위치에 따른 자력선의 방향을 검출함으로써, 상기 외주연부의 상기 위치정보를 취득하는 센서이고,
상기 위치정보는, 원판 형상의 상기 날 부재의 회전위치 및 상기 날 부재의 높이방향에서 상기 광섬유와의 상대위치 중 적어도 하나인 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 1 항에 있어서,
상기 위치정보는, 원판 형상의 상기 날 부재의 회전위치인 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 2 항에 있어서,
원판 형상의 상기 날 부재에는, 그 원판 평면의 직경방향으로 자력선이 부여되고,
상기 취득부는, 부여된 상기 자력선의 방향을 검출함으로써, 원판 형상의 상기 날 부재의 회전위치를 상기 위치정보로서 취득하는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 3 항에 있어서,
상기 날 부재는, 강자계의 인가에 의해 착자(着磁)되고, 착자된 상기 날 부재 그 자체가 상기 자력선을 발생시키는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 3 항에 있어서,
상기 날 부재에는 자석이 설치되고, 상기 자석이 상기 자력선을 발생시키는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 5 항에 있어서,
상기 자석은, 상기 날 부재를 고정하는 고정부품에 설치되는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 1 항에 있어서,
상기 위치정보는, 상기 날 부재의 높이방향에서 상기 광섬유와의 상대위치인 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 7 항에 있어서,
상기 날 부재의 높이방향에서 상기 상대위치를, 나사의 회전위치에 따라 조정하는 조정기구를 더 구비하고,
상기 나사, 상기 나사를 고정하는 고정부품, 또는 이들 모두에는, 상기 나사의 회전축에 직교하는 방향으로 자력선이 부여되며,
상기 취득부는, 부여된 상기 자력선의 방향을 검출함으로써, 상기 날 부재의 높이방향에서 상기 상대위치를 상기 위치정보로서 취득하는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 8 항에 있어서,
상기 나사, 상기 나사를 고정하는 고정부품, 또는 이들 모두는, 강자계의 인가에 의해 착자되고, 착자된 것 그 자체가 상기 자력선을 발생시키는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 8 항에 있어서,
상기 나사, 상기 나사를 고정하는 고정부품, 또는 이들 모두에는, 자석이 설치되고, 상기 자석이 상기 자력선을 발생시키는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.
제 8 항에 있어서,
상기 날 부재의 높이방향에서 상기 광섬유와의 상대위치의 조정은, 상기 날 부재의 높이방향에서의 위치의 조정이 아닌, 상기 광섬유를 파지하는 상기 클램프의 높이방향에서의 위치의 조정에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는,
광섬유 절단 시스템.