KR101945563B1 - 리얼우드 제품의 제조방법 - Google Patents

리얼우드 제품의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 리얼우드 제품 제조에 소요되는 비용을 절감할 수 있도록 하며, 리얼우드 제품 제조과정에서의 불량 발생을 최소화할 수 있도록 한 것으로,
무늬목과 수지시트를 롤프레스에서 합지하여 리얼우드시트를 형성하는 리얼우드시트 형성단계;
상기 리얼우드시트를 일정한 형태로 성형된 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단하는 리얼우드시트 절단단계;
상기 기재의 외측 표면에 접착제를 도포하는 기재에의 접착제 도포단계;
상기 접착제가 도포된 기재 및 상기 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트를 프레스 장치로 투입하고 프레싱하여 리얼우드시트로써 기재의 외측 표면을 감싸도록 하여 기재에 리얼우드시트를 접합하는 기재 및 리얼우드시트 접합단계;
상기 기재 및 리얼우드시트의 가장자리를 레이저 커팅하는 레이저 커팅단계;
상기 레이저 커팅 완료된 리얼우드시트의 외측 표면에 도료를 도포하는 리얼우드시트 도장단계;
상기 도료 상면에 폴리우레탄계 무광 코팅제로 코팅층을 형성하는 리얼우드시트 코팅단계;를 포함하는 것이다.

Description

리얼우드 제품의 제조방법{ manufacturing method of real wood product }
본 발명은 리얼우드 제품의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 무늬목과 수지시트를 합지하여 리얼우드시트를 형성하고 이를 기재에 프레스 접합하며, 기재 및 리얼우드시트 가장자리를 레이저 커팅함으로써 리얼우드 제품 제조에 소요되는 시간을 단축할 수 있도록 하고, 리얼우드 제품 제조에 소요되는 비용을 절감할 수 있도록 하며, 리얼우드 제품 제조과정에서의 불량 발생을 최소화할 수 있도록 한 리얼우드 제품의 제조방법에 관한 것이다.
자동차 내장재 등의 상당 부품이 합성수지로 제작되고 있다.
이때, 합성수지 제품은 비교적 저렴한 비용으로 용이하게 제작이 이루어질 수 있는 장점을 갖는 반면 질감 및 미려함 등이 조악한 문제가 있었다.
이러한 이유로 고급 승용차 등에는 가죽, 나무 등의 천연 재료를 이용한 내장재의 시공이 늘고 있다.
한편, 자동차 내장재 등에 적용되는 리얼우드 제품의 제조방법은 등록특허 제10-0913811호(공고일 2009. 08. 26)에 개시된 바와 같은 리얼우드필름을 포함하는 리얼우드시트를 준비하는 준비단계와, 상기 리얼우드시트를 프레싱하여 성형하는 리얼우드시트 성형단계와, 상기 성형된 리얼우드시트 배면에 기재층을 형성하는 인서트 사출단계와, 상기 기재층이 형성된 리얼우드시트 상면에 도료를 도포하는 도색단계와, 상기 도색된 리얼우드시트 상면에 코팅제를 도포하는 코팅단계와, 상기 코팅된 리얼우드시트 및 그 배면의 기재층 단부를 절삭하는 밀링단계와, 상기 밀링된 리얼우드시트 표면을 연마하는 연마단계를 포함하는 것이 일반적이었다.
이와 같은 종래 리얼우드 제품의 제조방법은 리얼우드 제품의 제조가 이루어질 수 있는 것이었으나, 리얼우드시트가 다중 층 특히, 알루미늄시트 등을 포함하는 다중 층으로 형성되므로 리얼우드시트 형성에 상당한 시간 및 비용이 소요될 뿐만 아니라 리얼우드시트가 상당한 하중을 갖게 되는 문제가 있었다.
또한, 종래 리얼우드 제품의 제조방법은 리얼우드시트 배면의 기재층이 인서트 사출에 의해 형성되므로 인서트 사출단계에서 상당한 시간이 소요되어 제조 시간이 지연될 뿐만 아니라 크랙 발생 또는 후변형이 따르게 되므로 이에 의해 불량 제품이 발생하는 문제가 있었다.
또한, 종래 리얼우드 제품의 제조방법은 리얼우드시트 및 기재층의 단부를 밀링 툴로써 밀링하므로 밀링단계에서 상당한 시간이 소요될 뿐만 아니라 가공 오차가 따르게 되므로 이에 의해 제조 시간이 지연되고, 불량 제품이 발생하는 문제가 있었다.
상기의 이유로 해당분야에서는 리얼우드 제품의 제조에 소요되는 시간을 단축할 수 있도록 하고, 비용을 절감할 수 있도록 하며, 리얼우드 제품 제조시의 불량 발생을 최소화할 수 있도록 하는 방안을 모색하고 있으나, 현재까지는 만족할만한 결과를 얻지 못하고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 실정을 감안하여 제안된 것으로, 종래 리얼우드 제품의 제조방법에서 리얼우드시트가 알루미늄시트 등을 포함하여 다중 층으로 제작됨에 따라 리얼우드시트 제조에 상당한 시간 및 비용이 소요되었던 문제와, 리얼우드시트 배면에 기재층을 형성할 때 인서트 사출함에 따라 크랙 발생 또는 후변형이 따르게 되어 이에 의해 불량 제품이 발생하였던 문제와, 리얼우드시트 및 기재층의 단부를 밀링 툴로써 밀링함에 따라 상당한 시간이 소요되고 가공 오차가 따르게 되어 이에 의해 제조 시간이 지연되고 불량 제품이 발생하였던 문제를 해소할 수 있도록 하는 리얼우드 제품의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법은,
무늬목과 수지시트를 롤프레스에서 합지하여 리얼우드시트를 형성하는 리얼우드시트 형성단계;
상기 리얼우드시트를 일정한 형태로 성형된 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단하는 리얼우드시트 절단단계;
상기 기재의 외측 표면에 접착제를 도포하는 기재에의 접착제 도포단계;
상기 접착제가 도포된 기재 및 상기 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트를 프레스 장치로 투입하고 프레싱하여 리얼우드시트로써 기재의 외측 표면을 감싸도록 하여 기재에 리얼우드시트를 접합하는 기재 및 리얼우드시트 접합단계;
상기 기재 및 리얼우드시트의 가장자리를 레이저 커팅하는 레이저 커팅단계;
상기 레이저 커팅 완료된 리얼우드시트의 외측 표면에 도료를 도포하는 리얼우드시트 도장단계;
상기 도료 상면에 폴리우레탄계 무광 코팅제로 코팅층을 형성하는 리얼우드시트 코팅단계;를 포함하는 것이다.
또한, 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법은,
무늬목과 수지시트를 롤프레스에서 합지하여 리얼우드시트를 형성하는 리얼우드시트 형성단계;
상기 리얼우드시트를 일정한 형태로 성형된 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단하는 리얼우드시트 절단단계;
상기 기재의 외측 표면에 접착제를 도포하는 기재에의 접착제 도포단계;
상기 접착제가 도포된 기재 및 상기 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트를 프레스 장치로 투입하고 프레싱하여 리얼우드시트로써 기재의 외측 표면을 감싸도록 하여 기재에 리얼우드시트를 접합하는 기재 및 리얼우드시트 접합단계;
상기 기재와 접합된 리얼우드시트의 외측 표면에 도료를 도포하는 리얼우드시트 도장단계;
상기 도료 상면에 폴리우레탄계 유광 코팅제로 코팅층을 형성하는 리얼우드시트 코팅단계;
상기 도료 도포 및 코팅층이 형성된 리얼우드시트 및 기재의 가장자리를 레이저 커팅하는 레이저 커팅단계;를 포함하는 것이다.
여기서, 상기 무늬목은 그 두께가 0.2-1.4mm로 형성될 수 있다.
그리고 상기 수지시트는 열가소성폴리우레탄으로 형성될 수 있다.
그리고 상기 수지시트는 그 두께가 0.2-0.7mm로 형성될 수 있다.
그리고 상기 무늬목은 수지시트 더불어 부직포와 합지될 수 있다.
그리고 상기 부직포는 그 조밀도가 평량기준 100-150g/m2 의 것이다.
그리고 상기 접착제는 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성될 수 있다.
그리고 상기 프레스 장치는 기재를 지지하는 하부금형 및 리얼우드시트를 가압하는 상부금형을 포함하는 것이다.
그리고 상기 하부금형의 상면은 기재의 내면에 상응하는 형태이고, 상부금형 하면은 기재의 외면에 상응하는 형태인 것이다.
그리고 상기 상부금형 및 하부금형은 구동수단에 의해 승하강하는 것이다.
그리고 상기 구동수단은 공압 또는 유압 실린더일 수 있다.
그리고 상기 무광 코팅제로 형성되는 코팅층은 그 두께가 0.03-0.3mm로 형성될 수 있다.
그리고 상기 유광 코팅제로 형성되는 코팅층은 그 두께가 0.4-1.1mm로 형성될 수 있다.
본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법은 무늬목과 수지시트가 합지되어 리얼우드시트가 형성되는 것인바, 종래 알루미늄시트를 포함하는 다중 층의 리얼우드시트를 이용하여 리얼우드 제품을 제조하는 것에 비해 제조 시간 및 비용 소요를 절감할 수 있게 될 뿐만 아니라 경량화가 이루어질 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법은 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트가 프레스 장치에 의해 접착제가 도포된 기재 외측 표면을 감싸며 접합되는 것인바, 인서트 사출 과정 없이도 기재와 리얼우드시트의 접합이 이루어질 수 있으므로 인서트 사출로 인한 시간 소요 및 불량 발생을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법은 기재 및 이를 감싸는 리얼우드시트의 가장자리가 레이저 커팅되는 것인바, 기재 및 리얼우드시트의 가장자리를 밀링 툴로써 밀링함으로 인한 시간 소요 및 불량 발생을 방지할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법 공정도
도 2는 본 발명에 의한 다른 리얼우드 제품의 제조방법 공정도
도 3은 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법에서 리얼우드시트 형성단계를 설명하기 위한 예시도
도 4는 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법에서 리얼우드시트 절단단계를 설명하기 위한 예시도
도 5는 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법에서 기재에의 접착제 도포단계를 설명하기 위한 예시도
도 6은 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법에서 기재 및 리얼우드시트 접합단계를 설명하기 위한 예시도
도 7은 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법에서 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계를 설명하기 위한 예시도
도 8은 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법에서 리얼우드시트 도장단계를 설명하기 위한 예시도
도 9는 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법에서 리얼우드시트 코팅단계를 설명하기 위한 예시도
이하, 첨부 도면에 의거 본 발명에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법은 리얼우드시트 형성단계(S1)와, 리얼우드시트 절단단계(S2)와, 기재에의 접착제 도포단계(S3)와, 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4)와, 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S5)와, 리얼우드시트 도장단계(S6)와, 리얼우드시트 코팅단계(S7)를 포함한다.
상기 리얼우드시트 형성단계(S1)는 무늬목(11)과 수지시트(12)를 롤프레스(도면부호 미표시)에서 합지하여 리얼우드시트(10)를 형성하는 것이다.
이와 같은 리얼우드시트 형성단계(S1)에서 무늬목(11)은 그 두께가 0.2mm에 미치지 못하는 경우 후술하는 접합과정에서 쉽게 찢길 수 있고, 1.4mm를 넘어서는 경우 차후 프레스 성형이 곤란할 수 있으므로 무늬목(11)의 두께는 0.2-1.4mm로 형성될 수 있고, 0.4-1.2mm로 형성되는 것이 바람직하며, 0.6-1.0mm로 형성되는 것이 더욱 바람직하다.
그리고 리얼우드시트 형성단계(S1)에서 수지시트(12)는 열가소성폴리우레탄으로 형성되는 것이 바람직하다.
수지시트(12)가 열가소성폴리우레탄으로 형성됨으로써 롤프레스를 거치는 과정에서 가열이 이루어지게 되면 무늬목(11)과 접하는 수지시트(12)가 비교적 쉽게 용융되어 수지시트(12)의 상면에 무늬목(11)이 견고히 접착되므로 무늬목(11)과 수지시트(12)의 합지가 용이해질 수 있다.
이때, 수지시트(12)는 그 두께가 0.2mm에 미치지 못하는 경우 수지시트(12)의 부족으로 접착력이 떨어질 수 있고, 그 두께가 0.7mm를 넘어서는 경우 수지시트(12)의 과다로 수지시트(12)가 무늬목(11) 표면으로 베어나올 수 있으므로 수지시트(12)의 두께는 0.2-0.7mm로 형성될 수 있고, 0.3-0.6mm로 형성되는 것이 바람직하며, 0.4-0.5mm로 형성되는 것이 더욱 바람직하다.
한편, 리얼우드시트 형성단계(S1)에서 무늬목(11)은 도 3에 도시된 바와 같이 수지시트(12)와 더불어 부직포(13)와 합지될 수 있다.
무늬목(11)이 수지시트와 더불어 부직포(13)와 합지됨으로써 부직포(13)에 의해 복잡한 형상으로 되는 무늬목(11)의 유연성이 강화될 수 있다.
이때, 부직포(13)는 수지시트(12) 저면에 위치하여 롤프레스를 거치는 과정에서 수지시트(12)가 용융될 때 부직포(13) 상면이 수지시트(12) 저면에 견고히 접착되므로 무늬목(11)과, 수지시트(12)와, 부직포(13)의 합지가 용이하게 이루어질 수 있다.
여기서, 부직포(13)는 조밀도가 평량기준 100g/m2에 미치지 못하는 경우 층 분리가 발생되고, 150g/m2 을 넘어서는 경우 자재 소요 증가로 인한 비용상의 부담이 따르게 될 뿐만 아니라 유연성이 저하되어 성형이 곤란하므로 부직포(13)의 조밀도는 평량기준 100-150g/m2로 될 수 있고, 110-140g/m2로 되는 것이 바람직하며, 120-130g/m2로 되는 것이 더욱 바람직하다.
상기 리얼우드시트 절단단계(S2)는 리얼우드시트(10)를 일정한 형태로 성형된 기재(20)의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단하는 것이다.
이와 같은 리얼우드시트 절단단계(S2)에서 리얼우드시트(10)의 절단은 통상의 어떠한 절단수단을 이용하여도 무방한바, 리얼우드시트(10) 절단에 관한 상세한 설명은 생략하는 바이다.
상기 기재에의 접착제 도포단계(S3)는 기재(20)의 외측 표면에 접착제(30)를 도포하는 것이다.
이와 같은 기재에의 접착제 도포단계(S3)에서 접착제(30)는 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성될 수 있다.
상기 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4)는 접착제(30)가 도포된 기재(20) 및 상기 기재(20)의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트(10)를 프레스 장치(100)로 투입하고 프레싱하여 리얼우드시트(10)로써 기재(20)의 외측 표면을 감싸도록 하여 기재(20)에 리얼우드시트(10)를 접합하는 것이다.
이와 같은 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4)에서 프레스 장치(100)는 기재(20)를 지지하는 하부금형(110) 및 리얼우드시트(10)를 가압하는 상부금형(120)을 포함하는 것이다.
기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4)에서 프레스 장치(100)가 기재(20)를 지지하는 하부금형(110) 및 리얼우드시트(10)를 가압하는 상부금형(120)을 포함함으로써 하부금형(110) 상부로부터 상부금형(120)이 하강함에 따라 기재(20)의 외측 표면이 리얼우드시트(10)로 감싸지며 기재(20)와 리얼우드시트(10)가 접합될 수 있다.
이때, 프레스 장치(100)의 하부금형(110) 상면은 기재(20)의 내면에 상응하는 형태로 되는 것이 바람직하고, 상부금형(120) 하면은 기재(20)의 외면에 상응하는 형태로 되는 것이 바람직하다.
프레스 장치(100)의 하부금형(110) 상면이 기재(20)의 내면에 상응하는 형태로 됨으로써 하부금형(110) 상면이 기재(20)의 내면에 긴밀히 접촉하게 되므로 하부금형(110)을 통해 기재(20)를 안정적으로 지지할 수 있고, 상부금형(120) 하면이 기재(20)의 외면에 상응하는 형태로 됨으로써 상부금형(120) 내측의 리얼우드시트(10)가 기재(20) 외면에 긴밀히 접촉하게 되므로 상부금형(120)에 의해 가압되는 리얼우드시트(10)가 기재(20) 외면을 따라 접합될 수 있다.
그리고 프레스 장치(100)의 상부금형(120) 및 하부금형(110)은 구동수단(130)의 작동에 의해 승하강하는 것이다.
프레스 장치(100)의 상부금형(120) 및 하부금형(110)이 구동수단(130)의 작동에 의해 승하강함으로써 구동수단(130)의 작동에 의해 상부금형(120)이 하강하고, 하부금형(110)이 승강함에 따라 리얼우드시트(10)가 가압되어 기재(20)에 접합될 수 있다.
여기서, 상기 구동수단(130)은 상부금형(120) 및 하부금형(110)을 승하강시킬 수 있는 것이라면 어떠한 것이라도 무방하며, 그 예로는 공압 또는 유압 실린더일 수 있다.
상기 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S5)는 기재(20) 및 리얼우드시트(10)의 가장자리를 레이저 커팅하는 것이다.
이와 같은 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S5)에서 레이저 커팅은 통상의 레이저 조사장치(도면부호 미표시)를 통해 이루어질 수 있는바, 기재(20) 및 리얼우드시트(10)의 레이저 커팅에 관한 상세한 설명은 생략하는 바이다.
상기 리얼우드시트 도장단계(S6)는 레이저 커팅 완료된 리얼우드시트(10)의 외측 표면에 도료(40)를 도포하는 것이다.
이와 같은 리얼우드시트 도장단계(S6)에서 도료(40)는 통상의 어떠한 것을 사용하여도 무방한바, 도료(40)에 관한 상세한 설명은 생략하는 바이다.
한편, 도료(40) 도포에 앞서 리얼우드시트(10) 상면은 샌딩 처리되는 것이 바람직하다.
도료(40) 도포에 앞서 리얼우드시트(10) 상면이 샌딩 처리됨으로써 도료(40) 도포면이 매끄러워질 수 있다.
이때, 리얼우드시트(10) 상면의 샌딩 수단은 리얼우드시트(10) 상면을 매끄럽게 할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 것이라도 무방하며, 그 예로는 샌딩 페이퍼가 될 수 있다.
상기 리얼우드시트 코팅단계(S7)는 상기 도료(40) 상면에 폴리우레탄계 무광 코팅제로 코팅층(50)을 형성하는 것이다.
이와 같은 리얼우드시트 코팅단계(S7) 무광 코팅제에 형성되는 코팅층(50)은 도료(40) 상면을 무광 처리(open skin type)하여 나무 질감이 부각될 수 있도록 하는 것이므로 무광 코팅제를 스프레이 하여 그 두께를 0.03-0.3mm로 가급적 얇게 형성하는 것이 바람직하다.
한편, 도 2에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 다른 리얼우드 제품의 제조방법은 리얼우드시트 형성단계(S1')와, 리얼우드시트 절단단계(S2')와, 기재에의 접착제 도포단계(S3')와, 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4')와, 리얼우드시트 도장단계(S5')와, 리얼우드시트 코팅단계(S6')와, 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S7')를 포함한다.
여기서, 리얼우드시트 형성단계(S1')와, 리얼우드시트 절단단계(S2')와, 기재에의 접착제 도포단계(S3')와, 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4')는 상기에서 설명한 리얼우드시트 형성단계(S1)와, 리얼우드시트 절단단계(S2)와, 기재에의 접착제 도포단계(S3)와, 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4)와 동일한 것인바, 더 이상의 설명은 생략하는 바이다.
상기 리얼우드시트 도장단계(S5')는 기재(20)와 접합된 리얼우드시트(10)의 외측 표면에 도료(40)를 도포하는 것이다.
이와 같은 리얼우드시트 도장단계(S5')는 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S7') 이전에 실시되는 것일 뿐 상기에서 설명한 리얼우드시트 도장단계(S6)와 동일한 것이다.
상기 리얼우드시트 코팅단계(S6')는 도료(40) 상면에 폴리우레탄계 유광 코팅제로 코팅층(50')을 형성하는 것이다.
이와 같은 리얼우드시트 코팅단계(S6')에서 유광 코팅제로 형성되는 코팅층(50')은 도료(40) 상면을 유광 처리하는 것과 더불어 도료(40) 및 리얼우드시트(10) 보호 및 입체감 부여를 목적으로 하는 것인바, 코팅층(50')의 두께가 0.4mm에 비해 얇은 경우 도료(40) 및 리얼우드시트(10)의 보호 효과가 떨어질 뿐만 아니라 입체감이 떨어지게 되고, 코팅층(50')의 두께가 1.1mm에 비해 두꺼운 경우 유광 코팅제의 소요 증가로 인한 부담이 따르게 되므로 코팅층(50')의 두께는 0.4-1.1mm로 형성될 수 있고, 0.6-1.0mm로 형성되는 것이 바람직하며, 0.7-0.9mm로 형성되는 것이 더욱 바람직하다.
한편, 유광 코팅제로 형성되는 코팅층(50')은 기재(20)와 리얼우드시트(10) 결합된 리얼우드 제품을 몰드(도면상 미도시) 내에 안착시킨 이후 몰드의 게이트부를 통해 리얼우드시트(10) 상부로 유광 코팅제를 주입함에 따라 형성될 수 있다.
상기 레이저 커팅단계(S7')는 도료(40) 도포 및 코팅층(50')이 형성된 리얼우드시트(10) 및 기재(20)의 가장자리를 레이저 커팅하는 것이다.
이와 같은 리얼우드시트 커팅단계(S7')는 리얼우드시트 코팅단계(S6') 이후에 실시되는 것일 뿐 상기에서 설명한 리얼우드시트 커팅단계(S5)와 동일한 것이다.
상기와 같은 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법을 통한 리얼우드 제품 제조에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 리얼우드시트(10)가 형성된다.
즉, 본 발명에 의한 리얼우드시트 형성단계(S1, S1')가 실시된다.
하부로부터 상부로 수지시트(12)와, 무늬목(11)을 적층한 후 이를 롤프레스로 투입함으로써 무늬목(11)과 접하는 수지시트(12)가 용융되며 수지시트(12) 상면에 무늬목(11)이 접합되므로 무늬목(11)과 수지시트(12)가 합지된 리얼우드시트(10)를 형성할 수 있다.
다음으로, 리얼우드시트(10)가 절단된다.
즉, 본 발명에 의한 리얼우드시트 절단단계(S2, S2')가 실시된다.
이때, 리얼우드시트(10)는 도 4에 도시된 바와 같이 일정한 형태로 성형된 기재(20)의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단되므로 차후 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4, S4')에서 리얼우드시트(10)의 가장자리가 기재(20)의 가장자리에 일치할 수 있다.
다음으로, 기재(20)의 외측 표면에 접착제(30)가 도포된다.
즉, 본 발명에 의한 기재에의 접착제 도포단계(S3, S3')가 실시된다.
도 5에 도시된 바와 같이 기재(20)의 외측 표면에 접착제(30)가 도포됨으로써 후술하는 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4, S4')에서 프레스 장치(100)에 의해 가압되는 리얼우드시트(10)가 접착제(30)에 의해 기재(20)의 외측 표면에 접착되므로 기재(20)와 리얼우드시트(10)의 접합 상태가 견고히 유지될 수 있다.
다음으로, 기재(20)와 리얼우드시트(10)가 접합된다.
즉, 본 발명에 의한 기재 및 리얼우드시트 접합단계(S4, S4')가 실시된다.
본 발명에서 프레스 장치(100)는 하부금형(110) 및 상부금형(120)을 포함하는 것으로, 프레스 장치(100)로 투입되는 기재(20)는 그 내면이 하부금형(110)의 상면에 접하여 안착됨으로써 하부금형(110)에 의해 지지되고, 도 6에 도시된 바와 같이 기재(20) 상부에 놓이는 리얼우드시트(10)는 상부금형(120)이 하강하고, 하부금형(110)이 승강함에 따라 가압됨으로써 기재(20)의 외측 표면을 덮으며 기재(20)와 접합될 수 있다.
이와 같이 리얼우드시트(10)가 프레스 장치(100)의 가압에 의해 기재(20)에 접합됨으로써 리얼우드시트(10)에의 기재(20) 형성을 위한 인서트 사출을 실시할 필요가 없게 되므로 기재(20)의 인서트 사출에 따른 시간 소요 및 불량 발생을 방지할 수 있다.
다음으로, 기재(20) 및 리얼우드시트(10)의 가장자리가 레이저 커팅된다.
즉, 본 발명에 의한 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S5)가 실시된다.
본 발명에서 리얼우드시트(10)는 그 가장자리가 기재(20)의 가장자리와 일치하는 것인바, 밀링을 실시할 필요가 없으나, 무늬목(11) 또는 기재(20) 등은 가장자리에 보풀 등이 발생할 수 있으므로 도 7a에 도시된 바와 같이 레이저 커팅을 실시함에 따라 기재(20) 및 리얼우드시트(10)의 가장자리가 말끔하게 정돈될 수 있다.
다음으로, 레이저 커팅 완료된 리얼우드시트(10)의 외측 표면에 도료(40)가 도포된다.
즉, 본 발명에 의한 리얼우드시트 도장단계(S6)가 실시된다.
도 8에 도시된 바와 같이 리얼우드시트(10)의 외측 표면에 도료(40)를 도포함으로써 리얼우드시트(10)의 착색이 이루어질 수 있으므로 리얼우드시트(10)의 다양한 컬러 연출이 이루어질 수 있고, 도료(40)에 의해 리얼우드시트(10)의 보호가 이루어질 수 있다.
다음으로, 도 9에 도시된 바와 같이 도료(40) 상면에 폴리우레탄계 무광 코팅제로 코팅층(50)이 형성된다.
즉, 본 발명에 의한 리얼우드시트 코팅단계(S7)가 실시된다.
도료(40) 상면에 폴리우레탄계 무광 코팅제로 코팅층(50)이 형성됨으로써 도료(40) 상면을 무광 처리할 수 있다.
한편, 본 발명에서 도료(40) 상면은 유광 처리될 수 있다.
즉, 리얼우드시트(10) 상면에 도료(40)를 도포한 이후 도료(40) 상면에 유광 코팅제로 코팅층(50')을 형성하는 리얼우드시트 코팅단계(S6')를 실시함으로써 도료(40) 상면이 유광 처리될 수 있다.
이와 같이 도료 상면이 유광 처리될 때 기재(20) 및 리얼우드시트(10) 가장자리의 레이저 커팅은 리얼우드시트 도장단계(S5') 및 리얼우드시트 코팅단계(S6') 이후에 실시되는 것이 바람직하다.
즉, 본 발명에 의한 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S7')는 리얼우드시트 도장단계(S5') 및 리얼우드시트 코팅단계(S6') 이후에 실시된다.
본 발명에서 유광 코팅제는 몰드 내에 주입되어 도료(40) 상면에 코팅층(50')을 형성하므로 몰드의 게이트부에 해당하는 부위에 코팅제의 잔흔이 남게 되는 등 코팅층(50')의 가장자리에 보풀 등이 형성될 수 있는바, 리얼우드시트 도장단계(S5') 및 리얼우드시트 코팅단계(S6') 이후에 도 7b에 도시된 바와 같이 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계(S7')를 실시함으로써 기재(20) 및 리얼우드시트(10)의 가장자리는 물론 코팅층(50')의 가장자리 또한 말끔하게 정돈할 수 있다.
이때, 유광 코팅제에 의해 형성되는 코팅층(50')은 그 두께가 0.4-1.1mm로 비교적 두껍게 형성되는바, 코팅층(50')을 통해 도료(40) 및 리얼우드시트(10)를 보호할 수 있을 뿐만 아니라 입체감을 부각시킬 수 있다.
상기에서와 같이 본 발명에 의한 리얼우드 제품의 제조방법은 무늬목(11)과 수지시트(12)가 접합되어 리얼우드시트(10)가 형성되는 것인바, 종래 알루미늄시트를 포함하는 다중 층의 리얼우드시트를 이용하여 리얼우드 제품을 제조하는 것에 비해 제조 시간 및 비용 소요를 절감할 수 있게 될 뿐만 아니라 경량화가 이루어질 수 있고, 기재(20)의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트(10)가 프레스 장치(100)에 의해 접착제(30)가 도포된 기재(20) 외측 표면을 감싸며 접합되는 것인바, 인서트 사출 과정 없이도 기재(20)와 리얼우드시트(10)의 접합이 이루어질 수 있으므로 인서트 사출로 인한 시간 소요 및 불량 발생을 방지할 수 있으며, 기재(20) 및 리얼우드시트(10)의 가장자리가 레이저 커팅되는 것인바, 기재(20) 및 리얼우드시트(10)의 가장자리를 밀링 툴로써 밀링함으로 인한 시간 소요 및 불량 발생을 방지할 수 있는 효과가 있다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하므로 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 안에서 변경 가능한 것이며, 그와 같은 변경은 기재된 청구범위 내에 있게 된다.
10 : 리얼우드시트
11 : 무늬목
12 : 수지시트
13 : 부직포
20 : 기재
30 : 접착제
40 : 도료
50, 50' : 코팅층
100 : 프레스 장치
110 : 하부금형
120 : 상부금형
130 : 구동수단
S1, S1' : 리얼우드시트 형성단계
S2, S2' : 리얼우드시트 절단단계
S3, S3' : 기재에의 접착제 도포단계
S4, S4' : 기재 및 리얼우드시트 접합단계
S5, S7' : 기재 및 리얼우드시트 레이저 커팅단계
S5, S6 : 리얼우드시트 도장단계
S6', S7 : 리얼우드시트 커팅단계

Claims (14)

  1. 무늬목과 수지시트 및 부직포를 롤프레스에서 합지하여 상부에서 하부로 순차적으로, 무늬목; 수지시트; 및 부직포를 포함하는 리얼우드시트를 형성하는 리얼우드시트 형성단계;
    상기 리얼우드시트를 일정한 형태로 성형된 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단하는 리얼우드시트 절단단계;
    상기 기재의 외측 표면에 접착제를 도포하는 기재에의 접착제 도포단계;
    상기 접착제가 도포된 기재 및 상기 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트를 프레스 장치로 투입하고 프레싱하여 리얼우드시트로써 기재의 외측 표면을 감싸도록 하여 기재에 리얼우드시트를 접합하는 기재 및 리얼우드시트 접합단계;
    상기 기재 및 리얼우드시트의 가장자리를 레이저 커팅하는 레이저 커팅단계;
    상기 레이저 커팅 완료된 리얼우드시트의 외측 표면에 도료를 도포하는 리얼우드시트 도장단계;
    상기 도료 상면에 폴리우레탄계 무광 코팅제로 코팅층을 형성하는 리얼우드시트 코팅단계;를 포함하는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  2. 무늬목과 수지시트 및 부직포를 롤프레스에서 합지하여 상부에서 하부로 순차적으로, 무늬목; 수지시트; 및 부직포를 포함하는 리얼우드시트를 형성하는 리얼우드시트 형성단계;
    상기 리얼우드시트를 일정한 형태로 성형된 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단하는 리얼우드시트 절단단계;
    상기 기재의 외측 표면에 접착제를 도포하는 기재에의 접착제 도포단계;
    상기 접착제가 도포된 기재 및 상기 기재의 외측 표면을 덮을 수 있는 형태로 절단된 리얼우드시트를 프레스 장치로 투입하고 프레싱하여 리얼우드시트로써 기재의 외측 표면을 감싸도록 하여 기재에 리얼우드시트를 접합하는 기재 및 리얼우드시트 접합단계;
    상기 기재와 접합된 리얼우드시트의 외측 표면에 도료를 도포하는 리얼우드시트 도장단계;
    상기 도료 상면에 폴리우레탄계 유광 코팅제로 코팅층을 형성하는 리얼우드시트 코팅단계;
    상기 도료 도포 및 코팅층이 형성된 리얼우드시트 및 기재의 가장자리를 레이저 커팅하는 레이저 커팅단계;를 포함하는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 무늬목은 그 두께가 0.2-1.4mm로 형성되는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 수지시트는 열가소성폴리우레탄으로 형성되는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 수지시트는 그 두께가 0.2-0.7mm로 형성되는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 부직포는 그 조밀도가 평량기준 100-150g/m2인 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 접착제는 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성되는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 프레스 장치는 기재를 지지하는 하부금형 및 리얼우드시트를 가압하는 상부금형을 포함하는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 하부금형의 상면은 기재의 내면에 상응하는 형태이고, 상부금형 하면은 기재의 외면에 상응하는 형태인 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 상부금형 및 하부금형은 구동수단에 의해 승하강하는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 구동수단은 공압 또는 유압 실린더인 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 무광 코팅제로 형성되는 코팅층은 그 두께가 0.03-0.3mm로 형성되는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
  14. 제2항에 있어서,
    상기 유광 코팅제로 형성되는 코팅층은 그 두께가 0.4-1.1mm로 형성되는 것인 자동차 내장재용 리얼우드 제품의 제조방법.
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