KR101918049B1

KR101918049B1 - 폴리아미드 섬유 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101918049B1
Application number: KR1020147026183A
Authority: KR
Inventors: 켄타로 타카기; 켄지 이토; 타케오 야마모토
Original assignee: 도레이 카부시키가이샤
Priority date: 2012-02-29
Filing date: 2013-02-26
Publication date: 2018-11-13
Also published as: KR20140131968A; TW201343996A; TWI595127B; JP6127969B2; WO2013129370A1; CN104160074A; JPWO2013129370A1

Abstract

본 발명은 특정 구조를 포함하는 폴리아미드를 갖고, 강도 3.5cN/dtex이상, 신도 70∼150%의 폴리아미드 섬유이며, 또한 이 폴리아미드 섬유는 용융 폴리아미드를 구금으로부터 토출하고, 사조로 하고, 상기 사조를 냉각풍으로 냉각 고화하고, 상기 사조에 방사용 유제를 부착하고, 그 후 사조를 인취하고, 다시 사조를 권취해서 제조한다. 그리고 이하 (a), (b)의 조건을 충족시킨다.
(a) 구금의 출구로부터 방사용 유제를 부착시킬 때까지의 거리가 500mm이상 1500mm이하
(b) 인취속도가 3300m/min이상 4300m/min이하이며, 또한 권취속도가 인취속도의 0.8∼1.2배
본 발명은 고신도를 갖고, 이것에 의해 배리에이션이 풍부한 실가공이 가능한 폴리아미드 섬유 및 생산성이 우수한 그 제조 방법을 제공한다.

Description

폴리아미드 섬유 및 그 제조 방법{POLYAMIDE FIBER AND METHOD FOR PRODUCING SAME}

본 발명은 가공성이 우수한 고신도의 폴리아미드 섬유 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

폴리아미드6 섬유나 폴리아미드66 섬유로 대표되는 폴리아미드 섬유나, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유나 폴리부틸렌테레프탈레이트 섬유로 대표되는 폴리에스테르 섬유는 역학특성이나 치수안정성이 우수하다. 그 때문에, 이들 섬유는 의료의 용도 뿐만 아니라 인테리어, 차량 내장재, 산업자재 등의 용도로 널리 이용되고 있다.

폴리에스테르 섬유는 고속 제사로 제조됨으로써 섬유구조(특히 분자쇄의 배향과 결정화)가 제어되어 생산성 좋게 권취되는 것이 가능하다. 섬유구조의 특징을 나타내는 특성의 하나로서 신도가 있다. 신도를 변경함으로써 그 섬유로부터 여러가지 가공사가 얻어진다. 예를 들면, 권축성을 부여시키는 가연 가공사, 또한 목공조를 표현하는 굵은 부분과 가는 부분을 갖는 연신 가연사. 또 융착 가연사도 있다. 또한, 고신도의 사조와 저신도의 사조를 복합해서 이들 섬유의 실길이차를 갖게 함으로써 감촉에 특징을 갖게 한 복합 가연사도 있다. 이렇게 폴리에스테르 섬유 중에는 부가가치를 주기 위해서 배리에이션이 풍부한 가공사가 있고, 폴리에스테르 섬유는 널리 사용되고 있다.

한편, 폴리아미드 섬유는 폴리에스테르 섬유와 같은 제조 프로세스에 의해 섬유구조를 제어하려고 해도 이하의 문제가 있다. 환경의 습도에 의한 배향 결정화의 진행에 의해 제사 권취시에 섬유가 팽윤되고, 그 결과, 권취 패키지에서의 실층이 어긋나서 실이 파열한다고 하는 현상이 발생하는 경우가 있다. 그 때문에 안정되게 권취할 수 있는 폴리아미드 섬유의 신도의 범위는 한정되어 있다. 그 결과, 부가가치를 주기 위한 실가공용의 섬유를 얻기 위해서는 제한이 있고, 폴리아미드 가공사는 지금까지 배리에이션이 부족한 것이었다.

그 때문에, 배리에이션이 풍부한 폴리아미드 가공사를 얻기 위해서 안정된 제사시의 권취성을 부여하는 고신도의 폴리아미드 섬유가 요구되고 있었다.

지금까지도 폴리아미드 섬유의 신도를 향상시키기 위해서 각종 제안이 이루어지고 있었다. 예를 들면, 폴리아미드6에 특정 범위의 상대점도의 폴리아미드610 및/또는 폴리아미드612를 특정량 함유한 고신도 폴리아미드 섬유가 제안되어 있었다(특허문헌 1 참조).

또, 폴리아미드6 중에 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리락트산으로 대표되는 폴리에스테르를 분산시킨 고신도의 폴리머 얼로이 섬유가 제안되어 있었다(특허문헌 2 참조).

또, 유리 전이점이 40℃이상인 폴리아미드를 저속으로 권취하고, 그리고 연신하지 않거나, 또는 2.5배이하로 연신함으로써 고신도의 폴리아미드를 얻는 것이 제안되어 있었다(특허문헌 3 참조).

일본국 특허 공개 2002-339164호 공보 일본국 특허 공개 2005-206961호 공보 일본국 특허 공개 2004-27456호 공보

특허문헌 1에 기재된 방법에서는 배향 결정화가 억제되므로, 고신도의 폴리아미드 섬유가 얻어지지만, 최종제품으로서의 내구성이 떨어지므로 의료용도에는 맞지 않았다. 특허문헌 2에 기재된 방법에서는 배향 결정화가 억제되므로 고신도 폴리아미드 섬유가 얻어진다. 그러나, 이 섬유는 최종제품으로 한 경우, 폴리아미드의 상과 폴리에스테르의 상의 계면의 박리가 생겨 내마모성의 악화가 문제였다. 또한 특허문헌 3에 기재된 방법에서는 방사와 연신을 나눈 2공정에서만 가능하며, 생산성이 매우 나빠 공업화에는 맞지 않았다. 또한 이 섬유는 신도가 220%이상이기 때문에 매우 불안정한 결정 구조가 되므로 시간경과에 의해 치수변화하는 것이 문제였다.

본 발명에서는 고신도를 갖고, 이것에 의해 배리에이션이 풍부한 가공사를 얻는 것이 폴리아미드 섬유 및 생산성이 우수한 그 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

과제를 해결하기 위해서 본 발명은 이하의 구성으로 이루어진다.

(1)하기에 나타내는 구조식 A의 중합체인 폴리아미드 또는 구조식 B의 중합체인 폴리아미드를 갖는 강도 3.5cN/dtex이상, 신도 70∼150%의 폴리아미드 섬유.

구조식 A에 있어서 l은 9∼12,

구조식 B에 있어서 (m+n)/2가 6∼12이다.

(2)폴리아미드가 구조식 B의 중합체인 (1)기재의 폴리아미드 섬유.

(3)폴리아미드가 구조식 A의 중합체인 (1)기재의 폴리아미드 섬유.

(4)상기 중 어느 하나의 폴리아미드 섬유로 이루어지고, 하기 (I)식으로 나타내어지는 벌지율이 10%이하인 것을 특징으로 하는 치즈형상 패키지.

B(%)={(WB-WS)/WS}×100·····(I)

(단, B:벌지율, WB:패키지의 최대폭(㎜), WS:패키지의 권취 개시의 폭(㎜)).

(5)용융 폴리아미드를 구금으로부터 토출하고, 사조로 하고, 상기 사조를 냉각풍으로 냉각 고화하고, 상기 사조에 방사용 유제를 부착하고, 그 후 사조를 인취하고, 또한 사조를 권취하는 것을 특징으로 하는 폴리아미드 섬유의 제조 방법으로서, 이하 (a), (b)를 충족시키는 상기 중 어느 하나에 기재된 폴리아미드 섬유의 제조 방법.

(a)구금의 출구로부터 방사용 유제를 부착시킬 때까지의 거리가 500mm이상 1500mm이하

(b)인취속도가 3300m/min이상 4300m/min이하이며, 또한 권취속도가 인취속도의 0.8∼1.2배

(6)상기 중 어느 하나에 기재된 폴리아미드 섬유와 신도 70%미만의 섬유로 이루어지는 복합 가공사.

(7)상기 중 어느 하나에 기재된 폴리아미드 섬유를 넣는 포백.

(발명의 효과)

본 발명에 의해 생산성이 우수한 권취가 가능하며, 또한 고신도를 갖고, 배리에이션이 풍부한 실가공이 가능한 폴리아미드 섬유 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 폴리아미드 섬유의 이형 단면사로서 예시되는 2종의 단면.
도 2는 본 발명에 의한 합성 섬유의 제조 공정의 일례를 나타내는 개념도.
도 3은 본 발명에 의한 본 발명의 치즈형상 패키지의 단면도.
도 4는 본 발명의 실시예의 복합 가공사의 제조 공정을 나타내는 개략도.

이하, 본 발명의 폴리아미드 섬유에 대해서 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명의 폴리아미드 섬유에 사용하는 폴리머로서는 소위 탄화수소기가 주쇄에 아미드 결합을 통해 연결된 구조식 A의 중합체 또는 구조식 B의 중합체인 폴리아미드이다.

구조식 A의 중합체는 주로 구조식 A로 나타내어지는 단위로 구성되는 중합체이며, 구조식 B의 중합체는 주로 구조식 B로 나타내어지는 단위로 구성되는 중합체인 폴리아미드이다. 구조식 A에 있어서 l은 9∼12이다. 즉, 구조식 A에 있어서 [CH₂]/[NHCO], 즉 아미드기 1개당 메틸렌기의 수가 9∼12인 것을 의미한다. 구조식 A의 예를 들면, 폴리아미드11(아미드기 1개당 메틸렌기수가 10)이나 폴리아미드12(아미드기 1개당 메틸렌기수가 11)가 있다. 여기에서, 폴리머는 구조식 A의 범주에 포함되는 이종의 구조단위의 공중합이어도 좋다.

구조식 B에 있어서 (m+n)/2는 6∼12이다. 즉 구조식 B에 있어서 아미드기 1개당 메틸렌기수가 6∼12인 것을 의미한다. 구조식 B의 예를 들면, 폴리아미드410(아미드기 1개당 메틸렌기수 6), 폴리아미드510(아미드기 1개당 메틸렌기수가 6.5), 폴리아미드610(아미드기 1개당 메틸렌기수가 7), 폴리아미드612(아미드기 1개당 메틸렌기수가 8)가 있다. 구조식 B의 범주에 포함되는 이종의 구조의 공중합이어도 좋다.

구조식 A를 갖는 폴리아미드 및 구조식 B를 갖는 폴리아미드에 공통해서 아미드기 1개당 메틸렌기수가 본 발명의 범위밖이면 이하의 특성이 되는 경향이 있다.

아미드 1개당 메틸렌기수가 특정량 미만이면 폴리머 중의 아미드 결합이 많아지고, 흡습율이 커진다. 폴리아미드 섬유를 권취할 때까지 방사 유제나 공기 중의 수분을 많이 흡수하여 결과적으로 사조가 수분에 의해 팽윤되어 안정된 방사가 어렵게 된다. 아미드 1개당 메틸렌기수가 특정량을 초과하면 폴리머의 융점이 저하된다. 또 폴리아미드 중의 아미드 결합이 적어진다. 폴리아미드 섬유는 흡습성이나 섬유의 염색성이 특징이지만, 기대되는 흡습성이 얻어지기 어려워지고, 또 염색이 곤란하게 되므로 의료 용도에의 적용 범위가 좁아진다. 또한, 아미드 결합끼리에 의한 분자쇄간 수소결합이 감소되어 섬유의 강도가 저하되는 경향이 있다.

상기 2종의 폴리아미드 중 구조식 B로 실질적으로 구성되는 폴리아미드인 것이 바람직하고, 내열성이나 염색성의 점에서 (m+n)/2가 6∼7인 것이 보다 바람직하다. 이러한 폴리아미드로서는 폴리아미드410, 폴리아미드510, 폴리아미드610이 예시된다.

구조식 A의 중합체인 폴리아미드는 아미노카르복실산, 환상 아미드를 원료로 해서 제조할 수 있다. 구조식 B의 폴리아미드는 디카르복실산 및 디아민을 원료로 해서 제조할 수 있다. 이하, 이들 원료를 포괄해서 모노머라고 한다. 모노머로서는 석유 유래 모노머, 바이오매스 유래 모노머, 석유 유래 모노머와 바이오매스 유래 모노머의 혼합물 등 한정되는 것은 아니다. 그러나, 최근에서는 환경 적응성의 폴리머가 주목받고 있는 점에서 바이오매스 유래의 모노머를 원료로서 포함하고 있는 것이 바람직하다. 환경 적응성이 우수한 점에서 폴리아미드를 구성하는 모노머의 50질량%이상이 바이오매스 이용으로 얻어진 모노머인 것이 보다 바람직하다. 이 바이오매스 유래의 모노머 단위는 바람직하게는 75질량%이상이며, 보다 바람직하게는 100질량%이다.

이러한 모노머로서는 바이오매스 유래의 세바신산을 들 수 있다. 이것은 피마자유로부터 제조할 수 있다. 바이오매스 유래의 펜탄디아민도 있다. 이것은 글루코오스를 발효함으로써 제조할 수 있다.

본 발명의 폴리아미드에는 본 발명의 효과를 저하시키지 않는 범위에서 다른 성분을 공중합시킬 수 있다. 즉, 구조식 A 및 구조식 B로 나타내어지는 단위로 이루어지는 중합체로 실질적으로 구성되는 고분자량체로서는 구조식 A 및 구조식 B로 나타내어지는 단위 이외의 단위를 생성하는 성분을 본 발명의 효과를 저하시키지 않는 범위에서 공중합할 수 있다. 예를 들면 상기 폴리아미드에 소량의 카프로아미드 단위나 헥사메틸렌아디파미드 단위 등을 공중합할 수 있다. 이러한 경우도, 본 발명의 효과가 달성되므로 본 발명의 폴리머의 범주에 있다고 생각해도 좋다. 본 발명에 있어서의 폴리아미드에 있어서 구조식 A로 나타내어지는 단위 또는 구조식 B으로 나타내어지는 단위는 각각 전체 아미드 단위 중 90몰%이상 함유하는 것이 바람직하다. 공중합 성분으로서는 구조식 A로 나타내어지는 단위 이외의 단위를 생성하는 공중합 성분으로서는 구조식 A에 해당하지 않는 단위를 생성하는 아미노카르복실산이나 락탐류, 아민류(디아민, 모노아민 등), 지방족 모노카르복실산, 지방족 디카르복실산, 방향족 디카르복실산 등등을 들 수 있다. 구조식 B으로 나타내어지는 단위 이외의 단위를 생성하는 공중합 성분으로서는 아미노카르복실산이나 락탐류, 구조식 B로 나타내어지는 단위 이외의 단위를 생성하는 디아민, 디카르복실산 등을 들 수 있다.

본 발명의 폴리아미드의 점도는 25℃에서의 98% 황산 상대점도가 2.0이상 3.0이하인 폴리머를 사용하는 것이 바람직하다. 98% 황산 상대점도가 작으면 폴리아미드의 분자량이 낮게 되고, 섬유로 했을 때에 충분한 강도를 얻는 것이 어렵게 된다. 그러나, 한편 상대점도가 지나치게 크면 방사시의 용융 폴리머의 압출 압력이 높아진다. 또한 방사중에 압출 압력 상승이 현저하게 빠라져서 구금을 빨리 교환하지 않으면 안된다.

또, 본 발명의 폴리아미드 섬유에는 각종 무기 첨가제나 유기 첨가제, 예를 들면, 광택소거제, 난연제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 적외선 흡수제, 결정 핵제, 형광 증백제, 대전 방지제, 흡습제(폴리비닐피롤리돈 등), 항균제(은제올라이트, 산화 아연 등) 등을 함유할 수 있다. 상술의 첨가제가 폴리아미드에 공중합 가능하면 공중합시켜도 좋다. 이들 첨가물의 함유량의 합은 폴리아미드에 대하여 0.001∼10질량%의 범위가 바람직하다.

또, 본 발명의 폴리아미드 섬유의 단섬유의 단면형상은 둥근 단면 뿐만 아니라, 편평, Y형, T형, 중공형, 도 1에 나타내는 단면의 형 등 다종다양한 이형 단면의 형상을 나타내어도 좋다. 또한, 섬유의 형태는 멀티 필라멘트이어도 모노 필라멘트이어도 좋다.

본 발명의 폴리아미드 섬유는 신도가 70∼150%이다. 신도가 낮으면 얻어진 폴리아미드 섬유를 가공할 때의 가공 가능한 조건이 좁아지고, 얻어지는 섬유에 대한 부가가치가 얻어지기 어려워진다. 예를 들면, 굵은 부분과 가는 부분을 만들도록 연신을 실시한 후에 가연 가공을 행해서 얻어지는 가연사의 경우, 연신할 수 있는 조건의 범위가 좁아짐으로써 굵은 부분과 가는 부분의 섬도차를 충분히 얻기 어려워진다. 그 결과 직물이나 편물로 한 경우에 기대하는 목공조를 표현하기 어려워진다. 또한, 저신도 사조를 일부에 사용해서 인터레이스 가공해서 얻어지는 복합 가공사의 경우, 실길이차를 충분히 얻기 어려워져서 직편물로 한 경우에 만족할 수 있는 감촉을 표현하기 어려워진다. 또한, 신도가 지나치게 큰 섬유는 섬유의 구조내에 비정부가 많아지고, 제사 권취시, 다량 존재하는 비정부에 물이 들어가서 결정화되기 쉬워진다. 그 결과, 권취 중에 섬유길이가 늘어나서 패키지내에서 신장함으로써 권취 패키지에서의 실층이 어긋나서 파열하는 현상이 발생하여 안정되게 권취하기 어려워진다. 또한, 신도가 지나치게 큰 섬유는 섬유의 구조내에 비정부가 많아진다. 제사 권취시, 다량 존재하는 비정부에 물이 들어가서 결정화되기 쉬워진다. 섬유를 권취후에 신장시킴으로써 권취 패키지에서의 실층이 어긋나서 파열하는 현상이 발생하여 안정되게 권취하기 어려워진다. 또한 신도가 지나치게 큰 섬유를 사용한 최종 제품에서의 세탁 견뢰도가 저하된다. 이러한 문제점을 고려한 결과, 최적의 신도는 70∼150%가 된다. 더욱 바람직하게는 80∼150%이다.

본 발명의 폴리아미드 섬유는 강도가 3.5cN/dtex이상인 것이 바람직하다. 강도를 높게 함으로써 최종 제품의 품질이나 제사성에 효과가 얻어진다. 작은 경우, 실가공, 제직, 편립시의 고차 통과성이 악화될 뿐만 아니라, 최종 제품에서의 내구성이 얻어지기 어렵다. 더욱 바람직한 강도는 4.0cN/dtex이상이다.

본 발명의 폴리아미드 섬유의 총 섬도는 용도에 따라 적당히 설정 가능하지만, 10∼230dtex인 것이 바람직하고, 10∼200dtex인 것이 보다 바람직하다. 또한, 단섬유 섬도는 용도에 따라 적당히 설정 가능하지만, 포백으로 가공했을 때의 유연함의 점에서 바람직하게는 0.5∼10dtex, 보다 바람직하게는 0.5∼5dtex이다.

본 발명의 폴리아미드 섬유는 기본적인 방사 방법으로서는 일반적인 용융 방사에 의해 제조되고, 그 제조 프로세스는 본 발명의 폴리아미드 섬유가 얻어지는 한 특별히 한정은 되지 않는다. 단, 이하의 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.

용융 폴리아미드를 구금으로부터 토출하고, 사조로 하고, 상기 사조를 냉각풍으로 냉각 고화하고, 상기 사조에 방사용 유제를 부착하고, 그 후 사조를 인취하고, 다시 사조를 권취하는 방법이다.

그 방법을, 도 2를 사용해서 구체적으로 설명한다. 또한, 도 2는 본 발명에 의한 섬유의 제조 공정의 일례를 나타내는 개념도이다.

용융 폴리아미드를 기어 펌프(1)로 계량하고, 압출하고, 방사용 구금(2)으로부터 토출하고, 폴리아미드를 섬유상의 사조로 한다. 침니 등의 냉각 장치(3)에 의해 냉각풍을 분사함으로써 사조를 실온 부근까지 냉각하고, 폴리아미드의 사조를 고화한다. 사조를 급유 장치(4)로 급유함과 아울러 집속한다. 그리고 사조를 교락 노즐 장치(5)로 교락시키고, 제 1 고데 롤러(6)로 떠맡고, 제 2 고데 롤러(7)를 통과후, 권취 장치(8)로 권취한다.

본 발명의 폴리아미드 섬유의 제조 방법에 있어서 구금의 출구로부터 방사용 유제를 부착시킬 때까지의 거리는 500mm이상 1500mm이하가 바람직하다. 바람직하게는 500mm이상 1200mm이하, 더욱 바람직하게는 500mm이상 1000mm이하이다. 이 거리가 짧을 경우, 드래프트 연신 종료전에 유제를 부착시켜 버리게 되고, 얻어지는 섬유의 강신도 저하를 발생시킬 가능성이 있다. 거리가 크면 권취 중에 과도한 드래프트 연신에 의한 수축이 발생하고, 권취 중후에 권취 매듭이 발생하고, 원사 드럼이 뽑혀져 없어지므로 안정 생산이 곤란하게 되는 경향이 있다.

본 발명의 폴리아미드 섬유에서 사용되는 폴리아미드는 아미드기수와 메틸렌기수의 비율의 관점에서 일반적인 폴리아미드6의 흡수율 1.8%보다 흡수율이 낮다. 일반적인 폴리아미드6에서는 급유 장치(4)로 급유되기 전에 유리 전이 온도가 흡습에 의해 실온이하로 되고, 폴리머쇄가 자유롭게 움직일 수 있으므로 사조가 공기 중을 주행해도 장력증가가 작다. 그러나, 본 발명의 폴리아미드의 사조는 유리 전이 온도의 강하가 폴리아미드6에 비해서 작고, 유리 전이점은 통상 제조되는 곳의 실온의 25℃이상이다. 유리 전이 온도이상에서는 섬유내의 폴리머쇄는 움직일 수 없어 사조가 공기중을 주행하여 발생하는 장력의 증가가 크다. 그 때문에, 방사구금(2)으로부터 방사용 유제를 부착시키는 급유 장치(4)까지의 거리가 동등해도 본 발명의 폴리아미드 섬유의 쪽이 사조장력은 커진다. 그 결과, 장력증대에 따라 제 1 고데 롤러(6)까지 가해지는 수반 기류의 연신이 커짐으로써 드럼에 권취한 후 수축이 발생하여 권취 매듭의 발생에 의해 안정 생산이 곤란하게 되는 경향이 있다. 그 때문에, 방사구금(2)으로부터 방사용 유제를 부착시키는 급유 장치(4)까지의 거리를 짧게 하고, 유리 전이 온도이상에서 사조에 가해지는 장력의 증가를 작게 함으로써 본 발명의 폴리아미드 섬유를 얻을 수 있다. 또한, 본 발명의 폴리아미드, 예를 들면 폴리아미드610은 폴리아미드6에 비해 영률이 높기 때문에 방사구금(2)으로부터 토출되고, 유제를 부착시킬 때까지의 사이의 사조의 장력이 커지는 경향이 있다. 상기한 대로, 제 1 고데 롤러(6)까지 가해지는 연신이 진행되는 요인이 되므로, 이 점에 있어서도 폴리아미드 섬유를 얻기 위해서 방사구금(2)으로부터 방사용 유제를 부착시키는 급유 장치(4)까지의 거리를 짧게 하는 것이 바람직한 것이다.

이상의 이유로부터, 방사구금의 출구 방사용 유제를 부착할 때까지의 거리는 바람직하게는 500mm이상 1200mm이하, 더욱 바람직하게는 500mm이상 1000mm이하이다.

또, 급유 장치(4)에 의해 부여되는 방사 유제는 함수계 유제인 것이 바람직하다. 함수 유제를 부여한 경우, 제사 도중의 단계에서 유제 중에 포함되는 수분에 의해 폴리아미드의 유리 전이점 온도의 강하가 일어나고, 급유 장치(4)로부터 교락 노즐 장치(5)까지의 사이의 사조장력의 감소로 이어지고, 급유 장치(4)로부터 교락 노즐 장치(5)까지의 사이의 연신을 억제이 억제되고, 권취 매듭이 감소하므로 바람직하다.

또, 본 발명의 폴리아미드 섬유의 제조 방법에 있어서 인취속도가 3300m/min이상 4300m/min이하의 범위인 것이 바람직하다. 또한 권취속도는 인취속도의 0.8∼1.2배가 바람직하다. 도 2에 나타낸 제조 방법의 경우, 인취속도는 제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 의미한다. 또한 권취속도는 권취 장치(8)의 둘레속도가 된다.

인취속도, 및 인취속도를 권취속도로 나눈 값은 폴리머의 배향의 지표가 되는 총연신량을 나타내고 있고, 이러한 범위로 함으로써 안정 생산이 가능해지는 것이다. 총연신량이 지나치게 작은, 즉, 인취속도가 작은 경우, 또한 권취속도를 인취속도로 나눈 수치가 1.2배보다 큰 경우, 섬유의 결정의 배향도가 낮고, 방사 유제나 공기 중의 수분을 과잉으로 흡수해 버려, 결과적으로 사조가 팽윤되어 안정 방사할 수 없다. 또한, 총연신량이 지나치게 큰, 즉, 인취속도(제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도)가 4300m/min을 초과하거나 또는 권취속도를 인취속도로 나눈 수치가 0.8배미만인 경우 섬유의 배향이 지나치게 진행되어 권취 매듭이 발생하여 안정 생산을 할 수 없다. 바람직하게는 인취속도 3300m/min이상 4000m/min이하의 범위, 또한 권취속도가 인취속도의 0.8∼1.2배의 범위이다. 보다 바람직하게는 인취속도 3300m/min이상 3800m/min이하이며, 또한 권취속도가 인취속도의 1.0∼1.2배이다.

급유 위치, 인취속도, 권취속도를 이러한 범위로 함으로써 방사 중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 안정된 생산이 가능해지고, 양호한 치즈형상 패키지가 얻어지는 것이다.

본 발명의 폴리아미드 섬유로 이루어지는 치즈형상 패키지는 벌지율이 10%이하인 것이 바람직하다. 벌지율은 패키지 끝면의 팽창 정도를 나타내고, 도 3 중에 도시한 패키지의 최대폭{WB(㎜)}, 패키지의 권취 개시의 폭{WS(㎜)} 폭을 측정하고, {(WB-WS)/WS}×100로 산출한 수치이다. 도 3은 본 발명에 의한 본 발명의 치즈형상 패키지를 모식적으로 나타내는 패키지 측면 단면도이며, 종이관(A)에 사조(B)이 감겨 있는 상태를 나타낸다.

벌지율이 10%를 초과하면 카턴 케이스나 팰릿으로 곤포할 때, 패키지 끝면의 팽창에 의해 소정의 장소에 고정해서 곤포하는 것이 곤란하게 되는 문제가 생긴다. 또한, 곤포할 수 있었다 해도 수송시에 패키지 끝면과 곤포재의 마찰에 의한 사조의 찰과(단사의 엉클어짐, 단사 떨어짐)나, 사조의 해서불량을 야기하는 문제가 생긴다. 보다 바람직하게는 8%이하이다.

본 발명의 폴리아미드 섬유로 이루어지는 치즈형상 패키지는 특히 패키지가 감아올림으로 섬유의 양이 3kg이상인 경우에 유효하며, 특히 4.5kg이상인 경우에 유효하다. 상한으로서도 제한은 없지만, 통상은 7.5kg이하로 사용된다.

본 발명의 폴리아미드 섬유는 그대로 단독으로 포백으로 사용하는 것도 가능하지만, 가공용 실을 거쳐서 포백으로 사용되는 것이 더 바람직하다. 가공용 실로서 예를 들면, 권축성을 부여시키는 가연 가공사, 또한 목공조를 표현하는 굵은 부분과 가는 부분을 갖는 연신 가연사나 융착 가연사 등이 있다. 또한, 본 발명의 폴리아미드 섬유 사조와 저신도 섬유 사조를 혼섬해서 실길이차를 갖게 함으로써 감촉에 특징을 갖게 하는 복합사 등도 들 수 있다. 상기 복합사에서, 저신도 섬유사조는 신도는 70%미만이 바람직하고, 30∼50%가 보다 바람직하다. 또한, 본 발명의 폴리아미드 섬유사조와, 다른 1개이상의 실을 조합한 복합 가공사나 복합 가연사 등의 복합 가공의 경우, 같은 소재와 조합시켜도 좋고, 다른 소재로 조합시켜도 좋다. 또한, 그 제조 방법은 동시에 가공해도 좋고, 따로따로 가공을 실시한 후에 가공해도 좋다.

본 발명의 폴리아미드 섬유 및 폴리아미드 섬유로부터의 가공사를 사용한 섬유 구조체(통상은 포백)로서는 셔츠나 블루종 등의 스포츠·캐쥬얼 웨어, 팬츠, 코트, 신사·부인의료, 캐미솔, 쇼츠 등의 이너 웨어, 스타킹, 양말 등의 레그 니트 등의 의료 용도로 사용할 수 있다. 또 속옷의 컵이나 패드 등의 의료용의 소재 용도로 사용할 수 있다. 또 커튼이나 카펫트, 매트, 가구 등의 인테리어 용도, 기타 산업자재에도 사용 가능하다.

실시예

본 발명을 실시예에서 상세하게 설명한다. 또한, 실시예 중의 측정 방법은 이하의 방법을 사용했다.

[측정 방법]

A.황산 상대점도

시료 0. 25g을 농도 98질량%의 황산 100㎖에 대하여 1g이 되도록 용해하고, 오스왈드형 점도계를 사용해서 25℃에서의 유하 시간(T1)을 측정했다. 계속해서, 농도 98질량%의 황산만의 유하 시간(T2)을 측정했다. T2에 대한 T1의 비, 즉 T1/T2를 황산 상대점도로 했다.

B.고유점도[IV]

오르소클로로페놀(이하 OCP로 생략한다) 10㎖ 중에 시료 폴리머를 0.8g 용해하고, 25℃에서 오스왈드 점도계를 사용해서 상대점도[ηr]를 다음식에 의해 산출한 값(IV)이다.

상대점도[ηr]=η/η₀=(t×q)／(t₀×q₀)

고유점도[IV]=0.0242ηr＋0.2634

단, η:폴리머 용액의 점도, η₀:OCP의 점도, t:용액의 낙하 시간(초), q:용액의 밀도(g／㎤), t₀:OCP 의 낙하 시간(초), q₀:OCP의 밀도(g／㎤).

C.융점(Tｍ)

파킨엘마사제의 시차 주사형 열량계 DSC-7형을 사용하고, 시료 폴리머 20mg을 채취한다. 1회째의 주사로서 승온 속도 20℃/분으로 20℃로부터 270℃까지 승온하고, 270℃의 온도에서 5분간 유지한다. 그 후 강온속도 20℃/분으로 270℃로부터 20℃까지 강온한다. 20℃의 온도에서 1분간 유지한 후, 다시 2회째의 주사로서 승온 속도 20℃/분으로 20℃로부터 270℃까지 승온한다. 그 때에 관측되는 흡열 피크의 온도를 융점으로 했다.

D. 섬도

시료를 프레임 둘레 1.125m의 검척기로 200회 권취 타래를 작성하고, 열풍 건조기로 건조후(105±2℃×60분), 천칭으로 타래의 질량을 칭량하고 (공정 수분율+1)을 곱한 값으로부터 섬도를 산출했다. 또한, 공정 수분율은 폴리아미드6을 4.5%, 폴리아미드610을 2.5%, 폴리아미드510을 3.0%, 폴리아미드12를 1.2%로 했다. 측정은 4회 행하고, 평균값을 섬도로 했다. 또한, 얻어진 섬도를 필라멘트수로 나눈 값을 단섬유 섬도로 했다.

E. 강도 및 신도

시료를 오리엔테크(주)제 "TENSILON"(등록상표), UCT-100으로 JIS L1013(화학섬유 필라멘트사 시험 방법, 2010년)에 나타내어지는 정속 신장 조건으로 측정했다. 신도는 인장 강도-신장 곡선에 있어서의 최대 강력을 나타낸 점의 신장으로부터 구했다. 또한, 강도는 최대 강력을 섬도로 나눈 값을 강도로 했다. 측정은 10회 행하고, 평균값을 강도 및 신도로 했다.

F.비등수 수축률

얻어진 폴리아미드 섬유를 둘레길이 1.125m의 타래권취기로 20회 권취해서 타래를 만들고, 0.09cN/dtex 하중 하에서 처음길이 L₀을 구했다. 이어서 무하중하 비수중에서 30분간 처리한 후, 풍건한다. 이어서 0.09cN/dtex 하중 하에서 처리후의 길이 LB를 구하고 다음식으로 산출한다.

비등수 수축률(%)=[(L₀-L₁)/L₀]×100

G. 통편지 지후감

5명의 피험자에게 편지 지후감에 대해서 다음 평가 기준에 의거해서 비교 평가했다. 또한, 비교 대상은 비교예 8의 샘플을 사용했다.

우수:지후감이 매우 있다

양:지후감이 있다

보통 :지후감이 없다(비교예 8과 동등)

불량:지후감이 없다(비교예 8보다 얇다)

H. 만패키지율

1톤 방사했을 때에 얻어진 만패키지율을 다음식으로 산출했다.

만패키지율(%)=[D₁/D₀]×100

D₀:1톤 방사했을 때에 얻어는 이론상의 최대의 패키지수

D₁:1톤 방사했을 때에 얻어진 실제의 패키지수

(실시예 1)

폴리아미드610(황산 상대점도 2.67, 융점:225℃)을 사용하고, 도 2에 나타내는 방사 장치로 용융 방사를 연속적으로 실시하여 폴리아미드 섬유를 얻었다. 공정은 이하와 같다. 우선, 방사기에 폴리아미드610을 투입하고, 방사온도 270℃에서 용융하고, 기어 펌프(1)로 폴리머를 계량하고, (35.7g/min), 배출하고, 270℃로 가열된 방사구금(2)으로 안내하고, 토출 구멍지름 0.20mm, 구멍길이 0.5mm의 환공을 68홀 갖는 방사구금(2)의 표면으로부터 방출하여 사조를 얻었다. 유니플로형 냉각 장치(3)로 사조를 공기로 냉각하여 고화하고, 급유 장치(4)에 의해 급유했다. 또한, 급유 장치는 방사구금의 면으로부터 800mm의 위치에 설치했다. 교락 노즐 장치(5)로 교락을 부여하고, 제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도(즉 인취속도)를 4094m/min으로 인취하고, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 4094m/min으로 했다. 연신 배율은 1.0이 된다. 그리고 권취속도를 4000m/min으로 권취하고, 96데시텍스 68필라멘트의 나일론610 섬유로 이루어지는 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 권취드럼에서의 팽윤 및 권취 매듭의 발생이 없어 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 또 치즈형상 패키지를 복수 생산하고, 그 결과 만패키지율은 100%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 2)

급유 장치의 위치를 방사구금의 면으로부터 1200mm의 위치에 설치한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 95%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 3)

급유 장치의 위치를 방사구금면으로부터 1500mm의 위치에 설치한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 90%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 4)

제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 4264m/min, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 4264m/min, 연신 배율을 1.0, 권취속도를 4200m/min으로 한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 100%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 5)

제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 3839m/min, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 3839m/min, 연신 배율 1.0, 권취속도를 3800m/min으로 한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 100%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 6)

제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 3722m/min, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 4094m/min, 연신 배율을 1.1, 권취속도를 4000m/min으로 한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트, 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 95%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 7)

제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 3321m/min, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 3819m/min, 연신 배율 1.15, 권취속도를 3800m/min으로 한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 95%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

(실시예 8)

제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 3327m/min, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 3660m/min, 연신 배율 1.05, 권취속도를 3600m/min으로 한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 95%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

(실시예 9)

기어 펌프(1)로 폴리머를 계량하고(23.6g/min), 토출 구멍지름 0.30mm, 구멍길이 0.75mm의 환공을 24홀 갖는 방사구금(2)으로부터 방출한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 총섬도 64데시텍스, 24필라멘트의 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 2패키지 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 100%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

(실시예 10)

토출 구멍지름 0.20mm, 구멍길이 0.50mm의 환공을 20홀 갖는 방사구금(2)으로부터 방출하고, 급유 장치는 구금면으로부터 1500mm에 설치한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 총섬도 96데시텍스, 20필라멘트의 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 90%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 11)

기어 펌프(1)로 폴리머를 계량하고(16.2g/min), 토출 구멍지름 0.20mm, 구멍길이 0.50mm의 환공을 68홀 갖는 방사구금(2)으로부터 방출한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 총섬도 44데시텍스, 34필라멘트의 멀티 필라멘트, 6kg의 치즈형상 패키지를 2패키지 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 또 만패키지율은 100%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

(실시예 12)

폴리아미드12(황산 상대점도 2.20, 융점:180℃)를 사용하고, 방사온도 250℃에서 용융하고, 250℃로 가열된 방사구금(2)으로 안내한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 100%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

(실시예 13)

황산 상대점도 2.62의 폴리아미드510(융점:216℃)을 사용하고, 250℃에서 용융하고, 250℃로 가열된 방사구금(2)으로 안내한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정되게 생산할 수 있었다. 만패키지율은 100%였다. 얻어진 섬유의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

(비교예 1)

급유 장치의 위치를 방사구금면으로부터 1800mm의 위치에 설치한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 권취한 결과, 권취 매듭이 발생하여 권취 장치로부터 패키지를 빼낼 수 없었다. 그 때문에, 멀티 필라멘트 치즈형상 패키지를 얻을 수 없어 안정 생산을 할 수 없는 결과가 되었다.

(비교예 2)

급유 장치의 위치를 방사구금면으로부터 300mm의 위치에 설치한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 권취를 시도한 결과, 유제를 부착시킨 후부터 교락 노즐 장치(5)까지의 사조장력이 낮아져 제 1 고데 롤러(6)로의 실의 감기가 다발했다. 그 때문에, 멀티 필라멘트의 치즈형상 패키지를 얻을 수 없어 안정 생산을 할 수 없는 결과가 되었다.

(비교예 3)

제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 4592m/min, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 4592m/min, 연신 배율 1.0, 권취속도를 4500m/min으로 한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트, 치즈형상 패키지를 얻었다. 방사중에 권취 매듭이 빈발했다. 권취 장치로부터 패키지를 빼내는 것은 가능하며, 멀티 필라멘트, 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 만패키지율은 40%이며, 안정 생산을 할 수 없는 결과가 되었다. 또한, 얻어진 멀티 필라멘트의 신도는 63%, 강도는 4.9cN/dtex이며, 고신도가 발현되지 않았다. 또한, 얻어진 치즈형상 패키지의 벌지율은 12.0%이며, 카턴 케이스나 팰릿의 소정의 장소에 고정해서 곤포할 수 없었다.

(비교예 4)

제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 3108m/min, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 4040m/min, 연신 배율 1.3, 권취속도를 4000m/min으로 한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 멀티 필라멘트를 얻었다. 방사중에 권취 매듭이 빈발했다. 권취 장치로부터 패키지를 빼내는 것은 가능하며, 멀티 필라멘트의 6kg의 치즈형상 패키지를 얻었다. 만패키지율은 50%이며, 안정 생산을 할 수 없는 결과가 되었다. 또한, 얻어진 섬유의 신도는 60%, 강도는 5.2cN/dtex이며, 고신도가 발현되지 않았다. 또한, 얻어진 치즈형상 패키지의 벌지율은 12.5%이며, 카턴 케이스나 팰릿의 소정의 장소에 고정해서 곤포할 수 없었다.

(비교예 5)

폴리아미드6(황산 상대점도 2.62, 융점:220℃, 메틸렌기수l:5)을 사용한 것 외에는 실시예 1과 동일 조건으로 권취를 시도한 결과, 흡습에 의한 섬유의 팽윤이 발생하고, 권취 패키지에서의 실층의 어긋남이 발생하고, 멀티 필라멘트, 치즈형상 패키지를 얻을 수 없어 안정 생산을 할 수 없는 결과가 되었다.

표 1 및 표 2에 기재한 실시예 1∼13과 상기 비교예 1∼5의 결과로부터 폴리아미드 섬유의 제조 방법의 발명에 의하면, 방사중에 팽윤 및 권취 매듭의 발생 없이 매우 안정된 생산이 가능한 것을 알 수 있다.

(실시예 14∼16)

고유점도[IV]가 1.40인 폴리트리메틸렌테레프탈레이트와 고유점도[IV]가 0.51인 폴리에틸렌테레프탈레이트를 50:50의 중량비율, 275℃의 방사온도에서 용융하고, 방사팩에 도입해서 용융 토출했다. 토출사조를 냉각후, 1200m/min으로 55℃로 가열한 인취 롤러로 인취하고, 4200m/min으로 155℃로 가열한 연신 롤러에 감아 연신, 열처리를 실시하고, 계속해서 교락 부여 장치에서 유체 교락 처리를 실시했다. 그 후 -4.5%의 스트레치율(속도 4011m/min)로 비가열의 제 3 롤러로 인취하고, 4011m/min으로 비가열의 제 4 롤러로 인취한 후에 권취기로 권취하고, 33데시텍스 12필라멘트의 폴리에스테르계 복합 멀티 필라멘트로 이루어지는 치즈형상 패키지를 얻었다.

실시예 1, 실시예 5, 실시예 9에서 얻어진 96데시텍스 68필라멘트의 폴리아미드610 멀티 필라멘트를 각각 초사로서 준비했다. 위에서 나타낸 치즈형상 패키지에 붙어 있는 33데시텍스 12필라멘트의 폴리에스테르계 복합 멀티 필라멘트(섬도 33dtex, 신도 34%, 강도 3.7cN/dtex)를 심사로서 준비했다. 도 4에 나타내는 복합 가연 가공기(아이키 세이사쿠쇼제:TH)로 상기 초사 및 심사를 사용해서 복합 가공을 사용하여 129데시텍스 88필라멘트의 복합 가공사를 얻었다.

이 구체적 방법을 도 4에서 설명한다. 우선, 초사 패키지(10)로부터 초사용 피드 롤러(11)를 통해서 초사가 공급되었다. 이 사조는 하방에 있는 트위스터(12)에 의해 가연되면서 가연 히터(13)에 도입되어 열세팅되었고, 그리고 초사는 초사용 인취 롤러(15)로 인취되고, 다시 노즐(16)까지 공급되었다. 한편, 폴리아미드 섬유는 심사 패키지(9)로부터 심사용 인취 롤러(14)로 인취되고, 노즐(16)까지 공급되었다. 노즐(16)에 공급된 초사 및 심사 각 섬유는 노즐(16)로 교락처리되었다. 교락된 실은 가공사로 되고, 인취 롤러(17)를 거쳐 권취 장치(18)에 권취되었다. 그리고 복합 가공사(19)가 얻어졌다.

또한, 구체적인 가공 조건에 대해서는 가공 속도는 250m/min, 가연 배율은 1.22배, 히터 온도는 190℃, D/Y비는 1.6배, 트위스터는 3축 타입으로 했다.

복합 가공사를 관찰하면 심부를 형성하고 있는 폴리에스테르계 복합 멀티 필라멘트는 복합 가공사의 중앙부에 위치하고 있는 것에 대해서, 초부를 형성하고 있는 폴리아미드610 멀티 필라멘트는 폴리에스테르계 복합 멀티 필라멘트에 대하여 실길이차를 갖고 있었다. 복합 가공사를 프리의 상태로 평면형상으로 두고, 실의 길이의 차를 관측했다. 실시예 7, 실시예 5, 실시예 1의 실을 대비하면 실시예 7이 가장 실길이차가 높고, 실시예 1이 가장 낮았다. 얻어진 복합 가공사의 통편지를 작성하고, 감촉을 평가하면 실길이차가 높아짐과 아울러 지후감은 높아졌다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

(실시예 17∼18)

실시예 12에서 얻어진 96데시텍스 68필라멘트의 폴리아미드 12멀티 필라멘트, 실시예 13에서 얻어진 96데시텍스 68필라멘트의 폴리아미드 510멀티 필라멘트를 초사로 한 것 외에는 실시예 14와 마찬가지로 폴리에스테르 섬유와의 복합 가공을 행하고, 129데시텍스 88필라멘트의 복합 가공사를 얻었다. 얻어진 복합 가공사를 실시예 14와 마찬가지로 통편지를 작성했다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

(비교예 7)

비교예 4에서 얻어진 96데시텍스 68필라멘트의 폴리아미드610멀티 필라멘트를 초사로서 실시예 14와 마찬가지로 복합 가공을 행하고, 129데시텍스 88필라멘트의 복합 가공사를 얻었다. 얻어진 복합 가공사를 실시예 14와 마찬가지로 통편지를 작성했다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

(비교예 8)

폴리아미드6(황산 상대점도 2.62, 융점:220℃, 메틸렌기수l:5)을 사용하고, 제 1 고데 롤러(6)의 둘레속도를 4545m/min으로 인취하고, 제 2 고데 롤러(7)의 둘레속도를 4545m/min, 연신 배율 1.0, 권취속도를 4500m/min으로 권취하고, 96데시텍스 68필라멘트의 폴리아미드6멀티 필라멘트를 얻었다. 또한, 섬도 96.0dtex, 신도 60%, 강도 4.5cN/dtex였다.

얻어진 96데시텍스 68필라멘트의 폴리아미드6멀티 필라멘트를 초사로서 실시예 14와 마찬가지로 복합 가공을 행하고, 129데시텍스 88필라멘트의 복합 가공사를 얻었다. 얻어진 복합 가공사를 실시예 14와 마찬가지로 통편지를 작성했다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

표 3의 결과로부터 본 발명의 폴리아미드 섬유를 사용함으로써 지후감이 좋은 편지가 얻어지는 것을 알 수 있다.

1:기어 펌프
2:방사구금
3:냉각 장치
4:급유 장치
5:교락 노즐 장치
6:제 1 고데 롤러
7:제 2 고데 롤러
8:권취 장치
A:종이관
B:사조
9:심사 패키지
10:초사 패키지
11:초사용 피드 롤러
12:가연 히터
13:트위스터
14:심사용 피드 롤러
15:초사용 인취 롤러
16:노즐
17:인취 롤러
18:권취장치
19:복합 가공사

Claims

하기에 나타내는 구조식 A의 중합체 또는 구조식 B의 중합체이고, 구조식 A로 나타내어지는 단위 또는 구조식 B로 나타내어지는 단위를 전체 아미드 단위 중 90몰%이상 함유하는 폴리아미드를 갖는 강도 3.5cN/dtex이상, 신도 75∼150%인 것을 특징으로 하는 폴리아미드 섬유.

[구조식 A에 있어서 l이 9∼12 중 어느 하나의 값인 구조이고,
구조식 B에 있어서 (m+n)/2가 6∼12 중 어느 하나의 값으로 되는 m 및 n을 갖는 구조이다]
제 1 항에 있어서,
폴리아미드가 구조식 B의 중합체인 것을 특징으로 하는 폴리아미드 섬유.
제 1 항에 있어서,
폴리아미드가 구조식 A의 중합체인 것을 특징으로 하는 폴리아미드 섬유.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리아미드 섬유로 이루어지고, 하기 (I)식으로 나타내어지는 벌지율이 10%이하인 것을 특징으로 하는 치즈형상 패키지.
B(%)={(WB-WS)/WS}×100·····(I)
[단, B:벌지율, WB:패키지의 최대폭(㎜), WS:패키지의 권취 개시의 폭(㎜)].
용융 폴리아미드를 구금으로부터 토출하여 사조로 하고, 상기 사조를 냉각풍으로 냉각 고화하고, 상기 사조에 방사용 유제를 부착하고, 그 후 사조를 인취하고, 또한 사조를 권취하는 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리아미드 섬유의 제조 방법으로서, 이하 (a), (b)를 충족시키는 것을 특징으로 하는 폴리아미드 섬유의 제조 방법.
(a) 구금의 출구로부터 방사용 유제를 부착시킬 때까지의 거리가 500mm이상 1500mm이하
(b) 인취속도가 3300m/min이상 4300m/min이하이며, 또한 권취속도가 인취속도의 0.8∼1.2배
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리아미드 섬유와 신도 70%미만의 섬유로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 가공사.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리아미드 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 포백.