KR101827843B1 - 하이브리드 마스크 시트의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 하이브리드 마스크 시트의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 기존의 면, 셀룰로오스 등의 소재를 활용한 부직포 마스크 시트에 고분자 수지를 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있도록 하는 하이브리드 마스크 시트의 제조방법에 관한 것이다.

Description

하이브리드 마스크 시트의 제조방법{Hybrid mask sheet and its manufacturing method}
본 발명은 하이브리드 마스크 시트의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 기존의 면, 셀룰로오스 등의 소재를 활용한 부직포 마스크 시트에 고분자 수지를 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있도록 하는 하이브리드 마스크 시트의 제조방법에 관한 것이다.
최근 들어 남녀노소를 불문하고 피부 미용에 대한 관심이 증가되고 있고, 그에 따라 피부에 부착할 수 있는 시트로서 화장료 등의 미용 성분이 함유된 액체 형상의 마사지 재료가 함침 흡수된 스킨 케어 시트에 대한 수요가 급증하고 있다.
그 중 대표적인 것이, 얼굴에 부착하여 사용하는 마스크 시트인데, 이러한 마스크 시트는 일반적으로 얼굴 형상으로 이루어진 시트에 피부 보습, 주름 개선, 미백 효과 등이 있는 다양한 성분을 에센스 제형의 액상에 용해시켜 함침시킴으로써 제조된다.
최근 사용되고 있는 마스크 시트를 분석해 보면, 순면이나 셀룰로오스 같은 부직포 재질로 이루어진 마스크 시트가 대부분을 차지하고 있는데, 그 일실시예로 대한민국 공개특허공보 제10-2015-0117113호에는 다층 구조의 부직포 시트 및 이를 이용한 부직포 마스크가 게재되어 있는데, 그 주요 기술적 구성은 셀룰로오스 시트층, 폴리프로필렌 층 및 셀룰로오스 시트층이 순차적으로 적층되는 다층구조의 부직포시트를 이용하여 마스크 시트를 제조한 것에 그 특징이 있다.
즉, 상기 종래기술은 부직포를 다층 구조로 적층하여 에센스를 다량으로 함유할 수 있도록 하고, 폴리프로필렌을 사용하여 유연성과 밀착감을 향상시킬 수 있도록 구성된 것에 그 특징이 있으나, 부직포의 경우 시간이 지남에 따라 에센스가 증발하게 되어 보습 유지력이 떨어지게 되는 문제점이 있다.
또한, 종래의 부직포 재질의 마스크 시트는 가격이 저렴하다는 장점은 있으나, 착용시 부분적인 들뜸 현상이 발생되고, 착용감이 떨어지는 단점이 있다.
이러한 문제점들을 해결하기 위하여, 최근에는 하이드로겔 시트와 바이오 셀룰로오스 시트가 개발되었는데, 이러한 마스크 시트들은 밀착력과 보습 유지력이 우수하다는 장점은 있으나, 에센스의 보습 전달력이 떨어지고, 화학 성분의 함유량이 높아 피부 트러블을 발생시킬 우려가 있다는 문제점이 있다.
1. 대한민국 공개특허공보 제10-2015-0117113호(2015. 10. 19. 공개)
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점들을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 기존의 면, 셀룰로오스 등의 소재를 활용한 부직포 마스크 시트에 고분자 수지를 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 피부와의 밀착성을 개선하여 착용감을 향상시킬 수 있도록 하는 하이브리드 마스크 시트의 제조방법을 제공함에 있다.
또한, 본 발명은 고온으로 용융된 펠렛형 고분자 수지의 용융액을 이용한 압출 코팅 방식을 이용함으로써 부직포 시트 상에 형성되는 고분자 수지층을 단순한 과정에 의해 고르게 분포되도록 함과 동시에 착색 및 항균물질의 첨가가 용이한 하이브리드 마스크 시트의 제조방법을 제공함에 다른 목적이 있다.
상기와 같은 목적들을 달성하기 위한 본 발명은,
마스크 시트에 있어서, 레이온, 순면 또는 셀룰로오스 중의 어느 하나의 재질로 이루어지는 부직포 시트와, 상기 부직포 시트의 일측면에 압출코팅 방식에 의해 합지되는 고분자 수지층을 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 고분자 수지층은 350℃ 이상으로 용융된 펠렛형 고분자 수지의 용융액을 이용하여 10 ~ 100㎛의 두께로 형성된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 고분자 수지는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐, 폴리스티렌, 폴리아미드 및 아크릴 수지 중의 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 고분자 수지의 용융액에는 고분자 수지층에 색상을 표현하기 위한 마스터 배치가 첨가된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 고분자 수지의 용융액에는 은나노 또는 광물가루를 포함하는 항균물질이 첨가된 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트의 제조방법은,
마스크 시트의 제조방법에 있어서, 레이온, 순면 또는 셀룰로오스 중의 어느 하나의 재질을 이용하여 부직포 시트를 제조하는 부직포 시트 제조단계와, 상기 부직포 시트의 일측면에 350℃ 이상으로 용융된 펠렛형 고분자 수지의 용융액을 이용한 압출코팅 방식에 의해 고분자수지층을 형성시키는 고분자수지층 형성단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 고분자수지층 형성단계는, 부직포 시트를 언와인더에 걸어 공급하는 부직포 시트 공급단계와, 공급되는 부직포 시트를 드라이 챔버를 이용하여 50 ~ 150℃의 온도로 가온시키는 부직포 시트 가온단계와, 호퍼를 이용하여 가온된 부직포 시트의 일측면에 350℃ 이상으로 용융된 펠렛형 고분자 수지의 용융액을 투하시키고, 티다이를 이용한 압출 코팅 방식에 의해 합지시키는 고분자 수지 합지단계와, 냉각 롤러를 이용하여 일측면에 고분자 수지가 합지된 시트를 냉각시키는 냉각 단계 및 냉각된 시트를 와인더에 감아 마무리하는 마무리 단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 고분자 수지 합지단계에서 투하되는 고분자 수지의 용융액에는 색상 표현을 위한 마스터 배치 또는 항균물질이 첨가된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 고분자 수지 합지단계 이후에 합지된 시트에 다수 개의 미세 관통공을 형성시키는 시트 타공단계를 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 시트 타공단계는 직경 0.1 ~ 2mm의 니들이 형성된 타공장치를 이용하거나, 상기 냉각 롤러 또는 와인더에 구비된 롤러의 외측면에 직경 0.1 ~ 2mm의 니들이 돌출 형성되도록 하여 합지된 시트에 1 ~ 5mm의 간격으로 미세 관통공을 형성시키는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 기존의 면, 셀룰로오스 등의 소재를 활용한 부직포 마스크 시트에 고분자 수지를 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 피부와의 밀착성을 개선하여 착용감을 향상시킬 수 있도록 하는 뛰어난 효과를 갖는다.
또한, 본 발명에 따르면 착색 및 항균 물질의 첨가가 용이하여 단순한 과정에 의해 다양한 기능을 갖는 마스크 시트를 용이하게 제조할 수 있는 효과를 추가로 갖는다.
도 1은 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트를 제조하기 위한 제조장치를 개략적으로 나타낸 개념도.
도 2는 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트의 제조방법을 나타낸 흐름도.
도 3의 (a),(b)는 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트와 기존 부직포 마스크 시트의 착용상태를 비교하여 나타낸 도면.
이하, 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트 및 그 제조방법의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트를 제조하기 위한 제조장치를 개략적으로 나타낸 개념도이고, 도 2는 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트의 제조방법을 나타낸 흐름도이며, 도 3의 (a),(b)는 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트와 기존 부직포 마스크 시트의 착용상태를 비교하여 나타낸 도면이다.
본 발명은 기존의 면, 셀룰로오스 등의 소재를 활용한 부직포 마스크 시트에 고분자 수지를 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있도록 하는 하이브리드 마스크 시트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 먼저 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트는 부직포 시트와 고분자 수지층을 포함하여 이루어진다.
보다 상세히 설명하면, 상기 부직포 시트는 레이온, 순면 또는 셀룰로오스 중 어느 하나의 재질로 이루어지는 것으로, 종래의 마스크 시트로 사용되는 재질과 동일하므로 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
다음, 상기 고분자 수지층은 마스크 시트에 일체로 형성되는 것으로, 티다이(T-Die)를 이용한 압출 코팅에 의해 부직포 시트의 일측면에 형성된다.
즉, 펠렛(pellet) 형상의 고분자 수지를 350℃ 이상으로 용융시킨 상태에서 호퍼를 이용하여 티다이를 통과하기 전의 부직포 시트의 상부로 투하시켜 압출코팅에 의해 부직포 시트의 일측면에 고분자 수지층이 일체로 형성된 하이브리드 마스크 시트를 제조함으로써 마스크 시트의 피부와의 밀착성을 개선시킬 수 있을 뿐만 아니라 피부 보호 및 피부 상태 개선을 위한 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있도록 구성된 것이다.
보다 상세히 설명하면, 하이브리드 마스크 시트의 제조를 위해 사용되는 고분자 수지는 폴리에틸렌(Polyethylene), 폴리프로필렌(Polypropylene), 폴리염화비닐(PVC), 폴리스티렌(Polystyrene), 폴리아미드(Polyamide) 또는 아크릴 수지(Acrylic resin) 중의 어느 하나 또는 상기 재질들의 조합에 의해 이루어질 수 있는데, 이는 상기 재질들이 비교적 저렴하면서도 가공성이 우수하고 인체에 무해하므로 마스크 시트의 제조가 용이할 뿐만 아니라, 가볍고 신축성이 우수하여 피부와의 밀착력을 향상시킬 수 있고, 촉감이 부드러워 착용감을 향상시킬 수 있는 장점을 갖기 때문이다.
또한, 상기 성분들은 내습성 및 내유성이 우수하여 에센스의 보습 유지력을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 방습성이 우수하여 피부로 전달되는 에센스의 보습 전달력을 향상시킬 수 있는 장점도 있다.
이때, 상기 고분자 수지층은 부직포 시트의 일측면에 10 ~ 100㎛의 두께로 형성되는 것이 바람직한데, 그 이유는 고분자 수지층의 두께가 10㎛ 미만인 경우, 전술한 고분자 수지층의 작용 효과가 잘 나타나지 않게 되고, 고분자 수지층의 두께가 100㎛를 초과하는 경우에는 전체적인 마스크 시트의 두께가 너무 두꺼워져 무게가 무거워지므로 착용감이 떨어지거나 사용이 불편하게 될 우려가 있기 때문이다.
한편, 상기 고분자 수지층의 형성을 위해 사용되는 고분자 수지의 용융액에는 고분자 수지층에 다양한 색상을 표현할 수 있도록 하는 안료가 첨가될 수 있는데, 상기 안료로는 펠렛(pellet) 형태의 마스터 배치가 사용될 수 있다.
즉, 일반적인 가루나 액체 형상의 안료의 경우 직접 고분자 수지에 혼합하여 사용하기가 어려울 뿐만 아니라, 고분자 수지와의 혼련성이 떨어지므로 원하는 색상을 정확히 표현하기 어려운 단점이 있는 것임에 비해, 마스터 배치의 경우 고분자 수지와 직접 혼합하여 펠렛 형상으로 제조하여 사용할 수 있으므로, 고분자 수지의 물성을 변화시키지 않으면서도 원하는 색상을 정확히 표현할 수 있을 수 있게 되는 것이다.
또한, 상기 고분자 수지의 용융액에는 사용자의 피부에 존재하는 각종 균을 살균함과 동시에 피부에 각종 균이 발생되는 것을 억제하기 위한 항균물질이 첨가될 수 있는데, 상기 항균물질로는 은나노 성분이나 신기석, 토르마린 등의 원적외선을 방사하는 천연광물이 사용될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트의 제조방법은, 전술한 바와 같이, 부직포 시트의 일측면에 압출코팅 방식에 의해 합지되는 고분자 수지층을 포함하는 하이브리드 마스크 시트를 제조하기 위한 방법으로, 도 2에 나타낸 바와 같이, 크게 부직포 시트 제조단계(S10)와 고분자수지층 형성단계(S20)를 포함하여 이루어진다.
먼저, 상기 부직포 시트 제조단계(S10)는 레이온, 순면 또는 셀룰로오스 중의 어느 하나의 재질을 이용하여 부직포 시트를 제조하는 단계에 관한 것으로, 종래의 부직포 재질의 마스크 시트를 제조하는 과정과 동일하므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
다음, 상기 고분자수지층 형성단계(S20)는 부직포 시트 제조단계(S10)에서 제조된 부직포 시트의 일측면 상에 고분자수지층을 형성시키는 단계에 관한 것으로, 전술한 바와 같이, 350℃ 이상의 온도로 용융된 펠렛형 고분자 수지의 용융액을 이용한 압출코팅 방식에 의해 고분자수지층을 형성시키게 된다.
보다 상세히 설명하면, 상기 고분자수지층 형성단계(S20)는 부직포 시트 공급단계(S21), 부직포 시트 가온단계(S22), 고분자 수지 합지단계(S23), 냉각 단계(S25) 및 마무리 단계(S26)를 포함하여 이루어지는데, 먼저 부직포 시트 공급단계(S21)는 고분자수지층의 형성을 위해 보직포 시트 제조단계(S10)에서 제조된 부직포 시트를 펼쳐진 상태로 공급하는 단계에 관한 것으로, 도 1에 나타낸 바와 같이, 언와인더(unwinder)(10)를 이용하여 부직포 시트(S1)가 펼쳐진 상태로 공급함으로써 후술할 고분자 수지 합지단계(S23)에서 고분자수지층이 부직포 시트(S1)의 일측면 상에 형성될 수 있도록 한다.
다음, 상기 부직포 시트 가온단계(S22)는, 언와인더(10)를 통해 펼쳐진 상태로 공급되는 부직포 시트(S1)를 드라이 챔버(30a,30b)를 이용하여 가온시키는 단계에 관한 것으로, 이는 후술할 고분자 수지 합지단계(S23)에서의 고분자 수지 용융액과 부직포 시트(S1) 사이의 밀착력이 강화될 수 있도록 하기 위한 과정이다.
즉, 언와인더(10)를 통해 펼쳐진 상태로 공급되는 부직포 시트(S1)를 드라이 챔버(30a,30b)의 내부로 통과시켜 50 ~ 150 ℃의 온도로 가온시킴으로써 고분자 수지 용융액이 부직포 시트(S1) 상에 보다 잘 밀착될 수 있도록 하는 것이다.
이때, 부직포 시트(S1)의 가온 온도가 50℃ 미만일 경우에는 전술한 부직포 시트(S1)의 가온효과가 미비하고, 가온 온도가 150℃를 초과하게 될 경우 부직포 시트(S1)에 열변형이 발생될 우려가 있다.
또한, 상기 부직포 시트(S1)의 가온 시간을 조절하기 위하여 도 1에 나타낸 바와 같이, 부직포 시트(S1)를 가온시키기 위한 드라이 챔버를 제1 및 제2드라이챔버(30a,30b)로 분리 구성할 수도 있고, 그에 따라 부직포 시트(S1)의 가온을 충분한 시간 동안 수행할 수 있게 된다.
한편, 상기 부직포 시트(S1)와 고분자 수지 용융액의 밀착력을 향상시키기 위한 방법으로 접착제를 사용할 수도 있는데, 이는 도 1에 나타낸 바와 같이, 제1드라이챔버(30a)의 전방에 접착제가 수용되어 있는 접착제 용기(20)를 설치하여, 부직포 시트(S1)의 일측면이 접착제 용기(20)의 내부에 수용된 접착제에 침지되었다가 나온 상태로 제1드라이챔버(30a)의 내측으로 유입되도록 구성하는 방법이나, 별도의 분무 장치를 이용하여 부직포 시트(S1)의 일측면에 접착제를 도포하는 방법 등이 사용될 수 있다.
다음, 상기 고분자수지 합지단계(S23)는 가온된 부직포 시트(S1)의 일측면에 고분자 수지의 용융액을 투하하여 티다이(40)를 이용한 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 고분자 수지층을 형성시키는 단계에 관한 것으로, 상기 고분자 수지로는 전술한 바와 같이 펠렛 형태의 폴리에틸렌(Polyethylene), 폴리프로필렌(Polypropylene), 폴리염화비닐(PVC), 폴리스티렌(Polystyrene), 폴리아미드(Polyamide) 또는 아크릴 수지(Acrylic resin) 중의 어느 하나 또는 상기 재질들의 혼합물이 사용될 수 있다.
보다 상세히 설명하면, 펠렛 형태의 고분자 수지를 별도의 가열장치(미도시)에 넣고 350℃ 이상으로 가열하여 용융시킨 후, 호퍼를 통해 부직포 시트 가온단계(S22)에서 가온된 부직포 시트(S1)의 상부로 고분자 수지 용융액을 투하시킨 후 티다이(40)를 이용하여 압출함으로써 부직포 시트의 일측면 상에 고분자 수지층이 일체로 형성된 하이브리드 마스크 시트를 제조할 수 있게 되는 것이다.
이때, 상기 고분자 수지의 종류에 따라 용융점이 다르고, 고분자 수지의 용융에 소요되는 시간을 단축시킬 수 있도록 하기 위하여 고분자 수지를 용융시키기 위한 온도를 350℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 티다이(40)를 이용한 압출시 부직포 시트 상에 형성되는 고분자 수지층의 두께가 10 ~ 100㎛가 되도록 조절함으로써 전술한 고분자 수지층에 의한 작용효과가 제대로 발생될 수 있도록 하면서도 전체적인 마스크 시트의 무게가 증가되는 것을 제한하여 착용감을 향상시킬 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 고분자 수지 합지단계(S23)에서 사용되는 고분자 수지의 용융액에는 전술한 바와 같이, 마스터 배치가 첨가되어 고분자 수지층에 다양한 색상을 표현할 수 있는데, 이때, 처음부터 마스터 배치가 포함된 펠렛 형상의 고분자 수지를 사용할 수도 있음은 물론이다.
또한, 상기 고분자 수지 합지단계(S23)에서는 고분자 수지 용융액에 항균물질, 즉 은나노 성분이나 신기석, 토르마린 등의 원적외선을 방사하는 천연광물 성분을 포함시킬 수도 있다.
다음, 상기 냉각 단계(S25)는 고분자 수지가 합지된 시트(S2), 즉 일측면 상에 고분자 수지층이 형성된 부직포 시트를 냉각시키는 단계에 관한 것으로, 도 1에 나타낸 바와 같이, 냉각 롤러(50)를 이용하여 티다이(40)를 통해 배출되는 합지된 시트(S2)를 냉각시키게 된다.
즉, 상기 고분자 수지 합지단계(S23)에서 합지되는 고분자 수지층과 부직포 시트의 온도차이에 의해 합지된 시트(S2)에 컬(curl)이 발생될 우려가 있으므로 티다이(40)를 통해 배출되는 시트를 한 쌍의 냉각 롤러(50) 사이로 통과시킴으로써 컬의 발생을 방지함과 동시에 고분자 수지층의 부직포 시트 상에 균일하게 분포될 수 있도록 하는 것이다.
다음, 상기 마무리 단계는 냉각 롤러(50)에 의해 냉각된 시트를 와인더(60)를 이용하여 감아서 마무리하는 단계에 관한 것이다.
한편, 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트의 제조방법에는 시트 타공단계(S24)가 더 포함될 수 있는데, 상기 시트 타공단계(S24)는 고분자 수지 합지단계(S23)에 의해 합지된 시트(S2)에 다수 개의 미세 관통공을 형성시키는 단계에 관한 것이다.
즉, 합지된 시트(S2)에 직경이 0.1 ~ 0.2mm인 미세 관통공을 1 ~ 5mm의 간격으로 형성시킴으로써 에센스의 보습 전달력을 향상시킬 수 있도록 함과 동시에 피부와의 밀착력을 향상시킬 수 있도록 하는 것이다.
이때, 상기 미세 관통공의 직경이 0.1mm 미만이거나 미세 관통공 사이의 간격이 5mm를 초과하게 되면 에센스의 보습 전달력을 향상시키는 효과가 잘 나타나지 않게 되고, 미세 관통공의 직경이 0.2mm를 초과하거나 미세 관통공 사이의 간격이 1mm 미만이 되는 경우에는 마스크 시트의 강도가 떨어지게 될 우려가 있다.
상기 미세 관통공을 형성시키는 방법으로는 직경 0.1 ~ 0.2mm의 니들(needle)이 1 ~ 5mm의 간격으로 다수 형성된 타공장치(미도시)를 냉각 롤러(50)와 와인더(60)의 사이에 설치하여 냉각과정이 완료된 시트(S2)를 타공하는 방법을 사용하거나, 냉각 롤러(50) 또는 와인더(60)에 구비된 롤러로 형상롤러 즉, 외측면에 직경 0.1 ~ 0.2mm의 니들이 1 ~ 5mm의 간격으로 돌출 형성된 롤러를 사용함으로써 냉각 단계(S25) 또는 마무리 단계에서 미세 관통공이 형성되도록 하여 미세 관통공을 형성시키기 위한 추가적인 공정이 불필요하도록 구성할 수 있다.
상기와 같은 과정에 의해 제조된 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트의 일실시예로 부직포 시트로는 레이온 시트를 사용하고 고분자 수지로는 폴리에틸렌 수지를 사용하여 제조된 하이브리드 마스크 시트(이하, '실시예'이라 한다.)를 기존의 부직포 시트 즉, 레이온 재질의 부직포 시트(이하, '비교예 1'이라 한다.) 및 셀룰로오스 재질의 부직포 시트(이하, '비교예 2'라 한다.)와 비교하여 사용감 테스트를 한 결과를 아래 표1에 나타내었다.
사용감 테스트를 위해 2,30대 여성 20명을 시험 대상자로 선정하였고, 마스크 에센스로는 물 80 ~ 90%, 보습성분 10 ~ 20%로 구성된 일반 마스크 에센스를 공통적으로 사용하였으며, 비교 시험 실시 후 시험 대상자들이 느끼는 정도에 대한 관능 검사를 5점을 기준으로 평가하여 평균하였다.
구분 실시예 비교예 1 비교예 2
보습 유지력 4.8 3.3 3.6
보습 전달력 4.5 3.5 3.6
피부 밀착감 4.7 3.7 3.8
사용 후 만족감 4.7 3.6 3.7
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 의해 제조된 하이브리드 마스크 시트는 종래의 부직포 시트에 비해 보습 유지력과 보습 전달력이 상당히 우수하고, 피부 밀착감과 사용 후 만족감에 있어서도 기존 제품에 비해 월등히 우수함을 확인할 수 있다.
또한, 도 3의 (a),(b)는 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트와 기존 부직포 마스크 시트의 착용상태를 비교하여 나타낸 사진으로, 도 3의 (a)에 나타낸 본 발명의 경우 도 3의 (b)에 나타낸 부직포 마스크 시트에 비해, 피부 밀착감이 우수하여 착용 후 주름 등이 발생되지 않을 뿐만 아니라, 보습 유지력 또한 월등히 향상된 것을 확인할 수 있다.
따라서, 전술한 바와 같이 구성된 본 발명에 따른 하이브리드 마스크 시트 및 그 제조방법에 의하면, 기존의 면, 셀룰로오스 등의 소재를 활용한 부직포 마스크 시트에 고분자 수지를 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 피부와의 밀착성을 개선하여 착용감을 향상시킬 수 있도록 함과 동시에 착색 및 항균 물질의 첨가가 용이하여 단순한 과정에 의해 다양한 기능을 갖는 마스크 시트를 용이하게 제조할 수 있는 등의 다양한 장점을 갖는다.
전술한 실시예들은 본 발명의 가장 바람직한 예에 대하여 설명한 것이지만, 상기 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형이 가능하다는 것은 당업자에게 있어서 명백한 것이다.
본 발명은 하이브리드 마스크 시트의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 기존의 면, 셀룰로오스 등의 소재를 활용한 부직포 마스크 시트에 고분자 수지를 압출 코팅 방식에 의해 합지시킴으로써 에센스의 보습 전달력과 유지력을 향상시킬 수 있도록 하는 하이브리드 마스크 시트의 제조방법에 관한 것이다.
10 : 언와인더 20 : 접착제 용기
30a : 제1드라이 챔버 30b : 제2드라이 챔버
40 : 티다이 50 : 냉각 롤러
60 : 와인더 S1 : 부직포 시트
S2 : 합지 시트 S10 : 부직포 시트 제조단계
S20 : 고분자 수지층 형성단계 S21 : 부직포 시트 공급단계
S22 : 부직포 시트 가온단계 S23 : 부직포 시트 합지단계
S24 : 시트 타공단계 S25 : 냉각 단계
S26 : 마무리 단계

Claims (10)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 레이온, 순면 또는 셀룰로오스 중의 어느 하나의 재질을 이용하여 부직포 시트를 제조하는 부직포 시트 제조단계와,
    상기 부직포 시트의 일측면에 350℃ 이상으로 용융된 펠렛형 고분자 수지의 용융액을 이용한 압출코팅 방식에 의해 고분자수지층을 형성시키는 고분자수지층 형성단계를 포함하여 구성되는 마스크 시트의 제조방법에 있어서,
    상기 고분자수지층 형성단계는,
    부직포 시트를 언와인더에 걸어 공급하는 부직포 시트 공급단계와,
    공급되는 부직포 시트를 드라이 챔버를 이용하여 50 ~ 150℃의 온도로 가온시키는 부직포 시트 가온단계와,
    호퍼를 이용하여 가온된 부직포 시트의 일측면에 350℃ 이상으로 용융된 펠렛형 고분자 수지의 용융액을 투하시키고, 티다이를 이용한 압출 코팅 방식에 의해 10 ~ 100㎛의 두께의 고분자 수지층을 합지시키는 고분자 수지 합지단계와,
    일측면에 고분자 수지가 합지된 시트에 보습 전달력이 향상되고, 피부와의 밀착력을 향상시킬 수 있도록 다수 개의 미세 관통공을 형성시키는 시트 타공단계와,
    냉각 롤러를 이용하여 일측면에 고분자 수지가 합지된 시트를 냉각시키는 냉각 단계 및
    냉각된 시트를 와인더에 감아 마무리하는 마무리 단계를 포함하여 구성되고,
    상기 시트 타공단계는 직경 0.1 ~ 2mm의 니들이 형성된 타공장치를 이용하거나, 상기 냉각 롤러 또는 와인더에 구비된 롤러의 외측면에 직경 0.1 ~ 2mm의 니들이 돌출 형성되도록 하여 합지된 시트에 1 ~ 5mm의 간격으로 미세 관통공을 형성시키는 것을 특징으로 하는 하이브리드 마스크 시트 제조방법.
  7. 삭제
  8. 제 6항에 있어서,
    상기 고분자 수지 합지단계에서 투하되는 고분자 수지의 용융액에는 색상 표현을 위한 마스터 배치 또는 항균물질이 첨가된 것을 특징으로 하는 하이브리드 마스크 시트 제조방법.
  9. 삭제
  10. 삭제
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