KR101789517B1 - 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물 및 이를 이용한 구조물 표면 보호 방법 - Google Patents

구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물 및 이를 이용한 구조물 표면 보호 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 광물질 혼화재 5∼60중량%, 잔골재 0.1~60중량%, 기능개선 혼화제 0.1∼50중량% 및 물 1~30중량%를 포함하고, 상기 광물질 혼화재는 조강 포틀랜드 시멘트 5∼55중량%, 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트 1∼40중량%, 고로 슬래그 1∼30중량%, 몬모릴로나이트 0.1∼20중량%, 무수석고 0.1~15중량%, 히드록시탄산마그네슘 0.1∼15중량%, 질화규소 0.01∼10중량%, 질화 알루미늄 0.01~10중량, 퍼미스 0.01~10중량%, 리튬카보네이트 0.01~10중량% 및 지연제 0.01~10중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물 및 이를 이용한 구조물 표면 보호 방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 현장 적용성, 시공성, 단열성, 내식성, 자외선 저항성, 내염해성, 중성화 저항성, 부착성, 동결융해저항성 및 내구성이 우수하여 구조물의 공용기간 증가, 유지보수비용 절감 및 시공성 향상을 구현할 수 있다. 또한, 시공이 용이하고, 빠른 시간 내에 경화되어 시공기간이 단축되고 시공비의 절감과 보수기간의 단축이 가능하다.

Description

구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물 및 이를 이용한 구조물 표면 보호 방법{FUNCTIONAL FINISHING COMPOSITION FOR PROTECTING SURFACE OF STRUCTURE AND METHOD FOR PROTECTING SURFACE OF STRUCTURE THEREWITH}
본 발명은 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물 및 이를 이용한 구조물 표면 보호 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 수중불분리성, 휨강도, 인장강도, 부착강도 및 내식성, 내염해성, 중성화 저항성, 동결융해 저항성 등을 개선할 수 있으며, 조기강도를 발현할 수 있어 시공기간을 단축하여 경제적인 시공이 가능한 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물 및 이를 이용한 구조물 표면 보호 방법에 관한 것이다.
통상적으로 콘크리트 구조물의 경우, 일반적인 환경에서 화학적 부식 문제가 생기는 것은 확률적으로 매우 적으며, 생활하수 등에 포함된 유기물이 세균에 의해 반응을 일으켜 황산이온을 생성함으로써 콘크리트를 침식하거나, 온천 지대 또는 산성비 등에 의한 산성 물질에 의해 콘크리트가 침식되는 경우나, 해양환경에 위치하는 철근 콘크리트 구조물의 염해에 의해 콘크리트 구조물이 부식되는 경우가 대부분이다. 또한, 콘크리트 내부에 침투한 수분, 염화물 이온 등에 의해 콘크리트 구조물 내부의 철근에 부식이 발생하여 추가적인 균열이 발생하거나 콘크리트가 탈락하는 현상이 일어남과 동시에 철근 부식에 의해 철근 단면이 감소하여 성능이 저하됨으로써 구조물이 파손될 수도 있다.
또한, 화학적 부식은 콘크리트가 외부에서 화학적 작용을 받아, 시멘트 경화체를 구성하는 수화 생성물을 변형 혹은 분해하여 결합 능력을 잃어버리는 열화 현상을 총칭한다. 이는 기존의 중성화, 동해, 염해에 의한 열화 현상과 혼동하기 쉬우며, 콘크리트 구조물에 내황산성 보수 모르타르가 아닌 기존의 보수용 모르타르로 타설됨으로써 결국 구조물에 균열 또는 박리 현상 등 성능 저하가 발생되어 내구성이 급격히 저하되는 경우가 빈번히 발생하고 있다.
한편, 과도한 습윤상태하에 있는 지하구조물, 지수구조물, 해양구조물 등을 보수하기 위해서는 모르타르 조성물의 구성 원료가 분리되지 않는 수중 불분리성이 요구된다. 수중 불분리성을 위해서는 자체 유동성에 의해 다짐이 가능한 소요의 워커빌러티와 재료의 흩어짐 방지를 위한 점성 및 재료분리 저항성이 요구되고 있다.
일반적인 시멘트 모르타르의 경우 기존의 수중 불분리성을 갖는 콘크리트에 비해 높은 유동성, 점성, 재료분리 저항성을 갖는 수중 불분리를 위한 증점제가 필요하며, 이를 이용한 안정적인 시멘트 모르타르 제조가 요구된다.
한국 등록특허 제10-1523589호(2015년05월28일) 한국 등록특허 제10-1141347호(2012년05월03일)
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 수중불분리성, 휨강도, 인장강도, 부착강도 및 내식성, 내염해성, 중성화 저항성, 동결융해 저항성 등을 개선할 수 있으며, 조기강도를 발현할 수 있어 시공기간을 단축하여 경제적인 시공이 가능한 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물 및 이를 이용한 구조물 표면 보호 방법을 제공함에 있다.
본 발명은, 광물질 혼화재 5∼60중량%, 잔골재 0.1~60중량%, 기능개선 혼화제 0.1∼50중량% 및 물 1~30중량%를 포함하고, 상기 기능개선 혼화제는 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 30∼99중량%, 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체 0.01∼45중량%, 비닐톨루엔 0.01∼35중량%, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 0.01∼25중량% 및 폴리비닐리덴 플루오라이드 0.01∼25중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 제공한다.
상기 기능개선 혼화제는 내마모성, 내유성, 내약품성 및 내수성을 개선하기 위하여 폴리아미드 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 기능개선 혼화제는 셀프레벨링성을 개선하기 위한 평활제 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 기능개선 혼화제는 아세트산셀롤로오스 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 기능개선 혼화제는 소포제 0.01∼10중량%, 또는 감수제 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다.
상기 광물질 혼화재는 조강 포틀랜드 시멘트 5∼55중량%, 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트 1∼40중량%, 고로 슬래그 1∼30중량%, 몬모릴로나이트 0.1∼20중량%, 무수석고 0.1~15중량%, 히드록시탄산마그네슘 0.1∼15중량%, 질화규소 0.01∼10중량%, 질화 알루미늄 0.01~10중량, 퍼미스 0.01~10중량%, 리튬카보네이트 0.01~10중량% 및 지연제 0.01~10중량%를 포함할 수 있다.
상기 광물질 혼화재는 색상을 구현하고 미관을 개선하기 위하여 무기질 안료 0.01~10 중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 광물질 혼화재는 재료분리저항성, 내수성 및 수축저감효과를 얻기 위해 알긴산 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 광물질 혼화재는 콘크리트 내부의 철근 부식을 방지하기 위하여 아초산 칼마이트 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다.
상기 잔골재는 실리카질 규사 60∼99중량%, 천매암 0.1~40중량% 및 돌로마이트 0.1∼40중량%를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은, 구조물 상부의 열화부위, 레이탄스 및 불순물을 평삭기, 숏블라스터, 그라인더 등으로 치핑하여 제거한 후 워터젯, 고압살수기, 진공흡입장치 등을 이용하여 청소하는 단계와, 청소된 부위의 바탕면과의 부착성 개선, 물, 염화물 이온 및 유해물질의 침투를 방지하여 내수성, 방수성 등을 개선하기 위하여 표층 보호·강화제를 도포하는 단계와, 상기 표층 보호·강화제가 도포된 상부에 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 뿜칠 장비, 붓, 로울러, 에어리스 등을 이용하여 도포하는 단계와, 상기 도포된 상부에 자외선 저항성, 내오존성, 내식성, 내염해성, 중성화 저항성, 표면 경도 개선, 방수성, 동결융해 저항성을 개선하기 위하여 표면 보호 코팅제를 도포하여 양생하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호 방법을 제공한다.
이때, 상기 표층 보호·강화제는 스티렌-부타디엔 공중합체, 에틸렌초산비닐 공중합체, 폴리 아크릴 에스테르, 아크릴계 에멀젼 및 침투형 무기 강화제 중에서 선택된 1종 이상의 물질을 포함할 수 있다. 상기 표면 보호 코팅제로는 우레탄-아크릴 공중합체, 수성실리카졸계 무기 코팅제, 실란계 화합물, 상기 기능개선 혼화제 중에서 선택된 1종 이상의 물질을 사용할 수 있다.
본 발명의 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물에 의하면, 현장 적용성, 시공성, 단열성, 내식성, 자외선 저항성, 내염해성, 중성화 저항성, 부착성, 동결융해저항성 및 내구성이 우수하여 구조물의 공용기간 증가, 유지보수비용 절감 및 시공성 향상을 구현할 수 있다. 또한, 시공이 용이하고, 빠른 시간 내에 경화되어 시공기간이 단축되고 시공비의 절감과 보수기간의 단축이 가능하다.
한편, 기능성 마감재 조성물이 속경성이고 높은 강도 및 내구성을 나타냄으로써, 시공기간을 단축하고, 구조물의 사용기간을 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라 유지보수에 소요되는 비용을 절감할 수 있으며, 우수한 강도특성과 내구성을 보유하여 공용기간 증가와 유지보수에 소요되는 비용을 절감할 수 있다. 또한, 피착물이 습윤 상태에서도 시공이 가능하고 우수한 접착력을 나타내 기존 유기계 수지에서처럼 건조할 필요가 없어 시공기간을 단축할 수 있어 비용 절감효과를 얻을 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물은 광물질 혼화재 5∼60중량%, 잔골재 0.1~60중량%, 기능개선 혼화제 0.1∼50중량% 및 물 1~30중량%를 포함한다.
상기 기능개선 혼화제는 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물에 대하여 0.1∼50중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 기능개선 혼화제의 함량이 50중량%를 초과하면 점도가 낮아져 재료 분리가 발생되기 쉽고, 가격경쟁력이 저하될 수 있다. 그리고 상기 기능개선 혼화제의 함량이 0.1중량% 미만이면 유동 성능, 강도, 내구성, 인성, 내염해성, 중성화 저항성, 동결융해 저항성 및 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 기능개선 혼화제는 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 30∼99중량%, 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체 0.01∼45중량%, 비닐톨루엔 0.01∼35중량%, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 0.01∼25중량% 및 폴리비닐리덴 플루오라이드 0.01∼25중량%를 포함할 수 있다.
상기 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체는 결합력을 개선시켜 강도 및 내구성을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체는 상기 기능개선 혼화제에 대하여 30∼99중량% 함유되는 것이 바람직한데, 그 함량이 30중량% 미만일 경우에는 성능은 개선되나 점도가 높아지기 때문에 재료분리가 발생할 수 있고, 그 함량이 99중량%를 초과하는 경우에는 더 이상의 무기물간 결합 유도 효과와 강도 및 내구성 향상 효과를 기대하기 어렵고 경제적이지 못하다.
상기 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체는 강도, 부착력 및 인성을 개선하는 역할을 한다. 상기 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체는 상기 기능개선 혼화제에 대하여 0.01∼45중량% 함유되는 것이 바람직한데, 상기 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체의 함량이 0.01중량% 미만일 경우에는 강도, 부착력 및 인성 개선의 효과가 미약할 수 있고, 상기 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체의 함량이 45중량%를 초과하는 경우에는 더 이상의 부착력 및 인성 개선 효과를 기대하기 어렵고 경제적이지 못하다.
상기 비닐톨루엔은 강도 및 내구성을 개선시키기 위해 사용한다. 상기 비닐톨루엔은 상기 기능개선 혼화제에 대하여 0.01∼35중량% 함유되는 것이 바람직한데, 상기 비닐톨루엔의 함량이 35중량%를 초과하면 성능은 개선되나 작업성 및 가격경쟁력이 떨어질 수 있으며, 상기 비닐톨루엔의 함량이 0.01중량% 미만이면 작업성은 개선되나, 강도 및 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란은 반응성, 강도 및 내수성을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란은 상기 기능개선 혼화제에 대하여 0.01∼25중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란의 함량이 25중량%를 초과하면 반응성이 높아져 성능 개선효과는 있으나 작업성이 저하되기 쉽고, 상기 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란의 함량이 0.01중량% 미만이면 반응성이 저하되어 성능 개선 효과가 미약하게 된다.
상기 폴리비닐리덴 플루오라이드는 내열성, 내구성 등을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 폴리비닐리덴 플루오라이드는 상기 기능개선 혼화제에 대하여 0.01∼25중량% 함유되는 것이 바람직한데, 상기 폴리비닐리덴 플루오라이드의 함량이 25중량%를 초과하면 작업성 및 가격경쟁력이 떨어질 수 있으며, 상기 폴리비닐리덴 플루오라이드의 함량이 0.01중량% 미만이면 내구성 개선 효과가 미약하고 기능개선 혼화제의 결합력이 저하될 수 있다.
상기 기능개선 혼화제는 폴리아미드 0.01∼10중량%을 더 포함할 수 있다. 상기 폴리아미드는 내마모성, 내유성, 휨성, 내약품성 등을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 폴리아미드의 함량이 10중량%를 초과하면 성능은 개선되나 가격경쟁력이 떨어질 수 있으며, 상기 폴리아미드의 함량이 0.01중량% 미만이면 작업성은 개선되나 성능 개선 효과가 미약할 수 있다.
또한, 상기 기능개선 혼화제는 평활제 0.01∼10중량%을 더 포함할 수 있다. 상기 평활제는 상기 기능개선 혼화제의 유동성, 셀프레벨링성을 높이기 위하여 사용될 수 있다. 상기 평활제로는 폴리프로필렌옥사이드를 사용할 수 있다. 평활제의 함량이 10중량%를 초과하면 유기물 간의 반응이 늦어져 제 성능을 발휘하지 않고 재료분리 현상이 발생하기 쉽고, 상기 평활제의 함량이 0.01중량% 미만이면 재료분리 현상은 없으나 셀프레벨링성 개선 효과가 미약할 수 있다.
또한, 상기 기능개선 혼화제는 아세트산 셀롤로오스 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다. 상기 아세트산 셀롤로오스는 상기 기능개선 혼화제의 재료분리 방지 및 작업성 개선을 위하여 사용한다. 상기 아세트산 셀롤로오스의 함량이 0.01중량% 미만이면 재료분리가 발생하기 쉽고, 상기 아세트산 셀롤로오스의 함량이 10중량%를 초과하면 재료분리는 없으나 점성이 높아져 작업성이 오히려 저하될 수 있다.
또한, 상기 기능개선 혼화제는 소포제 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다. 상기 소포제는 상기 기능개선 혼화제 내의 기포를 제거하여 강도 및 내구성을 높이기 위하여 사용한다. 상기 소포제가 기능개선 혼화제에 첨가되면 공기연행 효과를 부여하여 작업성 및 가사시간을 향상시킬 수 있다. 상기 소포제로는 알콜계 소포제, 실리콘계 소포제, 지방산계 소포제, 오일계 소포제, 에스테르계 소포제, 옥시알킬렌계 소포제 등을 사용할 수 있다. 상기 실리콘계 소포제로는 디메틸실리콘유, 폴리오가노실록산, 플루오로실리콘유 등이 있다. 상기 지방산계 소포제로는 스테아린산, 올레인산 등이 있다. 상기 오일계 소포제로는 등유, 동식물유, 피마자유 등이 있다. 상기 에스테르계 소포제로는 솔리톨트리올레이트, 글리세롤모노리시놀레이트 등이 있다. 상기 옥시알킬렌계 소포제로는 폴리옥시알킬렌, 아세틸렌에테르류, 폴리옥시알킬렌지방산에스테르, 폴리옥시알킬렌알킬아민 등이 있다. 상기 알콜계 소포제로는 글리콜(glycol) 등이 있다.
또한, 상기 기능개선 혼화제는 감수제 0.01∼10중량%를 더 포함할 수 있다. 상기 감수제는 물-시멘트비를 감소시켜 강도 및 내구성을 개선하고 상기 기능개선 혼화제의 유동성을 확보하기 위하여 사용한다. 상기 기능개선 혼화제에 감수제가 첨가되면 물-시멘트비가 저감된다. 상기 감수제는 폴리카본산계, 멜라민계 또는 나프탈렌계 감수제를 사용할 수 있으나, 나프탈렌계와 멜라민계는 폴리카본산계에 비하여 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물의 강도가 떨어지고 작업성 및 가사시간을 저하시킬 수 있으므로 콘크리트 구조물 표면보호용 조성물의 강도, 작업성 및 가사시간을 저하시키지 않는 폴리카본산계 감수제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 광물질 혼화재는 초기 강도를 발현하며, 내구성을 증진하고, 온도 상승을 억제하며, 난연성을 개선하고, 마모성을 개선하는 등의 효과를 갖게 하기 위하여 사용하며, 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물에 대하여 5∼60중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 광물질 혼화재의 함량이 60중량%를 초과하면 강도 및 내구성은 개선되나 수축팽창효과에 의하여 균열이 발생하기 쉽고, 그 함량이 5중량% 미만이면 작업성 및 균열발생은 저하되나 강도 및 내구성 개선효과가 미약할 수 있다.
상기 광물질 혼화재는 조강 포틀랜드 시멘트 5∼55중량%, 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트 1∼40중량%, 고로 슬래그 1∼30중량%, 몬모릴로나이트 0.1∼20중량%, 무수석고 0.1~15중량%, 히드록시탄산마그네슘 0.1∼15중량%, 질화규소 0.01∼10중량%, 질화 알루미늄 0.01~10중량, 퍼미스 0.01~10중량%, 리튬카보네이트 0.01~10중량% 및 지연제 0.01~10중량%를 포함할 수 있다.
상기 조강 포틀랜드 시멘트는 KS에 규정된 것을 사용하는 것이 바람직하며, 일반 시중에 유통되는 시멘트를 사용할 수 있다. 상기 조강 포틀랜드 시멘트는 상기 광물질 혼화재에 대하여 5∼55중량% 함유되는 것이 바람직하다.
상기 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트는 수화반응성을 증가시키고 균열 억제를 위해 첨가하는 무기계 속경성 광물 재료로서, 물과 접촉할 때 순식간에 물과 반응하여 에트린자이트(Ettringite) 수화물을 생성함으로써, 시멘트와 혼합할 때 단시간 내에 우수한 압축 강도를 얻을 수 있게 한다. 상기 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트는 상기 광물질 혼화재에 대하여 대하여 1∼40중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트의 중량비가 증가하면 빠른 경화특성을 나타내며, 상기 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트의 함량이 1중량% 미만일 경우 강도 개선 효과 및 균열 발생 억제 효과가 미약할 수 있고, 상기 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트의 함량이 40중량%를 초과할 경우에는 빠른 경화 특성으로 인해 좋은 물성을 얻을 수 있으나 제조 원가가 높아져 경제적이지 못하다.
상기 고로슬래그는 잠재 수경성 특성, 장기 강도 발현 및 내구성 증진을 위하여 사용한다. 상기 고로슬래그의 중량비가 증가하면 조기 강도는 저하되나, 장기 강도 발현 및 내구성이 증가한다. 상기 고로슬래그는 상기 광물질 혼화재에 대하여 1∼30중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 고로슬래그의 함량이 30중량%를 초과하면 초기 강도발현을 저하시키고, 그 함량이 1중량%미만이면 장기 강도 발현 및 내구성 개선효과가 미약할 수 있다.
상기 몬모릴로나이트는 흡습성이 우수하여 재료분리저항성을 개선시키고 내수성 증진을 위하여 사용한다. 상기 몬모릴로나이트는 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.1∼20중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 몬모릴로나이트의 함량이 20중량%를 초과하면 초기 강도발현 및 작업성을 저하시키고, 그 함량이 0.1중량%미만이면 재료분리저항성 및 내수성 개선효과가 미약할 수 있다.
상기 무수석고(CaSO4)는 시멘트 중의 성분, 특히 C3A(3CaO·Al2O3)와 반응하여 초기에 에트린자이트(AFt상, C3A3·CaSO4·32H2O)를 생성하게 되는데, 생성된 에트린자이트는 수화가 진행됨에 따라 그 양이 감소하거나 또는 그 일부가 모노 설페이트(AFm상, C3A·CaSO4·12H2O)로 전이된다. 본 발명에서와 같이 다량의 무수석고가 첨가될 경우 에트린자이트가 초기부터 충분히 생성되어 시멘트의 구조를 치밀화시킴으로써 초기 재령에서 염화물 이온에 대한 침투저항성을 증가시키게 된다. 또한, 일반 시멘트의 경우 생성된 에트린자이트가 초기에만 주로 존재하게 되지만 본 발명의 조성물의 경우 무수석고량이 충분히 첨가되기 때문에 장기 재령에 있어서도 에트린자이트가 일정 부분 존재하게 되거나 또는 일부의 에트린자이트가 연속적으로 생성되기도 한다. 이와 같이 생성된 에트린자이트는 콘크리트 구조체 내의 공극을 치밀하게 채워줌으로써 장기 재령에 있어서도 염화물에 대한 침투 저항성을 증가시키게 된다. 상기 무수석고는 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 무수석고의 중량비가 증가하면 빠른 경화특성을 나타내며, 상기 무수석고의 함량이 0.1중량% 미만일 경우 강도 및 작업성이 떨어질 수 있고, 상기 무수석고의 함량이 15중량%를 초과할 경우에는 빠른 경화 특성으로 인해 좋은 물성을 얻을 수 있으나 제조 원가가 높아져 경제적이지 못하다.
상기 히드록시탄산마그네슘(magnesium sulfate; MgSO4)은 내화성, 내마모성, 내식성을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 히드록시탄산마그네슘은 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 히드록시탄산마그네슘의 함량이 0.1중량% 미만이면 성능 개선 효과가 저하될 수 있고, 상기 히드록시탄산마그네슘의 함량이 15중량%를 초과하면 성능은 개선되나 작업성이 저하될 수 있다.
상기 질화규소는 강도, 내열성, 내충격성 및 내식성을 개선하기 위하여 사용된다. 상기 질화규소는 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 질화규소의 함량이 0.01중량% 미만이면 작업성은 좋으나 성능 개선효과가 미약할 수 있고, 상기 질화규소의 함량이 10중량%를 초과하면 성능은 개선되나 작업성이 저하될 수 있다.
상기 질화 알루미늄은 내열성 및 내식성을 개선하기 위해 사용할 수 있다. 상기 질화알루미늄은 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 질화알루미늄 분말의 함량이 0.01중량% 미만일 경우 성능 개선 효과가 미약할 수 있고, 상기 질화알루미늄의 함량이 10중량%를 초과할 경우에는 빠른 경화 특성으로 인해 좋은 물성을 얻을 수 있으나 제조 원가가 높아져 경제적이지 못하다.
상기 퍼미스(pumice)는 조성물의 경량화 및 단열성을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 퍼미스의 함량은 광물질 혼화재에 대하여 0.01~10중량%함유되는 것이 바람직하다. 상기 퍼미스의 함량이 0.01중량% 미만일 경우 경량화 및 단열성 개선 효과가 미약할 수 있고, 상기 퍼미스의 함량이 10중량%를 초과할 경우에는 작업성 및 강도가 저하되고 제조 원가가 높아져 경제적이지 못하다.
상기 리튬카보네이트는 초기 경화 속도를 조절하기 위하여 사용한다. 상기 리튬카보네이트는 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 리튬카보네이트의 함량이 0.01중량% 미만일 경우 초기 강도 발현이 늦어지고, 상기 리튬카보네이트의 함량이 10중량%를 초과하면 반응성이 높아져 작업성이 저하되고 가격경쟁력이 저하된다.
상기 지연제는 일정 시간 동안 작업성을 확보하기 위해 급격하게 경화되는 것을 지연하기 위하여 사용되는 것으로서, 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 지연제로는 일반적으로 잘 알려진 물질을 사용할 수 있는데, 예컨대 포도당, 글루코오스, 텍스트린, 덱스트란과 같은 당류, 글루콘산, 사과산, 구연산, 시트릭산(citric acid)과 같은 산류 또는 그의 염, 아미노카복실산 또는 그의 염, 포스폰산 또는 그의 유도체, 글리세린과 같은 다가알코올 등을 사용할 수 있다.
상기 광물질 혼화재는 색상을 구현하고 미관을 개선하기 위하여 무기질 안료 0.01~10 중량%를 더 포함할 수 있다. 상기 무기질 안료는 식별이 용이하도록 첨가되며, 보다 선명한 색상으로 식별이 용이하고 색상의 지속성이 향상될 수 있다. 상기 무기질 안료는 적색 산화철, 황색 산화철, 산화크롬 (CrO3), 자색 산화철 및 흑색 산화철(카본 블랙) 중에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 물질을 사용할 수 있으며, 이에 의해 적색, 녹색, 황색, 흑색, 청색, 흰색 등 다양한 색상을 구현할 수 있다.
또한, 상기 광물질 혼화재는 알긴산을 포함할 수 있다. 상기 알긴산은 재료분리저항성, 내수성 및 수축저감효과를 얻기 위해 사용된다. 상기 알긴산은 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.01∼10중량%함유되는 것이 바람직하다. 상기 알긴산의 함량이 0.01중량%미만이면 성능 개선효과가 미흡하게 되고, 상기 알긴산의 함량이 10중량%를 초과하면 성능 개선 효과는 뚜렷하나 작업성이 저하되기 쉽다.
또한, 상기 광물질 혼화재는 아초산 칼마이트를 포함할 수 있다. 상기 아초산 칼마이트는 콘크리트 내부의 철근 부식을 방지하기 위하여 사용된다. 상기 아초산 칼마이트는 상기 광물질 혼화재에 대하여 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 아초산 칼마이트의 함량이 0.01중량%미만이면 성능 개선효과가 미흡하게 되고, 상기 아초산 칼마이트의 함량이 10중량%를 초과하면 성능 개선 효과는 뚜렷하나 강도가 저하될 수 있다.
상기 잔골재는 실리카질 규사, 천매암 및 돌로마이트를 포함할 수 있다. 상기 잔골재는 실리카질 규사 60∼99중량%, 천매암 0.1~40중량% 및 돌로마이트 0.1∼40중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
일반적으로 골재는 잔골재와 굵은 골재로 구분되며, 굵은골재는 입경 5 ㎜를 초과하는 골재를 의미하고, 이하에서 잔골재라 함은 굵은골재와 대비하여 입경 5 ㎜ 이하의 골재를 의미하는 것으로 사용한다. 지수 및 자기보수기능, 탈취, 항균, 방수, 원적외선 효과가 우수한 천매암 및 돌로마이트가 혼입된 잔골재를 사용함으로써, 단열성 및 강도가 우수하고, 산성, 염해 등에 대한 내구성이 우수한 장점이 있다.
상기 실리카질 규사는 입자 크기가 0.001∼1.0㎜인 것이 바람직하다. 상기 실리카질 규사의 입자 크기가 이보다 클 경우에는 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물의 유동성이 저하될 우려가 있고, 이보다 작을 경우에는 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물의 작업성을 저하시킬 수 있다. 상기 실리카질 규사는 잔골재에 대해 60∼99중량% 함유되는 것이 바람직하다.
상기 천매암은 포졸란 특성을 가져 장기 강도 발현 및 내구성 개선 효과 뿐만 아니라 지수 및 자기치유 효과를 얻기 위하여 사용한다. 상기 천매암은 상기 잔골재에 대하여 0.1∼40중량% 함유되는 것이 바람직하다.
상기 돌로마이트는 백색을 따며, 비중이 2.9, 경도가 4 정도로 강도, 내마모성 및 내화성이 우수한 골재로 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물에서 강도, 내마모성 및 내화성을 높이기 위하여 사용한다. 상기 돌로마이트는 상기 잔골재에 대해 0.1∼40중량% 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명은 상술한 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 이용한 구조물 표면 보호 방법을 제시한다. 이하에서, 구조물이라 함은 지하구조물, 지수구조물, 해양구조물, 도로구조물, 도로 측구, 도로의 노면, 교량 교면, 교량의 슬래브, 교량 하부, 하수암거 부분 등의 구조물로서 콘크리트로 이루어진 모든 구조물을 포함하는 의미로 사용한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 구조물 표면 보호 방법은, 구조물 상부의 열화부위, 레이탄스 및 불순물을 평삭기, 숏블라스터, 그라인더 등으로 치핑하여 제거한 후 워터젯, 고압살수기, 진공흡입장치 등을 이용하여 청소하는 단계와, 청소된 부위의 바탕면과의 부착성 개선, 물, 염화물 이온 및 유해물질의 침투를 방지하여 내수성, 방수성 등을 개선하기 위하여 표층 보호·강화제를 도포하는 단계와, 상기 표층 보호·강화제가 도포된 상부에 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 뿜칠 장비, 붓, 로울러, 에어리스 등을 이용하여 도포하는 단계와, 상기 도포된 상부에 자외선 저항성, 내오존성, 내식성, 내염해성, 중성화 저항성, 표면 경도 개선, 방수성, 동결융해 저항성을 개선하기 위하여 표면 보호 코팅제를 도포하여 양생하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호 방법을 제공한다.
이때, 상기 표층 보호·강화제는 스티렌-부타디엔 공중합체, 에틸렌초산비닐 공중합체, 폴리 아크릴 에스테르, 아크릴계 에멀젼 및 침투형 무기 강화제 중에서 선택된 1종 이상의 물질을 포함할 수 있다. 상기 표면 보호 코팅제로는 우레탄-아크릴 공중합체, 수성실리카졸계 무기 코팅제, 실란계 화합물, 상기 기능개선 혼화제 중에서 선택된 1종 이상의 물질을 사용할 수 있다.
이하에서, 본 발명에 따른 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물의 실시예들을 더욱 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실시예들에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
광물질 혼화재 40중량% 및 잔골재 10중량%를 강제식 믹서에서 프리믹싱한 후 기능개선 혼화제 45중량% 및 물 5중량%를 첨가하여 다시 2분간 교반하여 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 제조하였다. 상기 잔골재는 실리카질 규사 80중량%, 천매암 10중량% 및 돌로마이트 10중량%를 혼합하여 사용하였다.
상기 기능개선 혼화제는 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 88중량%, 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체 3중량%, 비닐톨루엔 2중량%, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 2중량%, 폴리비닐리덴 플루오라이드 2중량%, 폴리아미드 1중량%, 평활제 0.5중량%, 아세트산셀롤로오스 0.5중량%, 소포제 0.5중량% 및 감수제 0.5중량%를 혼합하여 사용하였다. 상기 평활제는 폴리프로필렌옥사이드를 사용하였고, 상기 소포제는 실리콘계 소포제를 사용하였으며, 상기 감수제는 폴리카본산계 감수제를 사용하였다.
상기 광물질 혼화재는 조강 포틀랜드 시멘트 46중량%, 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트 20중량%, 고로 슬래그 10중량%, 몬모릴로나이트 5중량%, 무수석고 5중량%, 히드록시탄산마그네슘 3중량%, 질화규소 3중량%, 질화 알루미늄 3중량%, 퍼미스 1중량%, 리튬카보네이트 1중량%, 지연제 1중량%, 안료 1중량%, 알긴산 0.5중량% 및 아초산 칼마이트 0.5중량%를 혼합하여 사용하였다.
<실시예 2>
광물질 혼화재 40중량% 및 잔골재 10중량%를 강제식 믹서에서 프리믹싱한 후 기능개선 혼화제 45중량% 및 물 5중량%를 첨가하여 다시 2분간 교반하여 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 제조하였다. 상기 잔골재는 실리카질 규사 80중량%, 천매암 10중량% 및 돌로마이트 10중량%를 혼합하여 사용하였다.
상기 기능개선 혼화제는 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 83중량%, 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체 5중량%, 비닐톨루엔 3중량%, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 3중량%, 폴리비닐리덴 플루오라이드 3중량%, 폴리아미드 1중량%, 평활제 0.5중량%, 아세트산셀롤로오스 0.5중량%, 소포제 0.5중량% 및 감수제 0.5중량%를 혼합하여 사용하였다. 상기 평활제는 폴리프로필렌옥사이드를 사용하였고, 상기 소포제는 실리콘계 소포제를 사용하였으며, 상기 감수제는 폴리카본산계 감수제를 사용하였다.
상기 광물질 혼화재는 조강 포틀랜드 시멘트 46중량%, 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트 20중량%, 고로 슬래그 10중량%, 몬모릴로나이트 5중량%, 무수석고 5중량%, 히드록시탄산마그네슘 3중량%, 질화규소 3중량%, 질화 알루미늄 3중량%, 퍼미스 1중량%, 리튬카보네이트 1중량%, 지연제 1중량%, 안료 1중량%, 알긴산 0.5중량% 및 아초산 칼마이트 0.5중량%를 혼합하여 사용하였다.
<실시예 3>
광물질 혼화재 40중량% 및 잔골재 10중량%를 강제식 믹서에서 프리믹싱한 후 기능개선 혼화제 45중량% 및 물 5중량%를 첨가하여 다시 2분간 교반하여 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 제조하였다. 상기 잔골재는 실리카질 규사 80중량%, 천매암 10중량% 및 돌로마이트 10중량%를 혼합하여 사용하였다.
상기 기능개선 혼화제는 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 78중량%, 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체 7중량%, 비닐톨루엔 4중량%, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 4중량%, 폴리비닐리덴 플루오라이드 4중량%, 폴리아미드 1중량%, 평활제 0.5중량%, 아세트산셀롤로오스 0.5중량%, 소포제 0.5중량% 및 감수제 0.5중량%를 혼합하여 사용하였다. 상기 평활제는 폴리프로필렌옥사이드를 사용하였고, 상기 소포제는 실리콘계 소포제를 사용하였으며, 상기 감수제는 폴리카본산계 감수제를 사용하였다.
상기 광물질 혼화재는 조강 포틀랜드 시멘트 46중량%, 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트 20중량%, 고로 슬래그 10중량%, 몬모릴로나이트 5중량%, 무수석고 5중량%, 히드록시탄산마그네슘 3중량%, 질화규소 3중량%, 질화 알루미늄 3중량%, 퍼미스 1중량%, 리튬카보네이트 1중량%, 지연제 1중량%, 안료 1중량%, 알긴산 0.5중량% 및 아초산 칼마이트 0.5중량%를 혼합하여 사용하였다.
상기의 실시예 1 내지 실시예 3의 특성을 보다 용이하게 파악할 수 있도록 본 발명의 실시예들과 비교할 수 있는 비교예를 제시한다. 후술하는 비교예 1은 실시예들의 특성과 단순히 비교하기 위하여 제시하는 것으로 본 발명의 선행기술이 아님을 밝혀둔다.
<비교예 1>
조강 포틀랜드 시멘트 40중량% 및 잔골재 10중량%를 강제식 믹서에서 프리믹싱한 후 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 45중량% 및 물 5중량%를 첨가하여 다시 2분간 교반하여 조성물을 제조하였다.
아래의 시험예들은 본 발명에 따른 실시예 1 내지 실시예 3의 특성을 보다 용이하게 파악할 수 있도록 본 발명에 따른 실시예들과 비교예 1 및 비교예 2의 특성을 비교한 실험결과들을 나타낸 것이다.
<시험예 1>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 2476에 규정한 방법에 따라 플로우 시험(반죽의 정도)을 실시하였다. 플로우 시험은 조성물의 연도 및 점조성 등과 같은 반죽의 질기를 시험하는 것으로, 수치가 클수록 워커빌리티(Workability), 즉 조성물의 타설시 작업성이 우수하다는 것을 의미한다.
아래의 표 1은 시간 경과에 따른 플로우의 변화를 나타낸 것이다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
플로우(mm) 265 276 284 222
위의 표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물이 비교예 1에 따라 제조된 조성물에 비하여 작업성이 우수하다는 것을 알 수 있다.
<시험예 2>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 2476(폴리머 시멘트 모르타르의 시험방법)에 규정한 방법에 따라 압축강도 시험을 실시하였다.
아래의 표 2는 시간 경과에 따른 압축강도의 변화를 나타낸 것이다.
구분 압축강도(N/㎟)
4시간 후 1일 후 7일 후 28일 후
실시예 1 17.1 22.6 28.8 35.0
실시예 2 18.8 25.5 32.0 38.1
실시예 3 21.0 28.6 35.8 41.1
비교예 1 15.0 20.6 25.9 33.3
위의 표 2에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물이 비교예 1에 따라 제조된 조성물에 비하여 압축강도가 월등히 높았다.
<시험예 3>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1 및 비교예 2에 따라 제조된 조성물을 KS F 2476(폴리머 시멘트 모르타르의 시험방법)에 규정한 방법에 따라 휨강도를 측정하였다.
아래의 표 3은 시간 경과에 따른 휨강도의 변화를 나타낸 것이다.
구분 휨강도(N/㎟)
4시간 후 1일 후 7일 후 28일 후
실시예 1 4.2 6.1 8.8 11.5
실시예 2 4.5 6.5 9.8 12.8
실시예 3 5.1 7.3 10.9 14.3
비교예 1 3.8 5.5 7.5 10.2
위의 표 3에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물이 비교예 1에 따라 제조된 조성물에 비하여 휨강도가 월등히 높았다.
<시험예 4>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 4936(콘크리트 보호용 도막재)에 의하여 도막형성 후의 겉모양을 아래의 표 4에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
표준양생 후 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음
촉진내후성시험 후
온·냉반복시험 후
내알칼리성시험 후
내염수성시험 후
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물 모두 도막형성 후의 겉모양은 이상없이 나타났다.
<시험예 5>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 4936(콘크리트 보호용 도막재)에 의하여 중성화 깊이를 측정하여 그 결과를 아래의 표 5에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
중성화깊이
(mm)		 0.03 0.01 0 0.08
상기 표 5에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물은 비교예 1에 따라 제조된 조성물과 비교하여 중성화 저항성이 매우 우수함을 알 수 있었다.
<시험예 6>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 4936(콘크리트 보호용 도막재)에 의하여 염화물 이온 침투 저항성 시험을 수행하였고, 그 결과를 하기 표 6에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
염화물이온
침투저항성
(Coulombs)		 180 160 100 250
상기 표 6에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물은 비교예 1에 따라 제조된 조성물과 비교하여 염화물 이온 침투 저항성이 매우 우수함을 알 수 있었다.
<시험예 7>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 4936(콘크리트 보호용 도막재)에 의하여 투습도를 측정하였고, 그 결과를 하기 표 7에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
투습도
(g/m2·℃)		 18 16 15 22
상기 표 7에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물은 비교예 1에 따라 제조된 조성물과 비교하여 투습도가 낮게 나타났다.
<시험예 8>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 4936(콘크리트 보호용 도막재)에 의하여 부착강도 시험을 수행하였고, 그 결과를 표 8에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
부착강도
(N/mm2)		 표준양생 후 1.6 1.7 1.85 1.35
촉진내후성시험 후 1.5 1.55 1.75 1.2
온·냉반복시험 후 1.5 1.5 1.65 1.2
내알칼리성시험 후 1.45 1.55 1.6 1.25
내염수성시험 후 1.5 1.55 1.6 1.2
상기 표 8에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물은 비교예 1에 따라 제조된 조성물과 비교하여 높은 부착강도를 나타냈다.
<시험예 9>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 4936(콘크리트 보호용 도막재)에 의하여 내투수성 시험을 수행하였고, 그 결과를 하기 표 9에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
내투수성 투수되지않음 투수되지않음 투수되지않음 투수되지않음
상기 표 9에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물은 비교예 1에 따라 제조된 조성물 모두 내투수성이 우수함을 알 수 있었다.
<시험예 10>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 KS F 2456에 규정한 방법에 따라 동결융해 저항성 시험을 실시하였다. 동결융해는 콘크리트에 흡수된 수분이 결빙되고 녹는 것을 말하는 것으로, 동결융해가 반복되면 콘크리트 조직에 미세한 균열이 발생하게 되어 내구성이 저하되는 문제가 발생하게 된다.
표 10은 동결융해 저항성 시험에 따른 각각의 실시예들 및 비교예 1의 내구성 지수를 표시한 것이다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 2
내구성 지수 93 94 95 90
위의 표 10에 나타난 바 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물이 비교예 1에 따라 제조된 조성물에 비하여 내구성 지수가 월등히 높으므로 내구성이 향상된 것을 알 수 있다.
<시험예 11>
실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물과 비교예 1에 따라 제조된 조성물을 일본 공업 규격 원안 [콘크리트의 용액침적에 의한 내약품성 시험 방법]에 준하여 2% 염산, 5% 황산 및 45% 수산화 나트륨의 수용액을 시험 용액으로 28일 공시체를 침적하여 내약품성 시험의 측정결과를 아래의 표 11에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 2
중량변화율
(%)		 염산 -0.5 -0.45 -0.3 -1.2
황산 0 0 0.1 -0.6
수산화나트륨 +0.1 +0.5 +0.6 0
위의 표 11에서와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물이 비교예 1에 따라 제조된 조성물에 비하여 내약품성에 대한 중량변화율이 적게 나타나 내약품성에 대한 저항성이 높음을 확인할 수 있었다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims (10)

  1. 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물로서,
    광물질 혼화재 5∼60중량%, 잔골재 0.1~60중량%, 기능개선 혼화제 0.1∼50중량% 및 물 1~30중량%를 포함하고,
    상기 기능개선 혼화제는 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 30∼99중량%, 메틸메타크릴레이트-염화비닐덴 공중합체 0.01∼45중량%, 비닐톨루엔 0.01∼35중량%, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 0.01∼25중량% 및 폴리비닐리덴 플루오라이드 0.01∼25중량%를 포함하는
    것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 기능개선 혼화제는 내마모성, 내유성, 내약품성 및 내수성을 개선하기 위하여 폴리아미드 0.01∼10중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 기능개선 혼화제는 셀프레벨링성을 개선하기 위한 폴리프로필렌옥사이드 0.01∼10중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 기능개선 혼화제는 아세트산셀롤로오스 0.01∼10중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 기능개선 혼화제는 소포제 0.01∼10중량%, 또는 감수제 0.01∼10중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 광물질 혼화재는 조강 포틀랜드 시멘트 5∼55중량%, 마그네슘 또는 칼슘 설포 알루미네이트 1∼40중량%, 고로 슬래그 1∼30중량%, 몬모릴로나이트 0.1∼20중량%, 무수석고 0.1~15중량%, 히드록시탄산마그네슘 0.1∼15중량%, 질화규소 0.01∼10중량%, 질화 알루미늄 0.01~10중량, 퍼미스 0.01~10중량%, 리튬카보네이트 0.01~10중량% 및 지연제 0.01~10중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 광물질 혼화재는 재료분리저항성, 내수성 및 수축저감효과를 얻기 위해 알긴산 0.01∼10중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 광물질 혼화재는 콘크리트 내부의 철근 부식을 방지하기 위하여 아초산 칼마이트 0.01∼10중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 잔골재는 실리카질 규사 80중량%, 천매암 10중량% 및 돌로마이트 10중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 기재된 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 이용한 구조물 표면 보호 방법으로서,
    구조물 표면의 열화부위, 레이탄스 또는 불순물을 제거하고 청소하는 단계;
    청소된 부위의 바탕면과의 부착성, 내수성 및 방수성을 개선하기 위하여 표층 보호·강화제를 도포하는 단계;
    상기 표층 보호·강화제가 도포된 상부에 상기 구조물 표면 보호용 기능성 마감재 조성물을 도포하는 단계;
    상기 도포된 상부에 표면 보호용 코팅제를 도포하여 양생하는 단계;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 구조물 표면 보호 방법.
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