KR101771567B1 - 터널 현상이 개선된 점착 필름 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 터널 현상이 개선된 점착 필름 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 박리 시트를 폼 실린더 및 압착 롤러 사이에 투입하여 점착제를 도트 인쇄하는 단계로서, 상기 폼 실린더는 점착제 수조에 그 하부가 침지된 상태에서 상기 점착제를 표면에 도포한 상태로 인양하며, 상기 폼 실린더의 일측에는 블레이드가 구비되어 상기 폼 실린더의 표면 양각부에 도포된 점착제를 제거하여 상기 폼 실린더의 표면 음각부에 수용된 점착제가 상기 박리 시트가 상기 폼 실린더 및 압축 롤러 사이를 통과하면서 상기 박리 시트에 상기 점착제가 도트 인쇄되도록 하는 단계; 상기 도트 인쇄된 박리 시트를 경화 챔버를 통과시켜 점착제를 경화시키는 단계; 및 상기 경화 챔버를 통과한 박리 시트의 점착제 방향에 기재 필름을 압착하여 합지하는 단계;를 포함하여 구성되며, 상기 폼 실린더는 양 측단부에서 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 음각부와 비교하여 단위 면적이 더 넓게 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 터널 현상이 개선된 점착 필름의 제조 방법 및 상기 방법으로 제조되는 터널 현상이 개선된 점착 필름을 제공한다.
본 발명에 따르면, 연속 공정에 의해 점착 필름을 제조할 수 있으며, 공정이 비교적 간단하고 공정의 조절이 용이하고, 점착제의 도트 직경과 분리 거리 등을 조절하기 용이하고 분리된 부분에는 점착제가 남지 않아 점착 필름의 부착 후 분리시 분리가 용이한 장점이 있어 재사용이 원활하게 이루어질 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 점착 필름은 박리 시트의 재질이나 물성 등에 영향을 받지 않고 엠보의 형성이 용이하게 이루어질 수 있으며, 형성되는 엠보의 형태가 상하단이 수평적이고 그 폭이 유사한 항아리 형태로 이루어지므로 부착성이 우수한 장점도 있으며, 엠보를 구비한 점착 필름을 제조함에 있어서 폼 실린더의 음각부 형상(또는 양각부 형상)을 중간부와 양 측부를 달리 구성하여 점착 필름의 폭 방향 양 측면 방향으로 형성되는 엠보를 중간 부분의 엠보와 그 간격 및 크기를 상대적으로 크게 하고 에어부를 상대적으로 적게 함으로써 필름의 폭 방향으로 터널 현상이 발생하는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 방법을 이용하여 점착 필름을 제조할 경우, 제조가 용이하고 연속 공정에 의해 제조될 수 있으므로 생산 원가를 절감할 수 있고, 제조되는 점착 필름은 부착성 및 박리성이 우수한 동시에 측면 부분의 터널 현상의 문제점을 해결할 수 있는 장점이 있다.

Description

터널 현상이 개선된 점착 필름 및 그 제조 방법{Adhesive film with no tunneling and manufacturing method of the same}

본 발명은 터널 현상이 개선된 점착 필름 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 특히 엠보를 구비한 점착 필름을 제조함에 있어서 필름의 폭 방향 양 측면 방향으로 형성되는 엠보를 중간 부분의 엠보와 그 간격 및 크기를 상대적으로 다르게 변형하여 최적화함으로써 필름의 폭 방향으로 터널 현상이 발생하는 것을 방지할 수 있는 점착 필름을 제조하는 기술에 관한 것이다.

점착 필름이란 기재 시트 상에 점착제를 도포하여 제조되는 필름으로서 필요에 따라 박리 시트가 점착제 층 위에 배치되어 있고 박리 시트가 부착된 경우에는 상기 박리 시트를 벗기고 점착제 층을 피점착체에 부착한다.

한편, 상기 점착 필름의 면적이 넓은 경우에는 점착제 층과 피점착제 사이에 기포가 발생되기 쉽고 기포가 발생된 부분이 팽창하여 점착 필름을 피점착체의 대상면에 깔끔하게 부착하기 어렵게 된다.

또한, 점착 필름은 경우에 따라 부착한 장소가 정확하지 않은 경우 붙였다 떼어 재사용할 필요가 있고, 폐기할 경우에는 폐기에 용이하도록 피점착체로부터 박리도 쉽게 이루어져야 한다.

이와 같이 부착성 및 박리성을 모두 발휘하기 위하여 지금까지 점착제층 면에 공기의 유통 경로를 마련하여 이 공기 유통 경로를 통해 점착 필름을 부착시에 공기가 제거되도록 하여 기포가 발생되지 않도록 하는 방법을 많이 사용하였고, 또한, 상기 공기 유통 경로를 만들기 위하여 점착제를 엠보 형태로 기재 시트 상에 형성하는 방법이 다양하게 활용되고 있다.

이와 같이 기재 시트 상에 점착제가 엠보 형태로 구성되면 필름의 부착시 엠보 사이의 공간으로 공기가 원활히 빠져 나가 부착이 용이하고, 필름을 뗄 때는 엠보 사이에 트랩된 공기로 인해 피점착체로부터 필름을 떼어 내기가 용이해진다.

이와 같은 엠보 형태의 점착 필름을 제조하기 위한 다양한 방법들이 사용되고 있다.

예를 들어, 기재 시트에 점착제를 직접 분사하여 엠보를 형성하는 방법이다. 이 방법은 점착제 분사량을 일정하게 조절하기 어렵다는 문제가 있다.

일본 특허출원 제2001-183727호, 제2004-176023호에서와 같이 기재 시트에 점착제 층을 평평하게 형성한 후 레이져를 이용하여 상기 점착제층에 관통 구멍을 형성하여 엠보싱 형태로 구성하는 방법이 있다. 그러나, 이는 매우 정밀한 조작이 필요하고 고가의 레이져 장비를 사용해야 한다는 문제가 있다.

또한, 대한민국 등록특허 제10-0710464호는 기재 시트에 점착제를 도포한 상태에서 가스를 분사하여 가스의 압력에 의해 상기 점착제를 엠보 형태로 후가공하여 엠보를 형성하는 방법을 제안한다. 그러나, 이와 같은 방법은 복잡한 가스 분사 장치를 구비해야 하므로 비용이 고가이고 가스 분사에 의해 일정한 형태의 엠보를 정확히 형성한다는 것은 현실성이 떨어진다는 문제점이 있다.

또한, 대한민국 등록특허 제10-0733663호는 표면에 형상 전사면을 갖는 박리 처리층이 배치된 박리 시트의 박리 처리층 위에 점착제 층을 형성하고, 상기 형성된 점착제 층 위에 기재 시트를 접합하는 방법에 의해 점착제 엠보가 형성된 점착 시트를 제조하는 기술을 제안한다. 여기에 설명된 방법은 박리 시트에 실리콘 수지를 도포하여 박리 처리층을 형성하고 상기 박리 처리층에 엠보스에 의해 형상 전사면을 형성한 후 그 위에 점착제를 도포하고 그 위에 기재 시트를 부착하는 방법에 의해 점착 시트를 제조하는 방법을 사용하나, 상기 박리 시트 상에 실리콘 수지를 도포하고 이를 엠보 처리하는 구체적 방법을 설명하고 있지 않는다. 이는 기존의 박리 시트에 직접 점착제를 처리하여 엠보를 형성하는 기술에 해당한다고 할 수 있다.

또한, 일본 공표특허공보 특표2004-536174호는 음각 및 양각부를 가진 인쇄 롤에 점착제를 도포한 후에, 블레이드를 사용하여 양각부의 점착제를 제거하고 인쇄롤과 롤 사이에 실리콘이 도포된 종이를 통과시켜 음각부의 점착제를 실리콘이 도포된 종이에 도트 형상으로 인쇄하는 점착 필름을 제안하고 있다. 그러나, 점착 필름에 점착제를 도트 형상으로 인쇄하더라도 롤링 및 권취 과정에서 중간 부분과 양 측면에 미치는 인장력이 다르므로, 인쇄 롤의 양각부에 의해 형성되는 에어부가 서로 합체되어 길게 폭 방향으로 공기 터널이 생성되는 경우가 발생한다. 이러한 공기 터널은 특히 권취 롤의 측면 방향에서 볼 경우 품질 문제로 인식되어 소비자의 만족도를 저하시킬 수도 있으므로 이의 개선이 필요한 상황이다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 상황을 감안하여 개발된 것으로서, 부착성 및 박리성이 좋도록 하기 위해 엠보를 구비한 점착 필름을 제조함에 있어서 터널 현상, 특히 측면 지점에서 터널 현상이 발생하는 것을 방지할 수 있는 제조 방법 및 상기 방법에 의해 제조되는 터널 현상이 개선된 점착 필름을 제공하고자 한다.

상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명은

(a) 박리 시트를 폼 실린더 및 압착 롤러 사이에 투입하여 점착제를 도트 인쇄하는 단계로서, 상기 폼 실린더는 점착제 수조에 그 하부가 침지된 상태에서 상기 점착제를 표면에 도포한 상태로 인양하며, 상기 폼 실린더의 일측에는 블레이드가 구비되어 상기 폼 실린더의 표면 양각부에 도포된 점착제를 제거하여 상기 폼 실린더의 표면 음각부에 수용된 점착제가 상기 박리 시트가 상기 폼 실린더 및 압축 롤러 사이를 통과하면서 상기 박리 시트에 상기 점착제가 도트 인쇄되도록 하는 단계;

(b) 상기 도트 인쇄된 박리 시트를 경화 챔버를 통과시켜 점착제를 경화시키는 단계; 및

(c) 상기 경화 챔버를 통과한 박리 시트의 점착제 방향에 기재 필름을 압착하여 합지하는 단계;

를 포함하여 구성되며,

상기 폼 실린더는 양 측단부에서 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 음각부와 비교하여 단위 면적이 더 넓게 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 터널 현상이 개선된 점착 필름의 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 일 실시예에서, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(h1)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(H)과 동일하고, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d1)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0 < d1/D < 1.0인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 일 실시예에서, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d1)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0.2 ≤ d1/D ≤ 0.9 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 일 실시예에서, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(h2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(H)과 비교하여 1.0 < h2/H < 4.0이고, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0 < d2/D ≤ 1.0인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 일 실시예에서, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(h2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(H) 과 비교하여 2.0 ≤ h2/H ≤ 3.0이고, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0.2 ≤ d1/D ≤ 0.9인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 일 실시예에서, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3는 5 ~ 20cm인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명은

상기 본 발명에 따른 방법에 의해 제조되며,

중간부에 점착제 층이 도트 인쇄되어 구비되며, 상기 점착제 층의 일측면에 박리 시트 층 및 타측면에 기재 필름층을 구비한 것을 특징으로 하고, 상기 점착제층의 두께가 10~100㎛이며, 상기 박리 시트가 분리된 후에 상기 기재 필름에 부착된 점착제의 형상이 항아리형으로 구성되고, 그 상단부의 폭(a) 및 하단부의 폭(b)이 0.9≤a/b≤1.1이 되도록 하는 것을 특징으로 하는 터널 현상이 개선된 점착 필름을 제공한다.

본 발명에 따른 터널 현상이 개선된 점착 필름 및 그 제조 방법의 특징 및 장점을 설명하면 다음과 같다.

1. 먼저, 본 발명에 따른 점착 필름은 연속 공정에 의해 점착 필름을 제조할 수 있으며, 공정이 비교적 간단하고 공정의 조절이 용이하다는 장점이 있다.

2. 또한, 본 발명에 따른 점착 필름은 점착제의 도트 직경과 분리 거리 등을 조절하기 용이하고 분리된 부분에는 점착제가 남지 않아 점착 필름의 부착 후 분리시 분리가 용이한 장점이 있어 재사용이 원활하게 이루어질 수 있다.

3. 또한, 본 발명에 따른 점착 필름은 박리 시트의 재질이나 물성 등에 영향을 받지 않고 엠보의 형성이 용이하게 이루어질 수 있으며, 형성되는 엠보의 형태가 상하단이 수평적인고 그 폭이 유사한 항아리 형태로 이루어지므로, 부착성이 우수한 장점도 있다.

4. 또한, 엠보를 구비한 점착 필름을 제조함에 있어서 폼 실린더의 음각부 형상을 중간부와 양 측부를 달리 구성하여, 즉, 음각부의 단위 면적이 중간부보다 양 측부가 더 크도록 구성함으로써 점착 필름의 폭 방향 양 측면 방향으로 형성되는 엠보를 중간 부분의 엠보와 그 간격 및 크기를 상대적으로 크게 하고 에어부를 상대적으로 적게 함으로써 에어부 뭉침(합체)으로 인해 필름의 폭 방향으로 터널 현상이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

5. 따라서, 본 발명에 따른 방법을 이용하여 점착 필름을 제조할 경우, 제조가 용이하고 연속 공정에 의해 제조될 수 있으므로 생산 원가를 절감할 수 있고, 제조되는 점착 필름은 부착성 및 박리성이 우수한 동시에 측면 부분의 터널 현상의 문제점을 해결할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 터널 현상이 개선된 점착 필름을 제조하는 방법을 전체적으로 나타낸 것이다.
도 2는 도 1에 있어서 폼 실린더의 정면 일부를 나타낸 상세도이다.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 터널 현상이 개선된 점착 필름을 제조하는 방법을 전체적으로 나타낸 것이다.
도 4는 도 3에 있어서 폼 실린더의 정면 일부를 나타낸 상세도이다.
도 5는 본 발명의 방법에 따라 제조된 점착 필름에 있어서 기재 필름에 도트형 점착제가 부착된 것을 나타내는 측면도이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대하여 더욱 구체적으로 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 터널 현상이 개선된 점착 필름을 제조하는 방법을 전체적으로 나타낸 것이고, 도 2는 도 1에 있어서 폼 실린더의 정면 일부를 나타낸 상세도이다.

또한, 도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 터널 현상이 개선된 점착 필름을 제조하는 방법을 전체적으로 나타낸 것이고, 도 4는 도 3에 있어서 폼 실린더의 정면 일부를 나타낸 상세도이다.

도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 터널 현상이 개선된 점착 필름은,

(a) 박리 시트를 폼 실린더 및 압착 롤러 사이에 투입하여 점착제를 도트 인쇄하는 단계로서, 상기 폼 실린더는 점착제 수조에 그 하부가 침지된 상태에서 상기 점착제를 표면에 도포한 상태로 인양하며, 상기 폼 실린더의 일측에는 블레이드가 구비되어 상기 폼 실린더의 표면 양각부에 도포된 점착제를 제거하여 상기 폼 실린더의 표면 음각부에 수용된 점착제가 상기 박리 시트가 상기 폼 실린더 및 압축 롤러 사이를 통과하면서 상기 박리 시트에 상기 점착제가 도트 인쇄되도록 하는 단계;

(b) 상기 도트 인쇄된 박리 시트를 경화 챔버를 통과시켜 점착제를 경화시키는 단계;

(c) 상기 경화 챔버를 통과한 박리 시트의 점착제 방향에 기재 필름을 압착하여 합지하는 단계;

를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하며,

이 때 상기 폼 실린더는 양 측단부에서 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 음각부와 비교하여 단위 면적이 더 넓게 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 상기 박리 시트(30)로는 각종의 플라스틱 시트나 종이류 등을 이용할 수 있으며 플라스틱 시트로는 PET, PP, PE 등의 수지로 이루어진 필름 또는 그 발포 필름을 이용할 수 있고, 종이류로는 상질지, 아트지, 코트지, 크라프트지 등이 이용될 수 있다. 상기 박리 시트(30)의 두께는 통상 10~300㎛의 범위에서 사용될 수 있다.

또한, 본 발명에서 상기 점착제는 통상적으로 사용되는 수지 점착제를 사용할 수 있으며, 구체적으로는 우레탄계 점착제 또는 아크릴계 점착제를 사용할 수 있다.

본 발명에서 상기 폼 실린더(31)는 표면에 양각부(돌출부)와 음각부(함입부)가 교대로 구성된 원통형 실린더로서 압착 롤러(32)와의 사이에 박리 시트(30)가 통과되면서 상기 음각부에 수용되어 있던 점착제(33)가 상기 박리 시트(30)에 묻어나도록 하는 역할을 한다.

상기 폼 실린더는 그 하부가 점착제 수조(33-1)에 침지된 상태에서 상기 폼 실린더가 회전하면서 점착제가 표면에 묻은 상태로 인양되는데, 이 때 상기 양각부에 묻어 있는 점착제가 제거되지 않으면 박리 시트에 점착제가 묻게 되더라도 그 두께 차이만 발생할 뿐 전체적으로 연속되게 묻어나게 된다. 이와 같이 될 경우에는 기존 기술과 같은 문제가 발생된다.

따라서 본 발명에서는 상기 폼 실린더의 표면 양각부에 도포된 점착제를 말끔하게 제거하는 것이 필요하다. 이를 위하여 본 발명에서는 상기 폼 실린더의 일측에 블레이드(35)를 마련하여 상기 블레이드가 상기 폼 실린더의 표면 양각부에 묻어 있는 점착제가 말끔하게 제거되도록 한다. 이 때 상기 블레이드의 단부에는 직접 금속으로 이루어질 수 있고 고무재질로 이루어질 수도 있으며, 솔과 같은 부가 구성성분을 추가하는 것도 가능하다.

이때, 상기 표면 음각부는 점착제를 수용하여 기재 필름 위에 점착부를 형성하고 상기 표면 양각부는 점착제가 제거되므로 기재 필름에서 에어부를 형성한다.

도 1 및 도 2에 따른 본 발명의 일 실시예는 상기 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 음각부와 비교하여 음각부의 단위 면적당 개수를 증가시킴에 의해 음각부의 단위 면적을 크게 한 것이다.

즉, 구체적으로, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(h1)이 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(H)과 동일하고, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d1)이 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0 < d1/D < 1.0인 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d1)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0.2 ≤ d1/D ≤ 0.9 것을 특징으로 한다.

이와 같이, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d1)이 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D) 보다 작게 함으로써 전체적인 음각부의 단면적을 크게 할 수 있으며, 반대로 양각부의 단면적은 작게 되는 것이므로 에어부의 합체로 인한 터널 현상을 방지 또는 개선할 수 있다.

또한, 도 3 및 도 4에 따른 본 발명의 다른 실시예는 상기 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 음각부와 비교하여 음각부의 면적을 증가시키거나, 및/또는 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d2)을 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 동일 또는 작게 함에 의해 음각부의 단위 면적을 크게 한 것이다.

즉, 구체적으로, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(h2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(H)과 비교하여 1.0 < h2/H < 4.0이고, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0 < d2/D ≤ 1.0인 것을 특징으로 한다.

더욱 바람직하게는, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(h2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(H) 과 비교하여 2.0 ≤ h2/H ≤ 3.0이고, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d2)은 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0.2 ≤ d1/D ≤ 0.9인 것을 특징으로 한다.

이와 같이, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 크기를 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부보다 크게 하거나, 및/또는 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d2)을 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 동일 또는 작게 함으로써 전체적인 음각부의 단면적을 크게 할 수 있으며, 반대로 양각부의 단면적은 작게 되는 것이므로 에어부의 합체로 인한 터널 현상을 방지 또는 개선할 수 있다.

도면에서는 표면 음각부가 둥근 사각형 형태로 표현되어 있으나 이는 예시하기 위한 것으로서 다른 다양한 형태, 즉, 원형, 타원형, 삼각형, 오각형, 마름모 형태 등으로 변형될 수 있다.

또한, 본 발명에서는 상기 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 음각부와 비교하여 음각부의 단위 면적을 크게 한 것으로 예시되었으나, 반대로 상기 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 양각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 양각부와 비교하여 양각부의 단위 면적을 작게 하는 것도 결국 같은 개념이므로 이 또한 본 발명의 범위에 포함된다.

본 발명에서 상기 폼 실린더의 양 측면부 L1 및 L3는 5 ~ 20cm인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 8~15 cm이다. 상기 범위에서 표면 음각부의 단면적을 상기 L2 영역의 음각부 단면적보다 크게 설정함으로써 양 측면부의 양각부에서의 에어부 뭉침(합체) 현상을 줄여 터널 현상이 발생되는 것을 개선 또는 방지할 수 있게 된다.

또한, 본 발명에서 상기 폼 실린더의 상기 음각부의 깊이(h)는 10~100㎛인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 20~800㎛이다. 즉, 상기 음각부의 깊이(h)는 공기 유통 통로로서의 역할을 할 수 있을 정도로 일정한 깊이가 필요하나 부착성 및 박리성에 악영향을 주지 않는 깊이로 설정될 필요가 있다.

상기 (a) 단계에서는 상기 박리 시트를 상기 폼 실린더 및 압착 롤러 사이에 통과시키면서 상기 폼 실린더의 음각부에 수용되어 있던 점착제가 상기 박리 시트 표면에 도트 인쇄된다.

이어서, 상기 (b) 단계에서, 상기 (a) 단계에서 도트 인쇄된 박리 시트(30)를 경화 챔버를 통과시키면서 점착제를 일정 정도 경화시킨다. 상기 경화 챔버로는 자외성(UV) 경화기, 열경화기, 전자빔 경화기, 건조 온풍기 등을 이용할 수 있다.

상기 (b) 단계에서 상기 경화 챔버를 통과하고 난 후의 박리 시트에 부착된 점착제의 도포 직경은 100~700㎛인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 150~600㎛이다. 또한, 상기 인접 도포된 점착제 간의 사이 간격은 100~3000㎛인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 300~2000㎛이다. 이와 같은 직경 및 간격을 가질 때 부착성과 박리성이 동시에 우수한 결과를 나타낸다.

이어서, 상기 경화 챔버를 통과한 박리 시트의 점착제 방향에 기재 필름을 압착하여 합지한다((c)단계). 이와 같은 합지 과정에서 점착제는 압착되어 기재 필름과의 접착 부분에 일정 정도의 폭(도 6의 b)을 형성한다.

상기 기재 필름으로는 통상적으로 사용되고 있는 지지력을 가진 소재로서, 예를 들어 직포, 부직포, 종이, 가요성 또는 비가요성의 합성 수지재 필름 등을 사용할 수 있다.

이어서, 상기 박리 시트의 점착제 방향에 기재 필름을 합지한 후에 필요에 따라 상기 박리 시트를 분리하는 단계를 더 포함할 수 있다.

이와 같이, 박리 시트가 분리되고 난 후의 상기 기재 필름에 부착된 점착제의 형상은 상단부 및 하단부가 상호 수평으로 평평하게 형성되고 상단부의 폭(a) 및 하단부의 폭(b)이 비교적 같은 항아리형으로 구성된다. 더욱 구체적으로 상기 상단부의 폭(a) 및 하단부의 폭(b)은 0.9≤a/b≤1.1 범위에 들도록 형성된다. 이렇게 상단부 및 하단부의 폭이 유사한 항아리형으로 형성되고, 그 사이 간격이 명확하게 이격됨으로써 부착성 및 박리성이 우수하고 재부착성 및 재사용성도 원활해지며, 또한 측면 부분의 에어 뭉침 현상인 터널 현상이 개선 또는 방지됨으로써 품질과 소비자 만족도를 높일 수 있게 된다.

이상, 본 발명에 따른 터널 현상이 개선된 점착 필름 및 그 제조 방법에 관하여 설명하였다. 상기 설명된 바와 같이, 본 발명에 따른 점착 필름은 연속 공정에 의해 점착 필름을 제조할 수 있으며, 공정이 비교적 간단하고 공정의 조절이 용이하고, 점착제의 도트 직경과 분리 거리 등을 조절하기 용이하고 분리된 부분에는 점착제가 남지 않아 점착 필름의 부착 후 분리시 분리가 용이한 장점이 있어 재사용이 원활하게 이루어질 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 점착 필름은 박리 시트의 재질이나 물성 등에 영향을 받지 않고 엠보의 형성이 용이하게 이루어질 수 있으며, 형성되는 엠보의 형태가 상하단이 수평적이고 그 폭이 유사한 항아리 형태로 이루어지므로 부착성이 우수한 장점도 있으며, 엠보를 구비한 점착 필름을 제조함에 있어서 폼 실린더의 음각부 형상(또는 양각부의 형상)을 중간부와 양 측부를 달리 구성하여 점착 필름의 폭 방향 양 측면 방향으로 형성되는 엠보를 중간 부분의 엠보와 그 간격 및 크기를 상대적으로 크게 하고 에어부를 상대적으로 적게 함으로써 필름의 폭 방향으로 터널 현상이 발생하는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 방법을 이용하여 점착 필름을 제조할 경우, 제조가 용이하고 연속 공정에 의해 제조될 수 있으므로 생산 원가를 절감할 수 있고, 제조되는 점착 필름은 부착성 및 박리성이 우수한 동시에 측면 부분의 터널 현상의 문제점을 해결할 수 있는 장점이 있다.

10: 박리 시트 11, 12: 엠보 롤
13: 점착제 14: 기재 시트
20: 박리 시트 21: 엠보 롤
23: 점착제 24: 기재 시트
30: 박리 시트 31: 폼 실린더
31-1: 표면 양각부 32: 압착 롤러
33: 점착제 33-1: 점착제 수조
34: 기재 필름 35: 블레이드

Claims (7)

1. (a) 박리 시트를 폼 실린더 및 압착 롤러 사이에 투입하여 점착제를 도트 인쇄하는 단계로서, 상기 폼 실린더는 점착제 수조에 그 하부가 침지된 상태에서 상기 점착제를 표면에 도포한 상태로 인양하며, 상기 폼 실린더의 일측에는 블레이드가 구비되어 상기 폼 실린더의 표면 양각부에 도포된 점착제를 제거하여 상기 폼 실린더의 표면 음각부에 수용된 점착제가 상기 박리 시트가 상기 폼 실린더 및 압축 롤러 사이를 통과하면서 상기 박리 시트에 상기 점착제가 도트 인쇄되도록 하는 단계;
   (b) 상기 도트 인쇄된 박리 시트를 경화 챔버를 통과시켜 점착제를 경화시키는 단계; 및
   (c) 상기 경화 챔버를 통과한 박리 시트의 점착제 방향에 기재 필름을 압착하여 합지하는 단계;
   를 포함하여 구성되며,
   상기 폼 실린더는 양 측단부에서 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 부분이 상기 폼 실린더의 L2 범위의 표면 음각부와 비교하여 단위 면적이 더 넓게 구성되되,
   상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(h2)이 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부의 폭(H)과 비교하여 2.0 ≤ h2/H ≤ 3.0로 하여 L1 및 L3 범위의 점착부의 크기를 L2 범위의 점착부 크기보다 상대적으로 크게 하고, 상기 폼 실린더의 L1 및 L3 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(d2)이 상기 폼 실린더의 L2 범위 내에 구비되는 표면 음각부 사이 간격(D)와 비교하여 0.2 ≤ d1/D ≤ 0.9이 되도록 하여 L1 및 L3 범위의 에어부의 크기를 L2 범위의 에어부 크기보다 상대적으로 작게 하여 에어부의 합체를 방지하는 것을 특징으로 하며, 상기 L1 및 L3는 상기 폼 실린더의 양 측면부로부터 각각 5~20 cm 범위에 드는 영역이고, 상기 L2는 상기 폼 실린더에서 상기 L1 및 L3 사이의 중간 영역이며,
   상기 (a)단계에서 상기 L1, L3 및 L2 영역에서 형성되는 점착부 및 에어부는 연속 공정에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 터널 현상이 개선된 점착 필름의 제조 방법.
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