KR101769810B1 - 하이드로졸을 사용한 표면 강화제를 이용한 아스팔트 그루빙 표면 강화 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 그라인딩에 의하여 형성된 요철면에 적당한 습윤상태를 유지하는 하이드로졸을 사용한 표면 강화제를 이용한 아스팔트 그루빙 표면 강화 시공방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 발명이다.
본 발명에 따르는 하이드로졸을 사용한 표면 강화제를 이용한 아스팔트 그루빙 표면 강화 시공방법은, 습식 또는 건식 그루빙 또는 그라인딩 단계; 친환경 계면활성 반응 지연제를 살포하는 단계; 리튬 실리케이트를 살포하는 단계; 및 양생단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

하이드로졸을 사용한 표면 강화제를 이용한 아스팔트 그루빙 표면 강화 시공방법{ASPHALT GROOVING SURFACE STRENGTHENING METHOD USING SURFACE REINFORCING AGENT COMPRISING HYDROSOL}

본 발명은 토목 분야에 관한 것으로서, 상세하게는 그루빙의 마지막 단계에 친환경 표면 강화제를 도포하여 그루빙에 의하여 손상된 아스팔트 면이나 손상 부위를 액상의 하이드로졸을 표면강화제에 의하여 복원하는 시공방법에 관한 것이다.

그루빙(grooving)은 "작은 홈을 파다"에서 발생한 용어로 노후화된 아스팔트 표면에 적절한 마찰력을 확보할 수 있게 하여 적당한 기간 동안 다시 사용하기 위한 방법 중의 하나로 기존 아스팔트면을 일정 깊이나 형태로 갈아내는 방법 중의 하나이다. 그루빙은 단위 간격이 12.7mm이상을 정의하며 간격과 형태에 따라 종절단, 횡절단 및 홈절단으로 분류된다. 특히 그루빙의 간격과 폭 및 형태는 시공 후 미끄럼의 방지 능력뿐만 아니라 소음의 감소나 증가와 그루빙 시공면의 수명에 상당한 영향을 주게 된다. 이러한 이유로 그루빙시 패턴이나 간격 형태 및 길이는 설계에 준한다. 또한 이들의 형태는 다양한 연구에서 얻어진 결과를 토대로 하여 표 1과 같은 형태로 구성하는 것이 일반적이다.

이러한 그루빙의 시행은 표면적을 향상시키고 자동차 타이어와의 접지면적을 높이기 위함이나, 비표면적을 많이 노출시키는 것은 동절기 제설제와 같은 화학물질에 의한 열화를 가중시킬 수 있다. 이러한 화학 물질에 의한 공격은 노출된 표면의 마루를 쉽게 부서지게 만들고, 차후 마루의 마모에 따른 자동차의 제동거리 증가를 발생시키는 원인이 되기도 한다. 결국 그루빙의 시공 목적은 미끄럼 저항성의 확보이며 일반적으로 콘크리트나 아스팔트의 미끄럼 저항값은 BPN(British Pendulum Number)으로 40 이상을 유지할 경우 미끄럼에 대한 저항성이 우수하다고 판단할 수 있다. 반면 노후화된 도로의 경우 일반적으로 아스팔트에서 제동 거리가 길어지며 미끄럼 저항값 역시 낮게 측정되는 것이 실 예이다.

이러한 그루빙 습식과 건식으로 분류되며, 습식은 물을 사용하여 비산 먼지 등을 감소시키는 장점이 있으나 물의 사용에 따른 막대한 폐수의 발생 등의 경제적 부담이 크며, 건식의 경우 그루빙 톱날이 그루빙할 때의 마찰열에 의하여 쉽게 손상이 발생하며 마모속도 또한 크다는 단점이 있고 비산먼지를 유발 한다는 단점이 있다. 최근의 경향은 건식 시공이 대부분이며 발생하는 비산먼지를 진공 흡입에 의해 포집하여 이를 방지하고 있으며 톱날의 경우 높은 온도에서 사용할 수 있는 내구성이 우수한 톱날로 교체되었다.

또한 간격과 깊이를 고려한 연구의 경우 도 1과 같이 동일한 깊이에서 간격의 거리가 클수록 소음은 큰 것으로 보고되었다. 그루빙이 시공된 후에는 그 표면을 적당한 방법으로 그라인딩을 하게 되는데 그라인딩 방법은 그 형태가 매우 중요하며 그 형태에 따라 도 2 및 아래 표 1과 같이 졸음 방지를 위한 소음의 향상이나 배수성의 향상을 목적으로 적당한 방법을 채택한다. 이러한 패턴의 유지는 미끄럼 저항성의 유지 등에 중대한 영향을 주며 형태의 유지를 위한 다양한 방법이 제시되어 왔다.

본 발명에서 이러한 패턴 유지를 위해서는 기존의 아스팔트의 경도를 증가시켜야만 패턴이 장기간의 사용에도 그 성능이 유지됨을 발견하였다. 그러나 기존의 기술들이 아스팔트 중의 가황성 물질과 너무 빠르게 반응하고 이러한 이유로 대부분 실용화에 실패하였다. 아스팔트는 경화된 후라도 약 40~80%의 반응이 이루어지며 생성물로써 다량의 수산화칼슘을 생산하며 기존의 강화 방법은 입자의 표면에서 발생하는 반응생성물인 수산화칼슘과의 반응에 의한 강화 반응이다. 본 발명자는 표면 반응이 매우 빨라 이를 적절히 조절할 경우 내부 깊이 침입하고 이후 경화되어야만 적절한 강화효과를 얻을 수 있으며 이러한 반응을 이용할 경우 좋은 내구성과 내후성을 유지할 수 있음을 발견하였다.

(그루빙 표준 규격 및 오차 범위)

이와 관련된 종래기술로, 대한민국 특허 제 10-1444903 "아스팔트 그루빙 구조체 및 이의 시공방법"의 경우 아스팔트 표면에 그루빙을 형성시키고 프라이머를 도포하고 이후 미끄럼 방지용 조성물을 도포하는 단계로 이루어져 있다. 아스팔트의 경우 그루빙을 시행할 경우 동절기 동결 융해 작용에 의하여 쉽게 파손될 수 있어 그루빙이 불필요할 뿐만 아니라 미끄럼 방지용 조성물이 유화 아스팔트로 구성되어 있어 습윤면에 적용할 경우 아스팔트의 농도가 낮아져 흐를 수 있어 그루빙의 효과가 반감될 수 있다. 또한 UV 경화제를 이용한 조성물의 경우 아스팔트와 혼합시 UV의 흡수가 대부분 아스팔트에 흡수되어 이를 실제 실현하기는 불가능하다.

그리고 대한민국 특허 10-1065256 "친환경 메틸메타아크릴레이트계 미끄럼방지 그루빙 도료조성물 및 이를 이용한 미끄럼방지 그루빙 시공방법"의 경우 MMA(Methyl Methacrylate)를 사용하여 그루빙 된면에 조성물을 덧씌우는 방법을 제시하고 있으나 이는 습식의 경우 MMA가 소수성물질로써 습윤면세서의 적용이 불가능하며 도장재가 일정 두께가 되지 않을 경우 탈락하는 단점이 있으며 도막을 형성함으로써 장시간 사용시 콘크리트나 아스팔트에 포함된 수분의 호흡(Breathing)효과에 의하여 탈락하기 쉬운 단점이 있다.

대한민국 특허 10-1405366 "침투성 발수제 및 이를 이용한 그루빙 시공방법"의 경우 알킬알콕시실란과 실록산의 혼합물 10~40 중량%, 분지형 옥틸트리에톡시실란 1~20 중량%, 비점이140~200℃인 지방족 탄화수소 30~50 중량%, 미네랄 스피릿 20~40 중량% 및 경화 촉매 1~5 중량%를 포함하는 침투성 발수제 및 그 침투성 발수제를 이용하여 도로면에 그루빙 시공을 하는 방법에 관한 것이다. 해당 특허는 무기질 기공 내에 침투성 발수제가 흡수되어 성능을 발휘한 방법이나 습윤면에서의 시공은 침투성발수제가 유기용제에 혼합되어 있어 시공이 절대 불가능하다. 그러므로 반드시 시공면을 건조시키는 별도의 공정이 필요하며 공사시간이 촉박한 보수에서는 부적합하다. 보수공 일반적으로 교통량에 의하여 결정되나 8시간을 기준으로 통제되며 실제 공사 시간은 4∼6시간이다. 그러므로 물을 증발시켜 부수하기는 하절기 일부 기간을 제외하고 어려우며 별도의 열풍설비, 원적외선 가열기등을 이용하여 건조하는 방법등이 제시되었으나 이 역시 침투성 발수제의 흡수가가능한 아스팔트 7%이하의 함수율로 만들기 위해서는 많은 시간이 소요되고 열원의 에너지원으로 전기 또는 gas등을 사용하기 때문에 경제적이지 못하다는 단점이 있다.

대한민국 특허 공개번호 10-2012-0086770 "발수성과 비동결성을 지닌 수성 알칼리규산염계 콘크리트 표면강화제, 상기 콘크리트 표면강화제의 제조방법 및 이를 이용한 콘크리트 표면강화공법"은 알칼리규산 규산염과 메틸 규산염으로 구성된 콘크리트 표면 강화제를 이용하여 콘크리트의 칼슘이온과 결합하는 방법에 의한 것이나 메틸 규산염으로 사용된 메틸규산칼륨은 발수성물질로 콘크리트의 반응 수화물인 수산화칼슘과 반응하여 발수성을 부여하나 반응속도가 매우 빨라 침투하여 공극을 메꾸는 역할이 부족하며 특히 메틸기는 발수성이 작아 장시간 발수성이 부여될 수 없다고 이미 보고된바 있어 발수 관능기를 최근 프로필이나 옥틸로 사용하고 있다. 또한 알칼리 규산염들로써 지정한 나트륨산규산염, 칼륨규산염, 리튬규산염등은 내수성이 나빠 사용하지 않는 콘크리트 강화제이다.

대한민국 특허 10-2004-0075597 "콘크리트 표면 강화제는 불화실리케이트 마그네슘, 산화아연, 아크릴계 폴리머, 계면활성제, 분산제로 조합된 콘크리트 표면강화제"에서 사용된 불화실리케이트 마그네슘은 매우 좋은 강화제이나 독극물로 분류되는 지극히 위험한 물질일 뿐아니라 사용된 조성물이 아크릴계 도장제의 구성과 유사하며 침투될 수 있으나 차량의 통행 등에 의하여 파손될 확률이 매우 높다는 단점이 있다. 또한 강화제를 사용한 이후 이에 대한 결과를 확인 할 수 있는 방법이 흡수율 또는 마모저항성 등만 확인할 수 있어 실제 침투 깊이에 대한 평가가 존재하지 않아 실제 소규모의 공사에서만 적용되고 있다.

그루빙 후 그라인딩에 의하여 형성된 요철면에 적당한 습윤상태를 유지하며 아스팔트 반응을 지연시키며 흡수시킬 수 있는 공정이 필요하다. 즉 건식공정 또는 습식공정에서 하이드로졸 강화제를 사용하여 최종 그라인딩 마지막 단계에서 그라인딩과 동시에 살포하는 방법이 필요하다. 건식 그루빙이나 그라인딩의 경우 물을 사용하지 않기 때문에 비산된 먼지를 강제로 흡입하는 진공흡입기를 사용하여 포집하나 그라인딩 최종단계에서 하이드로 졸을 살포하면서 그라인딩을 할 경우 비산된 먼지를 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라 그루빙이나 그라인딩 시 발생된 열을 빠르게 냉각시켜 절삭 연마날의 소모를 감소시킬 수 있는 장점이 있다.

다만 이때 그라인딩 시간이 너무 길 경우 비산 먼지가 표면에 부착될 수 있으므로 최종단계나 완료된 단계가 적당하다. 습식의 경우 다량의 물을 사용하게 되는데 이 역시 마지막 단계에서 스프레이하여 사용할 수 있다. 표면이 습윤상태일 경우에서도 사용이 가능한 장점이 있으며 재활용되는 물에 포함된다할지라도 재사용하는데 나쁜 영향을 주지 않아 물의 재활용에도 사용이 가능하다. 상기의 공정은 본 발명의 핵심 요소이며 사용된 재료의 또한 매우 중요하다.

본 발명은 이상의 기존의 기술과 비교하여 보다 높은 강화능력이 있으며 친환경적이고 작업이 편리한 재료로는 리튬이 소량 포함된 실리카졸과 시멘트와의 표면 반응을 억제하여 침투에 도움을 줄 수 있는 친환경 계면활성제로 구성된 강화제를 사용할 경우 그루빙이나 그라인딩 패턴이 장시간 공용 후에도 유지될수 있는 시공방법과 시험방법을 제공함으로써 자동차의 미끄럼을 방지하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제의 해결을 위하여, 본 발명 하이드로졸 강화제는 리튬 실리케이트와 친환경 계면활성 반응 지연제로 구성되며 그라인딩 마지막 단계에서 순차적으로 분무 살포하여야 한다. 하이드로 졸 강화제인 리튬 실리케이트와 친화경 계면활성 반응지연제는 물을 용매로 하여 희석되며 그 비율은 1 : 0.1∼10이어야하고 전체 농도는 용매인 물의 1∼10중량% 이어야한다. 하이드로 졸이 아스팔트의 강화를 만족하기 위해서는 반드시 친환경 계면활성 반응지연제가 먼저 살포되어야 하며 이후 리튬 실리케이트가 살포되어야 한다.

그러나 먼저 살포된 친환경 계면활성 반응 지연제 용액이 건조된 경우에 리튬 실리케이트가 살포될 경우는 그 성능의 저하가 발생할 수 있다. 여기에서 사용된 리튬 실리케이트는 금속 실리케이트 염류로 대체될 수 있으나 반드시 가용성 염류이어야 하고 소디움 실리케이트나 포타슘 실리케이트, 실리카졸을 사용할 경우 빠른 표면반응에 의하여 깊은 침투성이 나빠질 수 있다. 다만 이의 해결을 위해서는 친환경 계면활성 지연제의 농도를 높이거나 사용량을 증가시킬 경우 좀 더 좋은 효과를 얻을 수 있다.

하이드로졸에 있어 리튬 실리케이트와 친환경 계면활성 반응지연제의 물의 희석비율(물: 리튬실리케이트 또는 친환경 계면활성 반응지연제)이 1 : 0.1보다 작을 경우 소정의 강화 성능을 얻을 수 없으며 1:10보다 큰 경우 표면 반응이 빨라져 침투되어 강화되는 능력이 부족하게 된다. 바람직한 비율은 1: 0.3∼5 이다. 또한 하이드로졸의 농도가 용매인 물의 1 중량%보다 작을 경우 강화능력이 작아지며 10중량% 클 경우 침투능력이 나빠져 내구성의 증진이 크지 않게 된다. 바람직한 농도는 1∼7 중량%이다. 이들의 사용량은 0.2∼1.0L/㎡이며 0.2 보다 작은 경우 소정의 목적을 달성할 수 없으며 1.0 보다 클 경우 반응량을 초과하여 불필요하다. 특히 리튬 실리케이트의 량은 1.0L/㎡보다 수배의 많은 량을 사용할 경우 환경에 나쁜 영향을 줄 수 있나 그렇지 않은 경우 대부분 시멘트 반응물과 반응하여 고착됨으로 환경에 나쁜 영향을 주지는 않는다. 바람직한 사용량은 0.2∼0.5L/㎡이다.

강화 공정은 1) 습식 또는 건식 그루빙 또는 그라인딩 단계, 2) 친환경 계면 반응 지연제를 살포하는 단계, 3) 리튬 실리케이트를 살포하는 단계 4) 양생단계로 구성되며 양생단계는 물의 사용량이 작은 건식 공정의 경우 별도의 양생이 불필요하며 미끄럼의 발생 등이 발생하지 않으나 물의 사용량이 많은 습식 그루빙이나 그라인딩의 경우 양생은 표면에 액상으로 존재하지 않은 습윤 상태까지로 한다. 습윤상태는 물이 존재하지 않고 건조하지 않은 상태를 말하며 일반적으로 젖어 있는 상태를 표현한 것이다.

성능의 발현 반응은 약 14일간 지속되며 14일 이후 표면의 경도 측정이나 코어를 채취한 후 리튬의 함량을 XRF에 의하여 깊이 별로 측정할 경우 확인할 수 있어 성능의 확인이 기존 방법들과 비교하여 비교적 간단하다. 기존의 실리케이트를 이용한 경우 실제 성능의 확인이 깊이별 에트링자이트(Etrringzite)를 확인하여야 하는데 이는 아스팔트 반응 수화물의 일종으로 구별이 불불명하다는 단점이 있다. 또 다른 성능 확인 방법으로 마모시험을 수행 할 수 있으며 마모시험은 매우 적합한 강화성능 시험으로 본 발명을 수행한 아스팔트의 경우 최소 30% 이상의 마모감량 향상을 얻을 수 있다. 반면 기존의 실리케이트를 이용한 강화의 경우 약 10∼20%의 마모성 향상이 가능하나 깊이가 5mm 이상의 경우 이보다 작으나 본 발명의 경우 5mm 이상의 깊이에서도 동일한 성능을 얻을 수 있어 내구성 향상에 매우 적합하다.

본 발명을 이용할 경우 기존의 침투깊이가 표면에서 발생함으로써 깊은 침투에 의한 강화가 이루어지지 않음에 따라 발생한 강화능력의 감소를 효과적으로 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 기존의 침투된 면의 성능 확인이 실제 나트륨 또는 칼륨이온으로 이루어져 기기분석을 이용한 성능 확인이 불가능한 부분을 해결하였다. 이는 표면을 소정의 깊이로 자른 후 표면을 SEM-EDX(주사전자현미경-에너지분산분석기)로 분석하게 되면 소정의 깊이에서 리튬(Li) 이온이 검출됨에 따라 침투 깊이를 확인할 수 있으며 물리적 강화 특성 확인을 마모감량을 확인함으로써 가능하게 하였다.

이상의 효과를 기기분석적 방법과 물리적인 방법으로 확인할 수 있음에 따라 본 발명을 이용할 경우 그루빙 그라인딩 뿐만 아니라 노후화된 아스팔트의 강화를 위한 보수에 적합하게 사용이 가능하여 대단위의 공사가 가능하며 습윤면과 건조면 모두에 적용이 가능하여 보수보강에 효과적으로 사용될 수 있음은 자명한 사실이다.

도 1은 간격 및 깊이와 소음간의 상관관계를 도시한 도면; 그리고,
도 2는 그라인딩 패턴의 형태를 도시한 도면이다.

이하 본 발명의 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다. 그루빙 및 그라인딩은 일반적으로 노후, 열화화된 아스팔트 도로를 적당히 깎아내어 고용 수명을 연장하는 방법으로 습식의 경우 절삭시 다량의 물을 사용하며 건식의 경우 물을 사용하지 않고 깎아내는 방법을 말한다.

본 발명에서는 1) 습식과 건식 그라인딩 단계, 2) 친환경 계면 반응 지연제를 살포하는 단계, 3) 리튬 실리케이트를 살포하는 단계 4) 양생단계를 실시하여 표 2와 같이 실시예와 비교예를 실시하였다. 시공면적은 각각 50m²씩 실시한 후 동결 융해 전후의 물리적 특성과 기기분석에 의한 SEM EDX(주사전자현미경-에너지분산분석기)의 분석 결과를 확인하였다. 동결 융해는 KS F 2465 급속 동결융해에 대한 아스팔트 저항성 시험방법에 의해 실시되었으며 동결 융해 반복은 300 cycle 시행 되었다. 시편은 시공된 면에서 절취하여 KS F 2811(건축 재료 및 건축 구성 부품의 마모 시험방법)에 의하여 실시되었다.

여기서 사용된 친환경 계면활성 지연제는 molasses(safecoat, safecoat, solid : 30%)(괄호안은 제조사, 제품명, 고형분 함량순, 이하 동일)를 물과 19:1(물:친환경 계면활성 지연제) 중량비로 혼합한 것이고,

리튬 실리케이트는 리튬실리케이트(마페이, Mapecrete Li hardener, solid:10%)를 물과 19:1(물: 리튬실리케이트) 중량비로 혼합한 것이다.

비교예에서 사용된 소듐 실리케이트는 액상 규산나트륨(영일화성, 4호, solid : 25%)를 물과 2:1(물:소디움실리케이트) 중량비로 혼합한 것이고, 실리카 졸은 콜로이달 실리카(영일화성, YSG-30, solid:30%)를 물과 3:1(물: 실리카졸) 중량비로 혼합한 것이다. 알킬 알콕시 실란은 n-octyl tri-methoxy silane(다우코닝, DS-6341, solid:100%)과 에탄올을 8:4 (Ethanol : silane) 중량비로 혼합한 것이다.

이에 대한 결과는 표 3과 같다. 표 3에서 볼 수 있듯이 친환경 계면반응 지연제와 리튬 실리케이트를 순차적으로 살포한 하이드로 졸을 사용한 표면 강화제를 이용한 아스팔트 그루빙 표면 강화 시공방법을 사용한 본 발명의 실시예의 경우 습식과 건식모두에서 동결박리 저항성이 동결 융해전 0.07로 비교군과 비교하여 우수하였으며 동결 융해 후에서도 0.07과 0.08로 모두 동결 융해전과 유사한 결과를 얻었다.

반면 기존의 방법인 비교예의 경우 동결 융해전 비교적 0.10∼0.14의 양호한 박리저항성이 있었으나 동결융해 후 0.34∼0.50의 급격한 박리 저항성 값이 증가하여 성능의 감소가 뚜렷히 관찰되었다. 미끄럼 저항값(BPN)은 융해 후 비교예의 경우 67∼69에서 44∼54로 감소하여 성능이 나빠짐을 알 수 있다. 반면 본 발명의 경우 동결 융해전의 BPN 64∼68의 값이 동결 융해 후에도 62∼68로 거의 변화하지 않아 아스팔트 강화성능의 변화가 없는 것으로 확인되었다. 5mm 깊이에서 발견된 Li이온은 5mm를 제거 후 확인한 경과 실시예 모두에서 확인되어 내부에 침투한 강화제가 존재하고 있음을 확인하였다.

본 발명의 기술을 NGCS, 다이아몬드그라인딩, 종타이닝 등에 사용할 경우 수명을 연장할 수 있다.

그리고 친환경 계면 반응 지연제 100 중량부에 대하여, 착색제가 0.2~0.5 중량부 포함될 수 있다. 이 착색제는 트리페닐메탄 염료를 포함하고 4-[4-(N-에틸-p-설포늄벤질아미노)디페닐메틸렌]-[1-(N-에틸-N-p-설포늄벤질)-델타-2,5-사이클로헥사디엔이민]의 모노소듐 염을 포함할 수 있다. 이 착색제가 0.2 중량부 미만인 경우 착색 효과가 부족하고, 착색제가 0.5 중량부 초과인 경우 토마틴의 감미 효과를 저하하는 문제점이 있다.

또한 친환경 계면 반응 지연제 도포 전, 흡수 방지재를 아스팔트 도로 표면에 도포할 수 있다. 이 흡수방지재는, 아크릴계 모노머와 관능성 모노머 및 공중합 가능한 모노머를 유화 중합하여 제조된 수용성 아크릴중합체를 포함하는 것이 바람직하다.

이 중 ① 아크릴계 모노머는 폴리머를 구성하는 주성분이 되는 것으로, 그 사용량은, 180~220 중량부인 것이 바람직하며, 사용량이 180 중량부 보다 적으면 내수성이 및 내후성이 취약할 우려가 있고, 220중량부 이상 사용하는 경우는 유연성이 취약한 단점이 있게 된다.

아크릴계 모노머로는 메틸아크릴레이트(Methylacrylate), 에틸아크릴레이트(Ethylacrylate), 부틸아크릴레이트(Butylacrylate), 2-에틸헥실아크릴레이트(2-Ethyhexylacrylate), 시클로헥실아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 부틸메타크릴레이트, 옥틸메타크릴레이트 등과 같은 아크릴산또는 메타크릴산 알킬에스테르류가 포함될 수 있다.

② 관능성 모노머는 아크릴계 모노머와 함께 유화 중합하는 것으로, 아크릴계 모노머와 같이 180~220 중량부인 것이 바람직하며, 사용량이 180중량부보다 적으면 내수성이나 내습윤 접착성이 불충분하게 되고, 220 중량부 이상 사용하는 경우는 분산성이 저하될 우려가 있다.

관능성 모노머는 글리시딜기 함유모노머를 포함할 수 있고, 글리시딜메타아크릴레이트(Glycidylmethacrylate), 글리시딜메타아크릴에테르, 3,4-에폭시시클로헥실메타아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이 중 시멘트 몰타르 조성물의 물 습윤시의 접착성을 위하여는 글리시딜메타아크릴레이트가 바람직하다.

③ 공중합 가능한 모노머로서는, 통상의 유화 중합에 사용 가능한 것이라면 특별한 제한은 없고, 예를 들면 아크릴산, 메타크릴산, 말레인산, 인타콘산, 크로톤산 등의 에틸렌성 불포화 카르본산; 에틸렌 등의 올레핀계 단량체; 스틸렌, α-메틸스틸렌, 비닐톨루엔 등의 스틸렌계 단량체 등을 포함할 수 있다.

공중합 가능한 모노머의 사용량은 30~50 중량부인 것이 바람직하며, 사용량이 30 중량부보다 적으면 내후성 및 경도가 취약해질 우려가 있고, 50 중량부 이상 사용하는 경우는 분산성이 취약하게 된다.

이상은 본 발명에 의해 구현될 수 있는 바람직한 실시예의 일부에 관하여 설명한 것에 불과하므로, 주지된 바와 같이 본 발명의 범위는 위의 실시 예에 한정되어 해석되어서는 안 될 것이며, 위에서 설명된 본 발명의 기술적 사상과 그 근본을 함께 하는 기술적 사상은 모두 본 발명의 범위에 포함된다고 할 것이다

Claims (4)

1. 습식 또는 건식 그루빙 또는 그라인딩 단계;
   친환경 계면활성 반응 지연제를 살포하는 단계;
   리튬 실리케이트를 살포하는 단계; 및
   양생단계;
   를 포함하고,
   상기 친환경 계면활성 반응 지연제 및 상기 리튬 실리케이트는 물에 희석되며,
   상기 친환경 계면활성 반응 지연제는 상기 물에 1~7 중량%로 희석되고,
   상기 리튬 실리케이트도 상기 물에 1~7 중량%로 희석되고,
   상기 친환경 계면활성 반응지연제 및 상기 리튬 실리케이트의 그루빙 표면에 대한 사용량은 0.2∼1.0L/㎡ 이고,
   상기 친환경 계면활성 반응지연제의 도포 전에 도포되는 흡수 방지재를 더 포함하되,
   상기 흡수 방지재는,
   메틸아크릴레이트(Methylacrylate), 에틸아크릴레이트(Ethylacrylate), 부틸아크릴레이트(Butylacrylate), 2-에틸헥실아크릴레이트(2-Ethyhexylacrylate), 시클로헥실아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 부틸메타크릴레이트, 옥틸메타크릴레이트 중 하나 이상을 포함하는 아크릴계 모노머 180~220 중량부,
   글리시딜메타아크릴레이트(Glycidylmethacrylate), 글리시딜메타아크릴에테르, 3,4-에폭시시클로헥실메타아크릴레이트 중 하나 이상을 포함하는 관능성 모노머 180~220 중량부;
   아크릴산, 메타크릴산, 말레인산, 인타콘산, 크로톤산 등의 에틸렌성 불포화 카르본산; 에틸렌 등의 올레핀계 단량체; 스틸렌, α-메틸스틸렌, 비닐톨루엔 등의 스틸렌계 단량체 중 하나 이상을 포함하는 공중합 가능한 모노머 30~50 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 하이드로졸을 사용한 표면 강화제를 이용한 아스팔트 그루빙 표면 강화 시공방법.
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