KR101669189B1 - 광학 시트 및 에지 라이트형의 백라이트 유닛 - Google Patents

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Abstract

[과제] 이면측에 배열 설치되는 다른 부재와의 스티킹을 방지하면서, 이 광학 시트 및/또는 다른 부재의 상처 발생을 방지할 수 있는 광학 시트의 제공을 목적으로 한다.
[해결 수단] 본 발명의 광학 시트는 투명한 기재 시트와, 이 기재 시트의 이면에 배열 설치되는 스티킹 방지부를 구비하고, 상기 스티킹 방지부로서 복수의 인쇄 도트를 갖는다. 상기 인쇄 도트의 평균 직경으로서는 1㎛ 이상 200㎛ 이하가 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 평균 높이의 평균 직경에 대한 비로서는 1/100 이상 1 이하가 바람직하다. 상기 인쇄 도트가 직경 방향에 비해 높이 방향이 짧은 편평 반구상이면 좋다. 상기 기재 시트의 이면에서의 상기 인쇄 도트의 존재 밀도로서는 10개/mm2 이상 2500개/mm2 이하가 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 주성분이 아크릴계, 유레테인계 또는 아크릴 유레테인계 수지이면 좋다.

Description

광학 시트 및 에지 라이트형의 백라이트 유닛{OPTICAL SHEET AND EDGE LIGHT TYPE BACKLIGHT UNIT}
본 발명은 광학 시트 및 에지 라이트형의 백라이트 유닛에 관한 것이다.
투과형의 액정 표시 장치로서는 액정층을 배면에서 비추는 백라이트 방식이 보급되고 있고, 액정층의 이면측에 에지 라이트형(사이드 라이트형), 직하형 등의 백라이트 유닛이 장비되어 있다. 이 에지 라이트형의 백라이트 유닛(41)은, 일반적으로는 도 6(a)에 도시하는 바와 같이, 광원(42)과, 이 광원(42)을 끝부가 따르도록 배치되는 사각형 판 형상의 도광판(43)과, 이 도광판(43)의 표면측에 포개어 배열 설치되는 복수매의 광학 시트(44)를 구비한다. 광원(42)으로서는 LED(발광 다이오드)나 냉음극관 등이 사용되고 있지만, 소형화 및 에너지 절약화 등의 관점에서 현재에는 LED가 보급되고 있다. 또한 광학 시트(44)로서는, (1) 도광판(43)의 표면측에 배열 설치되고, 주로 광확산 기능을 갖는 광확산 시트(45), (2) 광확산 시트(45)의 표면측에 배열 설치되고, 법선 방향측으로의 굴절 기능을 갖는 프리즘 시트(46) 등이 사용되고 있다.
상기 광확산 시트(45)는 투과광선을 거의 균일하게 분산하는 것으로, 그 광확산성에 의한 휘도의 균일화, 정면 방향의 고휘도화 등을 목적으로 하여 사용된다. 이 광확산 시트(45)로서는, 도 6(b)에 도시하는 바와 같이, 합성 수지제의 기재층(47)과, 이 기재층(47)의 표면에 적층되는 광확산층(48)과, 기재층(47)의 이면에 적층되는 스티킹 방지층(49)을 구비한다. 이 스티킹 방지층(49)은 광확산 시트(45)의 이면이 도광판(43)의 표면과 스티킹(밀착)하여 간섭무늬가 생기는 문제를 방지하고 있다. 이 스티킹 방지층(49)은 일반적으로는 구상(球狀)의 비드(50) 및 이 비드(50)를 피복하는 열경화성 수지제의 바인더(51)를 갖고, 비드(50)에 기인하여 이면측으로 돌출하는 볼록부에 의해 도광판(43)과의 스티킹을 방지하고 있다.
이 비드(50)로서는 일반적으로 아크릴 비드가 사용되고 있다(일본 특개 2011-126274호 공보 참조). 그렇지만, 아크릴 비드는 비교적 경질이므로, 바인더(51)의 이면에 돌출한 비드(50)에 의해, 광확산 시트(45)의 이면측에 적층되는 도광판(43)의 표면을 상처 내 버리는 경우가 있다. 또한 광확산 시트(45)를 백라이트 유닛(41)의 설계에 따른 형상으로 가공할 때에 비드(50)가 탈락되고, 이 탈락된 비드(50)가 광확산 시트(45)와 도광판(43) 사이에서 마찰됨으로써 광확산 시트(45) 이면 및/또는 도광판(43) 표면이 상처 입을 우려도 있다. 또한, 도광판(43)의 표면에 일정한 오목조부가 형성되어 있는 것과 같은 경우에는, 이 오목부에 비드(50)가 끼어 들어가, 이 오목부와 비드(50)의 접촉에 의해 도광판(43)의 표면이 상처 입을 우려도 있다. 그리고, 이와 같이 도광판(43)의 표면에 상처가 나면, 이 상처에 의해 휘도 불균일을 일으키는 문제를 발생시킨다.
일본 특개 2011-126274호 공보
(발명의 개요)
(발명이 해결하고자 하는 과제)
본 발명은 이러한 사정을 고려하여 이루어진 것으로, 이면측에 배열 설치되는 다른 부재와의 스티킹을 방지하면서, 광학 시트 및/또는 다른 부재의 상처 발생을 방지할 수 있는 광학 시트 및 이 광학 시트를 구비한 에지 라이트형의 백라이트 유닛의 제공을 목적으로 하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여 행해진 본 발명에 따른 광학 시트는 투명한 기재(基材) 시트와, 이 기재 시트의 이면에 배열 설치되는 스티킹 방지부를 구비하고, 상기 스티킹 방지부로서 복수의 인쇄 도트를 갖는다.
당해 광학 시트는 기재 시트의 이면에 스티킹 방지부가 배열 설치되고, 이 스티킹 방지부로서 복수의 인쇄 도트를 기지므로, 이면측에 배열 설치되는 다른 부재와 복수의 인쇄 도트에서 맞닿는다. 그 때문에, 당해 광학 시트는 이면측에 배열 설치되는 다른 부재와의 스티킹을 방지할 수 있다. 또한 당해 광학 시트는, 복수의 인쇄 도트에 의해 스티킹을 방지하는 것이기 때문에, 종래의 바인더 중에 비드가 분산된 스티킹 방지층과 달리, 비드의 탈락에 기인하는 당해 광학 시트의 기재 시트 및/또는 다른 부재의 상처 발생을 방지할 수 있다.
상기 인쇄 도트의 평균 직경으로서는 1㎛ 이상 200㎛ 이하가 바람직하다. 이것에 의해, 충분한 스티킹 성능 및 접착 강도를 갖는 인쇄 도트를 용이하고 또한 확실하게 형성할 수 있다.
상기 인쇄 도트의 평균 높이의 평균 직경에 대한 비로서는 1/100 이상 1 이하가 바람직하다. 이것에 의해 충분한 스티킹 성능 및 접착 강도를 갖는 인쇄 도트를 용이하고 또한 확실하게 형성할 수 있다.
상기 인쇄 도트는 직경 방향에 비해 높이 방향이 짧은 편평 반구상이면 좋다. 이것에 의해 충분한 스티킹 성능 및 접착 강도를 갖는 인쇄 도트를 용이하고 또한 확실하게 형성할 수 있다.
상기 기재 시트의 이면에서의 상기 인쇄 도트의 존재 밀도로서는 10개/mm2 이상 2500개/mm2 이하가 바람직하다. 이것에 의해 당해 광학 시트가 복수의 인쇄 도트에 의해 적합한 스티킹 성능을 발휘할 수 있다.
상기 인쇄 도트의 주성분이 아크릴계, 유레테인계 또는 아크릴 유레테인계 수지이면 좋다. 이것에 의해 인쇄 도트를 적확하게 형성하기 쉽다.
상기 기재 시트가 기재층과, 이 기재층의 이면에 배열 설치되는 다른 기능층을 갖고, 상기 인쇄 도트가 상기 기능층 이면에 형성되면 좋다. 이것에 의해 기재층은 이면에 기능층이 배열 설치되어, 직접 표출되지 않기 때문에, 기재층의 상처 발생을 방지할 수 있다.
상기 기능층이 대전방지층이면 좋다. 이것에 의해 이물의 부착에 기인하는 다른 부재의 표면의 상처 발생을 억제할 수 있어, 상처 발생 방지성을 더욱 향상할 수 있다.
상기 기재 시트의 표면측에 적층되는 광확산층을 더 구비하고, 이 광확산층이 광확산제와 그 바인더를 가지면 좋다. 이것에 의해 이면측으로부터 입사되는 광선을 확산시켜, 표면측으로부터 거의 균일하게 출사할 수 있다.
상기 인쇄 도트의 평균 높이로서는 상기 광확산제의 평균 입자직경보다 큰 것이 바람직하다. 이것에 의해 스티킹 방지부에 의해 이면에서의 경면(鏡面) 반사를 억제함과 아울러, 이면으로부터의 광을 효과적으로 받아들이고, 받아들인 광을 광확산층에서 확산시켜, 표면측으로부터 출사할 수 있다.
상기 인쇄 도트의 평균 직경으로서는 상기 광확산제의 평균 입자직경의 2배 이상 20배 이하가 바람직하다. 이것에 의해 스티킹 방지부에 대한 이면으로부터의 광의 입사각도가 적절하게 조정되어, 이면으로부터 광을 효과적으로 받아 들일 수 있다.
또한 상기 과제를 해결하기 위하여 행해진 본 발명에 따른 에지 라이트형의 백라이트 유닛은 상기 구성을 갖는 당해 광학 시트와, 이 광학 시트의 이면측에 배열 설치되는 도광판을 구비한다. 이 때문에, 당해 백라이트 유닛에서는, 당해 광학 시트가 도광 시트와 복수의 인쇄 도트에 의해 맞닿아, 당해 광학 시트와 도광 시트의 스티킹을 방지할 수 있다.
상기 도광판이 표면에 대략 평행하게 배열 설치되는 복수의 오목조부(凹條部)를 가지면 좋다. 이것에 의해 도광판의 오목조부 배열 설치 방향의 도광성이 향상되어, 당해 백라이트 유닛은 면 방향의 발광의 균일성을 용이하고 또한 확실하게 실현할 수 있다.
상기 인쇄 도트의 평균 직경이 상기 오목조부의 평균 폭 이상이면 좋다. 이것에 의해 오목조부에 인쇄 도트가 끼어 들어가는 것을 억제할 수 있기 때문에, 인쇄 도트에 의해 당해 광학 시트는 보다 확실하게 스티킹 방지 기능을 발휘할 수 있다.
또한 당해 광학 시트는 끝면으로부터 입사된 광선을 표면에 출사하는 에지 라이트형의 백라이트 유닛용 도광 시트이어도 된다. 이와 같이, 당해 광학 시트가 에지 라이트형의 백라이트 유닛용 도광 시트이므로, 당해 광학 시트의 이면측에 배열 설치되는 반사 시트나 천판 등의 다른 부재와의 스티킹을 방지할 수 있다. 또한 당해 광학 시트는, 복수의 인쇄 도트에 의해 스티킹을 방지하는 것이기 때문에, 종래의 바인더 중에 비드가 분산된 스티킹 방지층과 달리, 비드의 탈락에 기인하는 반사 시트나 천판 등의 표면의 상처 발생을 방지할 수 있다.
상기 인쇄 도트가 백색 안료를 함유하면 좋다. 이것에 의해 끝면으로부터 입사되는 광선을 기재층 내에 전파시킨 뒤, 복수의 인쇄 도트에 의해 효율적으로 산란시켜 표면측으로부터 출사시킬 수 있다.
상기 기재 시트가 표면에 파상(波狀)의 미세 변조 구조를 가지면 좋다. 이것에 의해 도광성 및 확산성 또는 출광성이 촉진되어, 당해 광학 시트의 표면으로부터 출사되는 광선의 휘도 및 그 균일성의 저하를 억제할 수 있다. 구체적으로는, 당해 광학 시트의 미세 변조 구조에서의 능선 방향과 광선의 입사 방향을 대략 평행하게 설치한 경우, 파상의 미세 변조 구조에 의해 투과광선이 능선 방향측에 집광되기 쉽기 때문에, 입사한 광선의 도광성을 높일 수 있고, 아울러 표면으로부터 출사되는 광선이 파상의 미세 변조 구조에서의 굴절에 의해 능선 방향과 수직 방향으로 약간 확산되기 때문에, 출사 광선의 확산성을 향상시킬 수 있다. 한편, 당해 광학 시트의 미세 변조 구조에 있어서의 능선 방향과 광선의 입사 방향을 대략 수직으로 설치한 경우, 파상의 미세 변조 구조에 의해 표면으로의 광선의 입사각이 변동하는 것에 기인하여, 표면으로부터의 출광성을 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위하여 행해진 본 발명에 따른 에지 라이트형의 백라이트 유닛은 에지 라이트형의 백라이트 유닛용 도광 시트인 당해 광학 시트를 구비한다. 이 때문에, 당해 백라이트 유닛에서는, 당해 광학 시트는 당해 광학 시트의 이면에 배열 설치되는 다른 부재와 복수의 인쇄 도트에 의해 맞닿아, 당해 광학 시트 이면의 스티킹을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에서 「표면측」은 액정 표시 장치에서의 시인자(視認者)측을 의미하고, 「이면측」은 그 반대를 의미한다. 인쇄 도트의 「직경」은 인쇄 도트의 기저(기재 시트와 접하는 면)의 최대 직경과 최소 직경의 중간값을 의미한다. 인쇄 도트의 「평균 직경」은 임의의 20개의 인쇄 도트를 추출하고, 이 중 직경이 큰 것으로부터 5개 및 직경이 작은 것으로부터 5개를 제외한 10개의 직경의 평균값을 말한다. 인쇄 도트의 「평균 높이」는 임의의 10개의 인쇄 도트의 높이의 평균값을 말한다. 「편평 반구상」은 구를 하나의 축 방향으로 압축하고, 이 압축 방향의 수직 방향을 따라 절반으로 자른 형상을 의미하며, 「대략 편평 반구상」은 완전한 편평 반구상뿐만 아니라, 측면이 불연속점을 갖지 않고, 측면의 각 부위의 접선 방향이 기저에 대하여 90°이하이며(인쇄 도트가 존재하는 쪽의 각도가 90° 이하이며), 또한 측면의 접선 방향이 기저측으로부터 정상부에 걸쳐 서서히 기저에 평행하게 되는 형상도 포함한다. 복수의 오목조부가 「대략 평행」이란 완전한 평행뿐만 아니라, 오목조부끼리 이루는 각도가 10° 이하, 바람직하게는 5° 이하인 경우도 포함한다. 오목조부의 「폭」은 각 오목조부의 면적(개구하는 부분의 면적)을 그 오목조부의 길이로 나눈 값을 의미한다. 오목조부의 「평균 폭」은 임의의 20개의 오목조부를 추출하고, 이 중 폭이 큰 것으로부터 5개 및 폭이 작은 것으로부터 5개를 제외한 10개의 폭의 평균값을 말한다. 「인쇄 도트의 존재 밀도」는 레이저 현미경으로 1000배로 확대하여 관찰한 시야 내의 인쇄 도트의 개수를 계산하고, 그 시야 면적을 사용하여 산출한 값을 말한다. 「주성분」은 가장 함유량이 많은 성분을 말하며, 예를 들면, 함유량이 50질량% 이상의 성분을 말한다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 광학 시트 및 에지 라이트형의 백라이트 유닛은, 광학 시트와 광학 시트의 이면측에 배열 설치되는 다른 부재와의 스티킹을 방지하면서, 이 광학 시트 및/또는 다른 부재의 상처 발생을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 에지 라이트형의 백라이트 유닛을 나타내는 모식적 단면도 (a), 이 에지 라이트형의 백라이트 유닛이 구비하는 광학 시트를 나타내는 모식적 단면도 (b) 및 이 광학 시트의 이면의 모식적 부분 확대도 (c)이다.
도 2는 도 1의 백라이트 유닛의 광학 시트 및 도광판의 배열 설치 상태를 나타내는 모식적 확대도이다.
도 3은 도 1의 광학 시트의 광 받아들임 기능의 설명도이다.
도 4는 도 1의 광학 시트와는 상이한 실시형태에 따른 광학 시트를 나타내는 모식적 단면도이다.
도 5는 도 1의 에지 라이트형의 백라이트 유닛과는 상이한 형태에 따른 에지 라이트형의 백라이트 유닛을 나타내는 모식적 단면도이다.
도 6은 종래의 에지 라이트형의 백라이트 유닛을 나타내는 모식적 사시도 (a) 및 종래의 광확산 시트를 나타내는 모식적 단면도 (b)이다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이하, 적당히 도면을 참조하면서, 본 발명의 실시형태를 상세히 설명한다.
[제 1 실시형태]
<에지 라이트형의 백라이트 유닛>
도 1(a)의 에지 라이트형의 백라이트 유닛(1)은 광학 시트(2)와, 도광판(3)과, 반사 시트(4)와, 광원(5)을 구비한다.
(광학 시트)
광학 시트(2)는, 도 1(b)에 도시하는 바와 같이, 기재 시트(6)와, 기재 시트(6)의 표면에 적층되는 광확산층(7)과, 기재 시트(6)의 이면에 배열 설치되는 스티킹 방지부(8)로 형성된다.
(기재 시트)
기재 시트(6)는 광선을 투과시킬 필요가 있어 투명, 특히 무색 투명의 합성 수지를 주성분으로 형성되어 있다. 기재 시트(6)에 사용되는 합성 수지로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 아크릴 수지, 폴리카보네이트, 폴리스타이렌, 폴리올레핀, 셀룰로오스아세테이트, 내후성 염화 바이닐 등을 들 수 있다. 그중에서도, 투명성이 우수하고, 강도가 높은 폴리에틸렌테레프탈레이트가 바람직하고, 휨 성능이 개선된 폴리에틸렌테레프탈레이트가 특히 바람직하다.
기재 시트(6)의 평균 두께의 하한으로서는 10㎛가 바람직하고, 35㎛가 보다 바람직하고, 50㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 기재 시트(6)의 평균 두께의 상한으로서는 500㎛가 바람직하고, 250㎛가 보다 바람직하고, 188㎛가 더욱 바람직하다. 기재 시트(6)의 평균 두께가 상기 하한 미만인 경우, 광확산층(7) 및 스티킹 방지부(8)를 도공에 의해 형성한 경우에 컬을 발생시킬 우려가 있다. 반대로, 기재 시트(6)의 평균 두께가 상기 상한을 초과하는 경우, 액정 표시 장치의 휘도가 저하될 우려가 있음과 아울러, 백라이트 유닛(1)의 두께가 커져 액정 표시 장치의 박형화의 요청에 따를 수 없을 우려가 있다.
(광확산층)
광확산층(7)은 기재 시트(6)의 표면에 적층되어 있다. 광확산층(7)은 광확산제(9)와 그 바인더(10)를 갖는다. 광확산층(7)은 광확산제(9)를 대략 동일한 밀도로 분산 함유하고 있다. 광확산제(9)는 바인더(10)에 둘러싸여 있다. 광확산층(7)은, 광확산제(9)를 분산 함유함으로써, 이면측으로부터 표면측으로 투과하는 광을 거의 균일하게 확산시킨다. 또한 광확산층(7)은 광확산제(9)에 의해 표면에 미세 요철이 거의 균일하게 형성되고, 이 미세 요철의 각 오목부 및 볼록부가 렌즈 형상으로 형성되어 있다. 광확산층(7)은, 이러한 미세 요철의 렌즈적 작용에 의해, 우수한 광확산 기능을 발휘하고, 이 광확산 기능에 기인하여 투과광선을 법선 방향측으로 굴절시키는 굴절 기능 및 투과광선을 법선 방향으로 거시적으로 집광시키는 집광 기능을 가지고 있다.
광확산제(9)는 광선을 확산시키는 성질을 갖는 입자이며, 무기 필러와 유기 필러로 대별된다. 무기 필러로서는, 예를 들면, 실리카, 수산화 알루미늄, 산화 알루미늄, 산화 아연, 황화 바륨, 마그네슘실리케이트, 또는 이것들의 혼합물을 들 수 있다. 유기 필러의 구체적인 재료로서는, 예를 들면, 아크릴 수지, 아크릴로나이트릴 수지, 폴리유레테인, 폴리염화바이닐, 폴리스타이렌, 폴리아마이드, 폴리아크릴로나이트릴 등을 들 수 있다. 그중에서도, 투명성이 높은 아크릴 수지가 바람직하고, 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)가 특히 바람직하다.
광확산제(9)의 형상은 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 구상, 입방상, 침상, 봉상, 방추 형상, 판상, 인편상, 섬유상 등을 들 수 있고, 그중에서도 광확산성이 우수한 구상의 비드가 바람직하다.
광확산제(9)의 평균 입자직경의 하한으로서는 1㎛가 바람직하고, 2㎛가 보다 바람직하고, 5㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 광확산제(9)의 평균 입자직경의 상한으로서는 50㎛가 바람직하고, 20㎛가 보다 바람직하고, 15㎛가 더욱 바람직하다. 광확산제(9)의 평균 입자직경이 상기 하한 미만인 경우, 광확산제(9)에 의해 형성되는 광확산층(7) 표면의 요철이 작아져, 광확산 시트로서 필요한 광확산성을 충족시키지 못할 우려가 있다. 반대로, 광확산제(9)의 평균 입자직경이 상기 상한을 초과하는 경우, 광학 시트(2)의 두께가 증대하고, 또한 균일한 확산이 곤란하게 될 우려가 있다.
광확산제(9)의 배합량(바인더(10)의 형성 재료인 폴리머 조성물 중의 폴리머분 100질량부에 대한 고형분 환산의 배합량)의 하한으로서는 10질량부가 바람직하고, 20질량부가 보다 바람직하고, 50질량부가 더욱 바람직하다. 한편, 광확산제(9)의 배합량(바인더(10)의 형성 재료인 폴리머 조성물 중의 폴리머분 100질량부에 대한 고형분 환산의 배합량)의 상한으로서는 500질량부가 바람직하고, 300질량부가 보다 바람직하고, 200질량부가 더욱 바람직하다. 광확산제(9)의 배합량이 상기 하한 미만인 경우, 광확산성이 불충분하게 될 우려가 있다. 반대로, 광확산제(9)의 배합량이 상기 상한을 초과하는 경우, 광확산제(9)가 바인더(10)에 의해 적확하게 고정되지 않을 우려가 있다. 단, 당해 광학 시트(2)가 프리즘 시트의 표면측에 배열 설치되는 소위 상측용 광확산 시트로서 사용되는 경우, 높은 광확산성이 필요하게 되지 않기 때문에, 광확산제(9)의 배합량의 하한으로서는 5질량부가 바람직하고, 10질량부가 보다 바람직하고, 또한 상한으로서는 40질량부가 바람직하고, 30질량부가 보다 바람직하다.
바인더(10)는 기재 폴리머를 포함하는 폴리머 조성물을 경화(가교 등)시킴으로써 형성된다. 광확산제(9)는, 바인더(10)에 의해, 기재 시트(6)의 표면 전체면에 대략 동일한 밀도로 배치 고정된다. 또한, 바인더(10)를 형성하기 위한 폴리머 조성물은 그 밖에, 예를 들면, 미소 무기 충전제, 경화제, 가소제, 분산제, 각종 레벨링제, 대전방지제, 자외선흡수제, 항산화제, 점성개질제, 윤활제, 광안정화제 등이 적당히 배합되어 있어도 된다.
(스티킹 방지부)
당해 광학 시트(2)는 상기 스티킹 방지부(8)로서 복수의 인쇄 도트를 갖는다. 즉, 당해 광학 시트(2)는 상기 스티킹 방지부(8)가 복수의 인쇄 도트로 구성되어 있다. 이 때문에, 당해 광학 시트(2)는 후술하는 바와 같은 당해 광학 시트(2)의 이면에 중첩되는 도광판(3)과, 복수의 인쇄 도트에 의해 산재적으로 맞닿고, 이 때문에, 당해 광학 시트는 도광판(3)과의 스티킹을 방지할 수 있다. 이 복수의 인쇄 도트는 기재 시트(6) 이면 전체면에 걸쳐 산재적인 모양으로 배열 설치되어, 기재 시트(6) 이면에 거의 균일하게 배열 설치되어 있다.
복수의 인쇄 도트는 바인더 성분을 주성분으로서 포함한다. 이 바인더 성분으로서는, 예를 들면, 열경화성 수지나 활성 에너지선 경화형 수지를 들 수 있다.
상기 열경화성 수지로서는, 예를 들면, 에폭시 수지, 실리콘 수지, 페놀 수지, 유레아 수지, 불포화 폴리에스터 수지, 멜라민 수지, 알키드 수지, 폴리이미드 수지, 아크릴 수지, 아마이드 작용성 공중합체, 유레테인 수지 등을 들 수 있다.
상기 활성 에너지선 경화형 수지로서는 자외선을 조사함으로써 가교, 경화하는 자외선 경화형 수지나, 전자선을 조사함으로써 가교, 경화하는 전자선 경화형 수지 등을 들 수 있으며, 중합성 모노머 및 중합성 올리고머 중에서 적당히 선택하여 사용하는 것이 가능하다. 그중에서도, 상기 활성 에너지선 경화형 수지로서는 아크릴계, 유레테인계 또는 아크릴 유레테인계 자외선 경화형 수지가 바람직하다. 당해 광학 시트(2)는 상기 인쇄 도트의 주성분이 아크릴계, 유레테인계 또는 아크릴 유레테인계 자외선 경화형 수지이므로, 상기 인쇄 도트의 기재 시트(6)에 대한 접착성이 향상되어, 인쇄 도트를 적확하게 형성할 수 있다.
상기 중합성 모노머로서는, 분자 중에 라디칼 중합성 불포화기를 갖는 (메타)아크릴레이트계 모노머가 적합하게 사용되며, 그중에서도 다작용성 (메타)아크릴레이트가 바람직하다. 다작용성 (메타)아크릴레이트로서는 분자 내에 에틸렌성 불포화 결합을 2개 이상 갖는 (메타)아크릴레이트인 한 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는 에틸렌글라이콜 다이(메타)아크릴레이트, 프로필렌글리콜 다이(메타)아크릴레이트, 1,4-뷰테인다이올 다이(메타)아크릴레이트, 1,6-헥세인다이올 다이(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글라이콜 다이(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글라이콜 다이(메타)아크릴레이트, 하이드록시피발산 네오펜틸글라이콜 다이(메타)아크릴레이트, 다이사이클로펜탄일 다이(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 다이사이클로펜텐일 다이(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 인산 다이(메타)아크릴레이트, 알릴화 사이클로헥실 다이(메타)아크릴레이트, 아이소사이아누레이트 다이(메타)아크릴레이트, 트라이메틸올프로페인 트라이(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 트라이메틸올프로페인 트라이(메타)아크릴레이트, 다이펜타에리트리톨 트라이(메타)아크릴레이트, 프로피온산 변성 다이펜타에리트리톨 트라이(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트라이(메타)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 트라이메틸올프로페인 트라이(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)아이소사이아누레이트, 프로피온산 변성 다이펜타에리트리톨 펜타(메타)아크릴레이트, 다이펜타에리트리톨 헥사(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 다이펜타에리트리톨 헥사(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 다이펜타에리트리톨 헥사(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 다작용성 (메타)아크릴레이트는 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 그중에서도, 다이펜타에리트리톨 트라이(메타)아크릴레이트가 바람직하다.
또한 상기 다작용성(메타)아크릴레이트에 더하여, 점도의 저하 등을 목적으로 하여, 단작용성 (메타)아크릴레이트를 더 포함해도 된다. 이 단작용성 (메타)아크릴레이트로서는, 예를 들면, 메틸 (메타)아크릴레이트, 에틸 (메타)아크릴레이트, 프로필 (메타)아크릴레이트, 뷰틸 (메타)아크릴레이트, 펜틸 (메타)아크릴레이트, 헥실 (메타)아크릴레이트, 사이클로헥실 (메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메타)아크릴레이트, 라우릴 (메타)아크릴레이트, 스테아릴 (메타)아크릴레이트, 아이소보닐 (메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 단작용성 (메타)아크릴레이트는 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 된다.
상기 중합성 올리고머로서는 분자 중에 라디칼 중합성 불포화기를 갖는 올리고머를 들 수 있고, 예를 들면, 에폭시 (메타)아크릴레이트계 올리고머, 유레테인 (메타)아크릴레이트계 올리고머, 폴리에스터 (메타)아크릴레이트계 올리고머, 폴리에터(메타)아크릴레이트계 올리고머 등을 들 수 있다.
상기 에폭시(메타)아크릴레이트계 올리고머는, 예를 들면, 비교적 저분자량의 비스페놀형 에폭시 수지나 노볼락형 에폭시 수지의 옥시란환에 (메타)아크릴산을 반응시켜 에스터화함으로써 얻을 수 있다. 또한 이 에폭시 (메타)아크릴레이트계 올리고머를 부분적으로 2염기성 카복실산 무수물에 의해 변성한 카복실 변성형의 에폭시 (메타)아크릴레이트 올리고머를 사용하는 것도 가능하다. 상기 유레테인 (메타)아크릴레이트계 올리고머는, 예를 들면, 폴리에터폴리올이나 폴리에스터폴리올과 폴리아이소사이아네이트의 반응에 의해 얻어지는 폴리유레테인 올리고머를 (메타)아크릴산으로 에스터화함으로써 얻을 수 있다. 상기 폴리에스터 (메타)아크릴레이트계 올리고머는, 예를 들면, 다가 카복실산과 다가 알코올의 축합에 의해 얻어지는 양쪽 말단에 수산기를 갖는 폴리에스터 올리고머의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스터화함으로써 얻을 수 있다. 또한 상기 폴리에스터(메타)아크릴레이트계 올리고머는 다가 카복실산에 알킬렌옥사이드를 부여하여 얻어지는 올리고머의 말단의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스터화함으로써 얻는 것도 가능하다. 상기 폴리에터 (메타)아크릴레이트계 올리고머는 폴리에터폴리올의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스터화함으로써 얻을 수 있다.
또한 상기 활성 에너지선 경화형 수지로서는 자외선 경화형 에폭시 수지도 적합하게 사용된다. 상기 자외선 경화형 에폭시 수지로서는, 예를 들면, 비스페놀A형 에폭시 수지, 글라이시딜에터형 에폭시 수지 등의 경화물을 들 수 있다. 당해 광학 시트(2)는, 상기 복수의 인쇄 도트의 바인더 성분이 자외선 경화형 에폭시 수지이므로, 경화시의 체적 수축을 억제하여, 복수의 인쇄 도트를 반구상 등의 원하는 형상으로 형성하기 쉽다. 또한 당해 광학 시트(2)는, 상기 복수의 인쇄 도트의 바인더 성분이 자외선 경화형 에폭시 수지이므로, 복수의 인쇄 도트의 유연성을 높여 스티킹 방지부(8)의 이면에 배열 설치되는 다른 부재에 대한 상처 발생 방지성을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 활성 에너지선 경화형 수지로서 자외선 경화형 에폭시 수지를 사용하는 경우, 상기 (메타)아크릴레이트계 모노머, (메타)아크릴레이트계 올리고머 등의 다른 중합성 모노머 및 중합성 올리고머를 포함하지 않는 것이 바람직하다. 이것에 의해 상기 복수의 인쇄 도트의 유연성을 더욱 높여 상처 발생 방지성을 더욱 촉진할 수 있다.
상기 활성 에너지선 경화형 수지로서 자외선 경화형 수지를 사용하는 경우, 광중합용 개시제를 수지 100질량부에 대하여, 0.1∼5질량부 정도 첨가하는 것이 바람직하다. 광중합용 개시제로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 분자 중에 라디칼 중합성 불포화기를 갖는 중합성 모노머나 중합성 올리고머에 대해서는, 예를 들면, 벤조페논, 벤질, 미힐러 케톤, 2-클로로싸이옥산톤, 2,4-다이에틸싸이옥산톤, 벤조인에틸에터, 벤조인아이소프로필에터, 벤조인아이소뷰칠에터, 2,2-다이에톡시아세토페논, 벤질다이메틸케탈, 2,2-다이메톡시-1,2-다이페닐에테인-1-온, 2-하이드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 1-하이드록시클로로헥실페닐케톤, 2-메틸-1-[4-(메틸싸이오)페닐]-2-모폴리노프로판온-1,1-[4-(2-하이드록시에톡시)-페닐]-2-하이드록시-2-메틸-1-프로판-1-온, 비스(사이클로펜타다이엔일)-비스(2,6-다이플루오로-3-(필-1-일)타이타늄, 2-벤질-2-다이메틸아미노-1-(4-모폴리노페닐)-뷰탄온-1, 2, 4, 6-트라이메틸벤조일다이페닐포스핀옥사이드 등을 들 수 있다. 또한 분자 중에 양이온 중합성 작용기를 갖는 중합성 올리고머 등에 대해서는, 방향족 설포늄염, 방향족 다이아조늄염, 방향족 아이오도늄염, 메탈로센 화합물, 벤조인설폰산에스터 등을 들 수 있다. 또한, 이들 화합물은 각 단체로 사용해도 되고, 복수 혼합하여 사용해도 된다.
또한, 상기 인쇄 도트는 상기 바인더 성분 이외에 첨가재를 포함하는 것도 가능하다. 첨가제로서는, 예를 들면, 실리콘계 첨가제, 불소계 첨가제, 대전방지제 등을 들 수 있다. 또한 상기 바인더 성분 100질량부에 대한 상기 첨가제의 고형분 환산의 함유량으로서는, 예를 들면, 0.05질량부 이상 5질량부 이하로 할 수 있다.
복수의 인쇄 도트는 바인더 성분을 포함하는 인쇄 도트용 잉크를 사용한 인쇄법에 의해 형성되어 있다.
상기 인쇄법으로서는, 예를 들면, 스크린 인쇄법, 잉크젯 인쇄법, 그라비아 인쇄법, 오프셋법, 플렉소 인쇄법, 디스펜서 인쇄법 등을 들 수 있다. 그중에서도, 작은 직경의 인쇄 도트를 고정밀도로 형성 가능한 오프셋 인쇄, 작은 직경의 인쇄 도트를 정밀도 좋고 용이하게 형성 가능한 플렉소 인쇄, 또는 잉크의 두께를 두껍게 함으로써 두꺼운 인쇄 도트 형성이 용이한 스크린 인쇄가 바람직하다.
상기 인쇄 도트는, 도 1(c)에 도시하는 바와 같이, 이면에서 보아 대략 원형으로 형성되어 있다. 또한, 「대략 원형」이란 완전한 원형을 포함하는 것 이외에, 원호가 연속하여 환 형상으로 형성됨과 아울러 최대 직경(중심을 통과하는 가상 직선의 길이 중 최대의 것)이 최소 직경(중심을 통과하는 가상 직선의 길이 중 최소의 것)의 2배 이하, 바람직하게는 1.5배 이하의 형상인 것을 포함한다.
상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 하한으로서는 1㎛가 바람직하고, 3㎛가 보다 바람직하고, 10㎛가 더욱 바람직하고, 20㎛가 특히 바람직하다. 한편, 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 상한으로서는 200㎛가 바람직하고, 100㎛가 보다 바람직하고, 50㎛가 더욱 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)이 상기 하한 미만인 경우, 기재 시트(6)와의 접착성이 저하될 우려가 있다. 반대로, 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)이 상기 상한을 초과하는 경우, 인쇄 도트가 불필요하게 커져, 백라이트 유닛의 광학 특성에 악영향을 줄 우려가 있다.
또한, 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)은 후술하는 도광판(3)의 오목조부(11)의 평균 폭(w2) 이상인 것이 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)이 오목조부(11)의 평균 폭(w2) 이상이므로, 오목조부(11)에 상기 인쇄 도트가 끼어 들어가는 것을 억제할 수 있다. 이 때문에, 상기 인쇄 도트에 의해 당해 광학 시트(2)는 보다 확실하게 스티킹 방지 기능을 발휘할 수 있다. 상기 오목조부(11)의 평균 폭(w2)에 대한 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 비(d/w2)의 하한으로서는 1.05가 바람직하고, 1.1이 보다 바람직하고, 1.2가 더욱 바람직하다. 이것에 의해 오목조부(11)에 인쇄 도트가 끼어 들어가는 것을 보다 확실하게 억제할 수 있다. 또한, 상기 오목조부(11)의 평균 폭(w2)에 대한 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 비(d/w2)의 상한은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 3이다.
상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)의 하한으로서는 0.5㎛가 바람직하고, 1㎛가 보다 바람직하고, 3㎛가 더욱 바람직하고, 5㎛가 특히 바람직하다. 한편, 상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)의 상한으로서는 100㎛가 바람직하고, 50㎛가 보다 바람직하고, 10㎛가 더욱 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)가 상기 하한에 미치지 못하는 경우, 스티킹을 충분히 방지할 수 없을 우려가 있다. 반대로, 상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)가 상기 상한을 초과하는 경우, 인쇄 도트의 형성이 곤란하게 되어, 생산성이 저하될 우려가 있다.
복수의 인쇄 도트는 높이가 균일한 것이 바람직하다. 즉, 인쇄 도트의 높이(h)의 변동 계수의 상한으로서는 0.2가 바람직하고, 0.1이 보다 바람직하고, 0.05가 더욱 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 높이(h)의 변동 계수가 상기 상한을 초과하면, 복수의 인쇄 도트의 높이가 불균일하게 되어, 두꺼운 인쇄 도트에 하중이 치우치고, 그것에 근거하는 도광 시트(3)의 상처 발생의 우려가 있다. 또한, 상기 인쇄 도트의 높이(h)의 변동 계수의 하한으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 0으로 할 수 있다. 또한 인쇄 도트의 높이의 「변동 계수」는 복수의 인쇄 도트의 높이의 표준편차를 평균 높이로 나눈 값을 말한다.
상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)의 평균 직경(d)에 대한 높이비(h/d)의 하한으로서는 1/100이 바람직하고, 1/20이 보다 바람직하고, 1/10이 더욱 바람직하다. 상기 높이비(h/d)가 상기 하한 미만인 경우, 인쇄 도트가 불필요하게 커질 우려가 있다.
또한 상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)의 평균 직경(d)에 대한 높이비(h/d)의 상한으로서는 1로 하는 것이 바람직하다. 상기 높이비(h/d)가 상기 상한을 초과하는 경우, 인쇄 도트의 다른 부재에 대한 접촉면이 예리하게 되어, 스티킹 방지부(8)의 이면측에 배열 설치되는 다른 부재에 대한 상처 발생 방지성이 저하될 우려가 있다. 또한, 상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)의 평균 직경(d)에 대한 높이비(h/d)의 상한으로서는 1/2이 보다 바람직하고, 1/5이 더욱 바람직하다. 이것에 의해 인쇄 도트와 기재 시트(6)의 접촉 면적이 넓어져, 인쇄 도트와 기재 시트(6)의 접착성이 우수하다.
상기 인쇄 도트의 형상으로서는 반구상이 바람직하고, 그중에서도 직경 방향에 비해 높이 방향이 짧은 편평 반구상이 더욱 바람직하다. 상기 인쇄 도트가 상기 편평 반구상으로 형성됨으로써, 스티킹을 적합하게 방지할 수 있음과 아울러, 도광 시트(3) 표면과의 맞닿음면이 완만한 만곡면이므로 도광 시트(3)의 상처 발생을 방지할 수 있다.
또한, 상기 인쇄 도트의 평균 높이(h)는 광확산제(9)의 평균 입자직경보다 큰 것이 바람직하다. 또한 상기 인쇄 도트의 높이(h)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비의 하한으로서는 6/5이 보다 바람직하고, 3/2이 더욱 바람직하다. 한편, 상기 인쇄 도트의 높이(h)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비의 상한으로서는 4가 바람직하고, 3이 보다 바람직하고, 2가 더욱 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 높이(h)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비가 상기 하한 미만인 경우, 상기 인쇄 도트가 지나치게 편평하게 되어, 상기 인쇄 도트에 이면측으로부터 입사되는 광을 충분히 받아 들일 수 없을 우려가 있다. 반대로, 상기 인쇄 도트의 높이(h)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비가 상기 상한을 초과하는 경우, 상기 인쇄 도트가 지나치게 예리하게 되어, 상기 인쇄 도트에 이면측으로부터 입사되는 광을 충분히 받아 들일 수 없을 우려가 있다.
상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비의 하한으로서는 2가 바람직하고, 3이 보다 바람직하고, 4가 더욱 바람직하다. 한편, 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비의 상한으로서는 20이 바람직하고, 15가 보다 바람직하고, 12가 더욱 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비가 상기 하한 미만인 경우, 상기 인쇄 도트가 지나치게 예리하게 되어, 상기 인쇄 도트에 이면측으로부터 입사되는 광을 충분히 받아 들일 수 없을 우려가 있다. 반대로, 상기 인쇄 도트의 평균 직경(d)의 광확산제(9)의 평균 입자직경에 대한 비가 상기 상한을 초과하는 경우, 상기 인쇄 도트가 지나치게 편평하게 되어, 상기 인쇄 도트에 이면측으로부터 입사되는 광을 충분히 받아 들일 수 없을 우려가 있다.
복수의 인쇄 도트는 전술한 바와 같이 기재 시트(6) 이면에 거의 균일하게 배열 설치되어 있다. 이 복수의 인쇄 도트의 평균 피치의 하한으로서는 20㎛가 바람직하고, 30㎛가 보다 바람직하고, 40㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 상기 인쇄 도트의 평균 피치의 상한으로서는 300㎛가 바람직하고, 150㎛가 보다 바람직하고, 70㎛가 더욱 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 평균 피치가 상기 하한에 미치지 못하는 경우, 인쇄 도트가 지나치게 많아, 백라이트 유닛의 광학 특성에 악영향을 줄 우려가 있다. 반대로, 상기 인쇄 도트의 평균 피치가 상기 상한을 초과하는 경우, 스티킹 방지 효과가 충분히 얻어지지 않을 우려가 있다.
기재 시트(6)의 이면에서의 상기 인쇄 도트의 존재 밀도의 하한으로서는 10개/mm2가 바람직하고, 60개/mm2가 보다 바람직하고, 100개/mm2가 더욱 바람직하고, 200개/mm2가 특히 바람직하다. 한편, 기재 시트(6)의 이면에서의 상기 인쇄 도트의 존재 밀도의 상한으로서는 2500개/mm2가 바람직하고, 1000개/mm2가 보다 바람직하고, 600개/mm2가 더욱 바람직하고, 450개/mm2가 특히 바람직하다. 상기 인쇄 도트의 존재 밀도가 상기 하한 미만인 경우, 스티킹 방지 효과가 충분히 얻어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 상기 인쇄 도트의 존재 밀도가 상기 상한을 초과하는 경우, 이면측에 배열 설치되는 다른 부재의 표면에 상처가 발생할 우려가 높아진다.
(도광판)
도광판(3)은, 광원(5)으로부터 출사되는 광선을 내부에 전파시키면서, 표면으로부터 출사되는 시트 형상의 광학 부재이다. 도광판(3)은 단면 대략 쐐기 형상으로 형성되어도 되고, 또한 대략 평판 형상의 도광 시트로서 형성되어도 된다. 도광판(3)은 투광성을 가질 필요가 있기 때문에 투명, 특히 무색 투명의 수지를 주성분으로 하여 형성된다. 도광판(3)의 주성분으로서는 특별하게 한정되지 않지만, 투명성, 강도 등이 우수한 폴리카보네이트나, 투명성, 내찰상성 등이 우수한 아크릴 수지 등의 합성 수지를 들 수 있다. 그중에서도, 도광판(3)의 주성분으로서는 폴리카보네이트가 바람직하다. 폴리카보네이트는 투명성이 우수함과 아울러 굴절률이 높기 때문에, 공기층(도광판(3)의 표면측에 배열 설치되는 당해 광학 시트(2)와의 간극에 형성되는 층 및 도광판(3)의 이면측에 배열 설치되는 반사 시트(4)와의 간극에 형성되는 층)과의 계면에서 전반사가 일어나기 쉬워, 광선을 효율적으로 전파할 수 있다. 또한 폴리카보네이트는 내열성을 갖기 때문에, 광원(5)의 발열에 의한 열화 등이 발생하기 어렵다.
도광판(3)은, 도 2에 도시하는 바와 같이, 표면에 대략 평행하게 배열 설치되는 복수의 오목조부(11)를 갖는다. 구체적으로는, 도광판(3) 표면에는 오목조부(11)로서 홈이 형성되어 있다. 오목조부(11)의 단면 형상(오목조부(11)의 배열 설치 방향으로 수직하게 절단한 형상)으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, V자 형상, U자 형상, ㄷ자 형상 등을 들 수 있다. 그중에서도, 오목조부(11)의 단면 형상으로서는 도광판(3)의 도광성을 향상시키기 쉬운 V자 형상이 바람직하다. 오목조부(11)의 배열 설치 방향으로서는 광원(5)측의 끝면에 대하여 대략 평행해도 되고, 대략 수직이어도 된다. 도광판(3)이, 표면에 대략 평행하게 배열 설치되는 복수의 오목조부(11)를 가짐으로써, 오목조부(11) 배열 설치 방향의 도광성을 향상시켜, 당해 백라이트 유닛(1)의 면 방향의 발광의 균일성을 용이하고 또한 확실하게 실현할 수 있다. 또한, 도광판(3)은 모든 오목조부(11)가 동일 크기이고 또한 동일 형상이어도 되고, 또한 상이한 크기 또는 상이한 형상의 오목조부(11)를 갖는 것도 가능하다.
오목조부(11)의 평균 폭(w1)의 하한으로서는 5㎛가 바람직하고, 10㎛가 보다 바람직하고, 20㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 오목조부(11)의 평균 폭(w1)의 상한으로서는 50㎛가 바람직하고, 40㎛가 보다 바람직하고, 35㎛가 더욱 바람직하다. 오목조부(11)의 평균 폭(w1)이 상기 하한에 미치지 못하는 경우, 도광판(3)의 도광성이 충분히 높아지지 않을 우려가 있다. 반대로, 오목조부(11)의 평균 폭(w1)이 상기 상한을 초과하는 경우, 원하는 광학 특성이 얻어지지 않게 될 우려가 있다.
오목조부(11)의 평균 간격(w2)의 하한으로서는 10㎛가 바람직하고, 20㎛가 보다 바람직하고, 30㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 오목조부(11)의 평균 간격(w2)의 상한으로서는 300㎛가 바람직하고, 200㎛가 보다 바람직하고, 100㎛가 더욱 바람직하다. 오목조부(11)의 평균 간격(w2)이 상기 하한에 미치지 못하는 경우, 원하는 광학 특성이 얻어지지 않게 될 우려가 있다. 반대로, 오목조부(11)의 평균 간격(w2)이 상기 상한을 초과하면, 도광판(3)의 도광성이 충분히 높아지지 않을 우려가 있다. 또한, 오목조부(11)의 「간격」은 오목조부(11)와 인접하는 오목조부(11)와의 사이의 거리(오목조부(11)의 중심끼리의 거리)를 의미하며, 오목조부(11)의 「평균 간격」은 임의의 20개의 오목조부의 폭을 추출하고, 이 중 값이 큰 것으로부터 5개 및 값이 작은 것으로부터 5개를 제외한 10개의 값의 평균값을 말한다.
오목조부(11)의 평균 깊이의 하한으로서는 2㎛가 바람직하고, 4㎛가 보다 바람직하고, 6㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 오목조부(11)의 평균 깊이의 상한으로서는 30㎛가 바람직하고, 20㎛가 보다 바람직하고, 10㎛가 더욱 바람직하다. 오목조부(11)의 평균 깊이가 상기 하한에 미치지 못하는 경우, 도광판(3)의 도광성이 충분히 높아지지 않을 우려가 있다. 반대로, 오목조부(11)의 평균 깊이가 상기 상한을 초과하는 경우, 원하는 광학 특성이 얻어지지 않게 될 우려가 있다. 또한, 오목조부(11)의 「깊이」는 도광판(3)의 표면의 평균 계면으로부터 오목조부(11)의 바닥(가장 깊은 위치)까지의 거리를 의미하며, 오목조부(11)의 「평균 깊이」는 임의의 20개의 오목조부를 추출하고, 이 중 깊이가 큰 것으로부터 5개 및 깊이가 작은 것으로부터 5개를 제외한 10개의 깊이의 평균값을 말한다.
도광판(3)의 평균 두께에 대한 오목조부(11)의 평균 깊이의 비의 하한으로서는 0.001이 바람직하고, 0.005가 보다 바람직하고, 0.01이 더욱 바람직하다. 한편, 도광판(3)의 평균 두께에 대한 오목조부(11)의 평균 깊이의 비의 상한으로서는 0.15가 바람직하고, 0.1이 보다 바람직하고, 0.05가 보다 바람직하다. 도광판(3)의 평균 두께에 대한 오목조부(11)의 평균 깊이의 비가 상기 하한에 미치지 못하는 경우, 도광판(3)의 도광성이 충분히 높아지지 않을 우려가 있다. 반대로, 도광판(3)의 평균 두께에 대한 오목조부(11)의 평균 깊이의 비가 상기 상한을 초과하는 경우, 원하는 광학 특성이 얻어지지 않게 될 우려가 있다.
(반사 시트)
반사 시트(4)는 도광판(3)의 이면측으로부터 출사된 광선을 표면측으로 반사시킨다. 반사 시트(4)로서는 폴리에스터계 수지 등의 기재 수지에 필러를 분산 함유시킨 백색 시트나, 폴리에스터계 수지 등으로 형성되는 필름의 표면에, 알루미늄, 은 등의 금속을 증착시킴으로써 정반사성이 향상된 경면 시트 등을 들 수 있다.
(광원)
광원(5)은 조사면이 도광판(3)의 끝면에 대향(또는 접촉(접))하도록 배열 설치되어 있다. 광원(5)으로서는 여러 가지의 것을 사용하는 것이 가능하며, 예를 들면, 발광 다이오드(LED)를 사용하는 것이 가능하다. 구체적으로는, 이 광원(5)으로서, 복수의 발광 다이오드가 도광판(3)의 끝면을 따라 배열 설치된 것을 사용할 수 있다.
<광의 받아들임 기능>
도 3을 참조하여, 도광판(3)의 표면으로부터 출사되는 광의 받아들임 기능에 대하여 설명한다. 광원(5)으로서 사용되는 복수의 발광 다이오드는 지향성이 강하기 때문에, 도광판(3)의 표면으로부터는 일정 방향(예를 들면, 법선 방향에 대하여 60°정도)의 강도가 강한 광이 출사된다. 이 도광판(3)의 표면으로부터 출사된 광은 당해 광학 시트(2)의 이면에 입사되는데, 종래와 같은 스티킹 방지층에서는, 상술한 바와 같은 일정 방향으로 강도가 강한 광의 대부분이 스티킹 방지층의 계면에서 반사되기 쉽고(도 3(b) 참조), 이 때문에 도광판(3)의 표면으로부터 출사되는 광 중, 법선 방향 성분의 광량이 많아져 버린다.
이에 반해, 당해 광학 시트(2)의 스티킹 방지부(8)는 상기 인쇄 도트의 평균 직경이 비교적 크고, 또한 편평 반구상 등, 비교적 완만한 만곡면으로 형성되어 있으므로, 도광판(3)의 표면으로부터 출사된 광이 받아들여지기 쉽다. 즉, 스티킹 방지부(8)는, 이면에 상기 일정한 만곡면을 갖기 때문에, 도광판(3)의 표면으로부터 출사되는 일정 방향의 광에 대하여 90°에 가까운 부분이 많이 존재하고, 이 부분에서 광은 반사되기 어렵다. 그 때문에, 당해 광학 시트(2)는 도광판(3)의 표면으로부터 출사되는 일정 방향의 강한 광을 스티킹 방지부(8)에 의해 효율적으로 받아 들일 수 있다(도 3(a) 참조).
<광학 시트의 제조 방법>
당해 광학 시트(2)의 제조 방법으로서는, 예를 들면, (1) 광확산층(7)의 형성 재료를 기재 시트(6)의 표면에 도포하고, 건조, 경화시킴으로써 광확산층(7)을 기재 시트(6)의 표면에 적층하는 공정과, (2) 기재 시트(6)의 이면에 인쇄 도트용 잉크를 스크린 인쇄, 플렉소 인쇄, 오프셋 인쇄 등의 인쇄 방법에 의해 도포하고, 건조, 경화시킴으로써 스티킹 방지부(8)를 기재 시트(6)의 이면에 형성하는 공정을 갖는다.
<이점>
당해 광학 시트(2)는 기재 시트(6)의 이면에 스티킹 방지부(8)가 배열 설치되고, 이 스티킹 방지부(8)로서 복수의 인쇄 도트를 가지므로, 이면측에 배열 설치되는 도광판(3)과 복수의 인쇄 도트에 의해 산재적으로 맞닿는다. 그 때문에, 당해 광학 시트(2)는 이면측에 배열 설치되는 도광판(3)과의 스티킹을 방지할 수 있다. 또한 당해 광학 시트(2)는, 복수의 인쇄 도트에 의해 스티킹을 방지하는 것이기 때문에, 종래의 바인더 중에 비드가 분산된 스티킹 방지층과 달리, 비드의 탈락에 기인하는 도광판(3) 표면 및 당해 광학 시트(2) 이면의 상처 발생을 방지할 수 있다.
당해 광학 시트(2)는 기재 시트(6)의 표면측에 적층되는 광확산층(7)을 구비하고, 이 광확산층(7)이 광확산제(9)와 그 바인더(10)를 가지므로, 이면측으로부터 입사되는 광선을 확산시켜, 표면측으로부터 거의 균일하게 출사할 수 있다.
당해 에지 라이트형의 백라이트 유닛(1)은 당해 광학 시트(2)를 구비하므로, 전술한 바와 같이 당해 광학 시트(2)와 이면측에 배열 설치되는 도광판(3)과의 스티킹을 방지할 수 있음과 아울러, 도광판(3)의 표면의 상처 발생을 방지할 수 있다. 또한, 당해 에지 라이트형의 백라이트 유닛(1)은 당해 광학 시트(2)에 의한 도광판(3) 표면으로의 상처 발생 방지성이 향상되기 때문에, 백라이트 유닛 조립 시의 취급성을 향상시킬 수 있다.
[제 2 실시형태]
<광학 시트>
도 4의 광학 시트(21)는, 도 1의 광학 시트(2) 대신에, 당해 에지 라이트형의 백라이트 유닛(1)에 사용된다. 광학 시트(21)는 기재 시트(22)와, 기재 시트(22)의 표면에 적층되는 광확산층(7)과, 기재 시트(22)의 이면에 배열 설치되는 스티킹 방지부(24)로 형성된다. 기재 시트(22)는 기재층(6)과, 기재층(6)의 이면에 적층되는 다른 기능층을 갖고, 이 기능층의 이면에 상기 인쇄 도트가 형성되어 있다. 또한 본 실시형태에서, 상기 기능층은 대전방지층(23)이다. 상세하게는, 기재 시트(22)는 기재층(6)과, 기재층(6)의 이면에 배열 설치되는 대전방지층(23)의 2층 구조체(다층 구조체)로서 형성되어 있다. 기재층(6)은, 도 1의 기재 시트(6)와 동일하기 때문에, 동일한 부호를 붙이고 설명을 생략한다. 또한 광확산층(7)으로서는, 도 1의 광학 시트(2)와 동일하기 때문에, 동일한 부호를 붙이고 설명을 생략한다.
(대전방지층)
대전방지층(23)은 바인더 성분 및 대전방지제를 포함하는 도포액을 기재층(6)의 이면에 도포하여 경화시킴으로써 형성된다. 상기 바인더 성분으로서는 특별히 한정되는 것은 아니며, 예를 들면, 도 1의 광학 시트(2)의 상기 인쇄용 도트의 바인더 성분에서 예시한 열경화성 수지 또는 활성 에너지선 경화형 수지 등을 사용할 수 있다. 또한 상기 대전방지제로서는 특별히 한정되는 것은 아니며, 예를 들면, 알킬황산염, 알킬인산염 등의 음이온계 대전방지제, 4차 암모늄염, 이미다졸린 화합물 등의 양이온계 대전방지제, 폴리에틸렌글라이콜계, 폴리옥시에틸렌소비탄모노스테아르산 에스터, 에탄올아마이드류 등의 비이온계 대전방지제, 폴리아크릴산 등의 고분자계 대전방지제 등을 들 수 있다.
대전방지층(23)을 형성하는 바인더 성분 100질량부에 대한 상기 대전방지제의 고형분 환산의 함유량의 하한으로서는 0.5질량부가 바람직하고, 1질량부가 보다 바람직하고, 1.5질량부가 더욱 바람직하다. 한편, 상기 바인더 성분 100질량부에 대한 상기 대전방지제의 고형분 환산의 함유량의 상한으로서는 5질량부가 바람직하고, 4질량부가 보다 바람직하고, 3질량부가 더욱 바람직하다. 상기 대전방지제의 함유량이 상기 하한에 미치지 못하는 경우, 대전방지 효과가 충분히 얻어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 상기 대전방지제의 함유량이 상기 상한을 초과하는 경우, 대전방지제의 함유에 의한 전체 광선 투과율의 저하나 강도의 저하 등의 문제가 발생할 우려가 있다.
대전방지층(23)의 표면저항값의 상한으로서는 1×1012Ω/□가 바람직하고, 1×1011Ω/□가 보다 바람직하고, 1×1010이 더욱 바람직하다. 대전방지층(23)의 표면저항값이 상기 상한을 초과하는 경우, 이물의 부착을 적확하게 방지할 수 없을 우려가 있다. 또한, 대전방지층(23)의 표면저항값의 하한으로서는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 1×108Ω/□로 할 수 있다.
상기 도포액을 기재층(6)의 이면에 도포하는 방법으로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 롤 코터, 키스롤 코터, 바 코터, 블레이드 코터, 그라비아롤 코터 등을 사용한 방법을 들 수 있다. 또한 기재층(6)의 이면에 상기 도포액을 도포하는 방법으로서는 분무, 침지 등도 들 수 있다.
상기 도포액의 도공량(고형분 환산)의 하한으로서 0.01g/m2가 바람직하고, 0.05g/m2가 보다 바람직하다. 한편, 상기 도포액의 도공량(고형분 환산)의 상한으로서는 0.5g/m2가 바람직하고, 0.1g/m2가 보다 바람직하다. 상기 도포액의 도공량이 상기 하한 미만인 경우, 충분한 대전방지 효과가 얻어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 상기 도포액의 도공량이 상기 상한을 초과하는 경우, 대전방지제의 도공에 의한 전체 광선 투과율의 저하나 인쇄 밀착성의 저하, 다른 부재로의 약제 오염 등의 문제가 발생할 우려가 있다.
(스티킹 방지부)
스티킹 방지부(24)는 도 1의 스티킹 방지부(8)와 동일한 형상, 크기 등으로 된다. 또한 스티킹 방지부(24)의 형성 재료로서는 도 1의 광학 시트(2)의 상기 인쇄용 도트 잉크와 동일한 잉크를 사용할 수 있다.
<이점>
당해 광학 시트(21)는 기재 시트(22)가 기재층(6)과, 기재층(6)의 이면에 적층되는 다른 기능층을 갖고, 상기 인쇄 도트가 이 기능층의 이면에 형성되므로, 기재층(6)은 이면에 기능층이 배열 설치되어, 직접 표출되지 않기 때문에, 기재층(6)의 상처 발생을 방지할 수 있다.
당해 광학 시트(21)는 기능층(23)이 대전방지층(23)이므로, 이물의 부착에 기인하는 도광판(3) 등의 표면의 상처 발생을 억제할 수 있어, 상처 발생 방지성을 더욱 향상할 수 있다.
[제 3 실시형태]
<광학 시트>
도 5의 광학 시트(31)는 끝면으로부터 입사된 광선을 표면으로 출사하는 에지 라이트형의 백라이트 유닛용 도광 시트로서 형성된다. 광학 시트(31)는, 도 1의 도광판(3) 대신, 에지 라이트형의 백라이트 유닛(1)에 사용된다. 또한 당해 에지 라이트형의 백라이트 유닛에서의 당해 광학 시트(31)의 표면측에 배열 설치되는 다른 광학 시트로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 광확산 시트, 프리즘 시트 등을 들 수 있다.
광학 시트(31)는 기재 시트(32)와, 기재 시트(32)의 이면에 배열 설치되는 스티킹 방지부(33)를 구비한다.
(기재층)
기재 시트(32)는 두께가 거의 균일한 평판 형상으로 형성된다. 기재 시트(32)의 평균 두께의 하한으로서는 100㎛가 바람직하고, 150㎛가 보다 바람직하고, 200㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 기재 시트(32)의 평균 두께의 상한으로서는 600㎛가 바람직하고, 500㎛가 보다 바람직하고, 400㎛가 더욱 바람직하다. 기재 시트(32)의 평균 두께가 상기 하한 미만인 경우, 강도가 불충분하게 될 우려가 있고, 또한 광원(5)으로부터의 광을 충분히 입사시키지 못할 우려가 있다. 반대로, 기재 시트(32)의 평균 두께가 상기 상한을 초과하는 경우, 백라이트 유닛(1)의 박형화의 요청에 따르지 못할 우려가 있다.
기재 시트(32)에서의 광원(5)측의 끝면으로부터의 필수 도광 거리의 하한으로서는 7cm가 바람직하고, 9cm가 보다 바람직하고, 11cm가 더욱 바람직하다. 한편, 기재 시트(32)에서의 광원(5)측의 끝면으로부터의 필수 도광 거리의 상한으로서는 25cm가 바람직하고, 23cm가 보다 바람직하고, 21cm가 더욱 바람직하다. 상기 필수 도광 거리가 상기 하한 미만인 경우, 소형 모바일 단말 이외의 대형 단말에 사용할 수 없을 우려가 있다. 반대로, 상기 필수 도광 거리가 상기 상한을 초과하는 경우, 기재 시트(32)의 평균 두께가 600㎛ 이하의 박막의 도광 시트로서 사용한 경우에 휨이 발생하기 쉽고, 또한 도광성이 충분히 얻어지지 않을 우려가 있다. 또한, 기재 시트(32)에서의 광원(5)측의 끝면으로부터의 필수 도광 거리는 광원(5)으로부터 출사되어 기재 시트(32)의 끝면에 입사되는 광선이 이 끝면으로부터 대향 끝면 방향을 향하여 전파되는 것을 필요로 하는 거리를 말한다. 구체적으로는, 기재 시트(32)에서의 광원(5)측의 끝면으로부터의 필수 도광 거리는, 예를 들면, 편측 에지 라이트형의 백라이트 유닛에 대해서는, 기재 시트의 광원측의 끝면으로부터 대향 끝면까지의 거리를 말하고, 양측 에지 라이트형의 백라이트 유닛에 대해서는, 기재 시트의 광원측의 끝면으로부터 중앙부까지의 거리를 말한다.
기재 시트(32)의 표면적의 하한으로서는 150cm2가 바람직하고, 180cm2가 보다 바람직하고, 200cm2가 더욱 바람직하다. 한편, 기재 시트(32)의 표면적의 상한으로서는 840cm2가 바람직하고, 760cm2가 보다 바람직하고, 720cm2가 더욱 바람직하다. 기재 시트(32)의 표면적이 상기 하한 미만인 경우, 소형 모바일 단말 이외의 대형 단말에 사용할 수 없을 우려가 있다. 반대로, 기재 시트(32)의 표면적이 상기 상한을 초과하는 경우, 기재 시트(32)의 평균 두께가 600㎛ 이하인 박막의 도광 시트로서 사용한 경우에 휨이 발생하기 쉽고, 또한 도광성이 충분히 얻어지지 않을 우려가 있다.
기재 시트(32)는, 광선을 투과시킬 필요가 있기 때문에, 투명, 특히 무색 투명의 합성 수지를 주성분으로 하여 형성된다. 기재 시트(32)의 주성분으로서는 도광판(3)의 주성분과 동일하다.
기재 시트(32)의 표면에는 파상의 미세 변조 구조가 형성되어 있다. 또한 파상의 미세 변조 구조에 있어서의 능선 방향과 광선이 입사되는 끝면이 대략 평행하게 위치해 있다. 이것에 의해 기재 시트(32) 내를 전파하는 광선의 진행 방향에 대하여 상기 미세 변조 구조의 능선 방향이 대략 수직으로 위치하기 때문에, 상기 파상의 미세 변조 구조에 의해 표면으로의 광선의 입사각이 변동하는 것에 기인하여, 당해 광학 시트(31)의 표면으로부터의 출광성이 향상된다.
미세 변조 구조에서의 능선 간격(p)의 하한으로서는 1mm가 바람직하고, 10mm가 보다 바람직하고, 20mm가 더욱 바람직하다. 한편, 미세 변조 구조에서의 능선 간격(p)의 상한으로서는 500mm가 바람직하고, 100mm가 보다 바람직하고, 60mm가 더욱 바람직하다. 능선 간격(p)이 상기 하한 미만인 경우, 당해 광학 시트(31)의 표면으로부터 광선이 지나치게 출사될 우려가 있다. 한편, 능선 간격(p)이 상기 상한을 초과하는 경우, 당해 광학 시트(31)의 출광성의 향상 효과가 낮을 가능성이 있다. 또한, 미세 변조 구조에서의 모든 능선 간격(p)이 상기 범위 내에 있는 것이 바람직하지만, 미세 변조 구조에서의 복수의 능선 간격(p) 중 일부가 상기 범위 외이어도 되고, 이 경우에는, 복수의 능선 간격(p) 중 50% 이상, 바람직하게는 70%의 능선 간격이 상기 범위 내에 있으면 된다.
또한 미세 변조 구조에서의 복수의 곡선(谷線)이 통과하는 근사 가상면을 기준으로 하는 능선의 평균 높이의 하한으로서는, 5㎛가 바람직하고, 7㎛가 보다 바람직하고, 9㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 미세 변조 구조에서의 복수의 곡선이 통과하는 근사 가상면을 기준으로 하는 능선의 평균 높이의 상한으로서는 40㎛가 바람직하고, 20㎛가 보다 바람직하고, 15㎛가 더욱 바람직하다. 상기 능선의 평균 높이가 상기 하한 미만인 경우, 당해 광학 시트(31)의 출광성의 향상 효과가 낮을 가능성이 있다. 반대로, 상기 능선의 평균 높이가 상기 상한을 초과하는 경우, 당해 광학 시트(31)의 표면으로부터 광선이 지나치게 출사될 우려가 있다.
(스티킹 방지부)
스티킹 방지부(33)는 복수의 인쇄 도트로 형성되어 있다. 스티킹 방지부(33)는 바인더 성분을 포함하는 인쇄 도트용 잉크를 사용한 인쇄법에 의해 형성되어 있다. 상기 바인더 성분으로서는 도 2의 스티킹 방지부(8)의 바인더 성분과 동일하다. 상기 인쇄법으로서는 도 2의 스티킹 방지부(8)의 형성에 사용되는 인쇄법과 동일하다. 또한 상기 인쇄 도트의 형상, 평균 직경, 평균 높이, 평균 높이의 평균 직경에 대한 높이비, 평균 피치, 기재 시트(32)의 이면에서의 존재 밀도로서는 도 2의 스티킹 방지부(8)와 동일하게 할 수 있다.
상기 인쇄 도트는 백색 안료를 분산 함유하고 있는 것이 바람직하다. 당해 광학 시트(31)는, 상기 인쇄 도트가 백색 안료를 분산 함유함으로써, 끝면으로부터 입사되는 광선을 기재 시트(32) 내에 전파시킨 뒤, 복수의 인쇄 도트에 의해 효율적으로 산란시켜 표면측으로부터 출사시킬 수 있다.
상기 백색 안료로서는 특별히 한정되는 것은 아니며, 예를 들면, 산화 타이타늄(티탄백), 실리카, 탄산 칼슘(백악), 산화 아연(아연화), 탄산 납(연백), 황산 바륨 등을 들 수 있다.
상기 백색 안료의 평균 입자직경의 하한으로서는 100nm가 바람직하고, 200nm가 보다 바람직하다. 한편, 상기 백색 안료의 평균 입자직경의 상한으로서는 20㎛가 바람직하고, 10㎛가 보다 바람직하다. 상기 백색 안료의 평균 입자직경이 상기 하한 미만인 경우, 충분한 반사성이 얻어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 상기 백색 안료의 평균 입자직경이 상기 상한을 초과하는 경우, 분산성이 저하될 우려가 있다.
상기 백색 안료의 함유량(고형분 환산)의 하한으로서는 70질량%가 바람직하고, 80질량%가 보다 바람직하다. 한편, 상기 백색 안료의 함유량(고형분 환산)의 상한으로서는 100질량%가 바람직하고, 90질량%가 보다 바람직하다. 상기 백색 안료의 함유량이 상기 하한 미만인 경우, 충분한 반사성이 얻어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 상기 백색 안료의 함유량이 상기 상한을 초과하는 경우, 상기 인쇄 도트의 형성이 곤란하게 될 우려가 있다.
<광학 시트의 제조 방법>
당해 광학 시트(31)의 제조 방법으로서는, 예를 들면, (1) 압출 성형법에 의해 기재 시트(32)를 형성하는 공정과, (2) T 다이의 단면 형상을 상기 미세 변조 구조의 능선과 수직 단면 형상의 반전 형상으로 함으로써 상기 미세 변조 구조를 형성하는 공정과, (3) 기재 시트(32)의 이면에 백색 안료를 포함하는 인쇄 도트용 잉크를 스크린 인쇄, 플렉소 인쇄, 오프셋 인쇄 등의 인쇄 방법에 의해 도포하고, 경화시킴으로써 스티킹 방지부(33)를 형성하는 공정을 갖는다.
<이점>
당해 광학 시트(31)는 에지 라이트형의 백라이트 유닛용 도광 시트이므로, 당해 광학 시트(31)의 이면측에 배열 설치되는 반사 시트나 천판 등의 다른 부재와의 스티킹을 방지할 수 있다. 또한 당해 광학 시트(31)는, 복수의 인쇄 도트에 의해 스티킹을 방지하는 것이기 때문에, 종래의 바인더 중에 비드가 분산된 스티킹 방지층과 달리, 비드의 탈락에 기인하는 반사 시트나 천판 등의 표면의 상처 발생을 방지할 수 있다. 또한 당해 광학 시트(31)는 복수의 인쇄 도트로 형성되는 스티킹 방지부(33)를 가지므로, 당해 광학 시트(31) 자체의 상처 발생을 방지할 수 있어, 도광성의 저하를 용이하고 또한 확실하게 방지할 수 있다.
당해 백라이트 유닛에서는, 당해 광학 시트(31)는 당해 광학 시트(31)의 이면에 배열 설치되는 반사 시트나 천판 등과 복수의 인쇄 도트에 의해 맞닿아, 당해 광학 시트(31) 이면의 스티킹을 방지할 수 있다. 또한 당해 백라이트 유닛에서는, 당해 광학 시트(31)가 반사 시트나 천판 등과 복수의 인쇄 도트에 의해 맞닿으므로, 반사 시트나 천판 등에 더하여, 당해 광학 시트(31) 자체의 상처 발생을 방지할 수 있어, 도광성의 저하를 용이하고 또한 확실하게 방지할 수 있다.
[그 밖의 실시형태]
또한, 본 발명에 따른 광학 시트 및 에지 라이트형의 백라이트 유닛은 상기 양태 외에, 여러 변경, 개량을 시행한 양태로 실시할 수 있다. 예를 들면, 기재층과 광확산층 사이, 기재층과 스티킹 방지부 사이, 광확산층의 표면 등에는 그 밖의 층이 배열 설치되어 있어도 된다. 또한 기재 시트가 기재층과, 이 기재층의 이면에 배열 설치되는 다른 기능층을 갖는 경우, 이 기능층은, 예를 들면, 하드 코트층 등이어도 된다.
도광판 또는 도광 시트의 이면측에는 반드시 반사 시트가 배열 설치될 필요는 없고, 도광판 또는 도광 시트가 직접 천판(액정 표시 장치의 케이싱 내면) 위에 배열 설치되어도 된다. 도광판 또는 도광 시트가 직접 천판 위에 배열 설치되는 경우, 이 천판은, 예를 들면, 알루미늄제 등의 판재를 사용하여 형성되고, 이 천판의 표면은 반사면으로서 형성되는 것이 바람직하다.
또한 당해 광학 시트가 도광 시트로서 형성되는 경우, 당해 광학 시트는 반드시 미세 변조 구조를 가지고 있지 않아도 된다. 또한, 당해 광학 시트가 미세 변조 구조를 갖는 경우, 이 미세 변조 구조에서의 능선 방향과 광선이 입사되는 끝면이 대략 직교하고 있어도 된다. 이것에 의해 당해 광학 시트 내를 전파하는 광선이 표면에서 반사될 때에 일부의 광선의 진행 방향이 능선측에 접근하기 때문에, 광선이 능선 방향측으로 집광되기 쉬워진다. 또한 이것과 아울러 표면으로부터 출사되는 광선이 파상의 상기 미세 변조 구조에서의 굴절에 의해 능선 방향과 수직 방향으로 약간 확산되기 때문에, 출사 광선의 확산성이 향상된다.
상기 미세 변조 구조에서의 능선 간격의 하한으로서는 1mm가 바람직하고, 10mm가 보다 바람직하고, 20mm가 더욱 바람직하다. 한편, 상기 미세 변조 구조에서의 능선 간격의 상한으로서는 500mm가 바람직하고, 100mm가 보다 바람직하고, 60mm가 더욱 바람직하다. 능선 간격이 상기 범위 외인 경우, 당해 광학 시트 내를 전파하는 광선이 능선 방향측에 집광되기 어렵다. 또한, 미세 변조 구조에서의 모든 능선 간격이 상기 범위 내에 있는 것이 바람직하지만, 미세 변조 구조에서의 복수의 능선 간격 중 일부가 상기 범위 외이어도 되고, 이 경우에는, 복수의 능선 간격 중 50% 이상, 바람직하게는 70%의 능선 간격이 상기 범위 내에 있으면 된다.
또한 상기 미세 변조 구조에서의 복수의 곡선이 통과하는 근사 가상면을 기준으로 하는 능선의 평균 높이의 하한으로서는 5㎛가 바람직하고, 7㎛가 보다 바람직하고, 9㎛가 더욱 바람직하다. 한편, 상기 미세 변조 구조에서의 복수의 곡선이 통과하는 근사 가상면을 기준으로 하는 능선의 평균 높이의 상한으로서는 40㎛가 바람직하고, 20㎛가 보다 바람직하고, 15㎛가 더욱 바람직하다. 상기 평균 높이가 상기 범위 외인 경우, 당해 광학 시트 내를 전파하는 광선이 능선 방향측으로 집광되기 어렵다.
당해 에지 라이트형의 백라이트 유닛은 랩톱 컴퓨터, 스마트폰 등의 휴대전화 단말, 태블릿 단말 등의 휴대형 정보 단말 등, 여러 액정 표시 장치에 사용할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명의 광학 시트 및 이것을 구비한 에지 라이트형의 백라이트 유닛은 당해 광학 시트의 이면측에 배열 설치되는 다른 부재와의 스티킹을 방지하면서, 이 광학 시트 및/또는 다른 부재의 상처 발생을 방지할 수 있으므로, 휘도 불균일이 억제된 액정 표시 장치에 적합하게 사용된다.
1: 에지 라이트형의 백라이트 유닛 2: 광학 시트
3: 도광판 4: 반사 시트
5: 광원 6: 기재 시트(기재층)
7: 광확산층 8: 스티킹 방지부
9: 광확산제 10: 바인더
11: 오목조부 21: 광학 시트
22: 기재 시트 23: 대전방지층
24: 스티킹 방지부 31: 광학 시트
32: 기재 시트 33: 스티킹 방지부
41: 에지 라이트형의 백라이트 유닛 42: 광원
43: 도광판 44: 광학 시트
45: 광확산 시트 46: 프리즘 시트
47: 기재층 48: 광확산층
49: 스티킹 방지층 50: 비드
51: 바인더

Claims (18)

  1. 투명한 기재 시트, 상기 기재 시트의 이면에 배열 설치되는 스티킹 방지부 및 상기 기재 시트의 표면측에 적층되는 광확산층을 구비하고,
    상기 광확산층이 광확산제와 그 바인더를 갖고,
    상기 스티킹 방지부로서 복수의 인쇄 도트를 갖고,
    상기 인쇄 도트가 평균 높이의 평균 직경에 대한 비가 1/100 이상 1/2 이하의 편평 반구상이며,
    상기 인쇄 도트의 평균 높이가 상기 광확산제의 평균 입자직경보다 크고,
    상기 인쇄 도트의 평균 직경이 상기 광확산제의 평균 입자직경의 2배 이상 20배 이하인 광학 시트.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 인쇄 도트의 평균 직경이 1㎛ 이상 200㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 기재 시트의 이면에서의 상기 인쇄 도트의 존재 밀도가 10개/mm2 이상 2500개/mm2 이하인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 인쇄 도트의 주성분이 아크릴계, 유레테인계 또는 아크릴 유레테인계 수지인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 기재 시트가 기재층과, 이 기재층의 이면에 배열 설치되는 다른 기능층을 갖고, 상기 인쇄 도트가 상기 기능층 이면에 형성되는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  6. 제5 항에 있어서,
    상기 기능층이 대전방지층인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  7. 제1 항에 기재된 광학 시트; 및
    이 광학 시트의 이면측에 배열 설치되는 도광판;
    을 구비하는 것을 특징으로 하는 에지 라이트형의 백라이트 유닛.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 도광판이 표면에 평행하게 배열 설치되는 복수의 오목조부를 갖는 것을 특징으로 하는 에지 라이트형의 백라이트 유닛.
  9. 제8 항에 있어서,
    상기 인쇄 도트의 평균 직경이 상기 오목조부의 평균 폭 이상인 것을 특징으로 하는 에지 라이트형의 백라이트 유닛.
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