KR101613592B1 - 베어링 케이지 성형 금형 - Google Patents

베어링 케이지 성형 금형 Download PDF

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KR101613592B1
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Abstract

본 발명에는 원호상으로 균등한 간격으로 설치된 제1게이트, 제2게이트 및 오버플로우 게이트가 설치된 베어링케이지 성형금형에 있어서, 제1게이트와 제2게이트 사이의 내측캐비티에 설치된 볼 코어의 양측에 보조 오버플로우게이트를 설치하도록 하여 내측캐비티에서 발생되는 잔존가스를 원활히 배출하도록 하는 사출성형 금형이 개시된다.

Description

베어링 케이지 성형 금형{mold for bearing cage}
본 발명은 베어링 케이지를 성형하는 금형에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 2점 게이트 사출성형 금형에서 사출시 용융수지의 잔존가스 및 불순물을 원활하게 배출하도록 하여 성형불량을 방지하도록 하는 베어링 케이지 성형 금형에 관한 것이다.
베어링 케이지는 다수의 베어링이 동일한 간격으로 장착되어 회전되는 장치이고, 볼 베어링 케이지는 볼 베어링이 장착되어 회전될 수 있도록 볼 포켓들을 구비하고 있으며, 볼 포켓의 구면이 진원에서 벗어나 왜곡되어 있거나 구면에 흠집이 형성되어 있으면, 베어링의 회전이 방해되어 소기의 베어링의 목적을 달성할 수 없으며 베어링의 수명이 단축된다. 베어링 케이지에서 볼 포켓의 변형은 주로 성형시에 고온 고압의 성형액으로부터 분출되는 잔존 가스에 의하여 일어나게 되고 이러한 가스를 외부로 원활하게 배출되도록 하는 발명들이 이루어졌다. 등록특허 제0324218호(발명의 명칭: 사출성형 금형)(이하, 종래기술이라 함)는 본 출원인에 의하여 등록된 발명으로서 2점 게이트들과 게이트들의 중심선상에 오버플로우 게이트를 형성하도록 하고, 오버플로우 게이트를 통하여 용융수지의 잔존가스를 외부로 배출시킨다.
도 1은 종래기술의 전체적인 구성을 설명하기 위한 단면도이고, 도 2는 도 1a에서 볼 코어들과 게이트들의 위치를 설명하기 위한 횡 단면도이다.
도 1은 종래의 베어링 케이지의 일종인 볼 베어링 케이지를 성형하기 위한 사출금형으로서 분할면(PL)을 중심으로 분할가능하게 설치된 상코어(10)와 하코어(20)를 보유하는 금형본체(1)를 구비하고 있으며,상코어(10)는 하코어(20)의 형합면과 접하여 캐비티(30)의 상측 벽면을 형성하고, 상코어(10)와 하코어(20)의 분할면(PL)을 따라 캐비티(30)로 사출되는 용융수지를 흐르게 하는 런너(40)와 이 런너(40)와 캐비티(30)를 연통되게 연결하는 서브마린형 게이트(50)가 형성된다. 또한 가동측 하코어(20)에는 2점식 게이트(51,52) 및 오버플로우 게이트(53)가 형성된 제1코어(21)를 구비하고 있다. 제1코어(21)에 형성된 제1게이트(51)와 제2게이트(52)는 캐비티(30)내에서 성형되는 케이지(C)에 대하여 임의의 볼포켓을 기준으로 그 좌우측 벽면(C2)에 상응하는 위치에 각각 설정되며, 오버플로우 게이트(53)는 제1게이트(51)와 제2게이트(52)가 이루는 가상의 중간지점를 기준으로 정반대편에 설치되어 있다. 또한 도 2에 도시된 바와 같이 7개의 볼 코어(24)가 설치되어 케이지(C)에 형성되는 볼포켓(C1)은 7개이고, 이때에 제1코어(21)의 중심점을 기준으로 제1게이트(51)와 제2게이트(52)가 이루는 각도는 36ㅀ내외를 형성하게 된다. 이와같이, 제1게이트(51) 및 제 2 게이트(52)를 통하여 용융수지가 진입되는 위치가 케이지(C)의 살빼기 부분을 회피하고 살이 두꺼운 부분을 향하도록 함으로서 용융수지의 흐름을 원활하게 하고 성형품의 강도특성도 확보 할 수 있다. 그리고 오버플로우 게이트(53)의 위치도 용융수지가 캐비티(30) 내에서 만나는 지점에 해당됨으로 분순물 및 잔류가스의 확실하게 제거되고, 이에 따라 소형으로 사출성형되는 성형품에서 나타날 수 있는 치명적인 제품불량을 방지할 수 있도록 한다.
또한 도 1, 2에 도시된 금형은 캐비티(30)를 형성하는 하코어(20) 전체를 금형의 가동측에 일체형으로 조립한 것으로, 상기 하코어(20)는 2점식 게이트(51,52) 및 오버플로우 게이트(53)가 형성된 제1코어(21)와, 상기 제1코어(21)의 중앙에 일체로 결합되어 캐비티(30)의 벽면을 형성하는 중심코어(22)와, 상기 제1코어(21)의 하측에 위치하여 상기 중심코어(22)와 일체로 결합된 제2코어(23)와, 상기 캐비티(30)의 저면에 위치하도록 상기 제2코어(23)의 둘레에 일정간격으로 삽입되어 케이지(C)의 볼포켓(C1)을 형성하는 복수개의 볼코어(24)를 포함하고 있다.
이와같이, 캐비티(30)를 형성하는 하코어(20) 전체를 금형의 가동측에 일체로 조립하게 됨으로 성형작업시 상코어(10)와 하코어(20)가 접동될 소지가 없고 마모현상도 발생되지 않는다.
또한 도시된 바와 같이 종래기술은 7개의 볼코어(24)가 일정간격으로 배치되는 제2코어(23)의 하측중심에 원판형상의 회전방지코어(25)를 결합하고, 이 볼 코어(24)들의 하단부 일측에 상호 동일한 곡률중심을 갖는 원호면(24a)을 형성하여 회전방지코어(25)의 외주면에 밀착되도록 함으로서, 볼 코어(24)의 회전(자전)을 방지하고 있다. 한편, 상기한 볼코어(24)들은 제2코어(23)에 끼워 조립한 후, 이들 포켓형성부(24b)들의 내, 외측면을 곡면으로 연삭하여 가공오차 없앴다. 곡면으로 가공된 포켓형성부(24b)들의 내,외측면은 동일한 곡률중심을 갖으며 그 곡률중심은
제2코어(23)의 중심점과 일치한다. 이러한 구조로 된 종래기술의 금형본체는 사출성형용 금형의 내부에 설치되어 성형이 이루어지게 된다.
이와 같이 구성된 종래기술에서 볼포켓들이 적은 수로 형성될 때에는 임의의 볼 포켓을 기준으로 양쪽에 두 개의 게이트(51), (52)를 형성하도록 하면 캐비티(30)를 따라 흘러가는 용융수지의 잔존가스가 오버플로우 게이트(53)로 배출되기 때문에 양호한 베어링 케이지를 형성할 수 있으나, 볼 포켓들의 수가 많은 상대적으로 큰 대형의 베어링 케이지에서는 임의의 볼 포켓을 중심으로 양쪽으로 게이트를 형성할 때 상대적으로 게이트 간격이 작기 때문에 전체적으로 볼 때 하나의 게이트에서 용융수지가 사출되는 것과 동일하게 작용하게 되고, 게이트들의 반대편에 설치된 오버플로우 게이트(53)까지 융융수지가 도달하는데 많은 시간이 걸리게 되어 용융수지 내의 잔류가스가 오버플로우 게이트로 원활하게 분출되지 않기 때문에 성형불량을 초래하게 된다.
따라서 이러한 문제점을 개선하기 위하여 다수의 볼 포켓이 형성된 베어링 케이지를 성형하는 금형에서 두 개의 게이트(51), (52) 사이에는 3개 또는 그 이상의 볼 포켓들이 배치되도록 금형을 구성하게 되고, 이들 게이트들의 외측으로 흐르게 되는 수지의 유통경로가 상대적으로 단축되어 불순물 및 잔류가스가 원활하게 배출되게 되나 게이트들의 내측경로를 따라서 흐르게 되는 경로의 불순물 및 잔류가스는 상대적으로 수지의 유통경로가 길어지게 되어 불순물 및 잔류가스가 배출되지 못하게 되어 성형불량을 초래하게 된다.
도 3은 종래기술의 대형 베어링 케이지를 생산하기 위한 2점 게이트 방식의 성형 금형에서의 성형불량을 초래하는 금형의 구성을 설명하기 위한 구성도이다.
도 3에서 런너(40)를 따라 흐르는 용융수지는 제1게이트(51)와 제2게이트(52)로부터 캐비티(30) 내로 압입되어 제1게이트(51)와 오버플로우 게이트(53) 사이의 제1외측캐비티(511)와, 제2게이트(52)와 오버플로우 게이트(53) 사이의 제2외측캐비티(512)를 따라 충진시키는 한편, 제1게이트(51)와 제2게이트(52)사이의 내측캐비티(513)를 따라 충진시킨다. 도 2에 도시된 바와 같이, 소형의 베어링 케이지의 금형에서 내측캐비티(513)에는 하나의 볼 코어(24)가 설치되게 되지만 대형의 베어링 케이지 금형에서 하나의 볼 코어(24)의 양측에 제1, 제2 게이트(51), (52)들을 배치하게 되면 각각의 게이트(51), (52)로부터 유출되는 용융수지가 오버플로우 게이트(53)에 도달하기까지 많은 시간이 걸리기 때문에 제품불량을 초래하기 때문에 게이트(51)와 게이트(52) 사이에 다수개의 볼 포켓들이 설치되도록 하여 제1게이트(51)와 제2게이트(52) 사이의 간격이 넓어지게 된다.
이와 같이 제1게이트(51)와 제2게이트(52) 사이에 다수개의 볼 포켓들이 설치되면 제1, 제2 외측캐비티(512), (513)를 충진시키며 흐르게 되는 용융수지로부터의 잔존가스는 오버플로우 게이트(53)로 유출되게 되나, 내측캐비티(513)를 따라 흐르는 용융수지의 잔존가스는 외부로 배출되는 경로가 존재하지 않아 성형품에 왜곡을 초래하게 되고, 결국 불량품이 만들어지게 된다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 해결과제는 2점 게이트를 형성하는 게이트와 게이트 사이에 복수개의 볼 포켓들이 설치되는 베어링 케이지 성형 금형에 있어서, 2점 게이트의 게이트와 게이트 사이의 내측 캐비티 구간에서 용융수지로부터 발생된 잔존가스를 외부로 용이하게 배출시키기 위한 것이다.
본 발명의 다른 해결과제는 내측 캐비티 구간의 오버플로우 게이트를 복수개 설치함으로써 볼 포켓의 진원도를 유지하고 성형품의 왜곡된 형상을 방지하도록 하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 해결과제는 내측 캐비티 구간의 오버플로우 게이트가 런너와 내측 캐비티 사이의 좁은 공간에 설치될 수 있으며, 원활하게 잔존가스가 배출될 수 있도록 오버플로우 게이트의 구조를 개선하기 위한 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 해결수단은 분할가능하게 설치된 고정측 상코어와 가동측 하코어를 구비하며, 상기 상코어와 상기 하코어의 내부에는 복수개의 볼 포켓들이 형성된 베어링 케이지의 형태에 상응하는 형태로 형성된 캐비티와 외부로부터 용융수지가 유입되는 런너와 상기 런너로부터 상기 캐비티에 용융수지를 사출되도록 연통시키는 서브마린형 제1게이트와 제2게이트, 상기 제1게이트와 제2게이트가 이루는 가상의 중간지점을 기준으로 정반대편에 설치된 오버플로우게이트가 설치된 베어링 케이지 성형 금형에 있어서: 상기 오버플로우게이트가 설치된 반대편인 상기 제1게이트와 상기 제2게이트 사이의 내측캐비티에는 상기 베어링 케이지의 상기 볼 포켓에 상응하는 복수개의 볼 코어들이 설치되며, 상기 내측캐비티에는 적어도 하나 이상의 보조 오버플로우게이트가 설치되고. 상기 보조 오버플로우 게이트의 중심선과 연직선이 이루는 경사각이 상기 제1게이트 및 제2게이트의 중심선과 연직선이 이루는 경사각 보다 작은 것이다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 제1게이트, 제2게이트 및 오버플로우게이트는 하나의 원호상에 설치되며, 동일한 간격으로 설치되는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 상기 내측캐비티에는 홀수개의 볼 포켓이 설치되며, 상기 내측캐비티의 중앙에 설치된 볼 포켓의 양측에는 상기 보조 오버플로우 게이트가 각각 1개씩 설치되는 것이 바람직하다.
상기 과제와 해결수단을 갖는 본 발명에 따르면, 제1게이트와 제2게이트 사이의 내측 캐비티에서 충진되는 용융수지의 잔존가스를 보조 오버플로우 게이트를 통하여 원활하게 배출하도록 함으로써 볼 포켓의 진원도를 높힐 수 있어 결국 원활한 베어링 동작을 창출하며, 베어링의 수명을 연장시킬 수 있다.
또한 내측 캐비티의 중앙에 볼 코어가 설치되는 경우에 볼 코어의 양측에 보조 오버플로우 게이트를 설치하도록 함으로써 볼 코어의 양쪽에서 발생될 수 있는 왜곡현상을 방지하도록 한다.
또한 보조 오버플로우 게이트의 경사각을 제1, 제2 게이트 및 오버플로우 게이트의 경사각 보다 작게 함으로써 안전하게 설치할 수 있으며, 원활하게 가스를 배출시킬 수 있도록 한다.
도 1은 종래기술의 전체적인 구성을 설명하기 위한 단면도이다.
도 2는 도 1a에서 볼 코어들과 게이트들의 위치를 설명하기 위한 횡 단면도이다.
도 3은 종래기술의 대형 베어링 케이지를 생산하기 위한 2점 게이트 방식의 성형 금형에서의 성형불량을 초래하는 금형의 구성을 설명하기 위한 구성도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예를 설명하기 위한 단면도이다.
도 5는 본 발명의 금형에서 사출되는 사시도이다.
도 6a는 본 발명의 제1, 제2 게이트의 경사각을 도시한 단면도이고, 도 6b는 제1, 제2 보조 오버플로우 게이트의 경사각을 도시한 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예를 설명하기 위한 단면도이고, 도 5는 본 발명의 금형에서 사출되는 사시도이다.
본 발명은 베어링 케이지의 볼 포켓 수가 증가하고 대형됨에 따라서 용융수지의 흐름을 원활하도록 하기 위한 것으로 종래기술에 대하여 볼 코어(24)의 수가 증가되고 하코어(20)의 게이트 구조와 오버플로우 게이트 구조가 중점적으로 개선된 것이나, 도 1내지 도 3에 도시된 상, 하 금형의 동작상태와 기본 구조가 유사하다 할 수 있으며, 동일한 구성부분에 대해서는 동일한 부호를 부여하고, 상세한 설명을 생략하기로 한다.
또한 도 5에 도시된 바와 같이 본 발명에 의하여 사출되는 베어링 케이지(C)는 15개의 볼 베어링이 장착될 수 있는 볼 포켓(C1)들이 형성된 것을 예시하고 있으나, 이는 예시적인 것으로 이에 국한되어 본 발명의 보호범위가 제한되어져서는 안된다.
본 발명에서 고정측 상코어(10)와 분할면(PL)에 대접되며, 상코어(10)에 대하여 가동되는 가동측 하코어(20)는 2점 게이트를 형성하는 제1게이트(510), 제2게이트(520)가 설치되며, 제1게이트(510)와 제2게이트(520)가 이루는 가상의 중간지점를 기준으로 정반대편에 오버플로우 게이트(53)가 설치된다, 이때 제1게이트(510), 제2게이트(520), 오버플로우 게이트(53)는 중심코어(22)의 중심점을 중심으로하는 동심원상에 설치되며, 원호상에 동일한 간격으로 설치된다. 또한 중심코어(22)의 하부면에 설치된 회전방지코어(25)에 밀착된 원호면(24a)을 갖으며, 상부가 포켓형성부(24b)로 이루어진 볼 코어(24)가 중심코어(22)의 외측으로 형성되는 캐피티(30)에 15개 설치되고, 제1게이트(510)과 오버플로우 게이트(53) 사이에는 도 4에 도시된 바와 같이 5개의 볼 코아(24)들이 설치되고, 제2게이트(520)와 오버플로우 게이트(53) 사이에도 5개의 볼 코아(24)들이 설치되며, 제1게이트(510)과 제2게이트(520) 사이에도 5개의 볼 코아(24)들이설치된다. 이와 같이 제1게이트(510)，제2게이트(520) 및 오버플로우 게이트(53)는 동심원상에 동일한 간격으로 설치되어 있다. 또한 제1게이트(510)와 오버플로우 게이트(53) 사이의 형성되는 캐비티를 제1외측캐비티(511), 제2게이트(520)와 오버플로우 게이트(53) 사이에 형성되는 캐비티를 제2외측캐비티(512)라 하고, 제1게이트(510)와 제2게이트(520) 사이에 형성되는 캐비티, 즉 오버플로우 게이트(53)가 설치된 반대편의 캐비티를 제1, 제2 내측 캐비티(513), (514)라 할 때 제1, 제2 내측 캐비티(513), (514)에는 적어도 하나 이상의 보조 오버플로우 게이트가 설치된다. 바람직하게는 제1게이트(510)와 제2게이트(520)를 연결하는 원호상의 중앙, 즉 오버플로우 게이트(53)의 반대편에 배치되는 볼 코어(24c)의 양쪽에 제1 보조 오버플로우 게이트(531)과 제2 보조 오버플로우 게이트(541)를 설치되도록 한다.
도 4에 도시된 바와 같이 제1게이트(510)와 제2게이트(520) 사이의 중앙 위치에는 볼 코어(24c)가 설치되어 있어 제1게이트(510)와 제2게이트(520) 사이의 중앙 위치에는 보조 오버플로우 게이트를 설치할 수 없고, 볼 코어(24c)의 일측에만 보조 오버플로우 게이트를 설치하게 되면 볼 코어(24c)의 양쪽의 사출형태가 불균형을 이루게 되므로 볼 코어(24c)의 양쪽에 각각 1개씩 설치하도록 하는 것이 바람직하다.
또한 제1게이트(510)와 제2게이트(520), 오버 플로우 게이트(53)의 중심선과 연직선과의 각도(이하 '경사각'이라 함)가 통상적으로 45도가 되도록 설치하지만 보조 오버플로우 게이트(531), (541)는 도시된 바와 같이 런너(40)와 캐비티(30) 벽면 사이에 설치되어야 하기 때문에 경사각을 작게 설치한다.
도 6a는 본 발명의 제1, 제2 게이트의 경사각을 도시한 단면도이고, 도 6b는 제1, 제2 보조 오버플로우 게이트의 경사각을 도시한 단면도이다.
도 6a에 도시된 바와 같이 제1코어(21)의 상부면에는 런너(40)가 형성되어 있으며, 런너(40)와 캐비티(30)는 제1, 제2 게이트(510), (520)로 연결되어 있어 런너(40)의 용융수지가 제1, 제2 게이트(510), (520)를 통하여 캐비티(30) 내로 충진되게 된다. 이때 제1, 제2 게이트(510), (520)의 중심선과 연직선과 이루는 경사각은 45도를 이루게 된다. 또한 도 6b에 도시된 바와 같이 캐비티(30)의 용융수지의 잔존가스를 외부로 배출하기 위하여 설치되는 제1, 제2 보조 오버플로우 게이트(531), (541)는 제1코어(21)에 형성된 런너(40)와 캐비티(30)의 측벽 사이에 설치되어져야 하기 때문에 제1, 제2 게이트(510), (520), 오버플로우 게이트(53) 보다 작은 경사각인 20 내지 40도가 되도록 설치되는 것이 바람직하다. 이때 보조 오버플로우 게이트의 경사각이 20도 이내이면 용융수지의 잔존가스가 외부로 배출되는데 지장을 초래하게 되며, 40도 이상은 런너를 손상시키는 문제가 발생한다. 또한 제1, 제2 보조 오버플로우 게이트(531), (541)의 선단부는 내측 캐비티(513), (514)를 형성하는 측벽에 연설되고, 후단부는 연직방향으로 설치되는 배출공(550)과 연결되기 때문에 배출공(550)은 도 4에 도시된 바와 같이 원호의 부분으로 형성되는 런너(40)의 내측에 설치된다.
또한 제1, 제2 보조 오버플로우 게이트(531), (541)의 게이트 선단부 직경은 오버플로우 게이트(53)의 직경의 1/4 내지 1/2로 이루어지는 것이 바람직하다. 오버플로우 게이트(53)는 제1, 제2 외측 캐비티 경로(511), (512) 내에 있는 용융수지의 잔존가스를 외부로 배출하지만 제1, 제2 보조 오버플로우 게이트(531), (541)은 내측 캐비티 경로(513), (514)에 있는 용융수지의 잔존가스를 외부로 배출하는 것으로, 그 크기가 오버플로우 게이트의 선단부 직경의 1/2을 초과하지 않도록 하여야 하지만 1/4 미만이면 오버플로우 기능이 미미하게 되기 때문에 1/4 내지 1/2로 하는 것이 바람직하다.
만일 제1게이트(510)와 제2게이트(520) 사이의 내측 캐비티에 설치되는 볼코어(24)가 짝수개라 한다면, 내측 캐비티의 중앙에는 볼코어(24)가 설치되지 않게 되며, 이러한 경우에는 내측 캐비티의 중앙에 보조 오버플로우 게이트를 하나 설치하도록 하는 것이 바람직하며, 내측 캐비티의 길이는 외측 캐비티의 길이의 반으로 내측 캐비티의 직경은 외측 캐비티의 반 이상으로 하는 것이 바람직하다.
510: 제1게이트 520: 제2게이트
53; 오버플로우 게이트
511: 제1외측캐비티 512: 제2외측캐비티
531: 제1 보조 오버플로우 게이트
541: 제2 보조 오버플로우 게이트

Claims (3)

  1. 분할가능하게 설치된 고정측 상코어와 가동측 하코어를 구비하며, 상기 상코어와 상기 하코어의 내부에는 복수개의 볼 포켓들이 형성된 베어링 케이지의 형태에 상응하는 형태로 형성된 캐비티와 외부로부터 용융수지가 유입되는 런너와 상기 런너로부터 상기 캐비티에 용융수지를 사출되도록 연통시키는 서브마린형 제1게이트와 제2게이트, 상기 제1게이트와 제2게이트가 이루는 가상의 중간지점을 기준으로 정반대편에 설치된 오버플로우게이트가 설치된 베어링 케이지 성형 금형에 있어서:
    상기 오버플로우게이트가 설치된 반대편인 상기 제1게이트와 상기 제2게이트 사이의 내측캐비티에는 상기 베어링 케이지의 상기 볼 포켓에 상응하는 복수개의 볼 코어들이 설치되며, 상기 내측캐비티에는 적어도 하나 이상의 보조 오버플로우게이트가 설치되고,
    상기 보조 오버플로우 게이트의 중심선과 연직선이 이루는 경사각이 상기 제1게이트 및 제2게이트의 중심선과 연직선이 이루는 경사각 보다 작은 것을 특징으로 하는 베어링 케이지 금형.
  2. 청구항1에 있어서, 상기 제1게이트, 제2게이트 및 오버플로우게이트는 하나의 원호상에 설치되며, 동일한 간격으로 설치되는 것을 특징으로 하는 베어링 케이지 성형 금형.
  3. 청구항1에 있어서, 상기 내측캐비티에는 홀수개의 볼 포켓이 설치되며, 상기 내측캐비티의 중앙에 설치된 볼 포켓의 양측에는 상기 보조 오버플로우 게이트가 각각 1개씩 설치되는 것을 특징으로 하는 베어링 케이지 금형.
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