KR101527462B1 - 작업용 장갑 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

수분산 폴리우레탄 수지와 암염을 이용하여 슬립(slip)을 방지하고 착용감을 향상시킨 작업용 장갑 및 그 제조 방법에 관한 것으로, (a) 메탄올와 질산칼슘 또는 메탄올과 산 계열로 이루어진 전처리 용액을 마련하는 단계, (b) 상기 단계 (a)에서 마련된 전처리 용액에 장갑을 침적한 후 건조하는 단계, (c) 상기 단계 (b)에서 건조된 장갑의 표면의 일부에 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 디핑하여 코팅하는 단계, (d) 상기 단계 (c)에서 코팅된 부분에 표면처리용 분말을 도포한 후 건조하는 단계를 포함하는 구성을 마련하여, 환경 오염의 문제를 해결함과 동시에 착용감을 향상시켜 가정용 및 농촌 등에서도 사용할 수 있다.

Description

작업용 장갑 및 그 제조방법{Gloves for work and manufacturing method thereof}

본 발명은 작업용 장갑 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히 수분산 폴리우레탄 수지와 암염을 이용하여 슬립(slip)을 방지하고 착용감을 향상시킨 작업용 장갑 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 작업용 장갑은 농촌, 일반 가정, 각종 건설현장 및 공장 등 수작업으로 작업이 이루어지는 곳에서 근무하는 작업자의 손을 보호하거나 작업물의 오염을 방지하기 위하여 사용된다.

이러한 장갑들은 그 용도에 따라 다양한 종류의 실로 직조하여 제조되는데, 일반적으로 스테이플 얀의 형태를 갖는 폴리에스테르사나 나일론사, 면사 또는 아라미드사 등의 실을 사용하여 제조된다. 그러나 이와 같이 섬유를 직조하여 제조된 작업용 장갑은 작업대상물과의 슬립이 발생하기 쉬워 물건을 취급하는데 적합하지 않았다.

따라서 장갑의 내슬립성을 강화하기 위해 작업용 장갑의 표면에 고무코팅층을 형성하는 방법이 제안되었다.

이러한 방법 중의 하나로서 습식 폴리우레탄 수지를 도포하여 제조하는 장갑의 경우에는 미세 다공상의 피막특성으로 착용감은 우수하나, 제조 시 물을 유기용제인 DMF(N,N'-Dimethyl formamide)와 치환하여 코팅층에 기공(pore)을 만들어주는 방식으로 제조하기 때문에 항상 제품에 DMF(N,N'-Dimethyl formamide)가 잔류하게 되어있어 인체 및 환경적으로 유해한 작용을 하게 되고, 제조 공정상 발생하는 폐수의 처리를 위해 과도한 생산비가 투자되어야 한다. 또한, 제조 시 응고조의 DMF(N,N'-Dimethyl formamide) 농도에 따라 기공 크기가 달라지기 때문에 제품 물성이 서로 다르고, 장기 보관 시에는 코팅된 수지의 황변 현상으로 인한 불량 제품이 발생하게 되는 문제가 있었다.

또, 라텍스(NR, NBR(nitrile butadiene rubber) 등)를 발포시켜 가황공정을 통해 제조되는 합성고무 장갑의 경우는 고속 교반을 통한 기계 발포(foam) 형태로 통기성과 착용감은 개선이 되지만, 큰 기공(pore)으로 인한 외부 오염물질의 내부 유입이 용이한 문제점과 응고제(염화칼슘, 질산칼슘 등)의 세척을 위한 공정이 불가피하여 폐수 발생이 유발되고, 반드시 가황 공정을 거쳐야 하므로 제조 공정이 길어지게 된다.

한편, 수분산 형태의 수지에 물리/화학적 발포제를 첨가하거나 고가의 호모믹서를 이용한 기계적인 발포를 통한 장갑 개발에 대한 보고가 있으나, 물리/화학적 발포의 경우 일반적으로 사용되는 핵 물질로서 저온 휘발성 용제를 열가소성 고분자 막이 구형체를 형성한 마이크로캡슐(MICROCAPSULE) 또는 마이크로스피어(MICROSPHERE) 형태의 물리 발포제 및 아조디카본아마이드(Azodicarbonamide ; ADCA), 벤젠설포닐하이드라자이드(Benzenesulfonylhydrazide ; BSH) 등의 화학적 발포제가 사용되지만, 발포의 균일성이 떨어지고 표면 이행의 문제점이 있으며, 특히 150 ℃ 이상 되는 발포제의 분해온도로 인해 장갑의 소재로 사용되는 나일론 및 다이니마 등과 같은 소재에 노화현상을 일으키는 문제점이 있었다.

즉, 작업용 장갑을 우레탄이나 PVC로 이루어진 고무 코팅액에 일정시간 동안 함침시킨 후 꺼내어 건조함으로써 장갑 표면에 고무코팅층이 형성되도록 한 것으로, 고무코팅층에 의해 잡고자 하는 물건과의 마찰력이 발생하여 슬립이 방지되도록 하지만, 고무코팅층의 형성에 사용되는 고무코팅액은 내약품성이 취약하여 사용범위가 한정되고, 접착성이 약하여 고무코팅층의 균열이 발생하기 쉬우며, 고무 코팅층이 두껍고 투박하기 때문에 그립 기능이 떨어지는 문제점이 있었다.

또한 단순 침적방법에 의해 장갑을 제조하는 경우 장갑 깊숙하게 코팅액이 침투하게 됨에 따라 착용감이 떨어지고, 두꺼운 코팅층으로 인해 그립성이 떨어지며, 자동차 정비업체 등과 같이 오일이 묻은 기계나 부품을 다루는 산업현장에서는 오히려 매끄럽게 형성된 고무코팅층으로 인해 작업 대상물과의 슬립이 발생하는 등 사용상에 문제점이 있었다.

이러한 문제를 해결하기 위한 기술의 일 예가 하기 문헌 1 및 2 등에 개시되어 있다.

예를 들어, 하기 특허문헌 1에는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 장갑(1)을 금형에 끼운 뒤, 12-17 몰%의 칼슘염 농도를 갖는 전처리 용액에 장갑을 2~5초간 침적한 다음 건조시키는 전처리 단계(S1), 상기 전처리 단계(S1)에서 건조시킨 장갑을 NBR 수지를 주재로 하는 코팅용액에 5~10초간 침지시킨 뒤, 잔액을 처리하여 고무 코팅시키는 코팅 단계(S2), 상기 고무 코팅시킨 장갑의 표면에 글루탐산나트륨과 당분과 저온화학발포제로 이루어진 표면처리 분말을 도포한 후, 상온에서 건조시켜 표면처리를 하는 표면처리 단계(S3), 상기 표면처리된 장갑을 세척하고, 120~135℃의 온도에서 건조시킨 다음 탈형하는 후처리 단계(S4)를 포함하여 고무 코팅층(10)이 마련된 작업용 장갑의 제조방법에 대해 개시되어 있다.

또 하기 특허문헌 2에는 장갑, 상기 장갑 표면에 산성 용액이 1차 도포된 응고제층, 상기 1차 도포면에 음이온성 수분산 폴리우레탄 수지; 발수 향상제로서 불소 및 왁스 중에서 선택된 1종 이상; 정포제; 기포제; 증점제; 표면조절제와; 착색제가 포함된 혼합액이 기계적 발포된 발포층이 형성된 수분산 폴리우레탄 수지가 도포된 발포 장갑에 대해 개시되어 있다.

대한민국 등록특허공보 제10-1083074호(2011.11.07 등록) 대한민국 등록특허공보 제10-0988075호(2010.10.08 등록)

그러나, 상술한 바와 같은 종래의 기술에서는 작업용 장갑의 표면의 거칠기를 마련하기 위해 입자의 사이즈가 대략 600~900㎛인 비교적 두꺼운 입자를 도포하므로, 사용 도중 코팅 부분에 균열이 발생한다는 문제가 있었다.

또한 또 상기와 같은 종래의 기술에서는 건설현장 및 공장에서 사용하기에는 적합할 수 있지만, 농촌이나 일반 가정에서 사용하는 경우, 환경 오염의 문제가 발생하고, 작업용 장갑의 표면 거칠기가 과다하여 세밀한 작업용으로 사용할 수 없다는 문제도 있었다.

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 환경 오염의 문제를 해결하여 농촌이나 가정에서 유용하게 사용할 수 있는 작업용 장갑 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 장기간 사용시에도 코팅 부분의 균열이 발생하지 않는 작업용 장갑 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 코팅 부분에서 슬립을 방지하면서도 매끄러운 촉감을 유지할 수 있는 작업용 장갑 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조 방법은 장갑을 금형 내에 장착하여 자동으로 작업용 장갑으로 제조하는 방법으로서, (a) 메탄올와 질산칼슘 또는 메탄올과 산 계열로 이루어진 전처리 용액을 마련하는 단계, (b) 상기 단계 (a)에서 마련된 전처리 용액에 장갑을 침적한 후 건조하는 단계, (c) 상기 단계 (b)에서 건조된 장갑의 표면의 일부에 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 디핑하여 코팅하는 단계, (d) 상기 단계 (c)에서 코팅된 부분에 표면처리용 분말을 도포한 후 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조방법에 있어서, 상기 단계 (a)에서 마련된 전처리 용액은 메탄올 100Kg에 대해 질산칼슘 1.5~3Kg이 혼합된 혼합액 또는 메탄올 100Kg에 대해 산 계열 2kg~5kg이 혼합된 혼합액인 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조방법에 있어서, 상기 단계 (b)는 상기 혼합액의 무게가 18~24g을 유지하도록 잔액 처리가 실행되는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조방법에 있어서, 상기 단계 (c)에서의 수분산 폴리우레탄 폼 수지는 폼 교반기에 의하여 처음 부피보다 비율이 15~30% 증가된 상태로 사용되고, 수지의 점도는 400~800 CPS 점도를 갖는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조방법에 있어서, 상기 단계 (d)에서 표면처리용 분말은 사각형상의 암염이며, 한 변의 길이가 90~170㎛인 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조방법에 있어서, (e) 상기 단계 (d)에서 건조된 장갑에 대해 40~60℃의 공기 방울로 세척을 실행하는 단계, (f) 상기 단계 (a)에서의 전처리 용액이 남아있는 질산칼슘 또는 산 계열을 중화시켜주도록 물에 탄산수소나트륨을 중화액에 상기 단계 (e)에서 암염이 세척된 장갑을 침지하는 단계를 더 포함하고, 상기 단계 (d)에서 건조는 80~100℃의 열풍으로 10~15분간 실행되는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 작업용 장갑은 메탄올와 질산칼슘으로 이루어진 전처리 용액에 장갑을 침적한 후 건조하고, 표면의 일부에 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 디핑하여 코팅하고, 코팅된 부분에 한 변의 길이가 90~170㎛인 사각형상의 암염을 도포한 후 건조하고, 40~60℃의 공기 방울로 세척을 실행하여 제조된 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 작업용 장갑 및 그 제조 방법에 의하면, 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 사용하므로, 환경 오염의 문제를 해결함과 동시에 착용감을 향상시켜 가정용 및 농촌 등에서도 사용할 수 있다는 효과가 얻어진다.

또, 본 발명에 따른 작업용 장갑 및 그 제조 방법에 의하면, 표면처리용 분말로서 한 변의 길이가 90~170㎛인 암염을 적용하므로, 장기간의 사용시에도 코팅된 부분의 균열을 방지하고, 슬립을 방지하면서 매끄러운 촉감을 유지하므로, 세밀한 작업 등에도 사용할 수 있다는 효과도 얻어진다.

도 1은 종래의 작업용 장갑의 제조방법의 순서를 나타낸 순서도.
도 2는 도 1에 도시된 제조방법에 의해 제조된 작업용 장갑을 나타내는 사시도.
도 3은 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조 과정을 설명하기 위한 공정도.
도 4는 도 3에서 혼합액에 장갑을 침적하는 단계를 나타내는 사진.
도 5는 도 3에서 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 장갑에 코팅하는 단계를 나타내는 사진.
도 6은 도 3에서 수분산 폴리우레탄 폼 수지에 분말을 도포하는 단계를 나타내는 사진.
도 7은 도 3에서 공기 방울로 장갑을 세척하는 단계를 나타내는 사진.
도 8은 본 발명에 적용되는 표면처리용 분말의 구조를 나타내는 확대 사진.
도 9는 종래의 기술에 따라 적용되는 표면처리용 분말의 구조를 나타내는 확대 사진.
도 10은 본 발명에 따라 제조된 작업용 장갑의 표면 확대 사진.
도 11은 종래의 기술에 따라 제조된 작업용 장갑의 일 예의 표면 확대 사진.
도 12는 종래의 기술에 따라 제조된 작업용 장갑의 다른 예의 표면 확대 사진.

본 발명의 상기 및 그 밖의 목적과 새로운 특징은 본 명세서의 기술 및 첨부 도면에 의해 더욱 명확하게 될 것이다.

이하, 본 발명의 구성을 도면에 따라서 설명한다.

도 3은 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조 과정을 설명하기 위한 공정도이고, 도 4는 도 3에서 혼합액에 장갑을 침적하는 단계를 나타내는 사진이고, 도 5는 도 3에서 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 장갑에 코팅하는 단계를 나타내는 사진이고, 도 6은 도 3에서 수분산 폴리우레탄 폼 수지에 분말을 도포하는 단계를 나타내는 사진이며, 도 7은 도 3에서 공기 방울로 장갑을 세척하는 단계를 나타내는 사진이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 작업용 장갑의 제조방법은 먼저, 메탄올와 질산칼슘으로 이루어진 전처리 용액을 마련한다(S10).

이러한 전처리 용액은 메탄올 100Kg에 대해 질산칼슘 1.5~3Kg이 혼합된 혼합액으로 마련한다. 메탄올 100Kg에 대해 질산칼슘이 1.5Kg 미만으로 되는 경우, 코팅액이 장갑의 내부로 침투하는 것을 방지할 수 없고, 침투 및 응고 속도가 저하되며, 메탄올 100Kg에 대해 질산칼슘이 3Kg을 초과하면 코팅 후 코팅액의 경화가 지나치게 빨라짐으로 인해 코팅층에서 균열이 발생하는 현상 및 장갑과 코팅층의 분리가 발생할 수 있으며, 표면처리 단계에서 도포되는 분말이 충분히 고착되지 않을 수 있다.

그러나 이에 한정되는 것은 아니고 메탄올 100Kg에 대해 산 계열(개미산, 빙초산, 사과산 등) 2kg~5kg이 혼합된 혼합액을 사용할 수도 있다.

다음에 장갑을 금형에 끼운 뒤, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 혼합액인 전처리 용액에 장갑을 수초 간, 예를 들어 2~5초간 침적한 다음 건조한다(S20).

상기 장갑은 면사나 폴리에스테르사, 나일론사 또는 아라미드사 등으로 제조된 일반적인 작업용 장갑을 사용하면 되며, 필요에 따라서는 기타 여러 가지 합성섬유로 제조된 것을 사용할 수도 있다. 이때 상기 장갑은 도 4에 도시된 바와 같이, 손 모양을 갖는 금형과 같이 일반적으로 장갑의 표면에 코팅시 사용되는 금형에 끼워진 상태로 처리된다.

상기 단계 S20에서는 장갑의 섬유 사이에 칼슘이 흡수되어 후술하는 코팅 단계에서 코팅액이 장갑의 내부로 침투되는 것을 최소화하는 동시에 코팅용액의 경화가 보다 빠르게 이루어지도록 하기 위해 수행된다. 이를 위해 되는 내피에 함유되어있는 메탄올과 질산칼슘의 혼합액의 무게가 약 18~24g으로 유지되도록 잔액처리구간을 거친다. 본 발명에서는 이와 같이, 전처리용액 침적 후 코팅되기 전까지의 시간 약 1분 50초 정도 소요된다.

상술한 바와 같이 혼합액에 장갑을 2~5초간 침적시킨 후 인출하여 약 18~24g으로 유지되게 하는 것에 의해 전처리 용액 내의 수용성 칼슘이 장갑의 섬유 사이에 침투하게 된다. 이와 같이 침적이 이루어진 후에는 건조를 통해 전처리 용액의 수분을 증발시킴으로써 수용성 칼슘염이 섬유 내에 침투된 상태로 존재하도록 한다.

또한 상기 단계 S20에서의 건조는 예를 들어 자동화를 위해 40~50℃의 열풍을 통해 장갑의 수분이 증발되도록 하는 것이 바람직하다. 이와 같은 열풍건조를 함에 따라 장갑이 포함하고 있는 수분의 양을 감소시켜 공정상 불량률을 최소화할 수 있고, 장갑의 건조시간이 단축될 수 있는 이점을 갖는다. 이때 건조시간은 열풍의 온도에 따라 가변 되지만, 예를 들어 10~15분간 수행하는 것이 바람직하다.

또한 상기 건조에 따라 금형의 온도가 상승하므로, 코팅 단계 시 코팅용액이 열로 인해 너무 빠르게 경화되고, 그로 인해 균열이 발생하는 것을 방지하기 위해 상온에서 10~15분간 자연 건조를 실행할 수도 있다.

다음에, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 단계 S20에서 건조된 장갑의 표면의 일부에 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 디핑하여 코팅한다(S30).

상기 단계 S30에서 사용되는 수분산 폴리우레탄 폼 수지는 폼 교반기에 의하여 처음 부피보다 비율이 15~30% 증가된 상태로 사용되고, 수지의 점도는 400~800 CPS 점도를 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 단계 S30에서는 코팅용액이 장갑 내부로 침투되지 않도록 하기 위해 상기 단계 S20에서 마련된 장갑을 수지에 약 5~10초간 침지시킨 뒤, 잔액을 처리한다. 이와 같은 잔액의 처리시 몰드의 하강속도는 상관이 없으나, 수지 코팅 후 몰드의 상승속도는 천천히 하여 코팅 후 수지의 흐름성이 없게 조절하는 것이 바람직하다.

상기 단계 S30에서 수지의 점도를 400 CPS 미만으로 하는 경우, 장갑에 코팅 되는 수지의 양이 저하하고, 수지의 점도가 800 CPS를 초과하는 경우, 점도의 증가에 따라 장갑에 균일하게 수지를 코팅할 수 없다는 문제가 발생한다.

상기 수분산 폴리우레탄 폼 수지는 시판중인 것으로부터 용이하게 구입하여 사용할 수 있는 것으로, 상기 수분산 폴리우레탄 폼 수지 대신에 친환경이 수지를 사용할 수도 있다. 즉 본 발명에서는 예를 들어, 가정용으로 사용하는 경우 방수성의 기능을 갖는 것이면 충분하므로 친환경 에폭시 수지로 코팅을 하여도 좋다.

또한 상기 수분산 폴리우레탄 폼 수지에 친환경 안료 등을 첨가하여 장갑의 코팅 부위 색상을 달라지도록 할 수 있다. 예를 들어, 블랙안료, 옐로우 안료, 블루 안료, 그린 안료 및 레드 안료 등의 수성안료를 상기 코팅용액에 혼합시켜 코팅하는 경우, 각각의 안료에 대응하는 색의 코팅을 실행할 수 있다.

상기 단계 S30이 완료되면, 도 6에 도시된 바와 같이, 수지 흐름성이 없이 몰드를 270도 회전시켜 코팅된 수지의 외부면이 응고되기 전, 즉 코팅 후 분말 처리 전까지의 약 20~40초 사이에 표면처리용 분말을 도포한다(S40).

본 발명에서 표면처리용 분말로서는 대략 사각형상의 암염(halite)을 사용한다.

이러한 암염의 화학성분은 NaCl이다. 정육면체 또는 정팔면체의 결정을 나타내며, 대개는 괴상(塊狀) 또는 입상 집합체를 이룬다. 굳기 2.5, 비중 2.1∼2.6이고, 쪼개짐은 100］면에 완전하며, 대개는 무색 투명한데, 때로 노랑, 빨강, 파랑, 보라색 등을 띤다. 흔히 황산마그네슘, 염화마그네슘 등의 불순물을 함유하며 조해성(潮海性)을 나타낸다. 해수 또는 염호(鹽湖)의 증발로 인하여 정출(晶出)하여, 대규모 광상을 이룬다.

본 발명에 적용하는 분말의 사이즈는 슬립을 방지하면서도 매끄러운 촉감을 유지할 수 있도록 도 8에 도시된 바와 같이, 한 변의 길이가 90~170㎛인 것을 사용한다. 도 8은 본 발명에 적용되는 표면처리용 분말의 구조를 나타내는 확대 사진이고, 도 9는 종래의 기술에 따라 적용되는 표면처리용 분말의 구조를 나타내는 확대 사진이다.

상기 암염의 사이즈가 90㎛ 미만의 크기로 이루어지면 입자의 크기가 지나치게 미세하여 장갑의 표면에 일정하게 도포되기 어려우며, 이에 따라 글립성의 향상효과가 미미할 수 있다. 한편 상기 암염의 사이즈가 170㎛를 초과하는 경우, 입자의 크기가 커짐으로 인해 장갑의 코팅된 표면에서 크기가 크게 형성되어 불규칙한 형태의 표면으로 되며, 종래의 기술과 같이 장기간의 사용시 코팅 부분에 균열이 발생하게 된다.

즉 본 발명에서는 도 9에 도시된 바와 같이 종래의 분말의 입자 사이즈(900~1000㎛)보다 작은 입자 사이즈의 암염을 사용하는 것에 의해 장기간의 사용시에도 코팅된 부분의 균열을 방지하고, 슬립을 방지하면서 매끄러운 촉감을 유지할 수 있다.

상기 단계 S40에서의 분말도포 후 약 80~100℃의 열풍으로 분말과 코팅면이 충분이 굳어지도록 10분 이상 건조한다. 건조가 충분하게 이루어지지 않으면, 다음의 세척 단계에서 상기 단계 S30에서 실행된 수지와 단계 S40에서 실행된 분말이 풀리는 현상이 발생된다.

상기 단계 S40에서의 표면처리 분말은 장갑의 코팅 부위에 스프레이 분사 등의 방법을 통해 고르게 도포되며, 표면처리 분말이 도포된 후 상온 건조를 한다. 이러한 건조 과정에 의해 코팅된 장갑의 표면에 표면처리 분말이 고착됨과 동시에 반응이 이루어진다. 이때 상온 건조는 예를 들어 15~20분간 이루어지도록 하여 표면처리 분말이 코팅 면에 충분히 고착될 수 있도록 한다. 또한 상기 건조 시간은 사용되는 수분산 폴리우레탄 폼 수지의 점도 및 표면처리용 분말의 사이즈의 종류에 따라 선택되는 것으로서 특별히 한정하는 것은 아니다.'

상기 단계 S40에서 표면처리가 완료되면, 도 7에 도시된 바와 같이 상기 표면처리된 장갑을 공기 방울을 이용하여 세척한다(S50).

즉, 본 발명에서 사용되는 분말은 암염이 사용되므로, 종래의 기술과 같은 일반적인 세척 공정으로는 미세 분말로 인해 코팅면 사이가 깨끗이 세척되지 않아 50℃의 물에 에어 버블 배관을 설치하여 공기방울에 의한 세척이 이루어지도록 한다. 이러한 세척은 몰드 진행방향으로 2층, 2개 구간 3층 2개 구간으로 구분되어 진행된다.

한편 상기 단계 S50 이 후, 2차 세척을 진행한다. 또한 이와 같은 2차 세척 전에 중화 처리를 하는 것이 바람직하다.

이와 같은 중화 처리는 코팅 면에 남아있는 질산칼슘 및 산 계열을 중화시켜주는 단계로서 물에 탄산수소나트륨을 3%~10% 정도로 용해시킨 중화액에 상기 S50단계에서 암염이 세척된 장갑을 3~5초 침지시킨다. 그 뒤 2차 세척 구간에 들어가게 됩니다. 이와 같은 중화단계가 추가된 이유는 장갑에 질산칼슘 및 산계열이 남아있게 되면 시간이 경과 후 코팅의 경도 변화가 생기기 때문에 이 단계를 추가함으로써 장갑에 남아있는 질산칼슘 및 산 계열을 중화시켜 코팅의 경도 변화를 방지할 수 있다.

상기 2차 세척 후 약 130℃의 온도로 50분 동안 열풍 건조시킨다.

이와 같은 건조를 통해 수지가 장갑에서 완전히 경화되며, 상기와 같이 완전 경화된 후 장갑을 금형으로부터 탈형시킴으로써 본 발명에 따른 장갑의 제조가 완료되는 것이다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따라 제조된 작업용 장갑과 종래의 기술에 따른 작업용 장갑의 코팅 부분의 대비를 위해 전자현미경(SEM:Scanning Electron Microscope)을 사용하여 확대비율로 촬영하고, 그 결과를 도 10 내지 도 12에 나타내었다.

도 10은 본 발명에 따라 90~170㎛의 입자 사이즈로 제조된 작업용 장갑의 표면 확대 사진이고, 도 11은 종래의 기술에 따라 900~1000㎛의 입자 사이즈로 제조된 작업용 장갑의 일 예의 표면 확대 사진이며, 도 12는 종래의 기술에 따라 제조된 작업용 장갑의 다른 예로서 분말 처리가 되지 않은 표면 확대 사진이다.

도 10과 도 11의 대비에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 작업용 장갑의 표면의 상태가 세밀하고 균일한 함몰부가 형성된 것을 알 수 있다. 도 12에서는 그립 기능을 유지하지 위한 함몰부가 거의 생성되지 않은 것을 알 수 있다.

이에 따라 본 발명에 따른 작업용 장갑이 그립 기능을 유지하면서도 표면 부분이 매끄럽게 형성되어 착용성이 향상된 것을 알 수 있었다.

한편, 도 10 내지 도 12에 도시된 각각의 작업용 장갑에 대해 성인 남성 30명과 여성 30명에게 장갑을 착용하게 한 후, 착용 느낌과 그립의 기능을 실행하고, 우수, 보통, 불편으로 평가하여 각각의 작업용 장갑에 대해 측정하였다. 그 측정 결과를 표 1 및 표 2에 나타내었다. 표 1은 남성에 대한 측정 결과이고, 표 2는 여성에 대한 측정 결과이다.

	도 10의 장갑	도 11의 장갑	도 12의 장갑
우수(남)	20	18	0
보통(남)	8	8	10
불편(남)	2	4	20

	도 10의 장갑	도 11의 장갑	도 12의 장갑
우수(여)	24	6	0
보통(여)	5	10	15
불편(여)	1	14	15

상기 표 1 및 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따라 표면처리용 분말로서 한 변의 길이가 90~170㎛인 암염을 적용한 경우, 그립 기능이 저하하지 않으면서, 착용감이 우수함을 알 수 있었다. 특히 가정용으로서 여성이 사용하는 경우, 도 11에 도시된 종래의 작업용 장갑에 비해 착용감이 매우 우수함을 알 수 있었다.

이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.

본 발명에 따른 작업용 장갑 및 그 제조 방법을 사용하는 것에 의해 환경 오염의 문제를 해결하여 가정용 및 농촌 등에서도 사용할 수 있다.

Claims (7)

1. 장갑을 금형 내에 장착하여 자동으로 작업용 장갑으로 제조하는 방법으로서,
   (a) 메탄올와 질산칼슘 또는 메탄올과 산 계열로 이루어진 전처리 용액을 마련하는 단계,
   (b) 상기 단계 (a)에서 마련된 전처리 용액에 장갑을 침적한 후 건조하는 단계,
   (c) 상기 단계 (b)에서 건조된 장갑의 표면의 일부에 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 디핑하여 코팅하는 단계,
   (d) 상기 단계 (c)에서 코팅된 부분에 표면처리용 분말을 도포한 후 건조하는 단계를 포함하고,
   상기 단계 (d)에서 상기 표면처리용 분말은 사각형상의 암염이며, 한 변의 길이가 90~170㎛인 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 단계 (a)에서 마련된 전처리 용액은 메탄올 100Kg에 대해 질산칼슘 1.5~3Kg이 혼합된 혼합액 또는 메탄올 100Kg에 대해 산 계열 2kg~5kg이 혼합된 혼합액인 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 단계 (b)는 수용성 칼슘이 장갑의 섬유 사이에 침투되도록 상기 혼합액에 장갑을 2~5초간 침적시킨 후 인출하는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 단계 (c)에서의 수분산 폴리우레탄 폼 수지는 폼 교반기에 의하여 처음 부피보다 비율이 15~30% 증가된 상태로 사용되고, 수지의 점도는 400~800 CPS 점도를 갖는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   (e) 상기 단계 (d)에서 건조된 장갑에 대해 40~60℃의 공기 방울로 세척을 실행하는 단계,
   (f) 상기 단계 (a)에서의 전처리 용액이 남아있는 질산칼슘 또는 산 계열을 중화시켜주도록 물에 탄산수소나트륨을 중화액에 상기 단계 (e)에서 암염이 세척된 장갑을 침지하는 단계를 더 포함하고,
   상기 단계 (d)에서 건조는 80~100℃의 열풍으로 10~15분간 실행되는 것을 특징으로 하는 작업용 장갑의 제조방법.
7. 메탄올와 질산칼슘으로 이루어진 전처리 용액에 장갑을 침적한 후 건조하고, 표면의 일부에 수분산 폴리우레탄 폼 수지를 디핑하여 코팅하고, 코팅된 부분에 한 변의 길이가 90~170㎛인 사각형상의 암염을 도포한 후 건조하고, 40~60℃의 공기 방울로 세척을 실행하여 제조된 것을 특징으로 하는 작업용 장갑.
   

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