KR101505269B1 - 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

저항복비 특성, 내덴트성 및 내시효성이 우수한 강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.005~0.05%, 실리콘(Si) : 0.2% 이하, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 인(P) : 0.08% 이하, 황(S) : 0.01% 이하, 알루미늄(Al) : 0.05~2.0%, 질소(N) : 0.008% 이하를 포함하고, 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo) 중 1종 이상의 합계로 0.1~1.5%를 포함하며, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 판재를 재가열하고, Ar3점 이상의 온도에서 열간압연한 후, 냉각하여 680℃ 이상의 온도에서 권취하는 단계; (b) 상기 권취된 판재를 산세한 후, 냉간압연하는 단계; (c) 상기 냉간압연된 판재를 소둔 처리한 후, Ms점 이하의 온도까지 냉각하는 단계; 및 (d) 상기 냉각된 판재를 조질압연하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

강판 및 그 제조 방법 {STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 내시효성이 우수한 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
자동차용 외판재는 성형시 형상동결성을 확보하기 위한 저항복비 특성이 요구된다. 반면, 성형 후 완성 제품인 자동차에서는 외부에서 가해진 응력에 대해 쉽게 변형되지 않는 내덴트성이 필요하다.
소부경화강은 이러한 양면성을 만족시킬수 있는 강종으로 강중에 고용탄소를 잔류시켜 도장소부 과정에서 전위로의 탄소확산을 이용하여 최종제품의 항복강도를 높여 내덴트성을 확보할 수 있다. 통상 소부경화강은 도장소부 이후 3Kgf/mm2 이상의 항복강도 증가를 보증한다.
하지만 고용탄소는 도장 소부 조건 이외의 상온상태에서도 어느 정도 활성도를 가지며, 상온에서 시효현상 및 항복점 연신을 발생시키는 원인이 된다.
시효현상은 가동전위에 고용탄소가 고착되어 전위의 이동을 방해하기 때문에 생기는 현상이다. 시효현상 역시 고용탄소량에 비례적으로 증가하며, 시효현상을 억제하기 위하여, 강중의 고용탄소량을 0.001중량% 정도로 제어하는 방법이 널리 이용되어 왔다. 하지만 강중의 고용탄소량은 성분 및 제조공정의 다양한 공정변수로 인해 변화하며, 보관되는 온도 조건에 따라 언제든 시효현상이 발생 할 수 있는 조건에 노출되어 있다.
통상 소부경화강의 내시효 보증은 상온에서 3개월로 인식되어 왔으나, 실제로 운송기간과 사용시점을 고려 할 때 6개월~12개월 정도의 보다 긴내시효 기간을 요구하게 된다.
본 발명에 관련된 배경기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-2000-0016460호(2000.03.25. 공개)에 개시되어 있는 내시효성이 우수한 도장인화 경화형 냉간압연 강판 및 그의 제조 방법이 있다.
본 발명의 목적은 저항복비 특성과 내덴트성이 우수할 뿐만 아니라 내시효성이 우수한 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.005~0.05%, 실리콘(Si) : 0% 초과 내지 0.2% 이하, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.08% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.01% 이하, 알루미늄(Al) : 0.05~2.0%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.008% 이하를 포함하고, 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo) 중 1종 이상의 합계로 0.1~1.5%를 포함하며, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 판재를 재가열하고, Ar3점 이상의 온도에서 열간압연한 후, 냉각하여 680℃ 이상의 온도에서 권취하는 단계; (b) 상기 권취된 판재를 산세한 후, 냉간압연하는 단계; (c) 상기 냉간압연된 판재를 소둔 처리한 후, Ms점 이하의 온도까지 냉각하는 단계; 및 (d) 상기 냉각된 판재를 조질압연하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 소둔 처리 종료시 오스테나이트 분율이 15~20vol%가 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 냉각은 15℃/sec 이상의 평균냉각속도로 수행되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 조질압연은 0.5~2.0% 압하율로 수행되는 것이 바람직하다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.005~0.05%, 실리콘(Si) : 0% 초과 내지 0.2% 이하, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.08% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.01% 이하, 알루미늄(Al) : 0.05~2.0%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.008% 이하를 포함하고, 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo) 중 1종 이상의 합계로 0.1~1.5%를 포함하며, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 340MPa 이상의 인장강도(TS), 0.65 이하의 항복비(YP/TS), 30MPa 이상의 소부경화능(BH) 및 1.2 이상의 r-value을 갖는 것을 특징으로 한다.
상기 강판은 상항복이 발생하지 않거나, 제조 후 6개월 이상의 시간이 경과한 후에 상항복이 발생할 수 있다.
또한, 상기 강판은 시효지수(AI)가 35MPa 이하이면서, 소부경화능(BH)과 시효지수(AI)의 차이가 10MPa 이상일 수 있다.
본 발명에 따른 강판 제조 방법에 의하면, 합금 성분 조절과 함께 열연공정 제어, 소둔 열처리 제어 및 조질압연 제어를 통하여, 0.65 이하의 저항복비, 30MPa 이상의 소부경화능을 나타낼 수 있으며, 또한 제조 후 적어도 6개월 이상이 경과한 후에 상항복이 발생할 수 있어 내시효성이 우수한 장점이 있다.
따라서, 본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 강판의 경우, 저항복비 특성, 내덴트성 및 내시효성이 우수하여, 이들 물성을 요구하는 자동차 외판용으로 활용되기에 적합하다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
강판
본 발명에 따른 강판은, 중량%로, 탄소(C) : 0.005~0.05%, 실리콘(Si) : 0% 초과 내지 0.2% 이하, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.08% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.01% 이하, 알루미늄(Al) : 0.05~2.0%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.008% 이하를 포함하고, 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo) 중 1종 이상의 합계로 0.1~1.5%를 포함한다.
상기 성분들 외 나머지는 철(Fe)과 제강 공정 등에서 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진다.
이하, 본 발명에 따른 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
마르텐사이트 조직은 오스테나이트(Austenite)조직에서 무확산 변태에 의한 과포화 탄소를 함유한 조직으로, 탄소는 이러한 마르텐사이트 조직 형성에 기여한다.
상기 탄소는 강판 전체 중량의 0.005~0.05중량%로 함유되는 것이 바람직하다. 탄소의 함량이 0.005중량% 미만일 경우, 마르텐사이트 조직을 형성하기 어렵다. 반대로, 탄소 함량이 0.05중량%를 초과하는 경우, 열연 단계에서 퍼얼라이트(Pearlite), 세멘타이트(Cementite)등과 같은 탄화물 조직이 생성되고, 이로 인하여 냉연 단계에서 전단띠(Shear Band)의 양이 증가하고, 또한 소둔 열처리 단계에서 {111}//ND 집합조직의 발달을 저해하는 문제점이 있다.
실리콘(Si)
실리콘(Si)은 제강공정에서 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제로 첨가된다. 또한 실리콘은 고용강화를 통한 강판의 강도 향상에 기여한다.
상기 실리콘은 강판 전체 중량의 0중량% 초과 내지 0.2중량% 이하로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘의 첨가량이 0.2중량%를 초과하는 경우, 강판 표면에 산화물을 다량 형성하여 가공성을 저하시키는 문제점이 있다.
망간(Mn)
망간은 효과적인 소입성 원소로서, 소둔 처리 후 냉각시 마르텐사이트 형성에 기여한다.
상기 망간은 강판 전체 중량의 1.0~2.0중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 망간의 함량이 1.0중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 망간의 함량이 2.0중량%를 초과하면 상변태 시작 온도가 낮아지고, 재결정에 의해 {111}//ND 집합조직이 발달하기 전에 상변화가 발생하여 성형성이 열화 되고, 망간의 표면산화에 의해 표면품질문제를 야기할 수 있다.
인(P)
인(P)은 강도 향상에 일부 기여하나, 내시효성을 저하시키는 대표적인 원소로서 그 함량이 낮으면 낮을수록 좋다.
이에 본 발명에서는 인의 함량을 강판 전체 중량의 0중량% 초과 내지 0.08중량% 이하로 제한하였다.
황(S)
황(S)은 MnS를 형성하여 유효 망간 함량을 감소시키고, MnS에 의한 표면 결함을 야기할 수 있다.
이에 본 발명에서는 황의 함량을 강판 전체 중량의 0중량% 초과 내지 0.01중량% 이하로 제한하였다.
알루미늄(Al)
본 발명에서 알루미늄(Al)은 탈산제로서 사용될 뿐만 아니라, 특히 Ac3 변태를 지연시켜 오스테나이트내 탄소 농화도를 높일 수 있는 원소로써, 소둔 처리 후 냉각 과정에서 경질상의 마르텐사이트를 만드는데 효과적인 원소이다.
상기 알루미늄은 강판 전체 중량의 0.05~2.0중량%로 포함되는 것이 바람직하고, 0.3~1.0중량%로 포함되는 것이 보다 바람직하다. 알루미늄의 함량이 0.05중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 알루미늄의 함량이 2.0중량%를 초과하면 개재물 증가의 위험과 소둔 처리 과정에서 표면산화 현상을 야기할 수 있고, 도금성이 저하될 수 있다.
질소(N)
질소(N)는 강 내부에 개재물을 발생시켜 강판의 내부 품질을 저하시킨다.
이에 본 발명에서는 질소의 함량을 강판 전체 중량의 0중량% 초과 내지 0.008중량% 이하로 제한하였다.
크롬(Cr), 몰리브덴(Mo)
재결정에 의해 {111}//ND 방위를 발달시키기 위해서는 Ac1 온도와 재결정 온도를 분리하여 {111}//ND 결정립의 성장을 통한 방위밀도 증가가 필요하다. 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo)은 Ac1 온도를 효과적으로 올리며, 소입성을 강화할 수 있는 원소들이다.
상기 크롬과 몰리브덴은 1종만 포함되어도 되고, 2종 모두 포함될 수 있다. 크롬과 몰리브덴은 합계로 강판 전체 중량의 0.1~1.5중량%로 포함되는 것이 바람직하고, 0.4~1.5중량%로 포함되는 것이 보다 바람직하다. 크롬과 몰리브덴의 합산 함량이 0.1중량%에 미치지 못하는 경우, 상기의 효과를 충분히 발휘하기 어렵다. 반대로, 크롬과 몰리브덴의 합산 함량이 1.5 중량%를 초과하는 경우 가공성을 저하시키는 문제점이 있다.
본 발명에 따른 강판은 상기 합금성분들 및 후술하는 공정 제어에 의하여, 340MPa 이상의 인장강도(TS), 0.65이하의 항복비(YP/TS) 및 30MPa 이상의 소부경화능(Bake Hardening; BH)을 가질 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 강판의 경우, 실험 결과 상항복이 발생하지 않거나, 제조 후 6개월 이상의 시간이 경과한 후에 상항복이 발생하였는 바, 항복점 연신 발생 없이 6개월의 상온 내시효 보증이 가능하다.
나아가, 본 발명에 따른 강판은 공정 조건, 특히 권취 온도의 제어를 통하여 1.2 이상의 r-value를 가질 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 강판은 시효지수(AI)가 35MPa 이하이면서, 소부경화능(BH)과 시효지수(AI)값의 차이가 10MPa 이상을 나타낼 수 있어, 내덴트성 및 내시효성이 우수하다.
강판 제조 방법
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 강판 제조 방법은 열연 단계(S110), 냉연 단계(S120), 소둔 열처리 단계(S130) 및 조질압연 단계(S140)를 포함한다.
우선, 열연 단계(S110)에서는 중량%로, 탄소(C) : 0.005~0.05%, 실리콘(Si) : 0% 초과 내지 0.2% 이하, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.08% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.01% 이하, 알루미늄(Al) : 0.05~2.0%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.008% 이하를 포함하고, 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo) 중 1종 이상의 합계로 0.1~1.5%를 포함하며, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 판재로부터 열연재를 제조한다.
보다 구체적으로, 열연 단계(S110)에서는 상기 합금 성분을 갖는 슬라브 판재를 대략 1200℃ 정도에서 재가열하고, Ar3점 이상의 온도에서 열간압연한 후, 냉각하여 권취한다.
이때, 권취 온도는 680℃ 이상인 것이 바람직하고, 680~720℃인 것이 보다 바람직하다. 680℃ 미만의 온도에서 권취시 퍼얼라이트(Pearlite), 세멘타이트(Cementite)와 같은 제 2상 탄화물들이 생성되어 냉간압연 시 집합조직의 열화를 야기하는 전단띠(Shear Band)가 발생할 수 있으므로, 680℃ 이상의 고온에서 권취를 실시하여 열연조직을 폴리고날 페라이트(Polygonal Ferrite)로 제어한다. 이 경우, 제조되는 강판의 가공성을 향상시킬 수 있다.
다음으로, 냉연 단계(S120)에서는 권취된 판재를 산세한 후, 대략 50~80%의 압하율로 냉간압연한다.
다음으로, 소둔 열처리 단계(S130)에서는 최종 제조되는 강판의 미세 조직 제어를 위하여 냉간압연된 판재를 소둔 처리하여 오스테나이트 분율을 제어한 후, Ms점 이하의 온도까지 냉각한다.
이때, 소둔 처리 종료시 오스테나이트 분율이 15~20vol%가 되도록 하는 것이 바람직하다. 이러한 오스테나이트 분율에서, 냉각 후 강중 이상조직(Martensite)을 2%이상 발달시킬 수 있으며, 소둔 및 조질압연 중 강의 가동전위 밀도를 증가시킬 수 있어, 내시효성을 향상시킬 수 있다. 오스테나이트 분율이 15vol% 미만일 경우, 2% 이상의 마르텐사이트 확보가 어려워질 수 있다. 반대로, 오스테나이트 분율이 20%를 초과하는 경우, 과도한 마르텐사이트 생성으로, r-value가 1.2에 미치지 못할 수 있다. 이러한 오스테나이트 분율 확보를 위하여, 소둔 처리는 대략 790~810℃에서 100초 정도 수행할 수 있다.
또한, 냉각은 15℃/sec 이상의 평균냉각속도로 수행되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 15~30℃/sec를 제시할 수 있다. 평균냉각속도가 15℃/sec 이상에서 냉각시 마르텐사이트가 생성되어, 상변화 과정 중 전위밀도가 증가 할 수 있다.
상기와 같은 소둔 열처리 및 냉각을 통하여, 마르텐사이트가 면적률로 1.0~10.0% 포함되고, 나머지가 페라이트로 이루어진 미세조직을 확보할 수 있다.
다음으로, 조질압연 단계(S140)에서는 냉각된 판재를 조질압연(Skin Pass Mill; SPM)하여 전위 밀도를 증가시킨다.
이때, 조질압연은 0.5~2.0% 압하율로 수행되는 것이 바람직하다. 조질압연의 압하율이 0.5% 미만일 경우, 전위 밀도 증가 효율이 불충분하다. 반대로, 조질압연의 압하율이 2.0%를 초과하는 경우 항복강도가 증가하여 형상 동결성 열화가 발생할 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다. 여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 강판의 제조
표 1에 기재된 성분들을 포함하고 나머지 철과 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 1200℃에서 2시간동안 재가열하고, 이어 열간압연을 수행하였다. 열간압연은 Ar3점 이상의 온도에 해당하는 870℃에서 마무리하였다. 열간압연된 판재를 냉각하여 표 2에 기재된 온도에서 권취를 수행하였다.
이후, 산세 및 냉간압연한 후, 표 2에 기재된 온도에서 100초동안 소둔 처리한 후 20℃/sec로 Ms점 이하의 온도에 해당하는 300℃까지 냉각하였다.
이후, 표 2에 기재된 압하율로 조질압연을 실시하였다.
[표 1] (단위 : 중량%)
Figure 112013027247415-pat00001
[표 2]
Figure 112013027247415-pat00002

2. 물성 평가 결과
표 3은 제조된 강판의 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.
소부경화능(BH)을 평가하기 위해 비교예 1~8 및 실시예 1~8에 따른 시편 각각을 2% 예비변형 후 160℃에서 20분간 열처리를 실시하였고, 열처리 후 상항복강도와 2% 예비변형시 인장강도와의 차를 측정하였다.
내시효성은 7.5% 예비변형 후, 100℃에서 1시간 동안 열처리를 실시하였고, 열처리 후 하항복강도와 7.5% 예비변형시 항복강도의 차를 측정하여, 시효지수(Aging Index; AI)로 나타내었다. 시효지수(AI)가 낮을수록 내시효성이 우수하다고 볼 수 있다.
또한, 항복점 연신을 평가하기 위하여, 30℃ 항온 열처리를 통해 상항복점 발생 시점을 30일 단위로 180일까지 평가 하였다.
[표 3]
Figure 112013027247415-pat00003
표 3을 참조하면, 본 발명에 따른 강판 제조 방법에서 제시한 합금 조성 및 공정 조건을 만족하는 실시예 1~8에 따른 강판 시편의 경우, 목표로 하는 물성을 모두 만족하였다.
내덴트성을 확보하면서 시효가 발생하지 않도록 하기 위해서는 소부경화능(BH)과 시효지수(AI) 차이가 최소 큰 것이 유리한데, 표 3을 참조하면, 실시예1~8에 따른 강판 시편의 경우, 모두 소부경화능(BH)과 시효지수(AI) 차이가 10MPa를 초과함을 알 수 있다.
그러나, 본 발명에서 제시한 합금 조성을 벗어난 비교예 1~4에 따른 강판 시편의 경우, BH-AI값이 10MPa 미만이였으며, 상항복 발생일이 상대적으로 짧았다.
또한, 본 발명에서 제시한 권취 온도 조건을 벗어난 비교예 5~8에 따른 강판 시편의 경우, r-bar값이 1.2 미만으로 나타났으며, 이는 가공성이 좋지 못함을 의미한다.
결론적으로, 본 발명에 따른 강판 제조 방법에 의하면, 최소한의 마르텐사이트만을 이용하여 상변화와 조질압연 중 전위밀도를 증가시키는 공정을 이용함으로써 1.2 이상의 r-value를 확보할 수 있으며, 탄소함량을 제한하고, 열연 단계에서 권취온도(CT)를 680℃ 이상으로 높여 이상조직 없는 열연조직을 만들어 줌으로써 최종 제품의 r-value를 개선 할 수 있었으며, 이를 통해 외판재로써의 적용성을 향상시킬 수 있었다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

Claims (8)

  1. (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.005~0.05%, 실리콘(Si) : 0% 초과 내지 0.2% 이하, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.08% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.01% 이하, 알루미늄(Al) : 0.05~2.0%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.008% 이하를 포함하고, 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo) 중 1종 이상의 합계로 0.1~1.5%를 포함하며, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 판재를 재가열하고, Ar3점 이상의 온도에서 열간압연한 후, 냉각하여 680℃ 이상의 온도에서 권취하는 단계;
    (b) 상기 권취된 판재를 산세한 후, 냉간압연하는 단계;
    (c) 상기 냉간압연된 판재를 소둔 처리한 후, Ms점 이하의 온도까지 냉각하는 단계; 및
    (d) 상기 냉각된 판재를 조질압연하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 소둔 처리 종료시 오스테나이트 분율이 15~20vol%가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 냉각은 15℃/sec 이상의 평균냉각속도로 수행되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 조질압연은
    0.5~2.0% 압하율로 수행되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
  5. 중량%로, 탄소(C) : 0.005~0.05%, 실리콘(Si) : 0% 초과 내지 0.2% 이하, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.08% 이하, 황(S) : 0% 초과 내지 0.01% 이하, 알루미늄(Al) : 0.05~2.0%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.008% 이하를 포함하고, 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo) 중 1종 이상의 합계로 0.1~1.5%를 포함하며, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고,
    마르텐사이트가 면적률로 1.0~10.0% 포함되고, 나머지가 페라이트로 이루어지는 미세조직을 가지며,
    340MPa 이상의 인장강도(TS), 0.65 이하의 항복비(YP/TS), 30MPa 이상의 소부경화능(BH) 및 1.2 이상의 r-value을 갖는 것을 특징으로 하는 강판.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 강판은
    상항복이 발생하지 않거나, 제조 후 6개월 이상의 시간이 경과한 후에 상항복이 발생하는 것을 특징으로 하는 강판.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 강판은
    시효지수(AI)가 35MPa 이하이면서, 소부경화능(BH)과 시효지수(AI)값의 차이가 10MPa 이상인 것을 특징으로 하는 강판.
  8. 삭제
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