KR101340113B1 - 분말 금속 플레이트의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법을 개시하며, 이 방법은, 미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프(200) 상에 공급하는 것; 테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽(201, 202)에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것; 주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립(GS)을 형성하는 것; 압착 생형 스트립을 노(400) 내에서 연속적으로 소결하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품(NS)으로 성형하는 것; 및 정미 형상 부품을 1000 ℃를 초과하는 온도의 비산화 분위기(404)에서 냉각하는 것을 포함한다.

Description

분말 금속 플레이트의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING POWDER METAL PLATES}
본 발명은, 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프 상에 공급하는 것; 테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것; 주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립(green compact strip)을 형성하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내의 컨베이어 상에서 연속적으로 소결하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품(net shape part)으로 성형하는 것; 및 정미 형상 부품을 1000 ℃를 초과하는 온도의 비산화 분위기에서 냉각하는 것을 포함하는 분말 금속 플레이트의 제조 방법에 관한 것이다.
연료 전지 플레이트를 비롯한 특정 분말 금속 플레이트를 제조하는 기존의 기술에서는 95% Cr 및 5% Fe를 포함하는 분말을 이용하고 있다. 분말은 프레스에서 원하는 형상으로 압착된다. 이러한 압착 생형은 1120 ℃의 노 내에서 소결된다. 소결된 부품은 이어서 프레스에서 단조/코이닝(재 타격)되어 밀도를 증가시키고, 그 후에 최종적으로 1400 ℃에서 다시 소결된다.
대표적인 기술로는 다공성 금속 시트를 제조하는 방법을 개시하는 미국 특허 제6,436,580호(2002년)가 있는데, 그 방법에서는, 연속적으로 공급되는 공급 벨트 또는 지지 시트 상에 금속 분말을 펼치고, 이 금속 분말이 펼쳐진 공급 벨트 또는 지지 시트를 소결 오븐을 통과시켜 금속 분말을 소결하는 것을 포함하는데, 인접하는 미압착 금속 분말들은 서로 부분적으로 접촉하고 그 사이에 간극이 존재하는 상태로 된다. 결과적으로, 금속 분말들의 접촉 부분들은 서로 합쳐지고 간극은 미세 공극으로서 형성된다.
필요로 한 것은, 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법으로서, 미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프 상에 공급하는 것; 테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것; 주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립을 형성하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내의 컨베이어 상에서 연속적으로 소결하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품으로 성형하는 것; 및 정미 형상 부품을 1000 ℃를 초과하는 온도의 비산화 분위기에서 냉각하는 것을 포함하는 분말 금속 플레이트의 제조 방법이다. 본 발명은 그러한 필요성을 충족시킨다.
본 발명의 주요 양태는, 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법으로서, 미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프 상에 공급하는 것; 테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것; 주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립을 형성하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내의 컨베이어 상에서 연속적으로 소결하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품으로 성형하는 것; 및 정미 형상 부품을 1000 ℃를 초과하는 온도의 비산화 분위기에서 냉각하는 것을 포함하는 분말 금속 플레이트의 제조 방법이다.
본 발명의 다른 양태는 후속하는 본 발명에 대한 상세한 설명 및 첨부 도면에 의해 드러나거나 명백해질 것이다.
본 발명은, 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법으로서, 미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프 상에 공급하는 것; 테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것; 주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립을 형성하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내에서 연속적으로 소결하는 것; 압착 생형 스트립을 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품으로 성형하는 것; 및 정미 형상 부품을 1000 ℃를 초과하는 온도의 비산화 분위기에서 냉각하는 것을 포함하는 분말 금속 플레이트의 제조 방법이다.
본 명세서에 포함되어 그 일부를 이루는 첨부 도면은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것으로, 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리를 설명하는 기능을 한다.
도 1은 종래 기술의 연료 전지 기술에 대한 표이다.
도 2는 본 발명의 방법의 개략적 측면도이다.
도 3은 본 발명의 방법의 개략적 평면도이다.
도 4a는 냉간 롤러의 측면도이다.
도 4b는 열간 롤러의 측면도이다.
도 5는 부품에 대한 냉각 추이를 나타내는 그래프이다.
도 6은 롤러 표면의 측면도이다.
도 7은 시스템의 사시도이다.
연료 전지는 미래의 가장 유망한 발전 시스템 중 하나이다. 통상, 고체 산화물 연료 전지(solid oxide fuel cell : SOFC)는 이온 전도성 전해질에 의해 서로 연결된 연료 전극(애노드)과 산소 전극(캐소드)으로 이루어진다. 이들 전극은 연료 전지의 외측에서 전도체(와이어)에 의해 전기 부하에 전기적으로 연결된다. 고체 산화물 연료 전지는 5% 또는 50%의 물을 함유한 수소 내에서 약 800 ℃ 내지 약 1000 ℃의 온도 범위에서 0.25 Acm-2 내지 1 Acm-2의 전류 밀도로 작동할 수 있다. 연료 전지는 통상 연료로서 수소를 이용한다. 따라서, 분말 금속 연료 전지 플레이트는 이러한 설계 조건을 고려하여 제조해야 한다.
도 1에서는 종래의 연료 전지 기술을 나타내는 표를 도시하고 있다. 도 1에서 확인할 수 있는 바와 같이, 각각의 연료 전지는 특정 재료 요건을 갖는다. 도 1에 따르면, 연료 전지의 하나의 형태는 고체 산화물 연료 전지(SOFC)이다. SOFC 형태의 연료 전지의 상호 연결 재료로 6가지의 통상의 합금이 존재한다. 크롬계 형태는 이트리아의 유무에 관계없이 95%의 크롬과 5%의 철로 이루어질 수 있다.
본 발명은, 상호 연결 플레이트로서도 알려진 크롬계 SOFC 연료 전지 플레이트나, 성형성 또는 연성의 결여로 인해 시트 금속으로 제조되어 통상의 방식으로 코이닝될 수 없는 임의의 기타 재료의 제조 공정을 개선시킨다. 연료 전지 플레이트로부터 예상되는 특성들로 인해, 크롬계 형태가 몇몇 연료 전지 제조업자들에 의해 선호되고 있다.
본 발명의 방법은 분말 공급, 테이프 캐스팅(tape casting) 및 분말 압연을 포함한다. 이러한 3가지 공정 모두의 조합과 더불어 공급기에서 진동 벽의 사용은 균일한 밀도 및 균일한 두께의 연료 전지 플레이트를 효율적이면서 신속하게 제조하게 하는 독창적인 방법이다.
시트 형태로 제조된 후에 프레스에서 코이닝(스탬핑)될 수 있는 다른 종류의 스테인레스강과 같은 기타 가능한 재료와는 달리, 95% Cr-5% Fe 합금은 매우 열악한 성형성으로 인해 시트 금속 형태로 제조될 수 없고 코이닝될 수도 없다. 그 결과, 그러한 플레이트를 제조하는 기존의 기술에서는 95%의 Cr 분말과 5%의 Fe 분말을 혼합하고, 별도로 그 분말을 분말 금속 프레스에서 원하는 형상으로 압착하고, 그 부품을 1120 ℃의 노에서 소결한 후에, 그 부품을 밀도를 증가시키도록 프레스에서 단조/코이닝(재 타격)하고, 1400 ℃에서 다시 소결하도록 하고 있다. 각각의 개별 단계들은 각 부품의 반복적인 취급 및 이동을 수반한다.
본 발명의 방법은 그러한 종래 기술의 제조 방법을 보다 간단하고 더 효율적이면서 저렴한 개시하는 방법으로 대체한다. 게다가, 장비에 대해 자본을 더 필요로 하며, 하나의 연속 제조 셀로 수행될 수 있다. 또한, 고온에서 플레이트를 형성하면 완성된 부품에서 실질적으로 모든 공극을 제거하게 된다.
도 2에서는 본 발명의 방법의 개략적 측면도를 도시하고 있다. 이 방법은 95% Cr과 5% Fe의 혼합물을 포함한 분말을 이용한다. 분말은 그 분말로, 분말 공급, 테이프 캐스팅 및 분말 압연을 이용하여 시트 금속과 유사한 압착된 생형 스트립을 형성함으로써 압착된다. 본 발명의 방법은 원하는 폭을 갖는 균일한 밀도 및 균일한 두께의 압착 생형 스트립을 생성한다.
프로세스
먼저, 대체로 영역(1)에서 분말 공급부(100)를 이용하여 금속 분말을 스위핑(sweeping)식 가동 헤드(101)에 의해 다이 공동 내로 균일하게 공급한다. 그 분말은 통상 중력에 의해 헤드(101)로 분말을 공급하는 용기(102) 내에 저장된다. 헤드(101)는 진동 공급기(104)에 의해 공급한다.
본 발명의 방법에서, 금속 분말 공급은 금속 분말이 측벽(201, 202)에 의해 제한되게 되는 이동 플라스틱(또는 기타 적절한 재료) 테이프(200) 상에 행해진다. 측벽(201, 202)은 공급 방향에 대해 평행하다. 분말 공급기(101)는 연속적으로 금속 분말을 방출하여, 스트립을 항시 균일한 양의 금속 분말로 채워진 상태로 유지한다. 테이프(200)의 구동 시스템은 테이프(200)의 아래쪽에 맞물린 컨베이어(204)에 의해 동기화되고 보조된다. 테이프 캐스팅은 통상 세라믹 분말을 경화로 내로 공급하는 데에 이용된다. 스트립의 각 단부에서 시작측(공급 유입측) 단부에서는 벽(203)에 의해 제한되고, 다른 단부측에서는 2개의 롤러(301, 302)에 의해 제한된다(도 2 참조).
측벽들은 테이프에 대한 금속 분말의 공급을 스윕인(sweep-in)하는 데에 필요한 높이를 금속 분말 공급 시스템에 제공한다. 벽(201, 202)은 또한 느슨한 분말이 측방향으로 떨어지는 것을 방지한다. 벽(204)은 또한 테이프 상에 유입될 때에 분말을 제어한다.
벽(201, 202, 204)이 금속 분말에 대해 너무 많은 마찰 또는 고착을 야기하지 않도록 그 벽들은 항시 진동한다. 벽(201, 202)은 롤러(300)에서 끝나지만, 테이프는 롤러들에 의해, 즉 롤러(302)에 의해 롤러들 내로 잡아 당겨져 그 롤러들을 통과한다.
도 3에서는 본 발명의 방법의 개략적 평면도를 도시하고 있다. 이어서, 분말 압연이 수행된다. 롤러(301, 302)들이 편평한 생형 스트립을 압연하지만, 하나의 롤러는 편평한 상측 볼록부(302)를 구비하고, 그 맞은편의 하나의 롤러는 편평한 하측 오목부(303)를 구비한다(도 4a 참조). 편평한 부분의 폭(D)은 롤러(301, 302)로부터 나올 때에 압착 생형 스트립(GS)의 폭에 해당하는 플라스틱 테이프(200)의 폭이다. 플라스틱 테이프(200)는 압연 후에 생형 스트립으로부터 분리되도록 말린다.
이어서, 대체로 영역(2)에서 연속하는 압착 생형 스트립(GS)이 고온 가동 컨베이어(402)에 의해 지지된 노(400) 내로 공급된다. 압착 생형 스트립(GS)은 무산소 노 분위기를 가두도록 분말 금속 소결로에 이용되는 게이트(401)를 통과해 이동한다. 생형 스트립(GS)의 이동 길이는 생형 스트립을 1400 ℃의 온도(또는 임의의 기타 원하는 온도)에 이르게 하는 한편, 노(400) 내부에 있는 정미 형상 롤러(501, 502)로 급송하기에 충분한 길이로 된다. 생형 스트립(GS)의 열간 압연은 소결 온도에서 이루어진다. 소결 온도의 노 내에서의 체류 시간은 약 30분이다.
제1 압연 공정(300)에서의 생형 스트립(GS)의 두께는 롤러(500)에서의 최종 압연 공정으로 일정한 폭으로 정확한 중량(질량)(필요한 경우에 안전을 위해 대략 1% 정도의 소량이 추가됨)의 재료를 급송하도록 계산되어 조절된다. 밀도 변화는 저온의 압착 생형 스트립으로부터 고온의 정미 형상 부품으로의 진행에 기인한다. 그 결과, 공급기(101)로부터의 질량 유량의 적절한 제어가 중요하다. 생형 스트립(GS)에서 금속 부피의 제어는 부피 및 두께가 공극을 감소시키거나 완전히 제거하는 롤러(500)에서의 열간 압연에 의해 감소되기 때문에 덜 중요하다.
정미 형상 롤러(500)에는 동일한 원리의 볼록부(503) 및 오목부(504)(도 4b 참조)가 적용되어, 측방향 압착이 정확하게 이루어지도록 보장하고 낭비에 해당하는 측방향 거스러미(flash)도 제거한다. 각각의 표면(503, 504)은 완성된 정미 형상 부품(NS)에서의 적절한 형상 및 피쳐를 부여하기에 적합한 표면 피쳐를 포함한다. 이는 측방향 억제와 관련하여 측면들이 일정하게 유지되는 대부분의 금속의 압연기 공정과 유사하다.
노 내에서의 압연 작업은 롤러(501, 502)들이 성형 영역 내의 인서트들에 의해 내부적으로 수냉될 필요가 있다. 압연이 노 내에서 고온에서 행해지기 때문에, 그 압착은 완성된 부품에 공극을 거의 또는 전혀 남기지 않는 정미 최종 형상으로 이루어진다. 최종 정미 형상 열간 압연이 성공하기 위해, 압착 생형 스트립(GS)은 균일한 밀도 및 균일한 두께를 가져야 한다.
압연 공정(500)이 완료된 후에, 정미 형상 부품(NS)은 노의 비산화 분위기(404) 내에서 냉각된 후에 노(600)를 나간다. 또 다시, 대체로 영역(3)에서 재료의 산화를 방지하도록 보호 환원 분위기가 필요하다.
노를 나간 후에, 부품들 사이의 소량의 거스러미(있는 경우)가 임의의 공지의 공정에 의해 제거된다. 롤러(300, 500)들에서 측방향 제한으로 인해 측부에 거스러미가 없어야 할 것이다. 압연 장치는 2개의 롤러로 이루어지거나, 후방 지지용 대형 롤러에 의해 지지된 2개의 롤러로 이루어질 수 있다. 이는 압연기와 유사한 것으로, 소형 롤을 이용함으로써 보다 작은 표면에 보다 집중된 힘을 가할 수 있는 한편, 대형 롤은 소직경 롤의 편향을 방지한다.
압연에 의한 성형이 프레스에서의 코이닝에 비해 분말을 훨씬 국부적이고 좁은 밴드에서 압축하기 때문에, 전체 부품이 한번에 성형 응력을 받게 되는 프레스 압착에 비해 분말에 훨씬 더 높은 국부적 압축 압력을 생성할 수 있다. 따라서, 본 발명의 방법은 특히 고온에서 큰 압착을 달성하여, 공극이 완전히 제거된다.
종래 기술을 이용하여 그러한 연료 전지 플레이트를 제조하는 분말 금속 프레스는 높은 톤수(tonnage) 요건으로 인해 매우 비쌀 수 있다. 그러나, 본 발명의 방법을 이용하여 분말 압연에 의한 국부적 압착은 보다 간단하고, 보다 낮은 톤수를 요구하며, 그리고 장비 비용도 저렴하다. 도 6에서는 롤러들의 측면도를 도시하고 있다. 각각의 롤러(302, 502)는 외부 표면(303, 503)을 각각 구비한다. 각각의 표면(303, 503)은 "네거티브" 피쳐, 즉 압연될 플레이트의 역상의 피쳐를 갖는다. 각각의 표면(303, 503)은 표면(304, 504)과 각각 협동한다(도 4a 및 도 4b 참조). 대안적인 실시예에서, 롤러(302)는 "네거티브" 피쳐 표면을 갖는 것이 아니라, 그 대신에 표면이 단지 도 4a에 도시한 바와 같이 편평할 수도 있다.
도 7에서는 시스템의 사시도를 도시하고 있다. 정미 형상 부품(NS)은 최종 압연 후에 연속 스트립으로 또는 분리된 개별 부품으로 노에서 배출된다. 그 후에 부품들이 분리되어 저장 또는 설치를 위해 가공된다. 롤러 컨베이어(405)는 생형 스트립(GS)을 지지한다. 롤러 컨베이어(406)는 정미 형상 부품(NS)을 지지한다.
본 발명의 방법은 다양한 방식으로 수정될 수 있다. 그 방법의 중요한 부분은 시트 금속과 유사하게 일관되고 균일한 두께 및 일관되고 균일한 밀도를 갖는 압착된 분말의 생형 스트립을 생성하는 제1 단계이다. 개시한 방법에서는 제2 단계를 위해 종래의 노와 열간 압연을 교시하고 있다.
다른 대안예로는 종래의 노를 이용하는 대신에 유도 가열을 포함한다. 보호 비산화 분위기가 필요하다. 유도 가열은 긴 노를 이용할 필요성을 제거한다.
다른 대안예는 열간 압연 대신에 열간 단조이다. 압착 생형 스트립은 노 내에서 또는 유도 가열에 의해 가열된 후에 단조 프레스 내에 공급될 수 있다. 프레스형 나이프를 이용하여 고온의 스트립을 특정 길이로 절단한 후에 단조 프레스 내로 공급할 수 있다. 이로 인해, 정확하면서도 균일한 중량의 금속을 다이 공동 내로 급송할 수 있게 된다. 대안적인 실시예에서, 단조 프레스는 롤러(500)와 동일한 위치에 배치된다. 국부적 압력의 인가의 필요성으로 인해 열간 압연이 바람직하지만, 대략 1400 ℃의 높은 온도(또는 임의의 기타 원하는 온도)에서의 단조도 역시 공극을 상당히 감소시킬 수 있다.
또 다른 대안예에서, 냉각 단계 중에 정미 형상 부품은 대략 1000 ℃ 이하의 온도에 도달할 때에 산화 분위기 내에 도입될 수 있다. 이는 그 부품이 연료 전지 용례에서 의도한 사용 조건에 대해 안정될 수 있게 한다. 예를 들면, 이는 적절한 분위기 공기 흐름과 함께 1000 ℃ 이하의 제어된 온도를 갖는 벨트 노 구역으로 그 부품을 배출함으로써 달성할 수 있다. 도 5에서는 부품이 환원 분위기에서 나와 냉각된 후에 산화 분위기를 위한 유지 구역 내로 도입되는 경우에 그 부품의 냉각 추이를 보여주는 그래프를 도시하고 있다. 산화 분위기에서 유지 시간은 약 10시간 내지 12시간 범위이다.
공동 내로 급송되는 분말 금속의 중량은 다이 공동을 완전히 채우는 것을 보장하도록 완성된 부품의 중량보다 대략 1% 정도의 소량이 더 많을 수 있다. 이러한 여분의 중량은 용이하게 제거할 수 있는 매우 작고 얇은 층의 거스러미를 야기할 것이다.
본 발명의 방법의 이점으로는, 매우 저렴한 프로세스, 매우 낮은 자본 비용의 프로세스, 보다 용이한 처리 단계와 복잡성의 제거, 그리고 개선된 품질(즉, 부품 내의 공극률이 0이거나 매우 낮게 됨)을 포함한다. 또한, 완성된 부품을 제조하는 데에 단지 하나의 연속하는 컴팩트한 제조 셀의 이용을 가능하게 한다. 본 발명의 방법이 고체 산화물 형태의 연료 전지의 제조에 이용될 수 있지만, 그 방법은 고온에서 부식되지 않고 주어진 정도로 팽창하면서 고온 전해질을 취급할 수 있는 플레이트를 필요로 하는 임의의 유사한 용례에도 이용될 수 있다. 마지막으로, 본 발명의 방법은 시트 금속으로 제조될 수 없고 성형성이 거의 또는 전혀 없는 임의의 재료에 이용될 수 있다.
본 발명의 실시예에 대해 본 명세서에서 설명하였지만, 당업자라면 본 명세서에서 기술하는 본 발명의 사상 및 범위로부터 벗어나지 않고 부품들의 구조 및 관계에 있어서 변형이 이루어질 수 있다는 점을 이해할 것이다.

Claims (19)

  1. 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법으로서,
    미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프(200) 상에 공급하는 것;
    테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽(201, 202)에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것;
    주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립(green compact strip)(GS)을 형성하는 것;
    상기 압착 생형 스트립을 노(400) 내에서 연속적으로 소결하는 것;
    상기 압착 생형 스트립을 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품(net shape part)(NS)으로 성형하는 것; 및
    상기 정미 형상 부품을 1000 ℃를 초과하는 온도의 비산화 분위기(404)에서 냉각하는 것
    을 포함하는 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 냉각 중에 상기 정미 형상 부품이 1000 ℃ 이하의 온도에 도달할 때에 상기 정미 형상 부품을 산화 분위기에 노출시키는 것을 더 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 연속적으로 소결하는 것은, 1400 ℃의 온도에서 이루어지는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 정미 형상 부품으로 성형하는 것은 1400 ℃의 온도에서 이루어지는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 노는 유도로를 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 성형하는 것은 상기 압착 생형 스트립을 열간 단조하는 것을 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 성형하는 것은 상기 압착 생형 스트립을 열간 압연하는 것을 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  8. 제6항에 있어서, 열간 단조 전에 상기 압착 생형 스트립을 절단하는 것을 더 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  9. 제2항에 있어서, 상기 정미 형상 부품을 산화 분위기에 노출시키는 것은 10시간 내지 12시간 범위의 기간 동안 이루어지는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  10. 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법으로서,
    미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프 상에 공급하는 것;
    테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것;
    주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립을 형성하는 것;
    상기 압착 생형 스트립을 노 내에서 연속적으로 소결하는 것;
    상기 압착 생형 스트립을 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품으로 성형하는 것; 및
    상기 정미 형상 부품을 1000 ℃ 이하의 온도의 산화 분위기에서 냉각하는 것
    을 포함하는 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 연속적으로 소결하는 것은 1400 ℃의 온도에서 이루어지는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  12. 제10항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 정미 형상 부품으로 성형하는 것은 1400 ℃의 온도에서 이루어지는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  13. 제10항에 있어서, 상기 노는 유도로를 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  14. 제10항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 성형하는 것은 상기 압착 생형 스트립을 열간 단조하는 것을 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  15. 제10항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 성형하는 것은 상기 압착 생형 스트립을 열간 압연하는 것을 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  16. 제14항에 있어서, 열간 단조 전에 상기 압착 생형 스트립을 절단하는 것을 더 포함하는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  17. 분말 금속 플레이트를 제조하는 방법으로서,
    미리 정해진 질량의 금속 분말을 이동하는 테이프 상에 공급하는 것;
    테이프의 이동 방향에 대해 평행하게 연장하는 진동형 경계벽에 의해 금속 분말을 둘러쌈으로써 금속 분말을 제한하는 것;
    주위 온도에서 금속 분말을 압연하여 압착 생형 스트립을 형성하는 것;
    상기 압착 생형 스트립을 노 내의 컨베이어 상에서 연속적으로 소결하는 것;
    상기 압착 생형 스트립을 소결 온도의 노 내에 있는 동안에 정미 형상 부품으로 압연하는 것; 및
    상기 정미 형상 부품을 1000 ℃를 초과하는 온도의 비산화 분위기에서 냉각하는 것
    을 포함하는 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  18. 제17항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 연속적으로 소결하는 것은 1400 ℃의 온도에 이루어지는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
  19. 제17항에 있어서, 상기 압착 생형 스트립을 정미 형상 부품으로 압연하는 것은 1400 ℃의 온도에서 이루어지는 것인 분말 금속 플레이트의 제조 방법.
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