KR101311876B1 - 유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 (ⅰ) 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%, 및 (ⅱ) 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액이 혼합된 바인더액 5-20중량%를 포함함으로써 코팅막의 균일성, 화학적 안정성, 강도, 전기전도도가 우수할 뿐만 아니라 유리에 대한 접착력과 투과도를 동시에 만족시킬 수 있으며 LCD 등과 같은 각종 화상표시장치의 외관 유리뿐만 아니라 터치 스크린 패널 등과 같은 각종 기능성 소재의 보호를 위한 상부 유리에 바람직하게 적용될 수 있는 유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법 {ELECTROCONDUCTIVE COATING COMPOSITION FOR GLASS AND PREPARATION METHOD THEREOF}
본 발명은 코팅성, 화학적 안정성, 전기전도도뿐만 아니라 유리에 적용 시 강도와 투과도가 우수한 유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 들어 액정표시장치(LCD)는 옥내용뿐만 아니라 옥외 광고용, 인테리어용, 전자 칠판용, 3차원 화상표시용 등으로 그 용도가 확대되고 있다. 예컨대, 기업 광고 또는 홍보를 위해 운용되는 옥내외용; 전광판을 통한 광고 활성화; 병원, 쇼핑몰, 호텔 등에서 홍보용; 공항, 터미널, 기차역 등에서 지리 안내용 등의 다양한 분야에서 그 수요가 증대되고 있다. 이와 같이 그 용도가 확대됨에 따라 날씨 변화 또는 외부 충격에 의해 액정패널이 손상되거나 외부의 오염 물질로 인해 손상되는 위험이 증가하고 있어, 이를 방지하기 위한 보호 유리가 적용되고 있다.
또한, LCD에는 각종 정보를 입력하기 위한 터치 스크린 패널 등과 같은 각종 기능성 소재가 액정패널 상부에 구비되는데, 이 기능성 소재를 보호하기 위하여 고강도 유리와 같은 투명 보호판이 적용되고 있다.
한편, LCD는 그 생산 공정 중 정전기가 발생되기 쉬운데, 발생된 정전기는 광학부재에 이물이 흡착되어 표면을 오염시키는 문제, 액정 배향의 뒤틀림으로 인한 얼룩 문제뿐만 아니라 박막 트랜지스터 회선을 파손시킬 우려가 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여, LCD 외관 유리 표면에 전도성 코팅막을 형성시켜 스크래치, 이물 오염에 의한 손상을 방지하는 동시에 정전기 문제도 해결하고 있다.
전도성 코팅막을 형성하기 위한 전도성 물질로는 폴리티오펜, 폴리피롤, 폴리아닐린 등의 전도성 고분자가 사용되고 있으나, 이들은 용해성, 투과성, 열안정성 등이 낮아 유리에 적용 시 도포성, 접착력, 강도 등의 물성이 낮다는 한계가 있다. 또한, 코팅막의 전기전도도는 두께에 비례하여 증가하게 되는데, 전도성 고분자의 경우 가시광선 영역의 빛을 흡수하기 때문에 두께가 증가하게 되면 투과도를 만족시키기 어렵게 된다.
이를 고려하여, 최근에는 전도성 물질로 탄소나노튜브가 이용되고 있다. 탄소나노튜브는 물리적으로 견고하고 화학적 안정성이 뛰어나며, 기계적 특성이 우수할 뿐만 아니라 열전도도가 높고, 전기적 선택성, 전계방출 특성을 보유하고 있다. 그러나, 탄소나노튜브의 경우 코팅액 내에서 분산성이 좋지 못하여 균일한 코팅막을 얻기 어려워 외부 환경에 의해 손상되기 쉬워 이에 대한 개선이 필요하며, 유리에 적용 시 투과도 특성도 동시에 만족시켜야 한다.
한국 공개특허 제2009-75360호 (2009. 7. 8)
본 발명은 대전방지성이 우수할 뿐만 아니라 외부 손상에 의한 강도와 투과도가 우수한 코팅막의 형성이 가능하여 LCD를 포함한 각종 화상표시장치의 외관 유리뿐만 아니라 터치 스크린 패널 등과 같은 각종 기능성 소재의 보호를 위한 상부 유리에 바람직하게 적용될 수 있는 유리용 전도성 코팅액 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 유리용 전도성 코팅액 조성물의 제조방법을 제공하는 것을 다른 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 유리용 전도성 코팅액 조성물로 형성된 전도성 코팅막이 구비된 전도성 유리를 제공하는 것을 또 다른 목적으로 한다.
1. (ⅰ) 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%, 및 (ⅱ) 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액이 혼합된 바인더액 5-20중량%를 포함하고, 탄소나노튜브 분산액은 탄소나노튜브 0.21-0.5중량%, 분산제 0.21-1.5중량% 및 잔량의 물을 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
2. 위 1에 있어서, 분산제는 도데실술폰산나트륨, 도데실벤젠술폰산나트륨 또는 이들의 혼합물인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
3. 위 1에 있어서, 폴리아크릴산 수지 용액은 폴리아크릴산 수지 0.001-1중량%, 물 0.003-5중량% 및 알코올계 용매 94-99.9중량%를 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
4. 위 1에 있어서, 실란졸은 알콕시기의 탄소수가 1-20인 테트라알콕시실란 화합물 30-40중량%, 상기 테트라알콕시실란 화합물과 다르고 알콕시기의 탄소수가 1-20인 알콕시실란 화합물 20-30중량%, 산촉매 1-5중량%, 알코올계 용매 20-35중량% 및 잔량의 물을 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
5. 위 4에 있어서, 테트라알콕시실란 화합물은 테트라에톡시실란, 테트라메톡시실란, 테트라-n-프로폭시실란 및 이들의 올리고머로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
6. 위 4에 있어서, 알콕시실란 화합물은 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 에틸트리메톡시실란, 메틸트리프로폭시실란, 메틸트리부톡시실란, 프로필트리메톡시실란, 프로필트리에톡시실란, 이소부틸트리에톡시실란, 이소부틸트리메톡시실란, 옥틸트리에톡시실란, 옥틸트리메톡시실란 및 메타크릴옥시데실트리메톡시실란으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
7. 위 1에 있어서, 분산제 용액은 도데실술폰산나트륨, 도데실벤젠술폰산나트륨 또는 이들의 혼합물 중 선택된 분산제 0.1-5중량% 및 물 95-99.9중량%를 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
8. 위 1에 있어서, 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액의 혼합비는 25-35:12-25:40-60인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
9. 위 1에 있어서, 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액의 혼합비는 30-35:15-20:45-55인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
10. 탄소나노튜브 0.21-0.5중량%, 분산제 0.21-1.5중량% 및 잔량의 물을 혼합하여 탄소나노튜브 분산액을 제조하는 제1단계; 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액을 각각 제조하는 제2단계; 제2단계에서 제조된 폴리아크릴산 수지 용액과 실란졸을 혼합한 후 이 혼합액에 분산제 용액을 혼합하여 바인더액을 제조하는 제3단계; 및 제1단계에서 제조된 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%와 제2단계에서 제조된 바인더액 5-20중량%를 혼합하는 제4단계를 포함하는 유리용 전도성 코팅액의 제조방법.
11. 위 10에 있어서, 제3단계는 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액의 혼합비가 25-35:12-25:40-60가 되도록 수행되는 유리용 전도성 코팅액 조성물의 제조방법.
12. 일면에 위 1 내지 9 중 어느 한 항의 유리용 전도성 코팅액 조성물로 형성된 전도성 코팅막이 구비된 전도성 유리.
13. 위 12에 있어서, 액정표시장치 또는 터치 스크린 패널의 보호를 위한 외관 유리인 전도성 유리.
본 발명은 탄소나노튜브의 분산성 및 코팅성이 크게 향상되어 균일한 코팅막을 형성시킬 수 있고, 형성된 코팅막의 화학적 안정성, 전기전도도가 우수할 뿐만 아니라 유리에 적용 시 외관 손상에 대한 강도와 투과도를 동시에 만족시킬 수 있는 유리용 전도성 코팅액 및 이의 제조방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 전도성 코팅액은 LCD 등과 같은 각종 화상표시장치의 표시화면을 보호하기 위한 외관 유리뿐만 아니라 터치 스크린 패널 등과 같은 각종 기능성 소재의 상부에 구비되는 보호 유리에 바람직하게 적용될 수 있다.
본 발명은 코팅성, 화학적 안정성, 전기전도도뿐만 아니라 유리에 적용 시 강도와 투과도가 우수한 유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명의 유리용 전도성 코팅액 조성물은 (ⅰ) 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%, 및 (ⅱ) 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액이 혼합된 바인더액 5-20중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 전도성 코팅액 조성물은 물을 용매로 하며, 여기에 친수성 알코올계 용매가 혼합된 수분산액 형태의 조성물이다.
(ⅰ) 탄소나노튜브 분산액은 탄소나노튜브 0.21-0.5중량%, 분산제 0.21-1.5중량% 및 잔량의 물이 혼합된 것이다.
본 발명에서는 전도성 물질로서 탄소 원자로 구성된 나노미터 크기의 구조체인 탄소나노튜브(carbon nanotube, CNT)를 사용한다.
탄소나노튜브(CNT)는 통상의 아크(arc) 방전법, 레이저 증착법, 플라즈마 화학기상증착법, 기상 합성법, 열분해법 등과 같은 방법으로 제조된 후 열처리된 것일 수 있다. 위 합성법에 의해 제조된 생성물에는 합성된 탄소나노튜브와 함께 비정질 탄소 또는 결정성 흑연 입자와 같은 탄소 불순물과 촉매 전이금속 입자 등이 존재한다. 예컨대, 아크 방전법으로 제조되는 경우 생성물 100중량% 중에 탄소나노튜브 15-30중량%, 탄소 불순물 45-70중량% 및 촉매 전이금속 입자 5-25중량%가 포함된다. 이와 같이 불순물이 함유된 탄소나노튜브를 정제과정 없이 직접 코팅액에 적용하는 경우 코팅액의 분산성과 코팅성이 저하되고 탄소나노튜브 고유의 독특한 물성이 제대로 발현되기 어렵다. 따라서, 본 발명에서는 아크 방전법으로 제조된 생성물을 열처리하여 불순물을 최대한 제거시킨 탄소나노튜브를 사용한다. 구체적으로, 위 합성법에 의해 제조된 생성물을 시트 또는 평균직경이 2-5㎜인 과립 형상으로 만든 후 진행방향(수평 기준)에 대하여 아래쪽으로 1-5° 각도로 경사진 회전성 반응기에 투입하고, 회전성 반응기를 350-500℃로 가열하면서 산화성 가스를 위 투입된 생성물 1g에 대하여 200-500㏄/분의 속도로 공급하여 60-150분 동안 열처리한다. 이때, 경사진 회전성 반응기가 5-20rpm의 속도로 회전함으로써 생성물이 분산되면서 접촉 표면적이 최대화되는 동시에 자동적으로 진행방향으로 이동하여 산화성 가스와의 접촉 표면적이 최대화되고 국부적인 산화가 방지된 상태로 열처리된다. 이 방법에 의하면, 투입된 생성물의 무게가 60-85% 감소되어 고순도의 탄소나노튜브가 수득된다.
탄소나노튜브는 총 100중량% 중에 탄소 불순물이 40중량% 이하, 보다 바람직하게는 25중량% 이하로 포함된 것이 코팅액의 분산성과 안정성뿐만 아니라 코팅막의 전기전도도 및 투과도 확보에 있어서 좋다.
탄소나노튜브는 단일벽 탄소나노튜브, 이중벽 탄소나노튜브 또는 다중벽 탄소나노튜브일 수 있으며, 이들은 단독 또는 2종 이상 조합하여 사용할 수 있다.
탄소나노튜브는 탄소나노튜브 분산액 총 100중량%에 대하여 0.21-0.5중량%로 포함되는 것이 좋다. 함량이 0.21-0.5중량%로 포함되면 분산성, 코팅성, 내스크래치성, 투과도 등이 일정 수준 이상으로 우수하게 유지되면서 전기전도도도 우수하게 나타나서 유리하다.
분산제는 음이온계 계면활성제라면 그 종류가 특별히 한정되지 않으나, 도데실술폰산나트륨(sodium dodecylsulfonate, SDS) 또는 도데실벤젠술폰산나트륨(sodium dodecyl benzene sulfonate, NaDDBS)이 폴리아크릴산 수지 및 탄소나노튜브와의 상용성이 우수하여 코팅액의 분산성을 극대화시켜 균일한 코팅막을 얻을 수 있다는 점에서 바람직하다.
분산제는 탄소나노튜브 분산액 총 100중량%에 대하여 0.21-1.5중량%로 포함되는 것이 좋다. 함량이 0.21중량% 미만인 경우 분산성 개선 효과가 불충분할 수 있고, 1.5중량% 초과인 경우 전기전도도 특성과 밀착성을 저하시킬 수 있다.
(ⅱ) 바인더액은 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액이 혼합된 것이다.
폴리아크릴산 수지 용액은 폴리아크릴산 수지(고형분 함량 기준) 0.001-1중량%, 물 0.003-5중량% 및 알코올계 용매 94-99.9중량%가 혼합된 용액이다.
알코올계 용매는 본 발명의 코팅액이 물을 용매로 하는 코팅액이라는 점을 고려하여 친수성 알코올계 용매인 것이 좋다. 구체적으로, 메탄올, 에탄올, n-프로판올, 이소프로판올, n-부탄올, 이소부탄올, sec-부탄올, tert-부탄올, n-아밀알코올, 이소아밀알코올, sec-아밀알코올, tert-아밀알코올, 1-에틸-1-프로판올, 2-메틸-1-부탄올, n-헥산올 또는 시클로헥산올 등을 들 수 있으며, 이들은 단독 또는 2종 이상 조합하여 사용할 수 있다. 친수성 알코올계 용매의 경우 폴리아크릴산 수지뿐만 아니라 탄소나노튜브 분산액과의 혼합성이 좋아 코팅액의 물성 확보에 좋다.
폴리아크릴산 수지는 기재에 대한 밀착성을 향상시키고 코팅막의 변형을 방지하며, 탄소나노튜브가 기재에 잘 부착되어 충분한 전기전도도 특성을 구현할 수 있도록 하는 성분이다. 특히, 폴리아크릴산 수지의 경우 탄소나노튜브를 분산시키는데 있어서 코팅액의 pH를 조절하는 것이 가능하여 분산 안정성에 크게 기여한다는 점에서 보다 바람직하다.
폴리아크릴산 수지는 고형분 함량이 20-50중량%인 수용액 상태의 것을 사용하는 것이 좋고, 또한 GPC법에 의한 중량평균분자량(폴리스티렌　환산)이 1,000 내지 700,000인 것이 바람직하다.
폴리아크릴산 수지는 폴리아크릴산 수지 용액 총 100중량%에 대하여 0.001-1중량%(고형분 함량 기준)로 포함되는 것이 바람직하다. 함량이 0.001중량% 미만인 경우 분산 안정성과 코팅성 확보가 어려울 수 있고, 1중량% 초과인 경우 전기전도도가 저하될 수 있다.
물은 위 폴리아크릴산 수지가 수용액 상태로 사용되는 경우 이에 포함된 것일 수 있으며 또는 별도로 소량 포함될 수 있으며, 그 함량은 0.003-5중량%일 수 있다.
실란졸은 알콕시기의 탄소수가 1-20인 테트라알콕시실란 화합물 30-40중량%; 상기 테트라알콕시실란 화합물과 다르고 알콕시기의 탄소수가 1-20인 알콕시실란 화합물 20-30중량%, 산촉매 1-5중량%, 알코올계 용매 20-35중량% 및 잔량의 물이 혼합되어 졸-겔 반응에 의해 얻어진 것이다. 이 함량 범위로 혼합되는 경우 졸-겔 반응이 잘 일어나 얻어진 실란졸의 물성이 좋고, 특히 유리 기재에 적용 시 강한 밀착성을 나타내어 외부 손상에 대한 강도, 즉 경도를 확보할 수 있도록 한다.
테트라알콕시실란 화합물은 실란졸을 형성하기 위한 성분으로서 알콕시기는 직쇄 또는 분지쇄일 수 있으며 탄소수가 1-20인 것이 바람직하다. 그 중에서도 테트라에톡시실란, 테트라메톡시실란, 테트라-n-프로폭시실란 또는 이들의 올리고머 등이 바람직하며, 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
알콕시실란 화합물은 위 테트라알콕시실란 화합물과 함께 실란졸을 형성하기 위한 성분으로서, 위 테트라알콕시실란 화합물과 그 종류가 상이한 것이라면 특별히 한정되지 않으며 알콕시기가 직쇄 또는 분지쇄일 수 있으며 탄소수가 1-20인 것을 들 수 있다. 구체적으로, 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 에틸트리메톡시실란, 메틸트리프로폭시실란, 메틸트리부톡시실란, 프로필트리메톡시실란, 프로필트리에톡시실란, 이소부틸트리에톡시실란, 이소부틸트리메톡시실란, 옥틸트리에톡시실란, 옥틸트리메톡시실란, 메타크릴옥시데실트리메톡시실란 등의 치환 또는 비치환된 직쇄 또는 분지쇄인 알킬기의 탄소수가 1-20인 알킬알콕시실란; 페닐트리메톡시실란, 페닐트리에톡시실란, 페닐트리프로폭시실란, 페닐트리부톡시실란; 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, 2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-β-(아미노에틸)-γ-아미노프로필트리메톡시실란, N-(n-부틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필메틸디에톡시실란; 디메틸디메톡시실란, 디에틸디에톡시실란, γ-글리시딜옥시프로필트리메톡시실란, γ-글리시딜옥시프로필트리에톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 3-머캡토프로필트리메톡시실란; 트리데카플루오로-1,1,2,2-테트라히드로옥틸프리에톡시실란, 트리플루오로프로필트리메톡시실란, 헵타데카플루오로데실트리메톡시실란, 헵타데카플루오로데실트리이소프로폭시실란 등의 알킬기의 탄소수가 1-20인 플루오로알킬실란 등을 들 수 있으며, 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 이 중에서 알킬기의 탄소수가 1-20인 알킬알콕시실란이 바람직하다.
산촉매는 실란졸에 적정 가교도를 부여하기 위한 것으로서, 염산, 황산, 인산, 질산, 희석된 플루오르화 수소산 등을 들 수 있으며, 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
알코올계 용매와 물은 실란졸의 형성 시 가수분해에 영향을 미치기 위한 것으로서, 위에 기재된 통상의 친수성 알코올계 용매를 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 성분들을 특정 시간 동안 혼합함으로써 졸-겔 반응에 의한 실란졸을 얻을 수 있게 된다. 실란졸은 특히 코팅액을 유리 기재에 적용하는 경우 강한 밀착성을 부여하여 우수한 강도 특성을 확보할 수 있다.
분산제 용액은 도데실술폰산나트륨, 도데실벤젠술폰산나트륨 또는 이들의 혼합물 중 선택된 분산제 0.1-5중량%와 물 95-99.9중량%가 혼합된 용액으로서, 폴리아크릴산 수지 용액과 실란졸이 균일하게 혼합될 수 있도록 하는 동시에 (ⅰ) 탄소나노튜브 분산액과 혼합 시에도 혼합을 용이하게 하여 코팅성을 향상시킬 수 있다.
폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액은 25-35:12-25:40-60의 중량비로 혼합되어 바인더 용액을 구성할 수 있으며, 바람직하게 30-35:15-20:45-55의 중량비로 혼합되는 것이 좋다. 이 중량비로 혼합되는 경우에는 탄소나노튜브 분산액과의 혼합성과 상용성이 좋아 균일한 코팅막을 얻을 수 있을 뿐만 아니라 유리에 대한 강한 밀착성, 강도와 투과도를 동시에 만족시킬 수 있게 된다.
위와 같은 (ⅰ) 탄소나노튜브 분산액과 (ⅱ) 바인더액은 유리용 전도성 코팅액 조성물 100중량%에 대하여 80-95중량%:5-20중량%의 비로 포함되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 85-93중량%:7-15중량%의 비인 것이 좋다. 이와 같이 혼합되는 경우에는 탄소나노튜브의 분산성을 최대화시켜 균일한 코팅막을 얻을 수 있고, 유리에 대한 강한 밀착성과 강도를 확보하면서도 높은 투과도도 유지할 수 있다.
이러한 전도성 코팅액 조성물은 유리, 예컨대 LCD 등과 같은 각종 화상표시장치의 표시화면을 보호하기 위한 보호용 외관 유리뿐만 아니라 터치 스크린 패널 등과 같은 각종 기능성 소재의 상부에 구비되는 보호 유리에 바람직하게 적용될 수 있다. 구체적으로, 유리의 일면에 위 전도성 코팅액 조성물을 도공 및 건조하여 형성된 전도성 코팅막이 구비된 전도성 유리일 수 있다. 이때, 전도성 코팅막은 유리의 LCD 또는 터치 스크린 패널 등과 같은 각종 기능성 소재의 시인측에 형성될 수 있다.
본 발명의 전도성 코팅액 조성물은 다음과 같은 방법으로 제조될 수 있다.
탄소나노튜브 분산액을 제조하는 제1단계; 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액을 각각 제조하는 제2단계; 제2단계에서 제조된 폴리아크릴산 수지 용액과 실란졸을 혼합한 후 이 혼합액에 분산제 용액을 혼합하여 바인더액을 제조하는 제3단계; 및 제1단계에서 제조된 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%와 제2단계에서 제조된 바인더액 5-20중량%를 혼합하는 제4단계를 포함한다.
제1단계는 탄소나노튜브 분산액을 제조하는 단계로서, 전도성 물질인 탄소나노튜브 0.21-0.5중량%, 분산제인 도데실술폰산나트륨, 도데실벤젠술폰산나트륨 또는 이들의 혼합물 0.21-1.5중량% 및 잔량의 물을 혼합하여 탄소나노튜브 분산액을 제조한다. 이때, 전도성 물질의 양호한 분산을 위해 초음파분산기(ultrasonic) 또는 고압분산기(nonamizer)를 이용할 수 있다. 예컨대, 초음파분산기를 이용하는 경우 40㎑, 150W에서 0.5-5시간 동안 분산시킬 수 있다. 또한, 초음파 처리 후 원심분리를 수행할 수도 있다.
제2단계는 바인더액을 구성하는 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액을 각각 제조하는 단계이다.
폴리아크릴산 수지 용액은 폴리아크릴산 수지(고형분 함량 기준) 0.001-1중량%, 물 0.003-5중량% 및 알코올계 용매 94-99.9중량%를 혼합하여 제조한다. 혼합 시간은 특별히 한정되지 않으며, 각 성분이 잘 혼합될 때까지 수행할 수 있다. 또한, 혼합을 양호하게 하기 위하여 항온조에서 가열하면서 혼합할 수도 있다.
실란졸은 알콕시기의 탄소수가 1-20인 테트라알콕시실란 화합물 30-40중량%, 상기 테트라알콕시실란 화합물과 다르고 알콕시기의 탄소수가 1-20인 알콕시실란 화합물 20-30중량%, 산촉매 1-5중량%, 알코올계 용매 20-35중량% 및 잔량의 물을 혼합하여 졸-겔 반응시켜 제조한다. 혼합은 상온에서 15-30시간 동안 수행할 수 있다.
분산제 용액은 도데실술폰산나트륨, 도데실벤젠술폰산나트륨 또는 이들의 혼합물 중 선택된 분산제 0.1-5중량% 및 물 95-99.9중량%를 혼합하여 제조한다.
제3단계는 제2단계에서 각각 제조된 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액을 혼합하여 바인더액을 제조하는 단계이다. 특히, 본 발명에서는 바인더액을 구성하는 3성분 중 폴리아크릴산 수지 용액과 실란졸을 먼저 혼합하고, 이 혼합액에 분산제 용액을 혼합하는 순서로 수행하는 것을 특징으로 한다. 이때, 균일한 혼합을 위해 항온조에서 가열하면서 수행할 수 있다. 예컨대, 폴리아크릴산 수지 용액과 실란졸을 10-30분 동안 혼합한 후 이 혼합액에 분산제 용액을 넣고 1-10분 동안 혼합할 수 있다. 이 방법에 의하면, 폴리아크릴산 수지와 실란졸이 균일하게 혼합되어 각각의 성분이 갖는 효과를 최대로 발현시킬 수 있으며, 제1단계의 탄소나노튜브 분산액과의 혼합 시에도 분산성과 코팅성을 크게 향상시킬 수 있게 된다. 이를 통하여, 유리에 적용 시 균일하고 밀착성이 좋아 강도가 우수할 뿐만 아니라 투과도도 양호한 코팅막을 얻을 수 있다.
또한, 제3단계는 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액의 혼합비가 25-35:12-25:40-60가 되도록 혼합하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게 30-35:15-20:45-55의 중량비로 혼합하는 것이 좋다.
제4단계는 제1단계에서 제조된 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%와 제3단계에서 제조된 바인더액 5-20중량%를 혼합하여 전도성 코팅액 조성물을 제조하는 단계이다. 이때, 혼합을 양호하게 하기 위하여 항온조에서 가열하면서 1-5분 동안 수행할 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 이들 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 첨부된 특허청구범위를 제한하는 것이 아니며, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 실시예에 대한 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
실시예
실시예 1
아크 방전법으로 합성된 탄소나노튜브(SA100, ㈜나노솔루션)를 경사각도가 3°인 로터리 킬른 회전성 반응기를 이용하여 5-20rpm의 회전속도, 420℃의 온도, 250㏄/분의 산화성 가스 공급 속도로 100분 동안 열처리하여 탄소 불순물의 함량이 15%인 탄소나노튜브A를 사용하였다. 탄소나노튜브A 0.27중량부, 도데실술폰산나트륨(SDS) 0.27중량부 및 물 99.46중량부를 혼합하고 35분 동안 초음파분산기로 처리하였다. 처리된 용액을 6,000rpm으로 12분 동안 원심분리하여 탄소나노튜브 분산액을 제조하였다.
폴리아크릴산 수지 수용액(고형분 25%) 0.4중량부와 에탄올 99.6중량부를 혼합하고 잘 섞일때까지 교반하여 폴리아크릴산 수지 용액을 제조하였다.
테트라에톡시실란 37중량부, 메틸트리에톡시실란 24중량부, 에탄올 27중량부, 염산(35%) 4중량부 및 물 8중량부를 24시간 동안 혼합하여 졸-겔 반응시켜 실란졸을 제조하였다.
도데실술폰산나트륨(SDS) 0.5중량부와 물 99.5중량부를 항온조에서 가열하면서 5분 동안 혼합하여 분산제 용액을 제조하였다.
제조된 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액을 32.5:17.5:50의 중량비로 혼합하여 바인더액을 제조하였다. 이때, 먼저 폴리아크릴산 수지 용액과 실란졸을 항온조에서 5분 동안 가열하면서 총 20분 동안 혼합하고, 이 혼합물에 분산제 용액을 첨가하고 항온조에서 5분 동안 혼합하였다.
제조된 탄소나노튜브 분산액과 바인더액을 90:10의 중량비로 첨가하고 항온조에서 5분 동안 가열하면서 혼합하여 전도성 코팅액 조성물을 제조하였다.
실시예 2-12 , 비교예 1-5
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 하기 표 1에 나타낸 바와 같은 조성으로 전도성 코팅액을 제조하였다.
비교예 6
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 바인더액 제조시 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액을 동시에 첨가하고 항온조에서 가열하면서 5분 동안 혼합였다.
구분 탄소나노튜브 분산액 바인더액
종류 혼합비 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 혼합비
실시예1 A 90 32.5 17.5 50 10
실시예2 B 90 32.5 17.5 50 10
실시예3 A 85 32.5 17.5 50 15
실시예4 A 94 32.5 17.5 50 6
실시예5 A 90 27 17.5 55.5 10
실시예6 A 90 32.5 24 43.5 10
실시예7 A 90 24.5 17.5 58 10
실시예8 A 90 36 17.5 46.5 10
실시예9 A 90 32.5 10 57.5 10
실시예10 A 90 32.5 26 41.5 10
실시예11 A 90 42 18 37 10
실시예12 A 90 25.5 12.5 62 10
비교예1 A 90 50 - 50 10
비교예2 A 90 - 50 50 10
비교예3 A 90 70 30 - 10
비교예4 A 75 32.5 17.5 50 25
비교예5 A 97 32.5 17.5 50 3
비교예6 A 90 32.5 17.5 50 10
탄소나노튜브 분산액A: SA100을 열처리한 탄소나노튜브(탄소 불순물 함량:15%) 포함
탄소나노튜브 분산액B: SA100(탄소 불순물 함량:45-70%) 포함
바인더액Ⅰ: 폴리아크릴산 수지 용액
바인더액Ⅱ: 실란졸
비안더액Ⅲ: 분산제 용액
시험예
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 전도성 코팅액의 물성을 하기 방법으로 측정하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
1. 분산성
제조된 전도성 코팅액 조성물 소량을 유리판에 떨어뜨려서 응집이 되는지 여부를 확인하였으며, 나머지 코팅액 조성물은 유리병에 넣어 보관하였다. 동일한 방법으로 30일 동안 응집여부를 확인하였으며, 그 결과를 하기 기준에 의거하여 평가하였다.
<평가 기준>
○: 30일 후 응집 발생함(양호).
△: 10일 후 응집 발생함(보통).
×: 2일 이내 응집 발생함(불량).
2. 코팅성
제조된 전도성 코팅액을 유리판 상에 스핀 코터를 이용하여 코팅하고 80℃에서 15분 동안 건조하여 전도성 코팅막을 형성하였다. 형성된 전도성 코팅막의 표면 균일성을 육안으로 관찰하고, 하기 기준에 의거하여 평가하였다.
<평가 기준>
○: 코팅액 도포 시 액상 막이 일정하게 도포됨(양호).
△: 코팅액 도포 시 액상 막이 불균일하게 도포되는 부분이 일부 있음(보통).
×: 코팅액 도포 시 액상 막이 일정하게 도포되지 않아 균일한 코팅층이 형성되지 못함(불량).
3. 표면비저항(Ω/□)
표면저항 측정기를 이용하여 위 2에서 형성된 전도성 코팅막의 표면비저항을 측정하였다. 이때, 표면비저항 측정은 4-Point Probe 방식을 채택하여 수행하였으며, 코팅막 표면을 길이 방향으로 삼등분으로 나누고 그 중 중앙부에서 측정한 후 하기 기준에 의거하여 평가하였다.
<평가 기준>
○: 표면비저항(Ω/□) ≤ 5×105(양호).
△: 5×105 < 표면비저항(Ω/□) ≤ 5×106(보통).
×: 5×106 < 표면비저항(Ω/□)(불량).
4. 투과도(%)
위 2에서 형성된 전도성 코팅막의 투과도를 분광광도계를 이용하여 550㎚에서의 측정하였으며, 그 결과를 코팅이 되지 않은 유리의 투과도인 90.5%를 기준값으로 하여 비교하고, 하기 기준에 의거하여 평가하였다.
<평가 기준>
○: 85.5 ≤ 투과도(%)(양호).
△: 81.5 ≤ 투과도(%) < 85.5(보통).
×: 투과도(%) < 81.5(불량).
5. 내스크래치성 (연필경도)
위 2에서 형성된 전도성코팅막의 표면을 연필경도 시험기(221-D, Yoshimitsu사)를 이용하여 H, 2H, 3H, 4H, 5H, 6H, 7H, 8H, 9H 연필로 측정하였다.
구분 분산성 코팅성 표면비저항 투과도 연필경도
(H)
측정값
(Ω/□)		 판정 측정값
(%)		 판정
실시예1 ○ ○ 1.3×105 ○ 87.6 ○ 9
실시예2 ○ ○ 3.2×105 ○ 86.4 ○ 9
실시예3 ○ ○ 4.9×105 ○ 88.1 ○ 9
실시예4 ○ ○ 1.0×105 ○ 85.5 ○ 8
실시예5 ○ ○ 5.0×105 ○ 87.6 ○ 9
실시예6 ○ △ 4.9×105 ○ 87.6 ○ 8
실시예7 ○ △ 5.0×105 ○ 85.9 ○ 9
실시예8 ○ ○ 2.0×106 △ 85.3 △ 8
실시예9 ○ ○ 3.4×106 △ 84.0 △ 6
실시예10 ○ ○ 4.6×106 △ 86.9 ○ 9
실시예11 ○ ○ 5.0×106 △ 85.5 ○ 6
실시예12 ○ ○ 4.8×106 △ 85.1 △ 6
비교예1 ○ ○ 1.4×105 ○ 87.1 ○ 1
비교예2 × △ 1.1×107 × 75.9 × 7
비교예3 △ △ 7.5×106 × 86.1 ○ 8
비교예4 × △ 7.6×107 × 88.1 ○ 3
비교예5 ○ × 3.5×107 × 84.2 △ -
비교예6 △ △ 3.3×107 × 81.9 △ -
위 표 2와 같이, 본 발명에 따라 탄소나노튜브 분산액과 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액이 혼합된 바인더액을 최적 함량비로 포함하는 실시예 1-12의 전도성 코팅액은 비교예 1-6의 코팅액보다 분산성과 코팅성이 우수하여 균일한 코팅막을 형성할 수 있으며, 전기전도도와 투과도가 우수할 뿐만 아니라 특히 유리판에 대한 밀착성이 좋아 충분한 경도도 확보할 수 있음을 확인하였다. 특히, 바인더액을 구성하는 3종류의 성분들의 혼합비가 최적화되는 경우 보다 더 효과적이었다.
또한, 바인더액을 구성하는 3성분이 동시에 혼합된 비교예 6의 경우 응집 현상이 일어나 분산성과 코팅성이 실시예에 비해 떨어지고, 이로 인해 다른 물성 전반에 걸쳐 좋지 못하였다.

Claims (13)

  1. (ⅰ) 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%, 및
    (ⅱ) 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액이 혼합된 바인더액 5-20중량%를 포함하고,
    상기 탄소나노튜브 분산액은 탄소나노튜브 0.21-0.5중량%, 분산제 0.21-1.5중량% 및 잔량의 물을 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  2. 청구항 1에 있어서, 분산제는 도데실술폰산나트륨, 도데실벤젠술폰산나트륨 또는 이들의 혼합물인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  3. 청구항 1에 있어서, 폴리아크릴산 수지 용액은 폴리아크릴산 수지 0.001-1중량%, 물 0.003-5중량% 및 알코올계 용매 94-99.9중량%를 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  4. 청구항 1에 있어서, 실란졸은 알콕시기의 탄소수가 1-20인 테트라알콕시실란 화합물 30-40중량%, 상기 테트라알콕시실란 화합물과 다르고 알콕시기의 탄소수가 1-20인 알콕시실란 화합물 20-30중량%, 산촉매 1-5중량%, 알코올계 용매 20-35중량% 및 잔량의 물을 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  5. 청구항 4에 있어서, 테트라알콕시실란 화합물은 테트라에톡시실란, 테트라메톡시실란, 테트라-n-프로폭시실란 및 이들의 올리고머로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  6. 청구항 4에 있어서, 알콕시실란 화합물은 메틸트리메톡시실란, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 에틸트리메톡시실란, 메틸트리프로폭시실란, 메틸트리부톡시실란, 프로필트리메톡시실란, 프로필트리에톡시실란, 이소부틸트리에톡시실란, 이소부틸트리메톡시실란, 옥틸트리에톡시실란, 옥틸트리메톡시실란 및 메타크릴옥시데실트리메톡시실란으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  7. 청구항 1에 있어서, 분산제 용액은 도데실술폰산나트륨, 도데실벤젠술폰산나트륨 또는 이들의 혼합물 중 선택된 분산제 0.1-5중량% 및 물 95-99.9중량%를 포함하는 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  8. 청구항 1에 있어서, 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액의 혼합비는 25-35:12-25:40-60인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  9. 청구항 1에 있어서, 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액의 혼합비는 30-35:15-20:45-55인 유리용 전도성 코팅액 조성물.
  10. 탄소나노튜브 0.21-0.5중량%, 분산제 0.21-1.5중량% 및 잔량의 물을 혼합하여 탄소나노튜브 분산액을 제조하는 제1단계;
    폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액을 각각 제조하는 제2단계;
    제2단계에서 제조된 폴리아크릴산 수지 용액과 실란졸을 혼합한 후 이 혼합액에 분산제 용액을 혼합하여 바인더액을 제조하는 제3단계; 및
    제1단계에서 제조된 탄소나노튜브 분산액 80-95중량%와 제2단계에서 제조된 바인더액 5-20중량%를 혼합하는 제4단계를 포함하는 유리용 전도성 코팅액의 제조방법.
  11. 청구항 10에 있어서, 제3단계는 폴리아크릴산 수지 용액, 실란졸 및 분산제 용액의 혼합비가 25-35:12-25:40-60가 되도록 수행되는 유리용 전도성 코팅액 조성물의 제조방법.
  12. 일면에 청구항 1 내지 9 중 어느 한 항의 유리용 전도성 코팅액 조성물로 형성된 전도성 코팅막이 구비된 전도성 유리.
  13. 청구항 12에 있어서, 액정표시장치 또는 터치 스크린 패널의 보호를 위한 외관 유리인 전도성 유리.
KR1020120003438A 2012-01-11 2012-01-11 유리용 전도성 코팅액 조성물 및 이의 제조방법 KR101311876B1 (ko)

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