KR101264634B1 - 전로 출강구 구조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전로 출강 조업시 출강구에서의 와류 형성을 지연하여 슬래그 유출을 지연시킬 수 있으며 출강 시간을 단축시킬 수 있는 전로 출강구 구조에 관한 것으로,
본 발명의 일 실시 형태에 따른 전로 출강구 구조는, 용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서, 상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며, 3분 내지 6분 사이에 출강이 완료되는 전로의 출강구 구경을 A라고 할 때, 상기 이격된 2개의 출강구 구경은 각각 0.5A 내지 1.0A의 크기로 형성된다. 또한, 용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서, 상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며, 상기 이격된 2개의 출강구의 평균 구경을 B라고 할 때, 상기 2개의 출강구 중심 간의 거리는 1.5B 내지 4.0B의 크기로 형성된다.

Description

전로 출강구 구조{TAPPING SPOUT STRUCTURE FOR CONVERTER}

본 발명은 전로 출강구 구조에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전로 출강 조업시 출강구에서의 와류 형성을 지연하여 슬래그 유출을 지연시킬 수 있으며 출강 시간을 단축시킬 수 있는 전로 출강구 구조에 관한 것이다.

일반적으로 용선예비처리(탈린, 탈황)를 실시한 용선은 전로에 장입되어, 고철, 냉선 등의 주원료 및 생석회, 백운석, 철광석 등의 부원료 등의 투입과 함께 취련(oxygen blowing)이라는 전로 정련과정을 거치게 된다. 전로에서의 총 시간은 조업을 하기 위한 준비시간 등을 포함하여 각 제철소의 특성이 고려되어 통상 35~60분 수준의 정련시간이 소요된다. 전로 정련 처리 후에는 용강을 수강레이들이라 불리는 용기에 담아 성분, 온도, 불순물 제거 등을 수행하는 이차정련처리를 실시하게 되며, 이후 용강은 연속주조 공정으로 보내지게 된다. 용선예비처리에서는 크레인을 이용하여 용선 장입레이들을 경동하여 전로에 용선을 장입하며, 전로에서는 출강구를 이용하여 수강레이들로 용강을 출탕하며, 2차정련에서는 수강레이들의 노즐을 통하여 연속주조의 첫공정인 턴디시에 용강을 출탕한다.

전로 출강공정은 도 1에서 도시한 바와 같이 전로(1)를 일정한 각도로 경동하면서 출강구(5)를 통하여 용강(3)을 수강레이들(2)로 출탕하며, 출강구 상태에 따라 3~6분 수준의 출강시간이 소요된다.

한편, 전로(1)에서 제강된 용강의 출강시에 출강구(5)로의 슬래그(4) 유출은 크게 출강 초기, 중기, 말기로 구분되며, 초기에는 전로의 경동과 더불어 슬래그가 출강구 내부로 먼저 혼입되어 나타나고, 중기때는 주로 와류 형성에 의해 발생되며, 말기때는 용강의 양이 작기 때문에 용강과 슬래그가 함께 빠져 나오면서 발생하는 것으로 알려져 있다.

용강 상부에 존재하는 슬래그(4)가 출강구(5)를 통하여 수강레이들(2)로 혼입되는데, 슬래그에는 산화성 원소인 P2O5, FeO 등이 다량 존재하므로 후속 공정인 이차정련공정에서 Al을 투입하게 되면 대부분 용강 중으로 환원되어 용강의 성분에 악영향을 미치게 되므로 전로 출강시 대부분의 제철소에서 슬래그 유출 저감을 위한 기술개발 활동을 지속적으로 실시하고 있다.

대표적인 방법으로는 과거 90년대에 슬래그 체크볼과 같은 부유물을 투입하여 말기 슬래그 유출을 방지하는 방법, 슬래그 다트(dart)를 출강중에 투입하여 출강중기 및 말기 유출을 방지하는 방법, 출강 중 가스를 용강상면에 blasting 하는 방법 및 출강 중 내화물로부터 가스를 bubbling 하는 방법, 슬라이딩 게이트 방식의 출강 조절 방법 등이 현재까지 알려져 있으나, 이들 모두 각각의 한계 및 단점들을 지니고 있다. 현재 대부분의 제철소에서는 dart 사용기술을 가장 널리 적용하고 있다.

한편, 일본공개특허 1981-105414호에는 슬래그 유출을 방지하기 위해 3개의 출강구(7, 8)로 이루어진 출강구 구조(도 2 참조)가 개시되어 있으나, 출강구 8을 통해 용강이 출강되며, 출강구 7을 통해서는 슬래그만 별도로 유출하도록 구성되어 있다.(도 3 참조) 이러한 구성에서는 출강구 7 하부에 유출되는 슬래그를 담기 위한 별도의 저장 수단이 필요하여 조업 설비를 복잡하게 만들며, 이에 따라 생산 비용이 증가하게 되는 문제가 있다. 또한, 상기 특허에서는 출강구(7, 8)의 구경이나 간격을 제어하지 않아서, 와류 발생에 의한 슬래그 유출을 억제하거나 지연시킬 수 없다는 문제가 있다.

또한 한편, 최근에는 지구 온난화 대응 및 에너지 저감을 위한 활동이 제철소에서도 지속되고 있는 바, 제강 공정에서는 저 HMR(Low Hot Metal Ratio, 용선:scrap 사용비율) 조업 및 공정간 온도 감소 최소화 등이 관련성이 있는데, 상기한 전로 출강 과정에서도 10~40도 정도의 온도 감소 과정이 생긴다. 이러한 온도 감소 과정은 출강 시간과도 관련이 있는데, 출강 시간이 길면 온도가 많이 감소되어 필요한 경우 후속 공정에서 다시 열을 가하여 적정 온도로 상승시켜야 한다. 출강 시간을 단축시키기 위해 단순히 출강구 크기를 확대하게 되면 온도 감소 및 출강 시간은 감소될 수 있으나, 와류에 의한 슬래그 유출량도 동시에 증가하는 문제가 있다.

일본공개특허 1981-105414호

본 발명의 일 기술적 과제는 출강구에서의 와류 형성을 지연하여 슬래그 유출을 지연시킬 수 있는 전로 출강구 구조를 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 일 기술적 과제는 출강 시간을 단축시켜서 출강에 의한 온도 감소를 방지하여 생산성을 향상시킬 수 있는 전로 출강구 구조를 제공하는 데 있다.

본 발명의 일 실시 형태에 따른 전로 출강구 구조는,

용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서, 상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며, 3분 내지 6분 사이에 출강이 완료되는 전로의 출강구 구경을 A라고 할 때, 상기 이격된 2개의 출강구 구경은 각각 0.5A 내지 1.0A의 크기로 형성된다.

또한, 용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서, 상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며, 상기 이격된 2개의 출강구의 평균 구경을 B라고 할 때, 상기 2개의 출강구 중심 간의 거리는 1.5B 내지 4.0B의 크기로 형성된다.

또한, 용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서, 상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며, 3분 내지 6분 사이에 출강이 완료되는 전로의 출강구 구경을 A라고 할 때, 상기 이격된 2개의 출강구 구경은 각각 0.5A 내지 1.0A이며, 상기 이격된 2개의 출강구의 평균 구경을 B라고 할 때, 상기 2개의 출강구 중심 간의 거리는 1.5B 내지 4.0B의 크기로 형성된다.

상기 이격된 2개의 출강구는, 상기 전로의 직립 방향과 평행한 방향 또는 상기 전로의 직립 방향과 직교하는 방향으로 형성되는 것이 바람직하다.

상기 이격된 2개의 출강구 중심 간의 거리는 2.0B 내지 3.0B인 것이 바람직하다.

또한, 전술한 전로 출강구 구조를 포함하도록 전로를 제조할 수 있다.

상기한 바와 같은 본 발명의 실시 형태에 의하면, 이중 출강구 각각의 구경과 이중 출강구 간의 간격, 분포를 조절함으로써 와류 상쇄 효과를 구현할 수 있다. 이에 따라, 출강구 쪽으로 갈수록 증가하는 회전 유속의 증가 속도를 지속적으로 감소시킬 수 있게 되어 슬래그 유출을 방지할 수 있다. 또한, 출강 시간을 단축시킬 수 있게 되어 출강 중의 온도 감소를 억제할 수 있다. 이에 따라 후속 공정에서의 재가열 과정을 감소시킬 수 있게 되어 제강 공정에서의 에너지 절감 및 생산성 향상을 도모할 수 있다.

도 1은 일반적인 전로 출강 공정을 도시한 도,
도 2 및 도 3은 선행기술에 따른 전로 출강구를 도시한 도,
도 4는 유체의 욕면이 깔대기 모양으로 침강하는 와류를 도시한 도,
도 5는 와류의 발생 원리 및 유체의 회전 속도와 와류 발생과의 관계를 도시한 도,
도 6은 단일 출강구에서 발생된 와류 형상과 이중 출강구에서의 와류 상쇄 효과를 도시한 도,
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 전로 출강구 구조를 도시한 단면도로서, (b) 및 (c)는 탕면 위에서 이중 출강구 쪽을 바라본 도,
도 8은 수모델 실험에 사용된 전로를 도시한 도,
도 9는 수모델 실험의 결과를 도시한 그래프,
도 10은 출강구 중심 간의 거리 변화에 따른 와류 발생 높이를 나타낸 그래프,
도 11은 도 9 및 도 10의 수치해석 결과를 나타낸 그래프이다.

어떠한 유체가 일정한 용기에 담겨져 있으며, 용기의 바닥부에 존재하는 출구를 통하여 배출되는 유체는 지구의 자전에 의하여 편심력이 발생하게 되며, 이로부터 북반구에서는 반시계방향으로, 남반구에서는 시계방향으로 회전하면서 유체의 상부 표면에 소용돌이 현상이 발생하며, 이 소용돌이의 중심에서는 유체의 욕면이 깔대기 모양으로 침강하는 와류(vortex, 도 4 참조)가 발생한다. 이러한 유체의 회전 현상은 장시간 유체가 유지되었거나, 외부의 모든 강제적인 힘(external force)이 제거되었을 때는 상기한 편심력에 의해 그 방향이 결정되나, 실제적인 경우에는 복합적인 요소에 의하여 유체의 회전방향을 파악하기가 쉽지가 않다.

와류의 발생 원리는 각 운동량 보존법칙과 Bernoulli’s equation에 의해서 해석이 가능하다. 일정한 용기 내에서 출구가 열렸을 때, 임의의 지점에서의 각운동량은 보존되며 이는 아래의 식 (1)과 같이 표현된다.

식 (1) : L = mr² _xwx = constant (L: 각 운동량, m: 유체입자의 물질량, r_x:용기 출구 중심에서 수평방향으로 벗어난 거리)

상기 식 (1)은 아래와 같이 식 (2)로 표현될 수 있다.(r1<r2)

식 (2) : L = mr₁V = mr₂V=constant

즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 용기 내의 r₂ 지점에서 r₁ 지점으로 거리가 감소할수록 유체의 회전속도 V는 증가하게 되어 출구의 상부(중심 지역)에서 유체의 회전 속도가 가장 빠르게 된다.

여기에 Bernoulli’s equation을 적용하게 되면 아래 식 (3)과 같다.

식 (3) : P_o + d_sgH_s+1/2d_lV²+d_lgH_l=constant (P_o : 대기압, d_s, d_l : 슬래그와 용강의 비중, H_s, H_l : 슬래그 및 용강의 높이)

식(3)에 의하면, 유체를 배출시킬 때, 회전 속도 V가 증가하게 되면 대기압 및 슬래그 높이는 일정하므로 용강의 높이 H_l이 감소하여야 한다. 따라서, 식(2)와 식(3)을 조합하면, 임의의 용기에서 유체를 배출시킬 때, 출구 상부 지점에서 유체의 회전 속도가 발달하게 되면서 가장 빠른 지점이 되며, 그렇기 때문에 유체의 중심부가 깔대기 모양으로 움푹 들어간 와류가 발생하게 되는 것이다. 와류 현상에 의한 슬래그 유출을 최소화하기 위해서는 초기에 발생하는 회전 유속을 감소시킬 수가 있다면 필연적으로 발생하는 슬래그 유출 현상을 적어도 동일한 공정에서 최대한으로 억제가능함을 시사하고 있다.

이에, 본 발명자들은 와류 형성을 최대한 억제 내지 지연시키기 위한 방안을 강구하였다. 그 결과, 전로 출강구 구조를 종래의 단일 출강구 형태에서 이중 출강구(dual tapping) 형태로 구성하고, 이중 출강구 각각의 구경과 이중 출강구 간의 간격, 분포를 조절함으로써 와류 상쇄 효과(도 6 참조)를 구현할 수 있도록 하였다. 이에 따라, 출강구 쪽으로 갈수록 증가하는 회전 유속의 증가 속도를 지속적으로 감소시킬 수 있게 되어 슬래그 유출을 방지하도록 하였다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 우선, 도면들 중 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의해야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하게 하지 않기 위해 생략한다.

도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 전로 출강구 구조를 도시한 단면도로서, (b) 및 (c)는 탕면 위에서 이중 출강구 쪽을 바라본 도, 도 8은 수모델 실험에 사용된 전로를 도시한 도, 도 9는 수모델 실험의 결과를 도시한 그래프, 도 10은 출강구 중심 간의 거리 변화에 따른 와류 발생 높이를 나타낸 그래프, 도 11은 도 9 및 도 10의 수치해석 결과를 나타낸 그래프이다.

도 7에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 전로 출강구 구조는, 용강을 수강하여 정련하는 전로(10)로부터 용강(30)을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서, 상호 이격된 2개의 출강구(100, 200)로 이루어진 이중 출강구를 구비한다. 여기서, 2개의 출강구(100, 200)은 실험에 의해 최적화된 구경(D : D1, D2)과 간격(L)으로 형성된다.

출강구 구경은 조업 환경에 따라 다양하게 형성될 수 있으며, 출강구 구경의 크기는 다양하게 정의될 수 있다. 예를 들어, 전로의 크기와 대비하여 출강구 구경을 설정할 수 있으며, 유속/유량의 크기에 맞추어서 출강구 구경의 크기를 설정할 수 있다. 또한, 전로 내 용강의 출강이 완료되는 시간을 기준으로 출강구 크기를 정의할 수 있다. 출강 시간은 출강구 크기에 반비례하고, 전로 크기에 비례한다. 전로 크기가 고정되면 출강구 크기로 출강 시간이 정의될 수 있다. 또한, 출강구 크기가 고정되면 전로 크기로 출강 시간이 정의될 수 있다. 따라서, 출강이 완료되는 시간은, 출강구 크기 및 전로 크기의 함수로 정의될 수 있다. 본 실시예에서는 출강이 완료되는 시간을 매개 변수로 하여 출강구 크기를 정의한다. 예를 들어, 전로의 용량(전로의 크기)이 10톤이고, 출강구를 통해 배출되는 용강의 유속이 1톤/min인 경우, 출강 시간은 10분이 된다. 또한 예를 들어, 전로의 용량(전로의 크기)이 3톤이고, 출강구를 통해 배출되는 용강의 유속이 0.6톤/min인 경우, 출강 시간은 5분이 된다. 본 발명의 실시예에서는 3분 내지 6분 사이에 출강이 완료되는 전로의 출강구 구경을 A라고 정의한다. 즉, 전로 크기를 6톤으로 하는 경우, 출강구를 통해 배출되는 용강의 유속이 1.0톤/min ~ 2.0톤/min이 되도록 하는 출강구 구경의 크기를 A라고 정의한다.

이렇게 A를 정의할 때, 이중 출강구 형태의 각 출강구(100, 200)의 구경(D : D1, D2)은 0.5A~1.0A인 것이 바람직하다. 한편, 출강구(100)의 구경(D1)과 출강구(200)의 구경(D2)는 0.5A~1.0A의 범위에서 서로 다르게 형성될 수도 있다. 상기 출강구(100, 200)의 구경(D)이 0.5A 미만인 경우, 슬래그(40) 유출량이 크게 저감하지만 출강 시간 감소에는 기여를 하지 못한다. 1A를 초과하는 경우, 출강 시간은 감소하지만 출강 유량이 너무 많게 되어 슬래그가 다량으로 함께 유출되며, 슬래그 유출을 감지하였을 때 별도의 조치를 취하여도 효과가 발생하지 못하기 때문이다. 또한, 유출된 슬래그과 함께 용강 성분 조정이 필요하여 다량의 합금철을 투입하는데, 이 합금철이 용강 중으로 용해될 때 필요한 시간이 부족하여 성분 편차를 유발하기 때문이다. 물론, 제강조업을 이해하는 수준에서는 별도의 이후 조치를 취하는 경우, 예를 들어 출강 중 버텀 버블링(Bottom Bubbling) 및 슬래그 감지 장치 등을 충분히 활용 가능한 경우에는 상기한 범위 이상에서도 조업이 가능하다.

한편, 상기 이격된 2개의 출강구(100, 200)는 도 7의 (b)와 같이 전로의 직립 방향과 평행한 방향(수직 방향)으로 형성될 수 있으며, 또는 도 7의 (c)와 같이 전로의 직립 방향과 직교하는 방향(수평 방향)으로 형성될 수도 있다. 실제 자동화 조업이 아닌 수동 출강 조업의 경우, 출강 조업자가 출강류를 확인하는 작업이 필요하므로 시야에서 각 출강구에서의 용탕의 흐름이 잘보일 수 있도록 수직 방향과 수평 방향 중 어느 하나를 선택하여 형성하는 것이 바람직하다. 물론, 이에 한정되지 않고 경우에 따라 사선 방향으로 형성될 수도 있다.

다음으로, 이중 출강구 형태의 각 출강구(100, 200) 중심 간의 거리(L)에 대해 설명한다. 출강구 중심 간의 거리(L)를 설정하기 위한 기준은 여러 가지로 정의될 수 있다. 3분 내지 6분 사이에 출강이 완료되는 전로의 출강구 구경을 A라고 하고, 이격된 2개의 출강구(100, 200)의 구경을 0.5A 내지 1.0A 사이에서 선택하여, 이를 B라고 정의한다. 일 예로, 출강구 구경(D)을 0.85A로 설정한 경우, 1B = 0.85A가 된다. 한편, 출강구(100)의 구경(D1)과 출강구(200)의 구경(D2)이 서로 다르게 형성되는 경우, 출강구 구경(D1, D2)의 평균값을 B로 한다. 예를 들어, 출강구 구경(D1)이 0.75A이고, 출강구 구경(D2)이 0.85A인 경우, 평균값인 0.8A = 1B가 된다. 이렇게 출강구(100, 200) 구경을 B라고 할 때, 출강구 중심 간의 거리(L)은 1.5B 내지 4.0B로 설정할 수 있다. 출강구 중심 간의 거리가 1.5B 미만인 경우, 와류 상쇄 효과가 크지 않았으며 4.0B 이상에서는 출강구 중심 간의 거리가 너무 멀어져서 수강레이들(20)에서의 수강 작업이 용이하지 않게 될 우려가 있으며, 경우에 따라서 편차가 크게 나기 때문이다. 가장 바람직한 출강구간의 거리는 출강구 중심 간의 거리는 2.0B 내지 3.0B인데, 그 이유에 대해선 후술한다.

한편, 본 발명의 실시예에서와 같이 출강구 구조를 이중 출강구로 하는 경우에도 여전히 단일 출강구에 사용하던 다트(dart) 장치로 슬래그 유출 방지 효과를 기대할 수 있다. 따라서, 본 발명에서도 이중 출강구와, 각각의 출강구에 적용되는 이중 다트 장치를 설계할 수 있다. 또한, 각각의 출강구에 슬래그 감지 장치와 뉴매틱 스토퍼(pneumatic stopper)를 구현할 수 있다. 또한, 경우에 따라서는 다트 이후에 감지부터 뉴매틱 스토퍼 작동시스템은 독립적으로 구동되도록 할 수도 있다.

이하, 실험예를 통하여 본 발명을 보다 자세히 설명한다.

실제 조업에의 적용 가능성을 확인하기 위하여, 널리 알려져 있는 수모델 실험을 실시하였다. 300톤 전로의 1/8 크기의 아크릴 수조를 이용하여 용강의 모사는 물로 하여 출강 모사실험을 실시하였다.

도 8에 도시된 바와 같이, 수모델 실험에서 단일 출강구(Single)의 구경은 26mm로 형성하였으며, 이중 출강구(Dual)의 구경은 전로의 직립 방향과 직교하는 방향으로 단일 출강구의 약 85% 크기에 해당하는 22mm로 형성하였다. 한편, 이중 출강구에서 2개의 출강구 중심 간의 거리는 출강구 구경의 1.5~3.0배까지 설정하였으며, 4.0배의 경우 편차가 크게 발생하여 제외하였다.

도 9는 수모델 실험의 결과를 도시한 그래프이다. 도 9를 참고하면, 단일 출강구(Single)에서의 와류 발생 높이는 약 9.0cm이었고, 이중 출강구(Dual)(출강구 중심 간의 거리는 33mm)에서의 와류 발생 높이는 약 6.8cm로, 약 2.2cm 정도의 높이차로 와류 발생 시점이 지연되었음을 확인하였고, 출강 시간의 경우 10~20% 정도 단축되었음을 확인하였다. 출강 시간은 출강구 구경에 의존하므로 출강구 구경은 0.5A 내지 1.0A의 범위에서 조정 가능하다.

도 10은 출강구 중심 간의 거리 변화에 따른 와류 발생 높이를 나타낸 그래프이다. 도 10을 참고하면, 출강구 중심 간의 거리가 출강구 구경의 1.5배인 경우, 와류 발생 높이가 약 6.8cm이고, 2.0배인 경우, 와류 발생 높이가 약 6.5cm이며, 2.5배인 경우, 와류 발생 높이가 약 6.3cm이고, 3.0배인 경우, 와류 발생 높이가 약 5.4cm이었다. 이로부터, 출강구 중심 간의 거리가 2.0배 내지 3.0배인 경우, 다른 구간 보다 와류 발생 높이가 낮아서 와류 발생 시점 지연의 효과가 크며, 또한, 편차없는 균일한 와류 발생 높이를 얻을 수 있었다.

한편, 상기 도 9 및 도 10을 수치 해석을 통하여 해석한 결과, 도 11에 도시한 바와 같이, 단일 출강구(Single)인 경우, 용강의 선속도가 약 52cm/s이고, 출강구 중심 간의 거리가 2.0배인 이중 출강구(Dual_2B)인 경우, 용강의 선속도가 약 29cm/s이며, 출강구 중심 간의 거리가 4.0배인 이중 출강구(Dual_4B)인 경우, 용강의 선속도가 약 23cm/s으로 나타났다. 따라서, 단일 출강구와 대비할 때, 이중 출강구인 경우, 용강의 선속도가 40 내지 50% 정도로 감소되었음을 확인하였다. 이와 같은 용강의 선속도 감소는 회전 유속의 감소를 시사하며, 이로써 슬래그 유출을 유발하는 와류 발생을 억제 또는 지연시킬 수 있게 된다.

이상과 같이 본 발명에 따른 전로 출강구 구조를 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상 범위 내에서 당업자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 물론이다.

10 : 전로 20 : 수강래이들
30 : 용강 40 : 슬래그
100, 200 : 출강구
D : 출강구 구경 L : 출강구 중심 간의 거리

Claims (6)

1. 용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서,
   상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며,
   상기 전로의 용량이 3톤 내지 300톤일 때 3분 내지 6분 사이에 출강이 완료되는 전로의 출강구 구경을 A라고 할 때, 상기 이격된 2개의 출강구 구경은 각각 0.5A 내지 1.0A인 전로 출강구 구조.
   
2. 용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서,
   상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며,
   상기 이격된 2개의 출강구의 평균 구경을 B라고 할 때, 상기 2개의 출강구 중심 간의 거리는 1.5B 내지 4.0B인 전로 출강구 구조.
   
3. 용강을 수강하여 정련하는 전로로부터 용강을 배출하는 출강구를 구비하는 전로 출강구 구조에 있어서,
   상호 이격된 2개의 출강구로 이루어지며,
   상기 전로의 용량이 3톤 내지 300톤일 때 3분 내지 6분 사이에 출강이 완료되는 전로의 출강구 구경을 A라고 할 때, 상기 이격된 2개의 출강구 구경은 각각 0.5A 내지 1.0A이며,
   상기 이격된 2개의 출강구의 평균 구경을 B라고 할 때, 상기 2개의 출강구 중심 간의 거리는 1.5B 내지 4.0B인 전로 출강구 구조.
   
4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 이격된 2개의 출강구는, 상기 전로의 직립 방향과 평행한 방향 또는 상기 전로의 직립 방향과 직교하는 방향으로 형성되는 전로 출강구 구조.
   
5. 청구항 2 또는 청구항 3에 있어서,
   상기 이격된 2개의 출강구 중심 간의 거리는 2.0B 내지 3.0B인 전로 출강구 구조.
   
6. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항의 전로 출강구 구조를 포함하는 전로.
   

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