KR101240452B1 - 배터리 터미널 플레이트의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 전기자동차, 하이브리드자동차, 플러그인 하이브리드자동차, 태양전지, 전동공구 등에 적용되는 중대형 리튬이온 2차전지용 터미널 플레이트를 프레스 공법이 아닌 단조공법을 이용하되, 피가공재료 및 가공장치의 성형가공에 따른 이동경로가 최단거리에서 이루어지도록 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 부피체로 이루어진 피가공재료를 여러번에 걸쳐 가압하면서 사전에 설계된 형상으로 성형하는 배터리 터미널 플레이트 제조방법에 있어서, 와이어 형태로 연속 공급되는 피가공재료(1)를 절단공급부(11)가 일정길이만큼씩 절단하여 1차가공장치(12)의 위치로 공급하는 재료공급단계(S10); 1차가공장치(12)의 위치로 공급된 피가공재료(1)를 가압금형1(13)이 고정금형1(14)로 텐션 가압하면서 불완전형태로 성형하고 이탈하는 1차성형단계(S20); 피가공재료(1)가 고정금형1(14)에 잔류한 상태에서 가압금형2(15)가 고정금형1(14)로 2차 가압하여 기본형태로 성형한 후, 피가공재료(1)를 리젝트하여 고정금형2(16)의 위치로 이동시켜 인서트하고 이탈하는 2차성형단계(S30); 가압금형3(17)이 고정금형2(16)로 가압하여 온전한 형태로 성형한 후, 배출시키는 3차성형단계(S40); 배출된 피가공재료(1)를 고정한 후, 가압가공 이외의 가공 과정을 거쳐 마무리 성형하여 완전한 배터리 터미널 플레이트로 완성하는 4차성형단계(S50);을 진행하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 피가공재료 및 가공장치의 성형가공에 따른 이동경로가 최단거리에서 이루어지도록 함으로써, 생산성 향상 효과를 얻는다. 또한, 본 발명은 피가공재료의 가공을 1차적으로 텐션 가압하여 불완전형태로 성형하고, 2차적으로 정상 가압하여 기본형태로 성형하고, 3차적으로 가압하여 온전한 형태로 성형한 후, 마지막으로 가압성형에서 수행하지 못하는 가공공정을 수행하여 성형함으로써, 재료의 오버플로어 내지는 부족함에 의해 발생되는 스크랩 또는 파단면 발생을 방지하는 효과를 얻는다.

Description

배터리 터미널 플레이트의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF BATTERY TERMINAL PLATE}
본 발명은 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 전기자동차, 하이브리드자동차, 플러그인 하이브리드자동차, 태양전지, 전동공구 등에 적용되는 중대형 리튬이온 2차전지용 터미널 플레이트를 프레스 공법이 아닌 단조공법을 이용하되, 피가공재료 및 가공장치의 성형가공에 따른 이동경로가 최단거리에서 이루어지도록 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 관한 것이다.
환경규제가 엄격해짐에 따라 자동차 시장의 미래 경쟁력은 환경자동차 개발에 달려있다. 이미 1990년대부터 달구어지기 시작한 환경자동차에 대한 관심은 하이브리드 자동차(Hybrid car)라는 이름으로 제일 먼저 상용화되어 개발되었다.
더욱이, 최근 고유가 및 환경 문제 등으로 인해 친환경자동차에 대한 관심이 증폭되고 있어, 상기 하이브리드 자동차(HEV, Hybrid Electric Vehicle) 시장이 매년 60% 이상의 고성장을 이루고 있고, 앞으로도 친환경차의 시장 구매력은 더욱 증가할 것으로 예측된다.
"잡종, 혼혈"이라는 Hybrid의 뜻처럼 하이브리드 자동차는 내연기관과 전기모터를 함께 장착한 복합차량으로서, 전기모터로 시동을 건 이후 일정한 속도가 붙을 때까지의 저속주행은 전기모터가 맡고 가속 시에는 엔진이 가동되고 전기모터가 보조동력으로 작동되어 가속성을 증가시키고, 감속할 때에는 자동차가 가던 힘으로 발전기를 돌려 차량의 운동에너지가 전기에너지로 전환되어 배터리에 저장되게 된다.
그리고, 배터리에 충전된 전기의 힘으로 모터를 구동시켜 주행하는 전기자동차(전용)도 개발된 상태이다.
상기와 같은 하이브리드 자동차 및 전기자동차에 탑재되는 배터리는 양의 전극과 음의 전극에 발생되는 전기분해를 통해 전기를 얻어 충전하는 전지이다. 즉, 양이온과 음이온을 포함하고 있는 용액에 양극(구리)과 음극(알루미늄)의 2개의 전극이 서로 떨어져 있는 상태로 잠겨 있는 장치인 리튬이온 2차 전지이다.
이때, 변형이 일어나는 물질은 전극일(활물질) 수도 있고, 용액의 성분일 수도 있으며, 용액 속으로 용해될 수도 있다. 전류(즉 전자)는 음극으로 들어가고, 용액 속에 있는 양전하를 띠고 있는 물질은 이 전극으로 이동, 전자와 결합하여 중성인 원소 또는 분자로 된다. 용액에서 음전하를 띠고 있는 성분은 양극으로 이동해 전자를 잃고 중성인 원소나 분자로 바뀐다. 만약 변화되는 물질이 전극이면 일반적으로 전극이 전자를 잃고 용액 속으로 용해되는 반응이 일어난다.
여기서, 상기 양의 전극과 음의 전극은 배터리의 캔(하우징) 개방부를 차단하는 캡 플레이트에 나사부 고정되는 터미널에 레이저 용접되어 캔 내부에 수용된다.
이때, 상기 터미널은 일측 면에 양 전극이 끼워져 고정되는 연결단자가 동일체로 마련되고, 타측 면에는 너트와 결합되어 캔에 고정시키는 한편, 외부의 전선과 연결되는 단부를 제공하는 나사부가 동일체로 마련된다. 이때, 상기 양 전극과 터미널의 연결단자 부분은 레이저 용접을 통해 결합된다.
상기와 같은 배터리 터미널은 별도의 배터리 터미널 플레이트에 조립되어 사용되어지는데, 종래 배터리 터미널 플레이트의 제조방법으로는 부피체로 이루어진 피가공재료를 여러 개의 프레스기로 옮겨가면서 다수 번의 프레스 가공을 통해 기본적인 형태로 성형한 후(프레스/단조가공), 불필요한 부분을 잘라내고(트리밍가공), 표면을 가공하여 마무리한다.
그러나, 이러한 종래 배터리 터미널 플레이트 제조방법은 피가공재료를 여러 개의 프레스기로 옮겨가면서 가공을 하게 되므로, 피가공재료는 몰론, 가공장치의 이동경로가 길어져 생산성이 낮은 문제점이 있다.
또한, 종래 프레스 가공의 경우에는 가공도중 피가공재료로부터 금속 제품을 만들 때에 생기는 금속 부스러기나 제품의 폐물인 쇠 부스러기인 스크랩 발생이 높고, 파단면이 발생하는 문제점이 있다.
또한, 피가공재료 자체의 부피가 큰 경우, 프레스 과정에서 프레스기 사이로 오버플로우되어 불필요한 자투리 부분이 발생하게 되는 문제점이 있으며, 이를 제거하기 위해 별도의 바렐작업(육각함체에 표면의 불필요한 부분을 절삭하고자 하는 제품 30%와 돌 50% 및 물 20%를 넣고 고속 회전시켜 적삭을 요하는 제품 표면의 불필요한 부분을 제거하도록 하는 작업)을 통한 절삭 단계와, 표면을 세척하여 매끄럽게 정리하는 표면 마무리 단계를 거쳐야 하므로, 제조 과정이 길어져 결과적으로 제조시간 및 제조단가를 상승시키는 문제점이 있다.
또한, 종래 배터리 터미널 플레이트 제조방법으로 제조된 배터리 터미널 플레이트는 그 크기가 일정치 않고 표면이 거칠게 되므로, 표면 코팅이 불완전하게 되어, 이를 이용하여 배터리 부품을 접속시키거나 고정할 경우, 제품 특성에 영향을 주어 제품의 질을 떨어뜨리고 불량률을 높이게 되는 원인을 제공하게 된다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명은 전기자동차, 하이브리드자동차, 플러그인 하이브리드자동차, 태양전지, 전동공구 등에 적용되는 중대형 리튬이온 2차전지용 터미널 플레이트를 프레스 공법이 아닌 단조공법을 이용하되, 피가공재료 및 가공장치의 성형가공에 따른 이동경로가 최단거리에서 이루어질 수 있도록 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법을 제공하는데 목적을 두고 있다.
상기와 같은 목적 달성을 위한 본 발명은 부피체로 이루어진 피가공재료를 여러번에 걸쳐 가압하면서 사전에 설계된 형상으로 성형하는 배터리 터미널 플레이트 제조방법에 있어서, 와이어 형태로 연속 공급되는 피가공재료(1)를 절단공급부(11)가 일정길이만큼씩 절단하여 1차가공장치(12)의 위치로 공급하는 재료공급단계(S10); 1차가공장치(12)의 위치로 공급된 피가공재료(1)를 가압금형1(13)이 고정금형1(14)로 텐션 가압하면서 불완전형태로 성형하고 이탈하는 1차성형단계(S20); 피가공재료(1)가 고정금형1(14)에 잔류한 상태에서 가압금형2(15)가 고정금형1(14)로 2차 가압하여 기본형태로 성형한 후, 피가공재료(1)를 리젝트하여 고정금형2(16)의 위치로 이동시켜 인서트하고 이탈하는 2차성형단계(S30); 가압금형3(17)이 고정금형2(16)로 가압하여 온전한 형태로 성형한 후, 배출시키는 3차성형단계(S40); 배출된 피가공재료(1)를 고정한 후, 가압가공 이외의 가공 과정을 거쳐 마무리 성형하여 완전한 배터리 터미널 플레이트로 완성하는 4차성형단계(S50);로 진행됨을 특징으로 한다.
상기와 같은 과제해결수단에 의한 본 발명은 피가공재료 및 가공장치의 성형가공에 따른 이동경로가 최단거리에서 이루어지도록 함으로써, 생산성 향상 효과를 얻는다.
또한, 본 발명은 피가공재료의 가공을 1차적으로 텐션 가압하여 불완전형태로 성형하고, 2차적으로 정상 가압하여 기본형태로 성형하고, 3차적으로 가압하여 온전한 형태로 성형한 후, 마지막으로 가압성형에서 수행하지 못하는 가공공정을 수행하여 성형함으로써, 재료의 오버플로어 내지는 부족함에 의해 발생되는 스크랩 또는 파단면 발생을 방지하는 효과를 얻는다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 제조방법을 단계적으로 간략히 도시한 블럭도.
도 2a,b는 본 발명의 실시예에 따른 재료공급단계 및 작용을 도시한 구성도.
도 3a,b은 본 발명의 실시예에 따른 1차성형단계 및 작용을 도시한 구성도.
도 4a 내지 도 4c는 본 발명의 실시예에 따른 2차성형단계 및 작용을 도시한 구성도.
도 5a,b는 본 발명의 실시예에 따른 3차성형단계 및 작용을 도시한 구성도.
도 6a 내지 도 6c는 본 발명의 실시예에 따른 4차성형단계 및 작용을 도시한 구성도.
도 7은 본 발명에 의해 완성된 배터리 터미널 플레이트의 일예를 도시한 사시도.
상기와 같이 제시하는 첨부 도면을 참고로 하여 본 발명의 구성을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명은 첨부 도면 도 1에 도시된 바와 같이, 부피체로 이루어진 피가공재료를 여러 번에 걸쳐 가압하면서 사전에 설계된 형상으로 성형하는 배터리 터미널 플레이트 제조방법에 있어서, 와이어 형태로 연속 공급되는 피가공재료(1)를 절단공급부(11)가 일정길이만큼씩 절단하여 1차가공장치(12)의 위치로 공급하는 재료공급단계(S10); 1차가공장치(12)의 위치로 공급된 피가공재료(1)를 가압금형1(13)이 고정금형1(14)로 텐션 가압하면서 불완전형태로 성형하고 이탈하는 1차성형단계(S20); 피가공재료(1)가 고정금형1(14)에 잔류한 상태에서 가압금형2(15)가 고정금형1(14)로 2차 가압하여 기본형태로 성형한 후, 피가공재료(1)를 리젝트하여 고정금형2(16)의 위치로 이동시켜 인서트하고 이탈하는 2차성형단계(S30); 가압금형3(17)이 고정금형2(16)측으로 가압하여 온전한 형태로 성형한 후, 배출시키는 3차성형단계(S40); 배출된 피가공재료(1)를 고정한 후, 가압가공 이외의 가공 과정을 거쳐 마무리 성형하여 완전한 배터리 터미널 플레이트로 완성하는 4차성형단계(S50);로 진행될 수 있다.
참고로, 본 발명인 제조방법 즉, 제조 단계를 진행하는 장치 중, 상기 고정금형1(14)과 고정금형2(16)는 상/하 또는 좌/우에 간격을 두고 위치하는 고정금형일 수 있으며, 가압금형1,2,3(13)(15)(17)은 하나의 고정블럭(18)에 고정되어 하나의 가압용구동장치(미도시)에 의해 고정금형1,2(14)(16)에 각각 피가공재료(1)를 가압시키고, 이동용구동장치(미도시)에 의해 피가공재료(1)를 고정금형1(13)에서 고정금형2(16)로 이동시킬 수 있다.
이때, 상기 각 금형들은 중앙부분에 별도의 구동장치에 의해 동작하는 밀음구(일명 : 고마)가 마련되어, 피가공재료(1)를 밀어서 금형으로부터 탈리시키거나, 대응되는 다른 금형으로부터 피가공재료(1)가 탈리되는 것을 방지시킬 수 있다.
여기서, 상기 가압금형1(13)은 외부의 하우징 선단부에 위치한 가압체(선단부에 위치한 금형체)가 내부에 마련된 스프링에 의해 탄발하는 텐션가압장치일 수 있다.
상기에서, 가압금형1,2,3(13)(15)(17)의 가압용구동장치 및 이동용구동장치는 피스통 동작하는 실린더일 수 있으나, 직선 왕복 운동하는 구동장치이면 만족한다.
상기에서, 밀음구(고마) 역시 실린더에 의해 구동할 수도 있고, 기타 직선 왕복 운동하는 장치에 의해 구동할 수도 있다.
다음으로, 본 발명의 제조방법을 단계적으로 설명한다.
먼저, 본 발명 중 상기, 재료공급단계(S10)는 첨부 도면 도 2a 및 도 2b에 도시된 바와 같이, 와이어 형태의 피가공재료(1)를 한 쌍의 롤러를 통해 공급하되, 통공이 형성된 지지금형(11a)과 이송금형(11b)을 관통시켜, 스토퍼(11c)에 접하여 정지될 때까지 공급하는 공급단계(S11); 피가공재료(1)의 공급이 정지하면, 이송금형(11b)이 상승하여 지지금형(11a)과 접한 부분을 절단시키면서 1차성형장치(12)인 가압금형1(13)과 고정금형1(14) 사이의 위치로 이송시키는 성형준비단계(S12);를 포함하여 진행될 수 있다.
이때, 상기 피가공재료(1)는 알류미늄선재일 수 있다.
한편, 본 발명 중 상기 1차성형단계(S20)는 첨부 도면 도 3a에 도시된 바와 같이, 가압금형1(13)이 피가공재료(1)를 고정금형1(14) 방향으로 가압하면서 성형하되, 스프링의 텐션력에 의해 완충시키면서 가압하여 불완전상태로 성형한 후, 첨부 도면 도 3b에 도시된 바와 같이, 상기 피가공재료(1)가 고정금형1(14)에 인서트되어진 체로 가압금형1(13)이 원위치로 귀환하는 단계일 수 있다.
이때, 상기 가압금형1(13)은 반구형상으로 금형이 이루어져 가압 금형 후, 이탈하는 과정이 원활히 이루어지도록 할 수 있다.
또한, 상기 가압금형1(13)의 중앙에는 가압금형1(13)이 원위치로 귀환하는 과정에서 피가공재료(1)를 고정금형1(14)로 밀어서 피가공재료(1)가 이탈하는 것을 방지하는 밀음구(고마)가 마련될 수 있다.
또한, 상기 고정금형1(14)의 중앙에는 역시 밀음구가 진퇴하는 통공이 형성되어, 상기 통공 부분에 피가공재료(1)가 눌려지면서 유입되어 돌기가 형성되도록 할 수 있다.
상기, 돌기는 고정금형1(14)과 고정금형2(16)에 끼워져 이탈을 방지하는 기능을 수행할 수 있다.
또 한편, 본 발명 중 상기 2차성형단계(S30)는 첨부 도면 도 4a에 도시된 바와 같이, 상기 가압금형1,2,3(13)(15)(17)을 일렬로 고정시키는 고정블럭(18)이 이동하여 가압금형2(15)를 고정금형1(14) 위치로 이동시킨 후, 가압하여 피가공재료(1)를 기본형태로 성형하는 기본형태성형단계(S31); 첨부 도면 도 4b에 도시된 바와 같이, 상기 기본형태로 성형된 피가공재료(1)를 가압금형2(15)이 인출시켜, 고정금형2(16) 위치로 이동하는 가공위치이동단계(S32); 첨부 도면 도 4c에 도시된 바와 같이, 상기 가압금형2(15)가 피가공재료(1)를 고정금형2(16)에 인서트시킨 후, 원위치하는 3차가공준비단계(S33);를 포함하여 진행될 수 있다.
이때, 상기 가압금형2(15)의 중앙에는 밀음구가 진퇴하는 경로인 통공이 마련되어, 상기 통공으로 피가공재료(1)가 밀리면서 유입되어 돌기가 형성되어지게 할 수 있다.
또 한편, 본 발명 중 상기 3차성형단계(S40)는 첨부 도면 도 5a에 도시된 바와 같이, 가압금형3(17)이 피가공재료(1)를 고정금형2(16) 방향으로 가압하면서 성형하여 온전한 형태로 성형한 후, 상기 피가공재료(1)가 고정금형2(16)에 인서트되어진 체로 가압금형3(17)이 원위치로 귀환하는 온전한형태성형단계(S41); 첨부 도면 도 5b에 도시된 바와 같이, 상기 고정금형2(16)에서 피가공재료(1)를 배출시키는 피가공재료배출단계(S42);를 포함하여 진행될 수 있다.
이때, 상기 고정금형2(16)에서 피가공재료(1)의 배출은 전술한 바와 같이, 별도의 밀음구가 동작하여 인서트되어진 피가공재료(1)를 밀어서 배출시킬 수 있다.
또한, 상기 고정금형2(16)와 가공금형3(17)에는 각각 피가공재료(1)에 소정의 형상으로 돌기 또는 홈을 형성시키는 요철이 형성되어질 수 있다.
또 한편, 본 발명 중 상기 4차성형단계(S50)는 첨부 도면 도 6a 내지 도 6c에 도시된 바와 같이, 배출되어진 피가공재료(1)를 개별적으로 파지한 상태에서 드릴로 구멍을 형성시키는 한편, 일정한 두께로 절단하고 배출시키는 마무리 가공단계일 수 있다.
이때, 상기 4차성형단계(S50)는 피가공재료(1)가 안착되어지되 피가공재료(1)에 형성된 돌기가 끼워지는 통공이 형성된 베이스(19a); 상기 베이스(19a)에 안착된 피가공재료(1)의 외곽 테두리를 파지하는 클램프(19b); 피가공재료(1)의 중앙에 구멍을 형성하는 드릴(19c); 피가공재료(1)의 상부면을 절단하여 두께를 일정하게 형성하는 커터(19d ; 트리밍기);를 포함하여 구성되는 마무리성형부(19)에 의해 진행될 수 있다.
이와 같이 구성될 수 있는 본 발명의 작용을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명은 상기 재료공급단계(S10)에서 와이어 형태의 피가공재료(1)를 한 쌍의 롤러를 통해 공급하게 된다. 상기와 같이 공급되는 와잉 형태의 피가공재료(1)는 통공이 형성된 지지금형(11a)과 이송금형(11b)을 관통하여 공급되며, 그 선단부가 이송금형(11b)과 간격을 두고 위치한 스토퍼(11c)에 접하여 정지하게 되면, 이송금형(11b)이 상승하여 지지금형(11a)과 접한 부분을 절단시키면서 1차성형장치(12)인 가압금형1(13)과 고정금형1(14) 사이의 위치로 이송시킨다.
이와 같이, 피가공재료(1)가 일정한 길이로 절단되어 공급되면, 상기 1차성형단계(S20)에서, 가압금형1(13)이 피가공재료(1)를 고정금형1(14) 방향으로 가압하면서 성형하게 되는데, 이때, 상기 가압금형1(13)에 마련된 스프링의 텐션력에 의해 완충되면서 가압이 이루어져, 피가공재료(1)는 불완전상태로 성형이 이루어진다. 이후, 상기 피가공재료(1)가 고정금형1(14)에 인서트되어진 체로 가압금형1(13)이 원위치로 귀환하게 된다.
이때, 상기 가압금형1(13)은 반구형상으로 금형이 이루어져 가압 금형 후, 이탈하는 과정이 원활히 이루어지며, 상기 가압금형1(13)의 중앙에서 돌출되는 밀음구에 의해 고정금형1(14)에 피가공재료(1)가 인서트된 상태가 된다.
이후, 상기 2차성형단계(S30)에서, 상기 가압금형1,2,3(13)(15)(17)을 일렬로 고정시키는 고정블럭(18)이 이동하여 가압금형2(15)를 고정금형1(14) 위치로 이동시켜, 가압금형2(15)을 통해 피가공재료(1)를 가압하여 기본형태로 성형하고, 기본형태로 성형된 피가공재료(1)를 가압금형2(15)이 인출시켜, 고정금형2(16) 위치로 이동시키고, 상기 가압금형2(15)가 피가공재료(1)를 고정금형2(16)에 인서트시킨 후, 원위치한다.
이때, 상기 고정금형1(14)의 중앙에는 밀음구가 마련되어 있어, 가압금형2(15)이 이탈할 때 피가공재료(1)를 가압금형2(15)로 밀어서 가압금형2(15)에 인서트되어지게 하며, 가압금형2(15)가 고정금형2(16)에 피가공재료(1)를 인서트시킬 때에는 가압금형2(15)의 중앙에 마련된 밀음구가 피가공재료(1)를 밀어 고정금형2(16)에 인서트되어지게 한다.
이후, 상기 3차성형단계(S40)에서, 가압금형3(17)이 피가공재료(1)를 고정금형2(16) 방향으로 가압하면서 성형하여 온전한 형태로 성형한 후, 상기 피가공재료(1)가 고정금형2(16)에 인서트되어진 체로 가압금형3(17)이 원위치로 귀환하게 되면, 상기 고정금형2(16)에서 피가공재료(1)를 배출시키게 되는데, 상기 고정금형2(16)에서 피가공재료(1)의 배출은 역시, 별도의 밀음구가 동작하여 인서트되어진 피가공재료(1)를 밀어서 배출시킨다.
상기와 같이 배출된 피가공재료(1)는 별도의 공급장치에 모여지고, 낱개씩 4차성형단계(S50)를 진행하는 마무리성형부(19)로 공급된다.
이후, 상기 4차성형단계(S50)에서, 낱개씩 공급되는 피가공재료(1)가 베이스(19a)에 안착되면, 안착된 피가공재료(1)의 외곽 테두리를 클램프(19b)가 파지하고, 이러한 상태에서 드릴(18c)이 회전하면서 하강하여 피가공재료(1)의 중앙에 구멍을 형성한 후, 커터(19d)가 동작하여 피가공재료(1)의 상부면을 절단하여 두께를 일정하게 형성하여 배출시킨다.
이와 같은 성형을 통해 피가공재료(1)는 첨부 도면 도 7에 도시된 바와 같ㅇ은 배터리 터미널 플레이트(1a)로 완성된다.
이와 같이 되는 본 발명은 피가공재료 및 가공장치의 성형가공에 따른 이동경로가 최단거리에서 이루어지도록 함으로써, 생산성 향상 효과를 얻는다.
또한, 본 발명은 피가공재료의 가공을 1차적으로 텐션 가압하여 불완전형태로 성형하고, 2차적으로 정상 가압하여 기본형태로 성형하고, 3차적으로 정상 가압하여 온전한 형태로 성형한 후, 마지막으로 가압성형에서 수행하지 못하는 가공공정을 수행하여 성형함으로써, 재료의 오버플로어 내지는 부족함에 의해 발생되는 스크랩 또는 파단면 발생을 방지하는 효과를 얻는다.
이상, 본 발명을 본 발명의 원리를 예시하기 위한 바람직한 실시예와 관련하여 설명하고 도시하였지만, 본 발명은 그와 같이 도시되고 설명된 그대로의 구성 및 작용으로 한정되는 것이 아니다. 오히려, 첨부된 청구범위의 사상 및 범주를 일탈함이 없이 본 발명에 대한 다수의 변경 및 수정이 가능함을 당업자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
따라서, 그러한 모든 적절한 변경 및 수정과 균등물들도 본 발명의 범위에 속하는 것으로 간주되어야 할 것이다.
1 : 피가공재료 1a : 배터리 터미널 플레이트
11 : 절단공급부 11a : 지지금형
11b : 이송금형 11c : 스토퍼
12 : 1차성형장치 13 : 가압금형1
14 : 고정금형1 15 : 가압금형2
16 : 고정금형2 17 : 가압금형3
18 : 고정블럭 19 : 마무리성형부
19a : 베이스 19b : 클램프
19c : 드릴 19d : 커터

Claims (5)

  1. 본 발명은 부피체로 이루어진 피가공재료를 여러번에 걸쳐 가압하면서 사전에 설계된 형상으로 성형하는 배터리 터미널 플레이트 제조방법에 있어서,
    와이어 형태로 연속 공급되는 피가공재료(1)를 절단공급부(11)가 일정길이만큼씩 절단하여 1차가공장치(12)의 위치로 공급하는 재료공급단계(S10); 1차가공장치(12)의 위치로 공급된 피가공재료(1)를 가압금형1(13)이 고정금형1(14)로 가압하면서 배터리 터미널 플레이트로 성형하기 전 덩어리인 부피체로 성형하고 이탈하는 1차성형단계(S20); 피가공재료(1)가 고정금형1(14)에 잔류한 상태에서 가압금형2(15)가 고정금형1(14)로 이동 후, 2차 가압하여 상기 부피체 형태에서 사전에 설계된 배터리 터미널 플레이트의 외형 골격을 성형하고, 가압금형2(15)가 피가공재료(1)를 픽업한 상태로 고정금형2(16) 위치로 이동하여, 가압금형2(15) 자체의 이젝터가 피가공재료(1)를 밀어서 고정금형2(16)의 위치로 이동시켜 인서트하고 고정금형2(16)로부터 이탈하는 2차성형단계(S30); 가압금형3(17)이 고정금형2(16)로 가압하여 사전에 설계된 배터리 터미널 플레이트의 전체 외형으로 성형한 후, 배출시키는 3차성형단계(S40); 통공이 형성된 베이스(19a)와 피가공재료(1)의 외곽 테두리를 파지하는 클램프(19b) 및 피가공재료(1)의 중앙에 구멍을 형성하는 드릴(19c)을 포함하는 마무리성형부(19)를 통해 배출된 피가공재료(1)를 고정한 후, 타부품과의 결합을 위한 구멍을 마무리 성형하여 사전에 설계된 배터리 터미널 플레이트로 완성하는 4차성형단계(S50);로 진행됨을 특징으로 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기, 1차성형단계(S20)는 가압금형1(13)이 피가공재료(1)를 고정금형1(14) 방향으로 가압하면서 성형하되, 스프링의 텐션력에 의해 완충시키면서 가압하여 배터리 터미널 플레이트로 성형하기 전 덩어리인 부피체로 성형한 후, 상기 피가공재료(1)가 고정금형1(14)에 인서트되어진 채로 가압금형1(13)이 원위치로 귀환하는 단계임을 특징으로 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기, 2차성형단계(S30)는 가압금형1,2,3(13)(15)(17)을 일렬로 고정시키는 고정블럭(18)이 이동하여 가압금형2(15)를 고정금형1(14) 위치로 이동시킨 후, 가압하여 부피체로 성형된 피가공재료(1)를 사전에 설계된 배터리 터미널 플레이트의 기본적 외형인 사각 또는 원형의 골격을 갖도록 성형하는 기본형태성형단계(S31); 상기 기본형태로 성형된 피가공재료(1)를 가압금형2(15)이 인출시켜, 고정금형2(16) 위치로 이동하는 가공위치이동단계(S32); 상기 가압금형2(15)가 피가공재료(1)를 고정금형2(16)에 인서트시킨 후, 원위치하는 3차가공준비단계(S33);를 포함하여 진행됨을 특징으로 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기, 3차성형단계(S40)는 가압금형3(17)이 피가공재료(1)를 고정금형2(16) 방향으로 가압하면서 성형하여 온전한 형태인 사전에 설계된 배터리 터미널 플레이트의 전체 외형으로 성형한 후, 상기 피가공재료(1)가 고정금형2(16)에 인서트되어진 체로 가압금형3(17)이 원위치로 귀환하는 온전한형태성형단계(S41); 상기 고정금형2(16)에서 피가공재료(1)를 배출시키는 피가공재료배출단계(S42);를 포함하여 진행됨을 특징으로 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기, 4차성형단계(S50)는 배출되어진 피가공재료(1)를 통공이 형성된 베이스(19a)와 피가공재료(1)의 외곽 테두리를 파지하는 클램프(19b)와 피가공재료(1)의 중앙에 구멍을 형성하는 드릴(19c) 및 피가공재료(1)의 상부면을 절단하여 두께를 일정하게 형성하는 커터(19d)를 포함하는 마무리성형부(19) 중 클램프(19b)가 배출된 피가공재료(1)를 개별적으로 파지한 상태에서 드릴(19c)로 구멍을 형성시키는 한편, 상기 커터(19d)가 일정한 두께로 절단하고 배출시키는 마무리 가공단계임을 특징으로 하는 배터리 터미널 플레이트의 제조방법.
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