KR101238482B1

KR101238482B1 - 부직포, 부직포의 제조 방법 및 흡수성 물품

Info

Publication number: KR101238482B1
Application number: KR1020097011911A
Authority: KR
Inventors: 카츠히로 우에마츠; 히데유키 이시카와; 코이치로 타니
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2006-12-05
Filing date: 2007-12-04
Publication date: 2013-03-04
Also published as: MY145921A; EP2090683A4; KR20090086587A; EP2090683A1; TWI415986B; WO2008069199A1; US20080132136A1; ATE528425T1; EP2090683B1; US7867348B2; TW200914666A

Abstract

본 발명은 섬유의 고밀도 영역과 저밀도 영역이 평면 방향으로 분산되도록 형성되어 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행이 방해되지 않고, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮은 부직포, 해당 부직포의 제조 방법 및 해당 부직포를 이용한 흡수성 물품을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명의 부직포(5)는, 평면 방향으로 분산되도록 형성되는 복수의 고밀도 영역(11) 및 복수의 저밀도 영역(12)을 구비한다. 고밀도 영역(11)은, 부직포(5)에 있어서의 적어도 한 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되고, 저밀도 영역(12)은 한 쪽 측의 면에서부터 다른 쪽 측의 면까지 연통하도록 형성된다.

Description

부직포, 부직포의 제조 방법 및 흡수성 물품{NONWOVEN FABRIC, PROCESS FOR PRODUCTION OF NONWOVEN FABRIC AND ABSORBENT ARTICLES}

본 발명은 부직포, 부직포의 제조 방법 및 흡수성 물품에 관한 것이다.

종래, 예컨대, 흡수성 물품에 이용되는 부직포에 있어서의 액인입성이나 액이행성(스폿성)의 향상을 목적으로 하여, 부직포에 배합하는 섬유의 종류나 부직포의 구조에 대해 여러 가지 고안이 이루어져 있다. 여기서, 액인입성이 좋다라고 함은, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는 것을 말하고, 액체 스폿성이 높다라고 함는, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮은 것을 말한다.

예컨대, 일본 특허 공개 제2004-33236호 공보(이하, 특허 문헌 1이라고 함)에는, 액체 투과성의 표면 시트와 액체 유지성의 흡수체 사이에, 섬유 재료로 이루어지는 액체 투과성의 시트가 배치된 흡수성 물품에 있어서, 이 액체 투과성의 시트가 흡수체에 가장 가까운 측에 위치하는 제1층과, 표면 시트에 가장 가까운 측에 위치하는 제2층을 갖는 다층 구조로 이루어지고, 제2층보다 제1층 쪽이 섬유 밀도가 높아지도록 하여, 제2층으로부터 제1층을 향하여 모관력이 높아지는 흡수성 물품이 제안되어 있다.

그러나, 특허 문헌 1에 기재한 액체 투과성 시트에 있어서도, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않게 되어 있지만, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않음과, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮음이 양립하고 있다고는 말하기 어렵다. 또한, 흡수체에 가장 가까운 측에 위치하는 제1층에 있어서는, 전면적으로 섬유 밀도가 높아져, 다량의 액체가 표면 시트에 배출되었을 때에는, 액체를 흡수체로 적합하게 이행시키기 어려운 경우가 있다.

상기한 내용을 감안하여, 본 발명은, 섬유의 고밀도 영역과 저밀도 영역이 평면 방향으로 분산되도록 형성되어 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행이 방해되지 않고, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮은 부직포, 해당 부직포의 제조 방법 및 해당 부직포를 이용한 흡수성 물품을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명자들은, 열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 섬유 웨브를 가열 처리함으로써 형성되는 복수의 볼록부를, 두께 방향으로 눌러 없앰으로써 고밀도 영역과 저밀도 영역이 평면 방향으로 분산되어 형성되는 것을 발견하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

또한, 본 발명자들은, 열융착성 섬유와 열수축성 섬유를 배합한 섬유 웨브를 소정 조건으로 가열함으로써, 섬유의 고밀도 영역과 저밀도 영역이 평면 방향으로 분산되도록 형성되고, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮아, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는 부직포를 제조할 수 있음을 발견하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

(1) 열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 대략 균일한 두께의 부직포로서, 해당 부직포의 두께 방향에 있어서의 적어도 한 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되고 해당 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 해당 부직포의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 적어도 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 부직포.

(2) 상기 복수의 고밀도 영역과 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 분산 정도를 나타내는 분산 지수는 250∼450인 (1)에 기재한 부직포.

(3) 열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 대략 균일한 두께의 부직포로서, 해당 부직포의 두께 방향에 있어서의 적어도 한 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되고 해당 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 해당 부직포의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 적어도 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 부직포를 제조하는 부직포 제조 방법으로서, 상기 열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 섬유 웨브를, 상기 열수축성 섬유가 용융 가능하고, 또한, 열수축 가능한 온도로 가열 처리하는 수축 가열 공정과, 상기 수축 가열 공정에 있어서의 가열 처리로 상기 섬유 웨브의 적어도 한 쪽의 면 측에 상기 열수축성 섬유가 열수축함으로써 형성되는 복수의 볼록부를, 해당 섬유 웨브의 두께 방향으로 눌러 없애도록 압박하는 압박 공정을 포함하는 부직포 제조 방법.

(4) 상기 수축 가열 공정에 있어서, 상기 섬유 웨브는, 표면이 대략 평면형인 하측 지지 부재에 의해 수직 방향 아래쪽으로부터 지지되어, 상기 하측 지지 부재에 의해 지지되는 쪽에 있어서의 상기 열수축성 섬유의 열수축이 억제된 상태로 가열 처리되고, 상기 압박 공정에 있어서, 상기 가열 처리된 섬유 웨브는, 해당 섬유 웨브에 있어서의 상기 하측 지지 부재에 의해 지지된 측과 반대측의 면이 압박되는 (3)에 기재한 부직포 제조 방법.

(5) 열융착성 섬유와, 적어도 열수축한 상태에 있어서 권축성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 두께가 대략 균일한 부직포로서, 주로 열수축한 상기 열수축성 섬유로 이루어지고 해당 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 주로 서로 융착한 상기 열융착성 섬유로 이루어지고 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 해당 부직포에 있어서의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 적어도 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 부직포.

(6) 상기 열수축성 섬유는, 상기 열융착성 섬유가 용융 가능해지는 온도보다 높은 온도에서 열수축성이 발현되는 (5)에 기재한 부직포.

(7) 상기 복수의 고밀도 영역과 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 분산 정도를 나타내는 분산 지수는 250∼790인 (5) 또는 (6)에 기재한 부직포.

(8) 열융착성 섬유와, 적어도 열수축한 상태에 있어서 권축성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 두께가 대략 균일한 부직포로서, 주로 열수축한 상기 열수축성 섬유로 이루어지고 해당 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 주로 서로 융착한 상기 열융착성 섬유로 이루어지고 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 해당 부직포에 있어서의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 적어도 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 부직포의 제조 방법으로서, 상기 열융착성 섬유와, 상기 열수축성 섬유를 포함하는 섬유 웨브를, 소정의 가열 장치에 반송하는 반송 공정과, 상기 섬유 웨브를 소정 방향으로 반송하면서 상기 가열 장치에 의해 상기 열수축성 섬유의 열수축이 발현 가능한 온도로 가열 처리하는 수축 가열 공정을 포함하고, 상기 반송 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도 및 상기 수축 가열 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도 중 적어도 한 쪽을 조정함으로써, 상기 고밀도 영역 및 상기 저밀도 영역의 형태를 조정하는 부직포 제조 방법.

(9) 상기 수축 가열 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도는, 상기 반송 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도에 대한 해당 수축 가열 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도의 비가, 상기 수축 가열 공정에 있어서의 가열 온도에서의 상기 섬유 웨브의 열수축비보다 커지도록 조정되는 (8)에 기재한 부직포 제조 방법.

(10) 상기 수축 가열 공정보다 전의 공정이며, 상기 섬유 웨브의 두께를 얇게 함으로써 상기 열수축성 섬유의 자유도를 규제하기 위하여, 상기 열융착성 섬유가 실질적으로 용융하지 않고, 또한, 열수축성 섬유가 실질적으로 열수축하지 않는 온도로 가열 처리하는 예비 가열 공정을 포함하는 (8) 또는 (9)에 기재한 부직포 제조 방법.

(11) 상기 수축 가열 공정보다 전의 공정이며, 상기 열융착성 섬유가 용융 가능하고, 또한, 상기 열수축성 섬유가 실질적으로 열수축하지 않는 온도로 가열하는 융착 가열 공정을 포함하는 (8)∼(10) 중 어느 하나에 기재한 부직포 제조 방법.

(12) 상기 수축 가열 공정에 있어서, 상기 섬유 웨브는, 통기성의 제1 지지 부재와, 상기 제1 지지 부재로부터 소정 거리를 두고 수직 방향 위쪽으로 대략 평행하게 배치되는 통기성의 제2 지지 부재 사이에 배치된 상태로 반송되고, 상기 제1 지지 부재의 수직 방향 아래쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐과 함께, 상기 제2 지지 부재의 수직 방향 위쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐으로써, 상기 섬유 웨브에 있어서의 적어도 일부를 상기 제1 지지 부재 및 상기 제2 지지 부재 중 적어도 한 쪽으로부터 이격시킨 상태에서 해당 섬유 웨브를 가열 처리하는 (8)∼(11) 중 어느 하나에 기재한 부직포 제조 방법.

(13) 적어도 일부가 액체 투과성의 표면 시트와, 액체 불투과성의 이면 시트와, 표면 시트와 이면 시트 사이에 배치되는 액체 유지성의 흡수체와, 상기 표면 시트와 상기 흡수체 사이에 배치되는 세컨드 시트를 구비하는 흡수성 물품으로서, 상기 세컨드 시트는, 열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 대략 균일한 두께의 부직포에 의해 구성되고, 상기 부직포는, 그 두께 방향에 있어서의 적어도 한 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되고 해당 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지며, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 해당 부직포의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되고, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 적어도 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 흡수성 물품.

(14) 적어도 일부가 액체 투과성의 표면 시트와, 액체 불투과성의 이면 시트와, 표면 시트와 이면 시트 사이에 배치되는 액체 유지성의 흡수체와, 상기 표면 시트와 상기 흡수체 사이에 배치되는 세컨드 시트를 구비하는 흡수성 물품으로서, 상기 세컨드 시트는, 열융착성 섬유와 적어도 열수축한 상태에 있어서 권축성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 두께가 대략 균일한 부직포에 의해 구성되고, 상기 부직포는, 주로 열수축한 상기 열수축성 섬유로 이루어지고 해당 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 주로 서로 융착한 상기 열융착성 섬유로 이루어지고 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지며, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 해당 부직포에 있어서의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되고, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 적어도 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 흡수성 물품.

또, 본 발명에 있어서 이용되는 코어시스 구조의 섬유에 있어서, 코어(core)와 시스(sheath)의 비는 질량(중량)비를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 따른 부직포를 도시하는 단면도이다.

도 2는 도 1의 부분 확대도이다.

도 3은 제1 실시 형태의 부직포의 평면도이다.

도 4는 본 발명의 부직포의 소밀 구조를 설명하는 도면이다.

도 5a~도 5d는 제1 실시 형태의 부직포의 제조 방법의 개요를 나타내는 도면이다.

도 6은 제1 실시 형태의 부직포의 일 제조 방법을 나타내는 도면이다.

도 7은 도 6에 나타내는 제조 방법에 있어서의 압박 공정의 별도의 실시 형태를 나타내는 도면이다.

도 8은 도 6에 나타내는 제조 방법에 있어서의 압박 공정의 별도의 실시 형태를 나타내는 도면이다.

도 9는 도 6에 나타내는 제조 방법에 있어서의 압박 공정의 별도의 실시 형태를 나타내는 도면이다.

도 10은 도 6에 나타내는 제조 방법에 있어서의 압박 공정의 별도의 실시 형태를 나타내는 도면이다.

도 11은 제1 실시 형태의 부직포의 제조 방법의 다른 실시 형태를 나타내는 도면이다.

도 12는 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 부직포를 도시하는 단면도이다.

도 13은 도 12의 부분 확대도이다.

도 14는 제2 실시 형태의 부직포의 일 제조 방법을 나타내는 도면이다.

도 15는 도 14에 나타내는 제조 방법에 있어서의 수축 가열 공정의 별도의 실시 형태를 나타내는 도면이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명을 실시하기 위한 최량의 형태를 설명한다.

본 발명의 부직포의 바람직한 일 실시 형태인 제1 실시 형태에 대해, 도 1 및 도 2를 참조하면서 설명한다.

부직포(5)는, 도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 열융착성을 갖는 열수축성 섬유(110)를 포함하는 대략 균일한 두께의 부직포로서, 부직포(5)의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 또는 양 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되는 해당 부직포(5)에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역(11)과, 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역(12)을 각각 복수 개 갖는다.

복수의 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12) 각각은, 도 3에 도시한 바와 같이, 부직포(5)의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성된다. 그리고 복수의 저밀도 영역(12)에 있어서의 전부 또는 일부는, 도 2에 도시한 바와 같이, 부직포(5)의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성된다.

제1 실시 형태의 부직포(5)는, 예컨대, 열수축성 섬유(110)의 수축에 의해 소정 면 측에 형성되는 볼록부를 눌러없앰으로써, 복수의 고밀도 영역(11)이 해당 소정 면 측에 치우쳐 형성된 부직포이다.

열수축성 섬유(110)는, 예컨대, 수축율이 다른 두 가지의 열가소성 폴리머 재료를 성분으로 하는 편심 코어시스형 복합 섬유, 또는 사이드·바이·사이드형 복합 섬유를 예시할 수 있다. 수축율이 다른 열가소성 폴리머 재료의 예로서는, 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체와 폴리프로필렌의 조합, 폴리에틸렌과 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체의 조합, 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 조합 등을 들 수 있다. 구체적인 예로서는, 도요보사 제조의 PEK나 FCK, 칫소사 제조의 EP를 예시할 수 있다.

부직포(5)에 있어서의 열수축성 섬유(110)의 비율은, 바람직하게는 30∼100 질량%, 보다 바람직하게는 70∼100 질량%이다. 열수축성 섬유(110)가 상기한 비율로 배합되어 있는 경우에는, 부직포(5)의 평면 방향으로, 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)이 분산되도록 형성할 수 있다.

또한, 열수축성 섬유(110)는, 예컨대, 단섬유의 스테이플 화이버(staple fiber)로, 그 길이는 5∼90 mm, 그 굵기는 1∼11 Dtex가 바람직하다.

열수축성 섬유(110)의 열수축율은, 소정 온도(예컨대, 후술하는 융착 수축 가열 공정에 있어서의 가열 처리 온도)에 있어서 10∼40%이다. 이 열수축율의 측정 방법으로서, 예컨대, (1) 측정하는 섬유 100%로 200 g/㎡의 웨브를 작성, (2) 250 mm×250 mm의 크기로 컷트, (3) 소정 온도로 조정된 오븐 내에 5분 방치, (4) 수축 후의 길이 치수를 측정, (5) 열수축 전후의 길이 치수 차로부터 산출함으로써, 열수축율을 산출할 수 있다.

열수축성 섬유(110)가 상기 열수축율인 경우, 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)을 적합하게 형성할 수 있다. 예컨대, 상기 열수축율인 열수축성 섬유(110)를 포함하는 섬유 웨브를, 한 쪽의 면이 지지 부재에 의해 지지된 상태로 가열한 경우, 지지 부재에 지지되어 있지 않은 자유면 측에 요철[해도(海島)]이 형성된 부직포(섬유 웨브)를 얻을 수 있다. 그리고 이 자유면 측에서의 볼록부를 두께 방향으로 눌러 없앰으로써, 제1 실시 형태의 부직포(5)를 얻을 수 있다.

또한, 열수축성 섬유(110)가 열수축하는 온도는, 열수축성 섬유(110)가 용융하는 온도보다 높다. 즉, 열수축성 섬유(110)가 열수축하는 온도로 가열 처리를 행한 경우에는, 열수축성 섬유(110)는 용융하여, 열수축성 섬유(110)에 접하는 섬유에 융착된다.

고밀도 영역(11)은, 부직포(5)의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 또는 양 쪽의 면 측에 치우쳐 형성된다. 고밀도 영역(11)은, 예컨대, 부직포(5)의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 또는 양 쪽의 면에서의 표면을 포함하는 소정 영역에 형성된다. 고밀도 영역(11)은, 주로 열수축한 열수축성 섬유(110)로 이루어지고 부직포(5)에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도의 영역이다.

고밀도 영역(11)은, 예컨대, 부직포(5)의 소정 면에 있어서 열수축성 섬유(110)가 열수축함으로써 형성되는 요철 구조(해도 구조)에 있어서의 볼록부를, 부직포(5)의 두께 방향으로 눌러 없앰으로써 형성된다. 즉, 요철 구조에 있어서의 볼록부를, 오목부에 있어서의 두께와 대략 동일한 두께가 되도록 눌러 없앰으로써, 볼록부이던 영역에서의 섬유 밀도를 높게 할 수 있다. 이 볼록부가 눌려 없어진 영역이 고밀도 영역(11)이 된다.

저밀도 영역(12)은, 도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 주로 서로 융착한 열수축성 섬유(110)로 이루어지고 부직포(5)에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도의 영역이다. 저밀도 영역(12)은, 상기 요철 구조(해도 구조)에 있어서의 오목부(바다부)의 영역에 해당한다. 도 2에 도시한 바와 같이, 예컨대, 저밀도 영역(12)은, 부직포(5)의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성된다. 이와 같이, 저밀도 영역(12)이 부직포(5)의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성됨으로써, 부직포(5)의 한 쪽 측에 존재하는 액체를, 다른 쪽 측으로 적합하게 이행시키는 것이 가능하다.

부직포(5)에 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)을 형성하기 위한 요철 구조는, 예컨대, 열수축성 섬유(110)가, 열수축을 이용하여 해당 열수축성 섬유(110)와 낙합(絡合) 혹은 주변에 배치되어 있는 섬유를 열수축성 섬유(110)에 있어서의 수축 방향으로 이동시킴(예컨대, 포집하도록)으로써 형성된다. 즉, 열수축성 섬유(110)가 열수축하여 모인 영역은 볼록부(섬부)를 형성하고, 열수축성 섬유(110)에 의해 섬유가 이동되어 섬유가 성겨진 영역이 오목부(바다부)를 형성한다. 이 요철 구조(해도 구조)에 있어서의 볼록부 및 오목부는, 부직포(5)(섬유 웨브)의 평면 방향으로 분산되도록 형성된다.

또한, 도 3에 도시한 바와 같이, 저밀도 영역(12)은, 부직포(5)에 있어서의 평면 방향으로 분산되어 형성됨과 함께, 고밀도 영역(11)의 주위에 형성된다. 저밀도 영역(12)이 고밀도 영역(11)의 주위에 형성됨으로써, 고밀도 영역(11)에 의해 인입한 액체를 저밀도 영역(12)으로 이행시킴과 함께, 저밀도 영역(12)에 의해 부직포(5)의 두께 방향에 있어서의 소정 방향으로 적합하게 이행시킬 수 있다.

고밀도 영역(11)에 있어서의 섬유간 거리는, 바람직하게는 15∼95 ㎛이다. 또한, 저밀도 영역(12)에 있어서의 섬유간 거리는, 바람직하게는 85∼390 ㎛이다.

고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)은, 부직포(5)에 있어서의 평면 방향으로 분산되어 형성된다. 이 평면 방향으로의 분산 정도는, 예컨대, 분산 지수(평균 흡광도의 표준 편차)로 나타낼 수 있다. 제1 실시 형태의 부직포(5)에 있어서의 분산 지수는, 바람직하게는 250∼450, 보다 바람직하게는 280∼410이다.

분산 지수가 250보다 작은 경우에는, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)이 균일 상태에 지나치게 근접하기 때문에, 저밀도 영역(12)에서의 액체가 투과할 때의 확산성의 낮음과 고밀도 영역(11)에서의 부직포(5)의 두께 방향으로의 액체의 이행을 방해하지 않는 등의 흡액성을 양립할 수 없는 경우가 있다. 또한, 분산 지수가 450보다 큰 경우에는, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)이 지나치게 편재화되기 때문에, 저밀도 영역(12)에서 일시 포획한 액을 고밀도 영역(11)으로 이행시킬 수 없어, 저밀도 영역(12)에서의 액체가 투과할 때의 확산성의 낮음과 고밀도 영역(11)에서의 부직포(5)의 두께 방향으로의 액체의 이행을 방해하지 않는 등의 흡액성을 양립할 수 없는 경우가 있다.

분산 지수인 평균 흡광도의 표준 편차는, 예컨대, 소정의 측정기[예컨대, 포 메이션 테스터(품번: FMT-MIII, 노무라쇼지 가부시키가이샤 제조)]를 이용함으로써 측정 및 산출할 수 있다. 측정 조건은, 예컨대, 카메라 보정 감도가 100%, 2값화 임계치±%: 0.0, 이동 화소가 1, 유효 사이즈가 25×18 cm이고, 제조 공정에 있어서 지지 부재에 의해 지지된 면을 표측으로 하여 측정할 수 있다. 또한, 그 밖의 공지의 측정 방법으로도 분산 지수를 측정할 수 있다.

분산 지수는, 그 값이 클수록 불균일한 구성이 크다. 즉, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)이 평면 방향으로 분산되어 있다고 할 수 있다. 또한, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)에 있어서의 흡광도의 차가 크다고 할 수 있다. 즉, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)의 섬유 밀도의 차가 크다고 할 수 있다.

제1 실시 형태에 있어서의 부직포(5)는, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)이 평면 방향으로 분산되도록 형성되기 때문에, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮고, 부직포(5)의 두께 방향으로의 액체의 투과성이 우수하다.

제1 실시 형태의 부직포(5)는, 적어도 일부가 액체 투과성의 표면 시트와, 액체 불투과성의 이면 시트와, 표면 시트와 이면 시트 사이에 배치되는 액체 유지성의 흡수체를 구비하는 일회용 기저귀나 생리용 냅킨 등의 흡수성 물품에 있어서, 표면 시트와 흡수체 사이에 배치되는 세컨드 시트로서 적합하게 이용된다. 또한, 제1 실시 형태의 부직포(5)는, 이들 흡수성 물품의 표면 시트로서도 적합하게 이용된다.

제1 실시 형태의 부직포(5)를 흡수성 물품의 세컨드 시트로서 이용한 경우에 있어서의 액체의 흡수 거동에 대해, 도 4를 참조하면서 설명한다.

도 4에 도시한 바와 같이, 부직포(5)의 상면 측(표면 시트 측)에 경혈 등의 액체가 부착된 경우, 고밀도 영역(11)은, 그 모세관력에 의해 액체를 적합하게 인입하고, 저밀도 영역(12)은, 고점도의 경혈 등을 하면 측(흡수체 측)으로 적합하게 이행시킨다. 부직포(5)에는, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)이 평면 방향으로 분산되도록 형성되어 있기 때문에, 상면 측(표면 시트 측)으로부터 하면 측(흡수체 측)으로의 액체의 이행을 방해하지 않아, 액체가 투과할 때의 확산성을 낮게 하는 것이 가능하다. 또한, 상면 측(표면 시트 측)에 있어서는, 해당 상면 측(표면 시트 측)으로부터 하면 측(흡수체 측)으로의 액체의 이행을 방해하지 않는다.

또한, 저밀도 영역(12)에도 섬유[예컨대, 서로 융착하는 열융착성 섬유(120)]는 존재하여, 그 섬유는 인접하는 고밀도 영역(11)과 연결되어 있다. 이에 따라, 저밀도 영역(12)의 상면에 위치하는 표면 시트 내에 체류한 액체는, 세컨드 시트로서 배치된 부직포(5)의 섬유를 따라 고밀도 영역(11)으로 이행시킬 수 있다. 나아가서는, 고밀도 영역(11)이, 주로 합성 섬유로 이루어지기 때문에 경혈 등의 액체는 고밀도 영역(11)에 유지되지 않고서 아래쪽 측에 배치되는 흡수체로 이행된다. 이 때문에, 예컨대, 상면 측(표면 시트 측)에 반복하여 경혈 등의 액체가 배설되더라도 액체가 투과할 때의 확산성이 낮아, 상면 측(표면 시트 측)에서부터 하면 측(흡수체 측)으로의 액체의 이행을 방해하지 않는 상태를 유지할 수 있다.

제1 실시 형태의 부직포(5)를 흡수성 물품의 세컨드 시트로서 이용하는 경우에는, 부직포(5)의 평균 섬유 밀도가 표면 시트(2)의 평균 섬유 밀도보다 높고, 고밀도 영역(11)에서의 섬유 밀도가 흡수체(4)에서의 평균 섬유 밀도보다 낮은 것이 바람직하다.

여기서, 부직포(5)가, 한 쪽 면에만 고밀도 영역(11)이 치우쳐 형성되고, 다른 쪽 면에 저밀도 영역(12)이 치우쳐 형성되어 있는 부직포인 경우, 그 배치(방향)에 의해, 세컨드 시트로서의 기능이 다르다.

고밀도 영역(11)이 치우쳐 형성되는 쪽을 표면 시트 측을 향해 배치한 경우, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮아, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는 세컨드 시트가 된다. 반대로, 저밀도 영역(12)이 치우쳐 형성되는 쪽을 표면 시트 측을 향해 배치한 경우, 상기한 경우보다, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮은 세컨드 시트가 된다.

이와 같이 배치하는 방향을 조정함으로써, 동일한 부직포(5)이면서, 다른 기능을 발휘시킬 수 있다. 즉, 흡수성 물품(1)에 있어서의 용도나 사용 목적에 따라, 부직포(5)의 방향을 바꾸어 배치할 수 있다.

세컨드 시트에 있어서의 저밀도 영역(12)의 함유율이 높은 면을 표면 시트 측에 배치한 경우, 표면 시트에 있어서의 액체를 흡수체 측으로 신속히 이행시키는 것이 가능하다.

또한, 저밀도 영역(12)의 함유율이 높은 면을 흡수체 측에 배치한 경우, 세컨드 시트는, 표면 시트에 포함되는 액체를 적합하게 인입하여 흡수체 측으로 이행시킬 수 있다.

또한, 세컨드 시트로서, 2장의 부직포(5)를 적층한 것을 이용할 수 있다. 세컨드 시트로서 2장의 부직포(5)를 적층함으로써, 저밀도 영역(12) 및 고밀도 영 역(11) 각각의 함유율이나, 고밀도 영역(11)의 배치가 다른 세컨드 시트를 얻을 수 있다. 이 경우에 있어서는, 저밀도 영역(12)의 불균일(섬유 밀도 경사)을 갖는 세컨드 시트를 얻을 수 있다.

또한, 부직포(5)를 절첩한 상태에서, 세컨드 시트로 하여 사용할 수 있다. 이 경우, 예컨대, 고밀도 영역(11)이 치우쳐 형성되는 면을 내측으로 하여 절첩함으로써, 고밀도 영역(11)이 치우쳐 형성되는 면이 마주 보게 되어, 표면 시트로부터 이행한 액체를 일시적으로 유지 가능한 영역을 형성할 수 있다. 이것은, 부직포(5)를 적층한 경우도 마찬가지로 구성할 수 있다.

다음에, 전술한 본 실시 형태의 부직포의 바람직한 일 제조 방법인 제1 제조 방법에 대해 도 5a~도 10을 참조하면서 설명한다.

부직포(5)는, 도 5a∼도 5d에 도시한 바와 같이, 열융착성을 갖는 열수축성 섬유(110)를 포함하는 대략 균일한 두께의 섬유 웨브(500)를 소정의 가열 장치에 의해 열수축성 섬유(110)가 열수축 가능한 온도로 가열 처리함과 함께, 가열 처리에 의해 섬유 웨브(500)의 한 쪽 또는 양 쪽의 면에 형성되는 복수의 볼록부(51)를 두께 방향으로 눌러 없앰으로써 제조할 수 있다.

부직포(5)의 제1 제조 방법은, 열융착성을 갖는 열수축성 섬유(110)를 포함하는 섬유 웨브(500)를, 열수축성 섬유(110)가 용융 가능, 또한, 열수축 가능한 온도로 가열 처리하는 융착 수축 가열 공정(ST3)과, 융착 수축 가열 공정에 있어서의 가열 처리로 섬유 웨브(500)의 한 쪽 또는 양 쪽의 면 측에 열수축성 섬유(110)가 열수축함으로써 형성되는 복수의 볼록부(51)를, 섬유 웨브(500)의 두께 방향으로 눌러 없애도록 압박하는 압박 공정(ST4)을 포함한다. 이하, 제1 제조 방법의 각 공정에 대해, 도 6을 참조하면서 상세히 설명한다.

제1 제조 방법에 있어서는, 우선, 개섬 공정(ST1)에 있어서, 열융착성을 갖는 열수축성 섬유(110)로서의 제1 열수축성 섬유(110A)와 제2 열수축성 섬유(110B)가 혼면된 원료가 카드 장치(501)에 의해 개섬됨으로써 소정 두께의 섬유 웨브(500)가 연속적으로 성형된다. 여기서, 섬유 웨브(500)는, 제1 열수축성 섬유(110A)만의 1종류의 섬유로 형성할 수도 있다.

섬유 웨브(500)로서는, 예컨대, 카드법에 의해 형성되는 섬유 웨브, 에어레이드법에 의해 형성된 섬유 웨브를 포함한다. 그리고, 얻어지는 부직포에 고밀도 영역과 저밀도 영역이 적합하게 분산되도록 형성하기 위해서는, 비교적 장섬유를 사용하는 카드법으로 형성한 섬유 웨브를 이용하는 것이 바람직하다.

계속해서, 개섬 공정(ST1)에 있어서 형성된 섬유 웨브(500)는, 반송 공정(ST2)에 있어서 제1 컨베이어(503) 및 제2 컨베이어(505)에 의해 가열 장치(510)의 입구에 속도(S1)로 반송된다. 반송 공정(ST2)에서는, 섬유 웨브(500)는, 섬유 웨브(500)의 섬유끼리의 자유도를 유지한 상태로 반송된다.

계속해서, 반송 공정(ST2)에 의해 반송된 섬유 웨브(500)는, 융착 수축 가열 공정(ST3)에 있어서, 가열 장치(510)의 내부에서 컨베이어(515)에 의해 속도(S2)로 반송되면서 가열 처리된다. 섬유 웨브(500)는, 표면이 대략 평면형인 하측 지지 부재(511)로서의 제3 컨베이어(515)에 의해, 수직 방향 아래쪽으로부터 지지되어, 하측 지지 부재(511)에 의해 지지되는 측에 있어서의 열수축성 섬유(110)의 열수축이 억제된 상태로 가열 처리된다. 구체적으로는, 섬유 웨브(500)는, 제3 컨베이어(515)에 의해 반송된 상태에서, 그 상면 측으로부터 소정 온도의 열풍이 뿜어져 가열 처리된다. 이 가열 장치(510)에 있어서의 가열 온도는, 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)가 용융하고, 또한, 열수축하는 온도이다.

가열 장치(510)에 있어서는, 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)가 용융하고, 또한, 열수축하는 온도의 열풍이 섬유 웨브(500)의 위쪽 측에서 아래쪽 측을 향해 뿜어진다. 위쪽 측으로부터 뿜어지는 열풍에 의해, 섬유 웨브(500)는 지지 부재(511)에 압박된 상태로 가열되기 때문에, 섬유 웨브(500)와 지지 부재(511)의 마찰이 높은 상태에서 가열된다. 즉, 섬유 웨브(500)에 있어서의 지지 부재(511)가 접촉하는 측의 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)는, 지지 부재(511)와의 마찰에 의해 열수축이 억제된다.

그리고 섬유 웨브(500)에 있어서의 지지 부재(511)에 지지되지 않는 측의 면인 자유면에 있어서의 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)는, 실질적으로 수축 동작이 억제되지 않는 상태에서 가열 처리된다.

이에 따라, 섬유 웨브(500)에 있어서의 지지 부재(511) 측은, 지지 부재(511)의 표면과 동일한 대략 평면형으로 형성됨과 함께, 지지 부재(511) 측과는 반대측의 자유면 측에 있어서는, 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)가 열수축함으로써 요철 구조(해도 구조)가 형성된다(도 5b 참조). 여기서, 융착 수축 가열 공정(ST3)에 있어서의 가열 처리에 의해, 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)가 용융함과 함께, 해당 제1 열수축성 섬 유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)는 각각과 접하는 섬유에 융착한다.

요철 구조에 있어서의 볼록부(51)(섬부)는, 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)의 열수축을 이용하여, 제1 열수축성 섬유(110A)나 제2 열수축성 섬유(110B)와 낙합 혹은 주변에 배치되어 있는 섬유를, 제1 열수축성 섬유(110A)나 제2 열수축성 섬유(110B)의 수축 방향으로 이동시킴(예컨대, 포집하도록)으로써 형성된다. 즉, 섬유 웨브(500)에 있어서의 볼록부(51)를 포함하는 위치의 평량은, 섬유 웨브(500)에 있어서의 평균 평량보다 높아진다.

오목부(52)(바다부)는, 열수축성 섬유(110)에 의해 섬유가 이동된 영역이며, 섬유 웨브(500)에 있어서의 오목부(52)를 포함하는 위치의 평량은, 상기 평균 평량보다 낮아진다.

섬유 웨브(500)에 뿜어지는 열풍의 온도는, 바람직하게는 138∼152℃, 보다 바람직하게는 142∼150℃이다. 또한, 상측 방향으로부터의 열풍 또는 하측 방향으로부터의 열풍은, 1.5 m/s 정도의 속도로 뿜어지는 것이 바람직하다.

압박 공정(ST4)에 있어서는, 롤(700)에 의해 섬유 웨브(500)는, 그 요철 구조(해도 구조)가 형성되는 자유면이 압박된다. 롤(700)은, 제1 반송롤(701)과 제2 반송롤(703) 사이에 위치하는 섬유 웨브(500)의 자유면 측에 접촉하도록 배치된다. 섬유 웨브(500)는, 자기의 신축력에 의해 롤(700)에 접촉되면서 반송된다.

그리고 롤(700)에 의해, 섬유 웨브(500)의 자유면에 형성되는 복수의 볼록부(51)가, 연속적으로 두께 방향으로 눌려 없어진다(도 5c 및 도 5d 참조).

롤(700)은, 소정 온도로 가열되어 있는 것이 바람직하다. 소정 온도로 가열 된 롤(700)이 섬유 웨브(500)에 있어서의 자유면에 접촉함으로써, 자유면 측에 형성되는 볼록부(51)를 두께 방향으로 적합하게 눌러 없앨 수 있다.

압박 공정(ST4)에 있어서, 롤(700)이 섬유 웨브(500)의 자유면에 형성되는 복수의 볼록부(51)를 섬유 웨브(500)에 있어서의 두께 방향으로 눌러 없앰으로써, 자유면 측에 복수의 고밀도 영역(11)이 형성된다. 또한, 압박 공정(ST4)에 있어서는, 부직포(5)의 평면 방향으로 분산되어 형성되는 볼록부(51)가 눌려 없어짐으로써, 복수의 고밀도 영역(11)이 평면 방향으로 분산되어 형성된다.

또한, 섬유 웨브(500)는, 롤(700)과 일정한 강도로 접촉되기 때문에, 부직포(5)는 대략 균일한 두께로 조정된다.

계속해서, 도 7∼도 10에 의해, 도 6에 있어서의 압박 방법과 다른 압박 방법에 대해 설명한다.

도 7에 나타내는 압박 방법은, 도 6에 나타내는 압박 방법과 마찬가지로, 롤(700)이 섬유 웨브(500)에 있어서의 자유면에 접촉하여 볼록부를 두께 방향으로 눌러 없애는 방법이다. 여기서, 도 7에 있어서는, 제2 반송롤(703)의 배치를 조정함으로써, 섬유 웨브(500)를 제2 반송롤(703) 측의 자유면이 롤(700)에 접촉시킨다. 다시 말해서, 제1 반송롤(701), 제2 반송롤(703) 및 롤(700)의 배치를 조정함으로써, 섬유 웨브(500)의 신축력(장력)만으로 섬유 웨브(500)를 롤(700)에 접촉시키고, 볼록부를 두께 방향으로 눌러 없애 고밀도 영역을 형성한다.

또한, 도 8에 나타낸 바와 같이, 가열 장치(510)의 출구 근방에 롤(710)을 배치하여, 가열 장치(510)에 의해 막 가열 처리되어 소정 온도를 유지한 상태에 있 어서의 섬유 웨브(500)의 자유면에 롤(710)을 접촉시킴으로써, 자유면에 형성되는 복수의 볼록부(51)를 두께 방향으로 눌러 없앨 수 있다.

이 경우에는, 제1 열수축성 섬유(110A)나 제2 열수축성 섬유(110B)가 완전히 융착하여 고정된 상태가 되기 전에, 볼록부(51)를 두께 방향으로 눌러 없앨 수 있어, 자유면이 보다 평면형으로 형성된다.

또한, 도 9에 나타낸 바와 같이, 섬유 웨브(500)를 가열 장치(530)에 의해 다시 가열 처리하고, 롤(720)에 의해 섬유 웨브(500)에 있어서의 자유면을 압박 처리할 수 있다. 예컨대, 가열 장치(530)에 있어서 자유면 측에 요철 구조(해도 구조)가 형성된 섬유 웨브(500)에, 소정 온도의 열풍을 뿜어 섬유 웨브(500)를 가열하여, 자유면에 있어서의 볼록부(51)를 눌러 없애기 쉬운 상태로 한 후, 롤(720)로 압박 처리할 수 있다. 이에 따라, 섬유 웨브(500)에 있어서의 자유면에 형성되는 볼록부(51)는, 적합하게 눌려 없애져 고밀도 영역(11)을 형성한다.

또한, 도 10에 나타낸 바와 같이, 롤 등에 의해 압박 처리하지 않고, 권취부(550)에 의해 부직포(5)[섬유 웨브(500)]를 직경 방향으로 적층하도록 권취함으로써, 섬유 웨브(500)의 자유면에 형성되는 복수의 볼록부(51)를 두께 방향으로 눌러 없앨 수 있다. 특히, 지지 부재(511)에 있어서의 섬유 웨브(500)를 지지하는 측은 대략 평면형이기 때문에, 요철 구조(해도 구조)가 형성된 자유면은, 평면형으로 형성된 면에 의해 전체적으로 압박된다. 본 방법에 의하면, 롤 등의 압박 수단을 마련하지 않고 두께가 대략 균일하게 조정된 부직포(5)를 제조할 수 있다.

이 경우에는, 권취부(550)에 의해 권취하는 공정보다 먼저 섬유 웨브(500)를 소정 온도로 가열하는 가열 공정(도시하지 않음)을 마련하는 것이 바람직하다. 가열 공정을 마련함으로써, 제1 열수축성 섬유(100A)나 제2 열수축성 섬유(110B)에 있어서의 변형이 용이해지는 정도까지 가열한 상태로 부직포(5)를 권취할 수 있어, 자유면에 형성되는 볼록부(51)를 적합하게 두께 방향으로 눌러 없앨 수 있다.

또한, 가열 장치(510)에 있어서의 섬유 웨브(500)는, 통기성의 지지 부재(511)와, 통기성의 지지 부재(511)의 위쪽 측에 소정 거리를 두고 대략 평행하게 배치되는 도시하지 않은 통기성의 지지 부재 사이에 배치된 상태로 가열 처리함으로써, 섬유 웨브(500)의 양면 측에 요철 구조(해도 구조)를 형성할 수 있다.

예컨대, 지지 부재(511)의 수직 방향 아래쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐과 함께, 위쪽 측에 배치되는 도시하지 않은 지지 부재의 수직 방향 위쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐으로써, 섬유 웨브(500)에 있어서의 전부 또는 일부를 지지 부재(511) 및/또는 위쪽 측에 배치되는 도시하지 않은 지지 부재로부터 이격시킨 상태로 가열 처리할 수 있다.

이 경우에 있어서의 열풍은, 섬유 웨브(500)에 있어서의 상하 양측으로부터 해당 섬유 웨브(500)에 뿜어지지만, 섬유 웨브(500)의 반송 방향에 있어서 상하 교대로 열풍을 뿜어댐으로써, 섬유 웨브(500)를 전체적으로 지지 부재(511)와 위쪽 측에 배치되는 도시하지 않은 지지 부재로부터 이격된 상태로 가열 처리할 수 있다. 이에 따라, 섬유 웨브(500)와, 지지 부재(511) 및 위쪽 측에 배치되는 도시하지 않은 지지 부재의 마찰이 저감됨으로써, 섬유 웨브(500)의 수축 저해가 억제된 상태로 가열 처리할 수 있다.

다음에, 제1 실시 형태의 부직포(5)의 바람직한 다른 제조 방법인 제2 제조 방법에 대해, 도 11을 참조하면서 설명한다. 제2 제조 방법은, 융착 수축 가열 공정(ST3)이, 섬유 웨브(500)의 한 쪽 또는 양 쪽의 면에 있어서 열수축성 섬유를 수축시켜 복수의 볼록부를 형성하는 제1 공정(ST3a)과, 제1 공정(ST3a)에 의해 형성된 복수의 볼록부를 섬유 웨브(500)의 두께 방향으로 눌러 없애도록 압박하는 제2 공정(ST3b)을 포함한다. 즉, 제2 제조 방법에 있어서는, 융착 수축 가열 공정(ST3)이, 제1 제조 방법에 있어서의 융착 수축 가열 공정(ST3) 및 압박 공정(ST4)을 포함하고 있다. 또한, 제2 제조 방법에 있어서는, 개섬 공정(ST1) 및 반송 공정(ST2)은, 전술한 제1 제조 방법과 동일하다. 이하, 융착 수축 가열 공정(ST3)을 중심으로 제2 제조 방법을 설명한다.

제2 제조 방법에 있어서의 융착 수축 가열 공정(ST3)에서는, 도 11에 나타낸 바와 같이, 가열 장치(510)의 전반 부분에 있어서, 상측 지지 부재(513)인 제3 상방 컨베이어(517)가 수평 방향에 대하여 소정의 각도를 이루도록 배치되어, 섬유 웨브(500)의 상면으로부터 수직 방향에 있어서 소정 거리만큼 이격되어 배치된다. 그리고 가열 장치(510)의 후반 부분에 있어서, 상측 지지 부재(513)는, 수평 방향에 대하여 평행하게 배치됨과 함께, 섬유 웨브(500)에 있어서의 상면 측에 접촉하도록 배치된다. 또한, 하측 지지 부재(511)인 제3 하방 컨베이어(515)는, 수평 방향에 대하여 평행하게 배치되어, 가열 장치(510)에 있어서의 입구에서 출구까지 섬유 웨브(500)를 하면 측으로부터 지지한다.

이러한 가열 장치(510)에 반입된 섬유 웨브(500)는, 가열 장치(510)의 전반 부분에 있어서, 하면 측이 하측 지지 부재(511)에 지지된 상태로 반송됨과 함께, 상면 측에는, 상측 지지 부재(513)의 상측으로부터 분사되어, 해당 상측 지지 부재(513)를 통과한 열풍이 뿜어진다. 즉, 섬유 웨브(500)는, 하면 측이 하측 지지 부재(511)에 지지(접촉)되고, 상면 측이 상측 지지 부재(513)에 접촉되지 않는 상태로 가열된다. 이러한 상태에서 가열됨으로써, 전술한 바와 같이, 하면 측에 있어서의 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B)는 마찰에 의해 열수축이 억제되고, 자유면인 상면 측에는 복수의 볼록부가 형성된다[제1 공정(ST3a)].

그리고 가열 장치(510)의 후반 부분에 있어서, 섬유 웨브(500)는, 하측 지지 부재(511)와 상측 지지 부재(513)에 끼워지도록 하여 반송된다. 즉, 가열 장치(510)의 후반 부분에 있어서, 섬유 웨브(500)의 상면 측에 형성된 복수의 볼록부(51)는, 하측 지지 부재(511)와 상측 지지 부재(513)에 의해 섬유 웨브(500)의 두께 방향으로 눌려 없애지도록 압박된다. 이에 따라, 복수의 볼록부(51)가 두께 방향으로 눌려 없애져, 섬유 웨브(500)[부직포(5)] 상면 측에 복수의 고밀도 영역(11)이 형성된다[제2 공정(ST3b)].

제1 제조 방법 및 제2 제조 방법에 있어서는, 섬유 웨브(500)가 하측 지지 부재(511)에 의해 지지된 상태로 수축 가열 처리한 경우를 설명했지만, 이것에 한정되지 않고, 예컨대, 하측 지지 부재(511)의 수직 방향 아래쪽으로부터 열풍을 뿜어댐으로써, 섬유 웨브(500)를, 하면 측이 하측 지지 부재(511)로부터 이격된 상태로 가열할 수 있다. 즉, 이와 같이 하여 가열 처리함으로써 섬유 웨브(500)의 양면에 복수의 볼록부를 형성함과 함께, 이 복수의 볼록부(51)를 두께 방향으로 눌러 없앰으로써, 양면 측에 복수의 고밀도 영역(11)이 형성된 부직포(5)를 제조할 수 있다.

다음에, 본 발명의 부직포(5)의 제2 실시 형태에 대해 도 12 및 도 13을 참조하면서 설명한다. 제2 실시 형태에 대해서는, 전술한 제1 실시 형태와 다른 점을 주로 설명하고, 동일한 점은 동일한 부호를 붙여 설명을 생략한다. 특별히 설명하지 않는 점은, 제1 실시 형태에 대한 설명이 적절하게 적용된다.

제2 실시 형태의 부직포(5)는, 도 12 및 도 13에 도시한 바와 같이, 부직포(5)를 구성하는 섬유가, 열융착성 섬유(120)와, 열수축성 섬유로서 적어도 열수축한 상태에 있어서 권축성을 갖는 열수축성 섬유(130)를 포함하는 점에서 제1 실시 형태와 다르다.

또한, 제2 실시 형태에 있어서는, 고밀도 영역(11)은, 주로 열수축한 열수축성 섬유(130)로 이루어지고, 저밀도 영역(12)은, 주로 서로 융착한 상기 열융착성 섬유(120)로 이루어진다.

열수축성 섬유(130)는, 예컨대, 수축율이 다른 두 가지의 열가소성 폴리머 재료를 성분으로 하는 편심 코어시스형 복합 섬유 또는 사이드·바이·사이드형 복합 섬유를 예시할 수 있다. 수축율이 다른 열가소성 폴리머 재료의 예로서는, 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체와 폴리프로필렌의 조합, 폴리에틸렌과 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체의 조합, 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 조합 등을 들 수 있다. 구체적인 예로서는, 칫소사 제조의 상품명 EP, 도요보사 제조의 MSW, 다이와보사 제조의 CPP 등을 들 수 있다. 예컨대, 잠재 권축성을 갖는 열수축성 섬유가 바람직하다.

또한, 열수축성 섬유(130)는, 예컨대, 단섬유의 스테이플 화이버이며, 그 길이는 5∼90 mm, 그 굵기는 1∼11 Dtex가 바람직하다.

열융착성 섬유(120)로서, 예컨대, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP)이나 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)로 이루어지는 섬유를 들 수 있다. 또한, 에틸렌-폴리프로필렌 공중합체나 폴리에스테르, 폴리아미드 등으로 구성되는 섬유를 이용할 수도 있다. 이들 열가소성 폴리머 재료의 편성으로 이루어지는 코어시스형 복합 섬유나 사이드·바이·사이드 복합 섬유도 이용할 수 있다.

열융착성 섬유(120)는, 예컨대, 단섬유의 스테이플 화이버이며, 그 길이는 5∼90 mm, 그 굵기는 1∼11 Dtex가 바람직하다.

열수축성 섬유(130)와 열융착성 섬유(120)의 혼합 비율은, 전 섬유량에 대하여 열수축성 섬유(130)의 비율이 10∼90 질량%가 바람직하고, 30∼70 질량%가 보다 바람직하다. 열수축성 섬유(130)의 함유율이 상기 범위 내인 경우, 열수축성 섬유(130)의 수축 작용을 이용하여 열수축성 섬유(130)와 낙합 혹은 주변에 배치되어 있는 열융착성 섬유(120)를 섬유 웨브 내에서 이동시킬 수 있어, 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)을 적합하게 형성할 수 있다.

열융착성 섬유(120)의 함유율은, 부직포(5)에 있어서의 전 섬유량에 대하여 바람직하게는 90% 질량 이하, 보다 바람직하게는 70 질량% 이하이다. 열융착성 섬유(120)의 함유율이 상기 범위 내인 경우, 열융착성 섬유(120)끼리의 접합점을 충분히 가질 수 있기 때문에, 네트워크 구조를 적합하게 형성할 수 있다. 또한, 열융 착성 섬유(120)끼리의 접합점을 충분히 가질 수 있기 때문에, 부직포(5)의 제조 공정 및 흡수성 물품 등을 제조하기 위해 추가되는 공정에 있어서 충분한 인장 강도를 유지할 수 있다.

열수축성 섬유(130)의 열수축율은, 소정 온도(예컨대, 145℃)에 있어서, 바람직하게는 10% 이상, 보다 바람직하게는 20∼80%이다.

열융착성 섬유(120)는, 예컨대, 열수축성을 나타내지 않거나 또는 열수축성은 나타내지만 상기 소정의 온도(예컨대, 145℃)에 있어서의 열수축율이 10% 이하, 바람직하게는 7% 이하인 섬유이다. 열수축성 섬유(130)와 열융착성 섬유(120)에 있어서의 열수축율이 전술한 범위 내인 경우, 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)을 적합하게 형성할 수 있다. 즉, 열수축율이 다른 섬유를 혼합한 섬유 웨브를 소정 온도로 가열함으로써, 열수축율의 차에 의해 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)이 평면 방향으로 분산되도록 형성된 부직포를 얻을 수 있다.

또한, 열수축성 섬유(130)는, 열융착성 섬유(120)가 용융 가능해지는 온도보다 높은 온도에서 열수축성이 발현된다. 열수축성 섬유(130)는, 열융착성 섬유(120)가 용융하는 온도보다 5℃ 이상 높은 온도에서 열수축성이 발현되는 경우가 바람직하고, 10℃ 이상 높은 온도에서 열수축성이 발현되는 경우가 보다 바람직하다. 이 경우, 예컨대, 열융착성 섬유(120)가 용융하고, 또한, 열수축성 섬유(130)의 열수축성이 발현되지 않는 온도로 가열 처리함으로써, 네트워크 구조를 형성할 수 있다.

또한, 열수축성 섬유(130)가 용융하는 온도는, 해당 열수축성 섬유(110)에 있어서의 열수축 가능한 온도보다 높기 때문에, 고밀도 영역(11)을 구성하는 열수축성이 발현된 열수축성 섬유(130)는, 열융착성 섬유(120)와의 교점에 있어서 해당 열융착성 섬유(120)와 융착하고 있지만, 열수축성 섬유(130)끼리에서는 실질적으로 융착하지 않는 상태로 포함되어 있다. 즉, 네트워크 구조가 형성된 섬유 웨브(500)를, 열수축성 섬유(130)의 열수축성이 발현되고, 또한, 용융하지 않는 온도로 가열 처리함으로써, 열수축성 섬유(130)가 다른 섬유를 끌어들이도록 권축하여, 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)을 형성할 수 있다.

제2 실시 형태에 있어서는, 부직포(5)에 있어서의 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)의 평면 방향으로의 분산 정도는, 분산 지수로, 바람직하게는 250∼790, 보다 바람직하게는 310∼705이다.

분산 지수가 250보다 작은 경우에는, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)이 균일 상태에 지나치게 근접하기 때문에, 저밀도 영역(12)에서의 액체가 투과할 때의 확산성의 낮음과, 고밀도 영역(11)에서의 부직포(5)의 두께 방향으로의 액체의 이행을 방해하지 않는 등의 흡액성을 양립할 수 없는 경우가 있다. 또한, 분산 지수가 790보다 큰 경우에는, 고밀도 영역(11)과 저밀도 영역(12)이 지나치게 편재화되기 때문에, 저밀도 영역(12)에서 일시 포획한 액을 고밀도 영역(11)으로 이행시킬 수 없어, 저밀도 영역(12)에서의 액체가 투과할 때의 확산성의 낮음과 고밀도 영역(11)에서의 부직포(5)의 두께 방향으로의 액체의 이행을 방해하지 않는 등의 흡액성을 양립할 수 없는 경우가 있다.

다음에, 제2 실시 형태의 부직포(5)의 바람직한 일 제조 방법인 제3 제조 방 법에 대해 도 14 및 도 15를 참조하면서 설명한다.

제2 실시 형태의 부직포(5)의 일 제조 방법인 제3 제조 방법은, 개섬 공정(ST1), 반송 공정(ST2), 융착 가열 공정(ST5), 수축 가열 공정(ST6)을 갖는다. 이하, 각 공정에 대해 설명한다.

제3 제조 방법에 있어서의 개섬 공정(ST1) 및 반송 공정(ST2)은, 제1 제조 방법에 있어서 섬유 웨브(500)의 구성 섬유로서 이용한 제1 열수축성 섬유(110A) 및 제2 열수축성 섬유(110B) 대신에 열융착성 섬유(120) 및 열수축성 섬유(130)를 이용한 것 이외에는, 제1 제조 방법과 동일하다.

반송 공정(ST2)에 의해 반송된 섬유 웨브(500)는, 융착 가열 공정(ST5)에 있어서, 제1 가열 장치(510)의 내부에서 제3 컨베이어(515)에 의해 반송 속도(S2)로 반송되면서 융착 가열 처리된다. 구체적으로는, 제3 컨베이어(515)에 의해 반송된 상태의 섬유 웨브(500)에 있어서의 상면 측으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐으로써 가열 처리한다. 이 제1 가열 장치(510)에 있어서의 가열 온도는, 열융착성 섬유(120)가 용융하는 온도임과 함께, 열수축성 섬유(130)가 실질적으로 수축하지 않는 온도이다. 이에 따라, 섬유 웨브(500)에 포함되는 열융착성 섬유(120)끼리를 융착시켜 네트워크 구조를 형성한다. 즉, 융착 가열 공정(ST5)에 있어서는, 주로 섬유 웨브(500) 내의 열융착성 섬유(120)끼리를 가접착하도록 융착시킨다.

제1 가열 장치(510)에 있어서는, 도 14에 도시한 바와 같이, 열융착성 섬유(120)가 용융 가능하고, 또한, 열수축성 섬유(130)가 실질적으로 열수축하지 않는 온도의 열풍이, 섬유 웨브(500)의 위쪽 측으로부터 아래쪽 측을 향해 뿜어진다. 위쪽 측으로부터 뿜어지는 열풍에 의해, 섬유 웨브(500)는 지지 부재(511)로서의 제3 컨베이어(515)에 압박된 상태로 가열되기 때문에, 섬유 웨브(500)와 지지 부재(511)의 마찰이 높은 상태로 융착 가열된다. 즉, 섬유 웨브(500)의 수축이 저해된 상태로 열융착성 섬유(120)끼리가 융착되어, 네트워크 구조가 형성된다.

융착 가열 공정(ST5)을 거쳐 융착 가열 처리된 섬유 웨브(500)는, 수축 가열 공정(ST6)에 있어서, 제2 가열 장치(520)의 내부에서 제4 하방 컨베이어(525)에 의해 반송 속도(S3)로 반송되면서 수축 가열 처리된다.

수축 가열 공정(ST6)에 있어서, 제2 가열 장치(520)는, 융착 가열 처리된 섬유 웨브(500)를, 제4 하방 컨베이어(525)에 의해 소정 방향으로 반송하면서 해당 섬유 웨브(500)에 포함되는 열수축성 섬유(130)의 열수축성이 발현 가능한 온도로 수축 가열 처리한다. 즉, 네트워크 구조가 형성되어 섬유 웨브(500) 자체의 수축이 억제된 상태에 있어서, 열수축성 섬유(130)에 있어서의 열수축이 발현되도록 가열 처리된다.

이와 같이, 네트워크 구조가 형성되어 섬유 웨브(500)의 수축이 억제된 상태에서 열수축성 섬유(130)를 열수축시킴으로써, 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)을 형성할 수 있다. 구체적으로는, 열수축성 섬유(130)의 수축에 의해, 열수축성 섬유(130)와 낙합 혹은 주변에 배치되어 있는 열융착성 섬유(120) 등이 섬유 웨브(500) 내에서 수축 방향으로 이동됨으로써, 고밀도 영역(11) 및 저밀도 영역(12)이 형성된다. 다시 말해서, 열수축성 섬유(130)의 수축에 의해 집적된 고밀도 영역(11)과, 열융착성 섬유(120)끼리의 접합으로 형성된 네트워크 구조를 가짐 으로써 열수축성 섬유(130)의 수축에 의해 섬유가 완전히 이동될 수 없었던 영역인 저밀도 영역(12)을 혼재시킬 수 있다.

수축 가열 공정(ST6)에 있어서의 가열 처리는, 융착 가열 공정(ST5)에 있어서의 가열 처리 온도보다 높은 온도로 가열 처리된다. 이것은, 융착 가열 공정(ST5)에 있어서 융착되는 열융착성 섬유(120)의 용융 온도보다, 열수축성 섬유(130)에 있어서의 열수축성이 발현되는 열수축 온도가 높기 때문이다. 수축 가열 공정(ST5)에 있어서의 가열 처리 온도는, 융착 가열 공정에 있어서의 가열 처리 온도보다, 5℃ 이상, 바람직하게는 10℃ 이상 높은 온도이다.

수축 가열 공정(ST6)에 있어서의 제2 가열 장치(520)에서의 가열 처리는, 섬유 웨브(500) 자체의 수축 저해를 억제하기 위해, 섬유 웨브(500)와 하방측 지지 부재(525) 등과의 마찰이 적은 상태로 행하는 것이 바람직하다.

제2 가열 장치(520)에 있어서의 섬유 웨브(500)는, 도 14에 도시한 바와 같이, 통기성의 제1 지지 부재인 하방측 지지 부재(521)로서의 제4 하방 컨베이어(525)와, 하방측 지지 부재(521)로부터 소정 거리를 두고 수직 방향 위쪽으로 대략 평행하게 배치되는 통기성의 제2 지지 부재인 상방측 지지 부재(523)로서의 제4 상방 컨베이어(527) 사이에 배치된 상태로 반송된다. 그리고 하방측 지지 부재(521)의 수직 방향 아래쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐과 함께, 상방측 지지 부재(523)의 수직 방향 위쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐으로써, 섬유 웨브(500)에 있어서의 전부 또는 일부를 하방측 지지 부재(521) 및/또는 상방측 지지 부재(523)로부터 이격시킨 상태로 가열 처리할 수 있다.

이 경우에서의 열풍은, 섬유 웨브(500)에 있어서의 상하 양측으로부터 해당 섬유 웨브(500)에 뿜어지지만, 섬유 웨브(500)의 반송 방향에 있어서 상하 교대로 열풍을 뿜어댐으로써, 섬유 웨브(500)를 전체적으로 하방측 지지 부재(521)와 상방측 지지 부재(523)로부터 이격된 상태로 가열 처리할 수 있다. 이에 따라, 섬유 웨브(500)와 하방측 지지 부재(521) 및 상방측 지지 부재(523)의 마찰이 저감됨으로써, 섬유 웨브(500)의 수축 저해가 억제된 상태로 가열 처리할 수 있다.

이 경우에서의 열풍의 온도는, 바람직하게는 100∼160℃, 보다 바람직하게는 120∼140℃이다. 또한, 상측 방향으로부터 뿜어지는 열풍의 속도는, 바람직하게는 4∼13 m/s, 보다 바람직하게는 7∼10 m/s이고, 아래쪽 방향으로부터 뿜어지는 열풍의 속도는, 바람직하게는 4∼13 m/s, 보다 바람직하게는 7∼10 m/s이다.

또한, 수축 가열 공정(ST6)에 있어서의 제2 가열 장치(520)에서의 가열 처리는, 섬유 웨브(500) 자체의 수축 저해를 억제하기 위해서, 섬유 웨브(500)를 느슨하게 한 상태로 가열 처리하는 것이 바람직하다.

또한, 수축 가열 공정(ST6)에 있어서는, 도 15에 도시한 바와 같이, 제2 가열 장치(520)의 내부에 있어서 제4 하방 컨베이어(525)를, 전측 컨베이어(525a)와, 후측 컨베이어(525b)로 구성하여, 양자를 소정 거리만큼 이격시켜 반송 방향으로 연속하여 배치하더라도 좋다. 그리고 전측 컨베이어(525a)와 후측 컨베이어(525b) 사이에는 지지 부재 등이 배치되지 않는 영역을 마련함과 함께, 해당 영역에 있어서 섬유 웨브(500)의 아래쪽으로부터 열풍을 뿜어댐으로써, 섬유 웨브(500)에 가해지는 마찰이 실질적으로 없는 영역을 형성할 수 있다. 나아가서, 이 영역에 배치되 는 섬유 웨브(500)를 느슨하게 한 상태로 가열 처리함으로써, 섬유 웨브(500) 자체의 수축 저해(특히, 반송 방향으로의 수축 저해)를 보다 억제할 수 있다. 이 이완을 형성하는 방법으로서는, 예컨대, 전측 컨베이어(525a)의 반송 속도(S4)보다 후측 컨베이어(525b)의 반송 속도(S5)를 느리게 하는 방법을 들 수 있다.

전측 컨베이어(525a) 및 후측 컨베이어(525b)를 갖는 제2 가열 장치(520)에 있어서는, 섬유 웨브(500)는, 도 15에 도시한 바와 같이, 전하방측 지지 부재(521a)로서의 전측 컨베이어(525a)에 지지되어 반송되면서 상측으로부터 열풍이 뿜어지고, 계속해서, 이격된 영역에서는 하측으로부터 열풍이 뿜어져 상방측 지지 부재(523)로서의 제4 상방 컨베이어(527)에 지지되거나 또는 이격된 상태로 후측 컨베이어(525b) 측에 반송되며, 나아가서, 상측으로부터 열풍이 뿜어져 후하방측 지지 부재(521b)로서의 후측 컨베이어(525b)에 지지되도록 하여 반송된다. 이와 같이 함으로써, 섬유 웨브(500)에 있어서의 수축 저해를 적합하게 억제할 수 있어, 부직포(5)에 있어서의 고밀도 영역 및 저밀도 영역을 적합하게 형성할 수 있다.

융착 가열 공정(ST5)에 있어서의 섬유 웨브(500)의 반송 속도(S2)에 대한 수축 가열 공정(ST6)에 있어서의 섬유 웨브(500)의 반송 속도(S3)의 비는, 반송 공정(ST2)에 의해 반송되는 섬유 웨브(500)에 대한 수축 가열 공정(ST6)에서의 가열 처리 온도에 있어서의 섬유 웨브(500)의 열수축비보다 커지도록 조정할 수 있다. 즉, 융착 가열 공정에 있어서 가열 처리되어 네트워크 구조가 형성된 섬유 웨브(500)의 수축 가열 공정에서의 열수축은 규제된 상태로 이루어진다. 여기서, 반송 속도(S2 및 S3)는, 예컨대, 열수축성 섬유(130)의 수축 가열 공정(ST6)에 있어 서의 가열 온도에서의 열수축비를 참고로 하여 설정할 수 있다. 여기서, 열수축비란, 자유 상태에 있어서의, 열수축하는 길이에 대한 열수축 후의 길이를 말한다.

제3 제조 방법에 있어서는, 융착 가열 공정(ST5)은 제1 가열 장치(510)로 행하고, 수축 가열 공정(ST6)은 제2 가열 장치(520)로 행했지만, 양자는 동일 장치로 행하더라도 좋다. 예컨대, 도 14의 부직포 제조 장치(590)에 있어서, 제1 가열 장치(510)를 이용하지 않고 제2 가열 장치(520)에 의해 열수축성 섬유(130)에 있어서의 열수축성이 발현되는 온도로 가열 처리를 행하더라도 좋다.

이 방법에 있어서는, 수축 가열 공정(ST6)에 있어서의 섬유 웨브(500)의 반송 속도(S3)는, 반송 공정에 있어서의 섬유 웨브(500)의 반송 속도(S2)에 대한 해당 반송 속도(S3)의 비가, 수축 가열 공정(ST6)에 있어서의 가열 온도에서의 섬유 웨브(500)의 열수축비보다 커지도록 조정된다. 즉, 열수축성 섬유(130)와 열융착성 섬유(120)가 혼합되어 이루어지는 섬유 웨브(500)에 있어서의 수축 가열 공정(ST6)에서의 열수축은 규제된 상태로 이루어진다. 여기서, 반송 속도(S2 및 S3)는, 예컨대, 열수축성 섬유(130) 및 열융착성 섬유(120)의 수축 가열 공정(ST6)에 있어서의 가열 온도에서의 열수축비를 참고로 하여 설정할 수 있다.

또한, 융착 가열 공정(ST5) 전에, 섬유 웨브(500)의 두께를 얇게 함으로써 열수축성 섬유(130)의 자유도를 규제하기 위한 예비 가열을 행하는 예비 가열 공정(도시하지 않음)을 마련하더라도 좋다. 예비 가열 공정에 있어서는, 열융착성 섬유(120)가 실질적으로 용융하지 않고, 또한, 열수축성 섬유(130)가 실질적으로 열수축하지 않는 온도로 가열 처리하는 것이 바람직하다.

-실시예-

다음에, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 상세히 설명한다. 그러나, 본 발명은 이들 실시예로 전혀 제한되는 것이 아니다.

〔실시예 1〕∼〔실시예 4〕

전술한 제1 제조 방법에 따라 실시예 1∼4 및 비교예 1 및 2의 부직포를 제조했다.

각 실시예 및 비교예에 이용한 섬유 재료의 각종 물성 등을 이하의 표 1에 나타낸다.

또한, 개섬 공정(ST1)에 있어서는, 20 m/분의 속도로 카드기를 가동시켜 개섬을 행했다. 또한, 반송 공정(ST2)에 있어서는, 섬유 웨브는 300 mm×300 mm로 컷트한 상태로 반송시켰다. 융착 수축 가열 공정에 있어서는, 하측 지지 부재로서 20 메쉬의 통기성 네트로 이루어지는 컨베이어를 이용하여, 3 m/분의 반송 속도로 섬유 웨브를 반송했다. 가열 장치 내에서는, 온도 145℃, 풍속 0.7 m/s의 열풍을 상측으로부터 하측을 향해 뿜어댔다.

이와 같이 하여, 실시예 1∼4, 비교예 1 및 2의 부직포를 얻었다. 실시예 1∼4의 부직포는, 한 쪽의 면 측에 고밀도 영역이 치우쳐 형성된 것이었다.

비교예 1의 부직포는, 열융착성 섬유만으로 구성되고 평면 방향에서 소밀이 대략 균일한 초고밀도 시트이다. 비교예 2의 부직포는, 열융착성 섬유만으로 구성되고 평면 방향에서 소밀이 균일한 초저밀도 시트이다.

〔실시예 5〕

실시예 2의 부직포를 2장 적층하여, 실시예 5의 부직포를 제조했다.

〔실시예 6〕

실시예 2의 부직포를 3장 적층하여, 실시예 6의 부직포를 제조했다.

〔고밀도 영역과 저밀도 영역의 혼재 비율(분산도)의 측정〕

실시예 1∼6 및 비교예 1 및 2의 부직포에 있어서의 분산 지수를 측정했다. 분산 지수의 측정 결과를 표 1에 나타낸다.

[표 1]

실시예 1∼6의 각 부직포의 분산 지수는, 전술한 250∼450의 범위 내였다.

또한, 실시예 2의 부직포를 2장 중첩한 부직포인 실시예 5 및 실시예 2의 부직포를 3장 중첩한 부직포인 실시예 6의 부직포의 분산 지수는, 각각 큰 차이가 없 는 근사한 범위의 값이었다. 이에 따라, 본 발명에 있어서의 부직포를 복수 장 중첩한 부직포도, 1장의 부직포와 동일한 흡수성을 가짐을 기대할 수 있다.

〔흡수성의 평가〕

각 실시예 및 비교예의 부직포를, 흡수성 물품의 표면 시트와 흡수체 사이에 배치되는 세컨드 시트로서 이용한 경우에 있어서의, 인공뇨 및 인공 경혈의 흡수성을 측정했다.

〔흡수성 물품의 구성〕

표면 시트로서는, 평량 30 g/㎡의 2층 구조를 갖는 부직포를 이용했다. 상층을 구성하는 섬유로서는, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어시스 구조를 갖는 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 mm이며 친수유제로 코팅된 것을 이용했다. 하층을 구성하는 섬유로서는, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리프로필렌의 코어시스 구조를 갖고 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 mm이며 친수유제로 코팅된 섬유와, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어시스 구조를 갖고 평균 섬도 2.2 dtex, 평균 섬유 길이 51 mm이며 친수유제가 코팅된 섬유를 50:50의 비율로 혼합한 것을 이용했다. 상하층의 비는 16:9였다.

표면 시트는, 상기 구성을 갖는 상층 및 하층을 각각 속도 20 m/분의 카드기에 통과시켜서 형성한 상층 섬유 웨브 및 하층 섬유 웨브를 적층한 섬유 웨브를 슬리브 상에 적재하고, 속도 3 m/분의 20 메쉬의 통기성 네트 상에 반송하여(상층측이 메쉬에 대면함), 통기성 네트로 반송한 상태로 온도 125℃, 열풍 풍량 10 Hz로 설정한 오븐 내를 약 30초로 반송시켜 제조했다.

흡수체로서는, 두께가 5 mm가 되도록 조정한 500 g/㎡의 플러프 펄프를 16 g/㎡의 티슈로 끼운 것을 이용했다.

흡수성 측정용의 흡수성 물품 샘플은, 상기 표면 시트와 상기 흡수체 사이에, 각 실시예 및 비교예의 부직포를 배치하여 작성했다. 또한, 실시예 1∼실시예 6의 부직포는, 고밀도 영역이 치우쳐 형성된 면이 표면 시트 측에 위치하도록 배치했다.

〔인공뇨에 의한 흡수성의 평가〕

실시예 1, 3, 4, 비교예 1 및 2의 각 부직포를 사용한 상기 흡수성 물품의 샘플을 이용하여, 하기 <인공뇨에 의한 흡수성의 평가 방법>에 따라 인공뇨의 흡수 속도 및 표면 건조 속도를 측정했다.

<인공뇨에 의한 흡수성의 평가 방법>

(1) 인공뇨의 조제

인공뇨는, 이온 교환수 10리터에 대하여(I), 요소를 200 g(II), 염화나트륨(소금)(III), 황산마그네슘을 8 g(IV), 염화칼슘을 3 g(V), 색소: 청색 1호를 약 1 g 배합하여 조제했다.

인공뇨의 흡수 속도 및 표면 건조 속도의 측정은, (1) 인공뇨, (2) 뷰렛과 깔대기(적하 속도가 80 ㎖/10 sec가 되도록 뷰렛을 조정함), (3) 뷰렛 스탠드, (4) 원통(직경 60 mm 550 g), (5) 여과지(예컨대, 애드번테크 No.2·100 mm×100 mm), (6) 3.5 kg/100 c㎡의 추, (7) 스톱 워치, (8) 전자 천칭, (g) 자, (10) 가위 등을 이용하여 행했다.

평가 순서는 이하와 같이 하여 행했다. (1) 인공뇨의 적하 위치에, 매직으로 표시를 행한다. (2) 샘플의 중량과 인공뇨의 적하 위치의 두께를 측정한다(샘플 중량이 적합한지를 확인함). (3) 적하 위치의 위쪽 10 mm의 위치에 뷰렛을 고정한다. (4) 뷰렛을 적하 위치(원통의 중앙)에 두고, 인공뇨를 적하한다. 그와 동시에, 스톱 워치로 흡수 속도의 측정을 시작한다. (5) 원통 내의 인공뇨가 완전히 흡수되어, 표면에서 없어지면, 스톱 워치를 일시 정지한다(흡수 속도). (6) 표면 시트에 남아 있는 액체가 완전히 세컨드 시트 측로 이행하면 다시 스톱 워치를 일시 정지한다(표면 건조 속도).

이상의 순서에 있어서의 평가를 3회 반복했다. 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[표 2]

표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1, 3 및 4를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품은, 흡수 속도가 빠르고, 또한, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행이 빠르다. 이에 비해, 비교예 1은, 흡수 속도는 빠르지만, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행은 느리다. 또한, 비교예 2는, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행은 빠르지만, 흡수 속도는 느리다.

상기로부터, 실시예 1, 3 및 4의 부직포를 세컨드 시트로서 이용한 흡수성 물품은, 흡수 속도가 빠르고, 또한, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행이 빠르다. 다시 말해서, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮고, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는 흡수성 물품이다. 즉, 실시예 1, 3 및 4의 부직포는 액체가 투과할 때의 확산성이 낮고, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는다.

〔실시예 7〕

실시예 2의 부직포를, 그 고밀도 영역이 치우쳐 형성된 면을 내측으로 하여 절첩해서 실시예 7의 부직포로 했다.

〔실시예 8〕

실시예 2의 부직포를, 그 고밀도 영역이 치우쳐 형성된 면을 외측으로 하여 절첩해서 실시예 8의 부직포로 했다.

실시예 7, 8, 비교예 1 및 2의 각 부직포를 흡수성 물품의 세컨드 시트로서 이용한 경우에 있어서의 인공 경혈에 의한 흡수성의 평가를 행했다.

〔인공 경혈에 의한 흡수성의 평가〕

상기 흡수성 물품의 샘플을 이용하여, 하기 <인공 경혈에 의한 흡수성의 평가 방법>에 따라 인공 경혈의 흡수 속도, 표면 건조 속도, 표면 확산성 및 리웨트율(액복귀율)을 측정했다.

<인공 경혈에 의한 흡수성의 평가 방법>

(1) 인공 경혈의 조제

인공 경혈은 이온 교환수 1 리터에 대하여 이하의 성분을 배합하여 조제했다.

(1) 글리세린… 80 g

(2) 카르복시메틸셀룰로오스나트륨(NaCMC)… 8 g

(3) 염화나트륨(NaCl)… 10 g

(4) 탄산수소나트륨(NaHCO3)… 4 g

(5) 색소 적색 102호… 8 g

(6) 색소 적색 2호… 2 g

(7) 색소 황색 5호… 2 g

인공 경혈의 흡수 속도, 표면 건조 속도, 표면 확산성 및 리웨트율은, 1) 오토뷰렛[메토로무사(주) 725 타입], 2) SKICON, 3) 색채계, 4) 구멍이 있는 아크릴판(중앙에 40 mm×10 mm의 구멍, 길이×폭= 200 mm×100 mm, 중량 130 g), 5) 저울, 6) 자, 7) 인공 경혈, 8) 스톱 워치, 9) 여과지 등을 이용하여 행했다.

평가 순서는 이하와 같이 하여 행했다. (1) 구멍의 중앙이 샘플의 중앙에 맞도록 아크릴판을 중첩한다. (2) 오토뷰렛의 노즐을 아크릴판으로부터 10 mm 위의 위치에 맞춘다. (3) 1회째의 인공 경혈을 적하한다(속도: 95 ㎖/min, 적하량: 3 ㎖). (4) 적하 시작부터 스톱 워치를 스타트하고, 표면에서 인공 경혈의 대부분이 없어지면(움직임이 멈추면) 스톱하여 흡수 속도를 측정. (5) 스톱과 동시에, 별도의 스톱 워치를 스타트하고, 표면 시트 내의 인공 경혈이 없어지면(움직임이 멈추면) 스톱하여 표면 건조 속도를 측정. (6) 아크릴판을 벗긴다. (7) 적하 시작으로 부터 1분 경과 후에 확산 범위를 측정. (8) 2회째의 인공 경혈을 적하한다(속도: 95 ㎖/min, 적하량: 4 ㎖). (9) 적하 시작부터 스톱 워치를 스타트하고, 표면에서 인공 경혈의 대부분이 없어지면(움직임이 멈추면) 스톱하여 2회째의 흡수 속도를 측정. (10) 스톱과 동시에, 별도의 스톱 워치를 스타트하고, 표면 시트 내에 인공 경혈이 없어지면(움직임이 멈추면) 스톱하여 2회째의 표면 건조 속도를 측정. (11) 아크릴판을 벗긴다. (12) 적하 시작으로부터 1분 경과 후에 확산 범위를 측정. (13) 여과지와 아크릴판을 샘플 위에 적재하고, 50 g/c㎡ 추를 더 적재하여, 1.5분 방치. (14) 1.5분 후, 여과지의 중량을 측정하여, 1회째의 리웨트율 측정. (15) 여과지와 아크릴판을 샘플 위에 적재하고, 100 g/c㎡추를 더 적재하여, 1.5분 방치. (16) 1.5분 후, 여과지의 중량을 측정하여, 2회째의 리웨트율 측정.

또한, 확산 범위의 측정은, 흡수체의 세컨드 시트 측의 표면에 있어서, 인공뇨가 확산하고 있는 영역에서의 중심을 통하는 긴 직경과 짧은 직경의 길이를 측정하여 행했다.

결과를 표 3에 나타낸다.

[표 3]

표 3에 나타낸 바와 같이, 실시예 7 및 8의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품은, 비교예 1 및 2의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품에 비해, 흡수 시간은 짧고, 표면 건조 시간은 짧으며, 표면 확산도 적다. 이들로부터, 실시예의 부직포를 세컨드 시트로서 이용한 흡수성 물품은, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮고, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는다. 또한, 표면의 건조성이 우수하다고 할 수 있고, 나아가서는 반복적인 건조성을 갖는다고 할 수 있다. 즉, 본 발명의 부직포는, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮다고 할 수 있다.

또한, 표 3에 나타낸 바와 같이, 실시예 7 및 8의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품은, 비교예 1 및 2의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품에 비해, 리웨트율이 낮다. 본 발명의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품은, 리웨트율이 낮은 흡수성 물품으로 할 수 있다. 표면 시트로부터의 액체를 적합하게 흡수체 측으로 이행시키고 있다고 할 수 있다.

여기서, 비교예 1과 같은 균일한 저밀도 부직포는, 흡수 속도는 빠르지만, 표면 시트 중에 액이 들어간 후부터의 표면 건조 속도가 느리다. 또한, 저밀도이기 때문에 모관 현상도 발생하기 어려워, 표면 시트 상에 액이 쉽게 남겨지게 된다. 그 때문에, 표면 시트의 건조성이 나쁘다. 또한, 비교예 2와 같은 균일한 고밀도 부직포는, 흡수 속도가 느려, 표면 시트 중에 액이 들어가기 어려워진다. 실시예의 부직포를 이용함으로써, 저밀도 영역에서의 흡수 속도, 고밀도 영역에서의 액인입성에 의해 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않도록 하는 것이 가능하다.

다음에, 실시예 9∼실시예 11 및 비교예 3∼비교예 5에 있어서, 본 발명의 제2 실시 형태의 부직포를 제조하여, 그 흡수성을 평가했다.

〔실시예 9〕

폴리에틸렌-폴리프로필렌 공중합체와 폴리프로필렌의 사이드·바이·사이드 구조를 가지고, 평균 섬도 5.6 dtex, 평균 섬유 길이 45 mm이며 친수유제로 코팅된 열수축성 섬유(융점 145℃)와, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리프로필렌의 동심 코어시스 구조를 가지고, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 45 mm이고 친수유제로 코팅된 열융착성 섬유(융점 129℃)를 70:30의 비율로 이용하여, 전술한 제3 제조 방법에 의해 제2 실시 형태의 부직포인 실시예 9의 부직포를 제조했다. 또한, 융착 가열 공정 전에 있어서의 섬유 웨브의 평량은 45 g/㎡였다.

〔실시예 10〕

열수축성 섬유와 열융착성 섬유의 비율을 50:50으로 한 것 이외에는, 실시예 9와 동일한 방법에 의해 실시예 10의 부직포를 제조했다. 또한, 융착 가열 공정 전에 있어서의 섬유 웨브의 평량은 45 g/㎡였다.

〔실시예 11〕

열수축성 섬유와 열융착성 섬유의 비율을 30:70으로 한 것 이외에는, 실시예 9와 동일한 방법에 의해 실시예 11의 부직포를 제조했다. 또한, 융착 가열 공정 전에 있어서의 섬유 웨브의 평량은 45 g/㎡였다.

〔비교예 3〕

부직포의 구성 섬유로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리프로필렌의 편심 코어시스 구조를 가지고, 평균 섬도 4.4 dtex, 평균 섬유 길이 51 mm이며 친수유제로 코팅된 열융착성 섬유(융점 129℃)를 이용한 것 이외에는 실시예 9와 동일한 방법에 의해 비교예 3의 부직포를 제조했다. 또한, 융착 가열 공정 전에 있어서의 섬유 웨브의 평량은 145 g/㎡였다.

〔비교예 4〕

융착 가열 공정 전에 있어서의 섬유 웨브의 평량을 22 g/㎡로 한 것 이외에는, 비교예 3과 동일한 방법에 의해 비교예 4의 부직포를 제조했다.

〔비교예 5〕

부직포의 구성 섬유로서, 폴리에틸렌-폴리프로필렌 공중합체와 폴리프로필렌의 사이드·바이·사이드 구조를 가지고, 평균 섬도 5.6 dtex, 평균 섬유 길이 45 mm이며 친수유제로 코팅된 열수축성 섬유(융점 145℃)를 이용한 것 이외에는 실시예 9와 동일한 방법에 의해 비교예 5의 부직포를 제조했다. 또한, 융착 가열 공정 전에 있어서의 섬유 웨브의 평량은 15 g/㎡였다.

실시예 9∼실시예 11, 비교예 3∼비교예 5의 각 부직포의 평량, 두께, 밀도, 분산 지수를 표 4에 나타낸다. 또한, 표 4에는, 각 부직포의 제조 공정 중, 융착 가열 공정에 있어서의 열풍의 온도 조건 등 및 수축 가열 공정에 있어서의 열풍의 온도 조건 등에 대해서도 나타냈다.

[표 4]

실시예 9∼실시예 11, 비교예 3∼비교예 5의 각 부직포를, 흡수성 물품의 표면 시트와 흡수체 사이에 배치되는 세컨드 시트로서 이용한 경우에 있어서의 인공 경혈의 흡수성을 측정했다.

〔흡수성 물품의 구성〕

표면 시트로서는, 평량 40 g/㎡의 부직포를 이용했다. 부직포를 구성하는 섬유로서는, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리프로필렌의 코어시스 구조를 가지고 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 mm에서의 섬유에 있어서, 친수유제로 코팅된 섬유와, 발수유제로 코팅된 섬유를 70:30의 비율로 혼합한 것을 이용했다.

표면 시트는, 상기 구성을 갖는 섬유 집합체를 속도 20 m/분의 카드기에 통과시켜 형성한 섬유 웨브를 슬리브 상에 적재하고, 속도 3 m/분의 20 메쉬의 통기성 네트 상에 반송하여(상층측이 메쉬에 대면함), 통기성 네트로 반송한 상태에서 온도 125℃, 열풍 풍량 10 Hz로 설정한 오븐 내를 약 30초로 반송시켜 제조했다.

흡수성 측정용의 흡수성 물품 샘플은, 상기 표면 시트와 상기 흡수체 사이에, 각 실시예 및 비교예의 부직포를 배치하여 작성했다.

〔인공 경혈에 의한 흡수성의 평가〕

상기 흡수성 물품의 샘플을 이용하여, 전술한 <인공 경혈에 의한 흡수성의 평가 방법>에 따라 인공 경혈의 흡수 속도, 표면 건조 속도, 표면 확산성 및 리웨트율(액복귀율)을 측정했다.

결과를 표 5에 나타낸다.

[표 5]

표 5에 나타낸 바와 같이, 실시예 9∼11의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품은, 비교예 1∼3의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품에 비해, 흡수 시간은 짧고, 표면 건조 시간은 짧으며, 표면 확산도 적다. 이에 따라, 실시예 9∼11의 부직포를 세컨드 시트로서 이용한 흡수성 물품은, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮고, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는다고 할 수 있다. 또한, 표면의 건조성이 우수하다고 할 수 있고, 나아가서는 반복적인 건조성을 갖는다고 할 수 있다. 즉, 본 발명의 부직포는, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮고, 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않는다고 할 수 있다.

또한, 실시예 9∼11의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품은, 비교예 1∼3의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품에 비해, 리웨트율이 낮다. 본 발명의 부직포를 세컨드 시트로서 사용한 흡수성 물품은, 리웨트율이 낮은 흡수성 물품으로 할 수 있다. 또한, 표면 시트로부터의 액체를 적합하게 흡수체 측으로 이행시키고 있다고 할 수 있다.

본 발명에 의하면, 섬유의 고밀도 영역과 저밀도 영역이 평면 방향으로 분산되도록 형성되어 표면 시트로부터 흡수체로의 액체의 이행을 방해하지 않고, 액체가 투과할 때의 확산성이 낮은 부직포, 해당 부직포의 제조 방법 및 해당 부직포를 이용한 흡수성 물품을 제공할 수 있다.

Claims

열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 균일한 두께의 부직포로서,

상기 부직포의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 또는 양 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되고 상기 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과,

상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고,

상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은 상기 부직포의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며,

상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 전부 또는 일부는 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되고,

열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 균일한 두께의 섬유 웨브를, 표면이 평면형인 하측 지지 부재에 의해 수직 방향 아래쪽으로부터 지지한 상태로 상기 열수축성 섬유가 열수축 가능한 온도로 가열 처리함으로써,

상기 섬유 웨브에 있어서의 상기 하측 지지 부재에 지지된 측은, 상기 지지 부재에 의해 상기 열수축성 섬유에 있어서의 열수축이 억제됨으로써 평면형으로 형성되고,

상기 하측 지지 부재에 지지되는 측과 반대측은, 상기 열수축성 섬유의 열수축에 의해 형성되는 복수의 볼록부가 상기 부직포에 있어서의 두께 방향으로 눌려 없어짐으로써 평면형으로 형성되며, 상기 반대측의 면에 상기 고밀도 영역이 치우쳐 형성되는 부직포.
제1항에 있어서,

상기 복수의 고밀도 영역과 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 분산 정도를 나타내는 분산 지수는 250∼450인 부직포.
열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 균일한 두께의 부직포로서, 상기 부직포의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 또는 양 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되고 상기 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 상기 부직포의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 전부 또는 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 부직포를 제조하는 부직포 제조 방법으로서,

상기 열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 섬유 웨브를, 상기 열수축성 섬유가 용융 가능하고, 또한, 열수축 가능한 온도로 가열 처리하는 수축 가열 공정과,

상기 수축 가열 공정에 있어서의 가열 처리로 상기 섬유 웨브의 한 쪽 또는 양 쪽의 면 측에 상기 열수축성 섬유가 열수축함으로써 형성되는 복수의 볼록부를, 상기 섬유 웨브의 두께 방향으로 눌러 없애도록 압박하는 압박 공정을 포함하는 부직포 제조 방법.
제3항에 있어서,

상기 수축 가열 공정에 있어서, 상기 섬유 웨브는, 표면이 평면형인 하측 지지 부재에 의해 수직 방향 아래쪽으로부터 지지되어, 상기 하측 지지 부재에 의해 지지되는 쪽에 있어서의 상기 열수축성 섬유의 열수축이 억제된 상태로 가열 처리되고,

상기 압박 공정에 있어서, 상기 가열 처리된 섬유 웨브는, 상기 섬유 웨브에 있어서의 상기 하측 지지 부재에 의해 지지된 측과 반대측의 면이 압박되는 부직포 제조 방법.
열융착성 섬유와, 열수축성 섬유로서 적어도 열수축한 상태에 있어서 권축성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 두께가 균일한 부직포로서,

열수축한 상기 열수축성 섬유를 포함하고 상기 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과,

서로 융착한 상기 열융착성 섬유를 포함하고 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고,

상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 상기 부직포에 있어서의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며,

상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 전부 또는 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되고,

상기 열수축성 섬유는, 상기 열융착성 섬유가 용융 가능해지는 온도보다 높은 온도에서 열수축성이 발현되는 부직포.
제5항에 있어서,

상기 복수의 고밀도 영역과 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 분산 정도를 나타내는 분산 지수는 250~790인 부직포.
열융착성 섬유와, 열수축성 섬유로서 적어도 열수축한 상태에 있어서 권축성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 두께가 균일한 부직포로서, 열수축한 상기 열수축성 섬유를 포함하고 상기 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 서로 융착한 상기 열융착성 섬유를 포함하고 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지고, 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 상기 부직포에 있어서의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되며, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 전부 또는 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되는 부직포의 제조 방법으로서,

상기 열융착성 섬유와, 열수축성 섬유로서 적어도 열수축한 상태에서 권축성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 섬유 웨브를, 소정의 가열 장치에 반송하는 반송 공정과,

상기 섬유 웨브를 소정 방향으로 반송하면서 상기 가열 장치에 의해 상기 열수축성 섬유의 열수축성이 발현 가능한 온도로 가열 처리하는 수축 가열 공정을 포함하고,

상기 반송 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도 및 상기 수축 가열 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도 중 한 쪽 이상을 조정함으로써, 상기 고밀도 영역 및 상기 저밀도 영역의 형태를 조정하는 부직포 제조 방법.
제7항에 있어서,

상기 수축 가열 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도는, 상기 반송 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도에 대한 상기 수축 가열 공정에 있어서의 상기 섬유 웨브의 반송 속도의 비가, 상기 수축 가열 공정에 있어서의 가열 온도에서의 상기 섬유 웨브의 열수축비보다 커지도록 조정되는 부직포 제조 방법.
제7항 또는 제8항에 있어서,

상기 수축 가열 공정보다 전의 공정이며, 상기 섬유 웨브의 두께를 얇게 함으로써 상기 열수축성 섬유의 자유도를 규제하기 위함으로서, 상기 열융착성 섬유가 용융하지 않고, 또한, 열수축성 섬유가 열수축하지 않는 온도로 가열 처리하는 예비 가열 공정을 포함하는 부직포 제조 방법.
제7항 또는 제8항에 있어서,

상기 수축 가열 공정보다 전의 공정이며, 상기 열융착성 섬유가 용융 가능하고, 또한, 상기 열수축성 섬유가 열수축하지 않는 온도로 가열하는 융착 가열 공정을 포함하는 부직포 제조 방법.
제7항 또는 제8항에 있어서,

상기 수축 가열 공정에 있어서, 상기 섬유 웨브는, 통기성의 제1 지지 부재와, 상기 제1 지지 부재로부터 소정 거리를 두고 수직 방향 위쪽에 평행하게 배치되는 통기성의 제2 지지 부재 사이에 배치된 상태로 반송되고,

상기 제1 지지 부재의 수직 방향 아래쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐과 함께, 상기 제2 지지 부재의 수직 방향 위쪽으로부터 소정 온도의 열풍을 뿜어댐으로써, 상기 섬유 웨브에 있어서의 전부 또는 일부를 상기 제1 지지 부재 및 상기 제2 지지 부재 중 한 쪽 이상으로부터 이격시킨 상태에서 상기 섬유 웨브를 가열 처리하는 부직포 제조 방법.
일부 또는 전부가 액체 투과성의 표면 시트와, 액체 불투과성의 이면 시트와, 상기 표면 시트와 상기 이면 시트 사이에 배치되는 액체 유지성의 흡수체와, 상기 표면 시트와 상기 흡수체 사이에 배치되는 하나 또는 복수의 세컨드 시트를 포함하는 흡수성 물품으로서,

상기 하나 또는 복수의 세컨드 시트 각각은, 열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 균일한 두께의 부직포로서,

상기 부직포의 두께 방향에 있어서의 한 쪽 또는 양 쪽의 면 측에 치우쳐 형성되고 상기 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 가지며,

상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 상기 부직포의 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되고,

상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 전부 또는 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되며,

열융착성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 균일한 두께의 섬유 웨브를, 표면이 평면형인 하측 지지 부재에 의해 수직 방향 아래쪽으로부터 지지한 상태로 상기 열수축성 섬유가 열수축 가능한 온도로 가열 처리함으로써,

상기 섬유 웨브에 있어서의 상기 하측 지지 부재에 지지된 측은, 상기 지지 부재에 의해 상기 열수축성 섬유에 있어서의 열수축이 억제됨으로써 평면형으로 형성되고,

상기 하측 지지 부재에 지지되는 측과 반대측은, 상기 열수축성 섬유의 열수축에 의해 형성되는 복수의 볼록부가 상기 부직포에 있어서의 두께 방향으로 눌려 없어짐으로써 평면형으로 형성되며, 상기 반대측의 면에 상기 고밀도 영역이 치우쳐 형성되는 부직포인 흡수성 물품.
일부 또는 전부가 액체 투과성의 표면 시트와, 액체 불투과성의 이면 시트와, 상기 표면 시트와 상기 이면 시트 사이에 배치되는 액체 유지성의 흡수체와, 상기 표면 시트와 상기 흡수체 사이에 배치되는 하나 또는 복수의 세컨드 시트를 포함하는 흡수성 물품으로서,

상기 하나 또는 복수의 세컨드 시트 각각은, 열융착성 섬유와, 열수축성 섬유로서 적어도 열수축한 상태에 있어서 권축성을 갖는 열수축성 섬유를 포함하는 두께가 균일한 부직포로서, 열수축한 상기 열수축성 섬유를 포함하고 상기 부직포에 있어서의 평균 섬유 밀도보다 높은 섬유 밀도인 고밀도 영역과, 서로 융착한 상기 열융착성 섬유를 포함하고 상기 평균 섬유 밀도보다 낮은 섬유 밀도인 저밀도 영역을 각각 복수 개 갖는 부직포이며,

상기 부직포에 있어서의 상기 복수의 고밀도 영역 및 상기 복수의 저밀도 영역 각각은, 상기 부직포에 있어서의 상기 두께 방향에 수직인 평면 방향으로 분산되도록 형성되고, 상기 복수의 저밀도 영역에 있어서의 전부 또는 일부는, 상기 두께 방향에 있어서의 한 쪽 측에서부터 다른 쪽 측으로 연통하도록 형성되며,

상기 열수축성 섬유는, 상기 열융착성 섬유가 용융 가능해지는 온도보다 높은 온도에서 열수축성이 발현되는 흡수성 물품.
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