KR101227628B1 - 흡음성을 향상시킨 자동차 헤드라이너 소재 및 이의 제조방법 - Google Patents

흡음성을 향상시킨 자동차 헤드라이너 소재 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 헤드라이너 소재 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 자동차 헤드라이너 소재는 아래부터 표피재부, 접착층 및 기재부로 이루어진 자동차 헤드라이너 소재로서, 상기 접착층은 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시킨 그라프토머 11 ～ 51 중량%, 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 열 안정제 0.1 ～3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 접착 파우더를 가열 용융시켜 형성시킨 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따르면, 그라프토머를 특징으로 하는 접착 파우더를 사용하기 때문에 접착력이 우수하며, 접착 필름을 사용하지 않기 때문에 종래의 접착필름 및 접착 분말을 이용한 제조공정에 비하여 단순한 공정으로 생산 가능하므로 제조비용을 절감하고 및 접착 필름 사용의 번거로움을 개선할 수 있다. 또한 본 발명에 따른 자동차용 헤드라이너 소재는 통기성 접착층을 형성하므로 차량 내 소음의 흡음효과가 있다.

Description

흡음성을 향상시킨 자동차 헤드라이너 소재 및 이의 제조방법{Automobile headliner material having sound-absorbing improvement and method of manufacturing thereof}
본 발명은 자동차 헤드라이너 소재 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 차량 내 소음의 흡음성을 향상시킨 자동차 헤드라이너 소재 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 자동차 헤드라이너 소재는 자동차의 실내 천정 부위에 사용되어 외부로부터 차량의 소음을 흡수 및 차단하는 흡음 및 차음 기능, 차량의 내부에서 외부로의 또는 그 반대로의 열의 이동을 차단하는 보온 기능, 실내 고유의 마감 장식으로서의 기능을 한다. 이들은 대체로 지류, 비닐, 섬유 편물, 폴리우레탄 폼, 부직포 및 펠트 중 하나 이상의 조합으로 이루어진 적층물로 되어 있으며, 주로, 기재부와 표피재부 및 이들 각각을 적층하기 위한 접착층으로 이루어지고, 기재부는 폴리우레탄 폼층의 상하면에 부직포층, 글라스 화이버촙 내지 글라스 화이버울로 구성되며, 표피재부는 직물, PVC 시트, 부직포, 폴리우레탄 폼으로 구성된다.
이러한 자동차 헤드라이너 소재는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이,
부직포층(111) 상단면에 폴리에틸렌(PE, polyethylene) 분말(112)을 산포하고 이를 히팅 오븐(18)에서 가열시킨 후 폴리에틸렌층(500a) 및 접착수지층(500b)로 구성된 접착필름(500)과 합지하여 프레스롤(19)을 거쳐 부직포층(111) 상에 접착필름(500)을 가접착 하는 단계와,
상기 접착필름(500) 위에 글라스 화이버촙(115)을 산포하고 이의 바인더로서 폴리에틸렌(PE, polyethylene) 분말(112)을 산포한 후 히팅 오븐(18)에서 가열시키고 프레스롤(19)의 가압을 통해 글라스화이버부직포층(100)을 제조하는 단계와,
폴리우레탄 폼층(300)의 상하면에 각각 접착필름(200), 상기 글라스화이버부직포층(100)을 모두 순차적으로 적층하고, 이를 가열가압 챔버(21)에서 부착하여 자동차 헤드라이너 소재의 기재부(400)를 제조하는 단계와,
기재부(400)에 폴리에틸렌층(500a) 및 접착수지층(500b)로 구성된 접착필름(500)과 표피재부(600)를 차례로 적층하고 가열가압 챔버(21)를 통해 부착하는 공정을 거쳐 자동차 헤드라이너 소재(1)가 제조된다.
이러한 종래의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법에 있어서, 다층으로 구성된 헤드라이너 소재를 적층하기 위하여 각각의 적층면 마다 접착필름을 반복적으로 사용해야 하는 불편함이 있으며, 더군다나 접착필름(500)의 경우 접착필름을 접착 대상면인 부직포층(111)이나 기재부(400)에 가접착 시킨 후 가열 가압 공정을 거쳐 접착을 완료하게 되는데 이때 접착필름(500)의 가접착을 위하여 폴리에틸렌 분말(112)을 함께 사용해야 하기 때문에 그 제조공정이 복잡하며, 이로 인한 생산원가가 높은 문제가 있다.
이의 예로서 공개특허 2001-61057이 있다. 이 공개특허 2001-61057에 따르면, 자동차용 천정재의 기재부와 표피재부 사이에 접착성 분말을 도포하여 압착시켜서 접착을 이루는 것에 있어서, 접착성 폴리머를 분쇄기로 분쇄하여 입자(파우더)상으로 표피재의 이면에 적정량을 골고루 뿌린 후 가열 용융하여 기재부와 표피재부를 접착하는 것을 개시하고 있지만, 여기서의 접착성 폴리머는 핫멜트(열 용융) 상태에서의 단순 고착(용융 후 굳게함)을 의미하는 것으로, 접착성을 갖지는 못하였다. 따라서, 접착 필름을 함께 사용하여야 하므로 제조 공정이 복잡하고, 통기성 및 흡음성 등을 저해하는 문제가 있었다.
또한, 자동차 헤드라이너 소재는 차량의 종류에 따라 그 크기와 재질이 다르기 때문에 접착필름의 크기와 종류도 다르게 하여야 하는 어려움이 있으며, 펠렛 형태의 접착성 폴리머 수지를 두께별, 크기별, 레이어별 접착필름으로 가공하여 사용해야 하기 때문에 필름화를 위한 제조공정이 복잡하며, 비용이 많이 소요되고, 아울러, 종래의 접착필름을 사용한 접착방법은 가열 가압 공정중 접착필름이 열 수축에 의해 변형이 생기거나, 예를 들면 접착대상면(100, 111, 300, 600)의 폭 길이가 1,550mm일 경우 양쪽 끝 부분에 접착이 되지 않는 부분의 발생을 방지하기 위하여 적어도 1,650mm 폭 길이의 접착필름을 공급하여 접착한 후에 1,550mm 길이에 맞추어 노출된 접착필름을 커팅하여 제거해야 하는 추가공정이 필요한 문제점이 있다.
한편, 자동차 헤드라이너 소재는 경량성 및 흡음성이 우수해야 하므로 헤드라이너 소재를 구성하는 각각의 적층물(100, 300, 600)은 통기성 구조를 가져 자동차 외부로부터 칩입해 들어오는 소음이 폴리우레탄 폼층(300)에 도달하여 흡음효과를 발휘해야 자동차 실내공간의 정숙성을 확보할 수 있게 된다. 하지만 상기 접착필름을 사용한 헤드라이너 소재 제조 방법에서는, 각각의 층을 접착하기 위하여 접착필름을 사용하여 용융 접착시키기 때문에 폴리우레탄 폼 층의 셀구조가 폐쇄되어 발생된 소음이 흡음되지 못하고 헤드라이너 소재 양쪽면에 반사되어 제품 본래의 기능인 흡음특성을 현저히 저하시키는 원인이 되고 있다.
이러한 흡음특성이 저하되는 문제를 해결하고자, 등록특허 10-332299호에서는 액상의 폴리우레탄 접착제를 사용하여 카탈리스트와 화학반응하여 우레탄 결합을 형성하여 폴리우레탄폼과 유사한 성질을 나타내므로 흡음성능이 저하되는 문제를 해결하고자 하였으나, 용제형 액상 접착제를 사용하는 경우에는 접착면이 완전히 밀착되지 못하여 불량이 발생하는 경우가 있으며, 특히 액상 접착제가 함유하고 있는 유기용제에 의해 작업자 및 운전자의 건강상 문제가 제기된 바 있다.
또한, 일본공개특허 2006-160197호외 공개특허 2000-53801호 등에서는 각각 핫멜트 필름 또는 로우멜트 폴리머 등을 사용하여 고온, 고압의 열 프레스로 롤을 통과할 때 섬유간의 접착부위가 녹아서 융착되게 하기도 하였으나, 이러한 융착은 접착제로서가 아니라, 용융 상태를 이용한 단순 고착을 의미하는 것이므로, 고강도의 화학적 접착과는 거리가 멀었다.
본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로서, 자동차 헤드라이너 소재 제조에 있어서 접착필름을 사용하지 않고, 단순히 용융에 의한 열고착으로 접착하는 것이 아닌, 고강도 접착분말을 사용함으로써 통기성 접착층을 갖는 자동차 헤드라이너 소재를 달성하는 것을 목적으로 한다.
또한, 통기성 접착층에 의해, 차량의 흡음 효과를 더욱 향상시키고, 유기용제를 사용하지 않음으로써, 작업자 및 운전자의 건강에도 무해한 자동차 헤드라이너 소재 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 본 발명의 목적으로 한다.
또한, 본 발명에서는 접착 필름을 사용하지 않기 때문에 단순한 공정으로 생산 가능하므로 제조비용을 절감할 수 있으며, 접착 파우더를 사용하여 고강도의 접착력을 발현하는 헤드라이너 소재를 제조하는 것을 본 발명의 목적으로 한다.
상기와 같은 본 발명의 목적은, 아래부터 표피재부, 접착층 및 기재부로 이루어진 자동차 헤드라이너 소재로서, 상기 접착층은 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 접착 파우더를 가열 용융시켜 형성시킨 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재에 의해 달성된다.
바람직하게는, 제1항에 있어서, 상기 기재부는 아래부터 하부 글라스화이버부직포층, 폴리우레탄폼층 및 상부 글라스화이버부직포층으로 이루어지고,
상기 하부 글라스화이버부직포층은 아래부터 부직포층, 접착층, 글라스화이버층 및 접착층으로 이루어지며,
상기 상부 글라스화이버부직포층은 위부터 부직포층, 접착층, 글라스화이버층 및 접착층으로 이루어지고,
상기 접착층들은 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 접착 파우더를 가열 용융시켜 형성시킨 것을 특징으로 한다.
또한, 바람직하게는, 상기 접착 파우더는 녹는점이 80 ～ 140 ℃이고, 용융 흐름지수가 3 ～ 40g/10분이며(190℃, 2.16kg 조건에서), 입자 크기가 50 ～ 2,000 ㎛인 것을 특징으로 한다.
또한, 바람직하게는, 상기 접착 수지 조성물은 저밀도폴리에틸렌, 선형저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌, 에틸렌비닐아세테이트, 부타디엔러버, 스티렌부타디엔스티렌, 스티렌에틸렌부타디엔스티렌 및 이들의 혼합물 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 목적은, 아래부터 표피재부, 접착층 및 기재부로 이루어진 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법으로서,
상기 기재부의 한면에 접착 파우더를 산포하고 상기 접착 파우더 위에 상기 표피재부를 위치시킨 후 가열가압하여 상기 접착 파우더를 열 용융시킴으로써 접착층을 형성시키고, 상기 접착 파우더는 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화하여 얻은 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법에 의해 달성된다.
바람직하게는, 상기 기재부를 다음과 같이 제조한다.
a) 부직포 위에 접착 파우더를 산포하고 이를 열용융시켜 접착층을 형성시키며, 형성된 접착층 위에 글라스화이버촙을 산포하고 압착하여 글라스화이버층을 형성시킨 후, 상기 글라스화이버층 위에 접착 파우더를 산포하고 이를 열용융 시킨후 압착하여 접착층을 형성시킴으로써 글라스화이버부직포층을 형성시키는 단계; 및
b) 폴리우레탄폼층 위 및 아래에 각각 상기 글라스화이버부직포층을 두되 상기 글라스화이버부직포층의 최외각 접착층이 폴리우레탄폼층에 대면되도록 글라스화이버부직포층을 위치시키고 이를 가열가압하는 단계에 의하여 기재부를 제조하고,
상기 접착 파우더는 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 것을 특징으로 한다.
또한, 바람직하게는, 상기 접착 파우더는 녹는점이 80 ～ 140 ℃이고, 용융 흐름지수가 3 ～ 40 g/10분이며(190℃, 2.16kg 조건에서), 입자 크기가 50 ～ 2,000 ㎛인 것을 특징으로 한다.
또한, 바람직하게는, 상기 접착 수지 조성물은 저밀도 폴리에틸렌, 선형저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌, 에틸렌비닐아세테이트, 부타디엔러버, 스티렌부타디엔스티렌, 스티렌에틸렌부타디엔스티렌 및 이들의 혼합물 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 바람직하게는, 상기 접착 파우더를 산포하고 이를 열용융시키는 온도는 100 ～ 220 ℃인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 자동차 헤드라이너 소재의 제조에 있어서 접착필름을 사용하지 않으므로, 종래 접착필름 사용에 의해 흡음성이 저하되는 문제를 해결하였으며, 또한 접착제로서 단순히 용융에 의한 열고착식 접착이 아닌, 본 발명에 따라 특수 고안된 고강도 접착분말을 사용함으로써 통기성 접착층을 갖는 자동차 헤드라이너 소재를 달성할 수 있었다.
또한, 종래의 접착 필름을 사용하는 경우, 자동차의 크기별로 접착 필름의 크기를 다르게 하여야 하는 문제가 있고, 가열가압 공정에 의하여 접착필름이 열수축하고, 그로 인하여 변형이 일어나 접착 대상면보다 큰 면적의 접착 필름을 사용하고, 모든 공정을 거친 후에, 불필요한 접착필름을 커팅하여 제거하여야 하는 문제점이 있었으나, 본 발명에 따른 접착층은 크기에 상관없이 다양하게 이용가능하며, 열변형이 없어서 이러한 문제가 해소될 수 있었다.
또한 종래의 접착 필름의 경우에는 흡음성을 부여하기 위하여 추가로 구멍을 내거나 칼집을 내는 등의 추가의 공정이 있어야 하지만, 본 발명에서는 접착 필름을 사용하지 않기 때문에 종래의 접착필름 및 접착 분말을 이용한 제조공정에 비하여 단순한 공정으로 생산 가능하므로 제조비용을 절감하고 및 접착 필름 사용의 번거로움을 개선할 수 있다.
즉, 본 발명에 따르면, 통기성 접착층에 의해, 종래의 자동차 헤드라이너 소재에 비해 차량의 흡음 효과가 더욱 향상되었으며, 단순한 공정으로 생산할 수 있어서, 작업, 제조 비용을 절감할 수 있고, 또한, 유기용제를 사용하지 않음으로써, 작업자 및 운전자의 건강에도 무해하다.
본 발명에 따른 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법은, 종래의 헤드라이너 소재 기재부의 제조에 있어서 4개의 접착 필름을 사용하는 기술대비 접착필름을 사용하지 않으므로 제조공정이 단순하여, 생산 원가가 절감되는 효과가 있으며, 앞서 기술된 바와 같은 자동차 헤드라이너 소재의 효과를 가진 자동차 헤드라이너 소재를 제조할 수 있다는 장점이 있다.
도 1은 종래의 자동차 헤드라이너 소재를 도시한 분해 사시도이다.
도 2는 종래의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법을 나타낸 구성도이다.
도 3은 본 발명에 따른 자동차 헤드라이너 소재의 구조를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법을 나타낸 구성도이다.
이하, 본 발명에 따른 자동차용 헤드라이너 소재 및 헤드라이너 소재의 제조 방법에 대하여, 도면을 참조로 상세히 설명한다.
도 3은 본 발명에 따른 자동차용 헤드라이너 소재(2)의 구조를 개략적으로 나타낸 도면이다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 자동차용 헤드라이너 소재(2)는 아래부터 표피재부(600), 접착층(550) 및 기재부(700)로 이루어진 자동차 헤드라이너 소재로서,
상기 접착층(550)은 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시킨 그라프토머 11 ～ 51 중량%, 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 접착 파우더를 가열 용융시켜 형성시킨 것을 특징으로 한다.
여기에서, 표피재부(600)는 부직포, PVC 시트, 직물, 폴리우레탄 폼 등으로부터 선택될 수 있으며, 바람직하게는, 표피재부(600)는 직물 상에 폴리우레탄폼이 합지된 형태이다.
그리고, 기재부(700)는 아래부터 하부 글라스화이버부직포층(702), 폴리우레탄폼층(300) 및 상부 글라스화이버부직포층(701)으로 이루어진다. 여기에서, 하부 글라스화이버부직포층(702)은 아래부터 부직포층(111), 접착층(550), 글라스화이버층(115) 및 접착층(550)으로 이루어지고, 상부 글라스화이버부직포층(701)은 위부터 부직포층(111), 접착층(550), 글라스화이버층(115) 및 접착층(550)으로 이루어진다. 상부 및 하부 글라스화이버부직포 층(701, 702)에 사용되는 접착층(550)은 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시킨 그라프토머 11 ～ 51 중량%, 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 접착 파우더를 가열 용융시켜 형성시킨 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 접착 파우더(550)의 제조 방법은 다음과 같다:
(a) 비극성의 폴리에틸렌 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 및 이들의 혼합물에 극성기를 도입하여 상기 비극성의 폴리에틸렌 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 및 이들의 혼합물을 개질시키는 그라프토머를 준비하는 단계;
여기에서, 혼합물은 압출기를 이용하는 것이 바람직하며, 2축 압출기의 가공온도는 180 ～ 230℃ 조건하에서 과산화물에 의해 극성 성분들과의 그라프팅이 가능한 모노머 라디칼을 생성하게 되며, 이때 첨가된 말레산 무수물의 극성기와 결합하여 그라프토머가 제조되는 것이다.
(b) 상기 그라프토머에 접착 수지 조성물, 산화 방지제 및 열안정제를 압출 혼합하여 180 ～ 230℃의 온도에서 컴파운딩하는 단계; 및
(c) 상기 컴파운드된 열가소성 접착 수지를 분쇄하여 50 ～ 2,000㎛ 범위로 분말화 하는 단계.
여기에서, 상기 각 단계를 보다 구체적으로 설명하면, (a) 단계는 다음의 a1) 단계 및 a2) 단계를 포함한다:
a1) 비극성의 폴리에틸렌 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 수지 75 ~ 98 중량부에 과산화물(peroxide) 0.03~0.5 중량부를 첨가하여 에틸렌 결합을 끊고 라디칼을 형성하는 단계; 및
a2) 말레산 무수물(maleic ahhydride, MAH) 0.3 ~ 3중량부를 상기 끊어진 결합에 도입시키는 단계.
이때 이들의 혼합 도입은 2축 압출기를 이용하여, 반응 압출시켜 그라프토머를 제조하게 된다.
그리고, 상기 (b) 단계에 있어서, 접착성 수지 조성물은 저밀도폴리에틸렌(LDPE, low density polyethylene), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE, linear low density polyethylene), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE, high density polyethylene), 에틸렌비닐아세테이트(EVA, ethylene vinyl acetate), 부타디엔러버(BR, butadien rubber), 스틸렌부타디엔스틸렌(SBS, styrene butadiene styrene), 스틸렌에틸렌부타디엔스틸렌(SEBS, styrene etylene butadiene styrene) 및 이들의 혼합물로부터 선택되는 것이 바람직하다.
그리고, 산화방지제는 디부틸히드록시톨루엔, 부틸히드록시아나졸, 터셔리부틸히드로퀴논, 아스코르빌팔미테이트, 프로필갈레이트, 하이드록시 페닐류, 포스파이트류 및 EDTA류로부터 선택되는 것이 바람직하다.
열안정제로는 납계 안정제, 예컨대, Cd-St, Pb-St, DBL(Dibasic Lead Stearate), DLP(Dibasic Lead Phosphite), TLS(Tribasic Lead Sulfate), 스테아린산납(Lead Stearate); 금속석검계 안정제, 예컨대, Ba-스테아레이트, Pb-스테아레이트, Zn-스테아레이트, Cd-스테아레이트, Mg-스테아레이트, Ca-스테아레이트; 유기주석계 안정제, 예컨대, 부틸틴 멀캅타이드, 옥틸틴 멀캅타이드, 부틸틴 말레에이트, 옥틸틴 말레에이트, 부틸틴 라우레이트, 옥틸틴 라우레이트; 액상 복합 안정제, 예컨대 액상 복합 안정제; 및 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
상기와 같은 방법으로 제조되는 본 발명의 접착 파우더는 녹는점이 80 ～ 140℃이고, 용융 흐름 지수가 3 ～ 40g/10min(190℃, 2.16kg 조건에서) 인 것이 바람직하다.
여기에서, 용융 흐름 지수가 3g/10min 미만이면 가열 용융공정에서 접착 파우더의 흐름이 원활치 못해 높은 접착력을 기대하기 어려우며, 용융 흐름 지수가 40g/10min를 초과할 경우 부직포 내부로 용융된 접착 파우더가 너무 많이 흘러들어가 상대적으로 접착력이 약해질 수 있다. 그리고, 접착 파우더(550)는 열가소성 수지이므로, 이의 녹는점이 80℃ 미만이면 하절기에 차량 외부로부터 받는 열에 의해 접착층의 박리현상이 일어날 수 있으며, 녹는점이 140℃를 초과하면 가열 가압 접착공정에서 접착 파우더가 완전히 용융되지 않아 최적의 접착력 발현이 어려울 수가 있다.
또한, 본 발명의 접착 파우더(550)는 입자크기가 50 ～ 2,000㎛인 것이 바람직하다. 입자크기가 50㎛ 미만이면 접착 파우더 산포시 폴리에스테르 부직포 내부로 함침되는 양이 많아져서 접착 파우더 사용량이 증가되며, 입자크기가 2,000㎛를 초과할 경우 접착 파우더의 균일한 산포가 어려우며, 가열에 의한 용융이 원할치 않아서 높은 접착력을 기대하기 어렵다.
따라서, 본 발명의 접착파우더(550)는 녹는점이 80 ～ 140℃이고, 용융 흐름 지수가 3 ～ 40g/10min이며(190℃, 2.16kg 조건에서), 입자크기가 50 ～ 2,000㎛이다.
참고로, 본 발명에서 사용되는 접착층(550)은 모두 전술한 접착파우더의 성분과 동일한 것이고, 이 접착파우더를 가열 용융시켜 사용하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명에 따른 아래부터 표피재부(600), 접착층(550) 및 기재부(700)로 이루어진 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법은 다음과 같다.
상기 기재부(700)의 한면에 접착 파우더(550)를 산포하고 상기 접착 파우더 (550) 위에 상기 표피재부(600)를 위치시킨 후 가열가압하여 상기 접착 파우더(550)를 열 용융시킴으로써 접착층(550)을 형성시키고,
상기 접착 파우더(550)는 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시킨 그라프토머 11 ～ 51 중량%, 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화하여 얻은 것이다.
여기에서, 표피재부(600)는 부직포, PVC 시트, 직물, 폴리우레탄 폼 등으로부터 선택될 수 있다. 바람직하게는, 표피재부는 직물 상에 폴리우레탄폼이 합지된 형태이다.
본 발명에 따른 기재부(700)는 다음과 같은 방법으로 제조될 수 있다.
a) 부직포(111) 위에 접착 파우더(550)를 산포하고 이를 열용융, 바람직하게는 100 ～ 220℃의 온도로 열용융시켜 접착층(550)을 형성시키며, 형성된 접착층(550) 위에 글라스화이버촙(115)을 산포하고 압착하여 글라스화이버층(115)을 형성시킨 후, 상기 글라스화이버층(115) 위에 접착 파우더(550)를 산포하고 이를 열용융 시킨후 압착하여 접착층(550)을 형성시킴으로써 글라스화이버부직포층(701, 702)을 형성시키는 단계; 그리고
b) 폴리우레탄폼층 위 및 아래에 각각 상기 글라스화이버부직포층을 두되 상기 글라스화이버부직포층의 최외각 접착층이 폴리우레탄폼층에 대면되도록 글라스화이버부직포층을 위치시키고 이를 가열가압하는 단계에 의하여 기재부(700)가 제조된다.
여기에서, 접착 파우더는 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시킨 그라프토머 11 ～ 51 중량%, 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 것이다.
바람직하게는, 상기 접착 파우더는 녹는점이 80 ～140 ℃이고, 용융 흐름지수가 3 ～ 40 g/10분이며(190℃, 2.16kg 조건에서), 입자 크기가 50 ～ 2,000 ㎛인 것이다.
또한, 바람직하게는 접착 조성물에 사용되는 접착 수지 조성물은 저밀도 폴리에틸렌, 선형저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌, 에틸렌비닐아세테이트, 부타디엔러버, 스티렌부타디엔스티렌, 스티렌에틸렌부타디엔스티렌 및 이들의 혼합물 중 어느 하나를 포함하는 것이다.
또한, 바람직하게는 접착 조성물에 사용되는 산화방지제는 디부틸히드록시톨루엔, 부틸히드록시아나졸, 터셔리부틸히드로퀴논, 아스코르빌팔미테이트, 프로필갈레이트, 하이드록시 페닐류, 포스파이트류 및 EDTA류 및 이들의 혼합물 중 어느 하나를 포함하는 것이다.
또한, 바람직하게는 접착 조성물에 사용되는 열안정제로는 납계 안정제, 예컨대, Cd-St, Pb-St, DBL(Dibasic Lead Stearate), DLP(Dibasic Lead Phosphite), TLS(Tribasic Lead Sulfate), 스테아린산납(Lead Stearate); 금속석검계 안정제, 예컨대, Ba-스테아레이트, Pb-스테아레이트, Zn-스테아레이트, Cd-스테아레이트, Mg-스테아레이트, Ca-스테아레이트; 유기주석계 안정제, 예컨대, 부틸틴 멀캅타이드, 옥틸틴 멀캅타이드, 부틸틴 말레에이트, 옥틸틴 말레에이트, 부틸틴 라우레이트, 옥틸틴 라우레이트; 액상 복합 안정제, 예컨대 liquid상 액상 복합 안정제; 및 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
도 3 및 도 4를 참조로 하여 자동차 헤드라이너 소재(2)를 제조하는 방법을 보다 상세히 설명한다.
먼저, 글라스화이버부직포층(701. 702)의 제조 방법은 다음과 같다.
부직포(111)를 이송 공급하면서 그 상단면에 본 발명의 접착 파우더(550)를 파우더 공급장치(15)와 진동 메쉬망(16)을 이용하여 20 ～ 300g/m2 양으로 균일하게 산포한다. 이때 부직포 바깥쪽으로 산포되는 접착 파우더는 파우더 회수장치(17;포집통)에 포집되도록 하여 재사용하므로 제조공정 중 접착 파우더의 손실을 최소화할 수 있다. 이어서 산포된 접착 파우더만을 용융시키기 위하여 히팅 오븐(18)에서 100 ～ 220℃로 가열하고, 그 즉시 상단면에 글라스 화이버촙(115)을 50 ～ 500㎛ 두께로 적정량 산포하고 프레스롤(19)을 통과시켜 압착하여 글라스 화이버촙(115)을 접착시킨 후 다시 상기 접착 파우더(550)를 파우더 공급장치(15)와 진동메쉬망(16)에 의하여 글라스 화이버촙(115) 상단면에 공급하고 히팅 오븐(18)에서 100 ～ 220℃로 용융시켜 프레스롤(19)로 압착하게 되면 글라스화이버부직포층(701, 702)을 얻게 된다.
상기 파우더 용융시 히팅 오븐의 온도가 100 ～ 220℃가 바람직하다. 100℃ 미만에서는 접착 파우더가 충분히 용융되지 않아 접착력을 발현하기 어려우며, 220℃ 초과시에는 부직포가 고열에 의해 변형이 발생될 수 있다.
그 다음, 기재부(700)의 제조 방법에 대하여 상세히 설명한다. 기재부의 제조에 있어서, 앞서 제조된 글라스화이버부직포층(701, 702)을 이용한다.
폴리우레탄 폼(300)을 이송 컨베이어에 의해 공급하면서, 폴리우레탄 폼층의 상하면에 각각 앞서 제조한 글라스화이버부직포층을 두되 상기 글라스화이버부직포층의 최외각 접착층이 폴리우레탄폼층에 대면되도록 위치시키고, 가열가압 챔버(21)에서 글라스화이버부직포층의 상단면에 도포되어 있는 접착 파우더가 100 ～ 220℃의 온도로 열 용융 접착되도록 하여 기재부(700)를 제조하게 된다.
상기 제조된 기재부(700)를 이용하여 본 발명에 따른 자동차용 헤드라이너 소재(2)를 다음과 같이 제조한다.
상기 제조된 기재부(700)를 이송컨베이어에 의해 공급하면서 접착 파우더(550)를 파우더 공급장치(15)와 진동메쉬망(16)을 이용하여 산포한다. 접착 파우더(550)가 산포된 기재부에 표피재부(600)를 공급하고 가열가압 챔버(21)에서 접착 파우더(550)를 100 ～ 220℃의 온도로 열 용융 시켜 접착이 이루어지도록 하며 컷팅기(22)에 의해 필요한 길이로 절단하여 최종적으로 자동차용 헤드라이너 소재(2)를 제조한다.
이하, 실시예를 예로 들어, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당업계의 통상의 지식을 가진 자에 있어서 자명할 것이다.
본 발명의 구체적 실시예에 대해서 설명한다.
[사용기재]
1. 글라스화이버부직포층 :
1) 폴리에스테르 부직포(단위무게=54g/m2, 두께=150㎛)
2) 글라스 화이버촙(222g/m2, 두께=250㎛)
3) 폴리에틸렌 분말(50g/m2, 입자크기=540㎛ 이하)
4) 접착필름(두께=44 ～ 48㎛)
(1) 실시예의 접착 파우더의 제조
① PE계 그라프토머를 포함하는 접착파우더의 제조
폴리에틸렌 수지 97.7 중량%에 과산화물 0.3 중량%를 첨가하여 결합을 끊고 라디칼을 형성하며, 말레산 무수물 2 중량%를 끊어진 결합에 도입하여 PE계 그라프토머를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 PE계 그라프토머를 포함하는 접착파우더는 폴리에틸렌(PE, polyethylene)에 말레산무수물(MAH, maleic anhydride)을 그라프팅 시킨 그라프토머 25 중량%, 접착수지조성물로 저밀도 폴리에틸렌 15 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 15 중량%, 에틸렌비닐아세테이트 30 중량%, 부타디엔러버 5 중량%, 스틸렌에틸렌부타디엔스틸렌 10중량%, 산화방지제 1,000ppm 및 열 안정제 1,000ppm 으로 구성된다. PE계 그라프토머를 사용한 접착 파우더의 입자는 표준메쉬망 20mesh 체거름을 거쳐 100% 통과한 파우더를 사용하였다(입자크기=20mesh 통과함 (864㎛ 이하)).
② EVA계 그라프토머를 포함하는 접착파우더의 제조
에틸렌비닐아세테이트 수지 97.7 중량%에 과산화물 0.3 중량%를 첨가하여 결합을 끊고 라디칼을 형성하며, 말레산 무수물 2 중량%를 끊어진 결합에 도입하여 EVA계 그라프토머를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 EVA계 그라프토머를 포함하는 접착파우더는 에틸렌비닐아세테이트(EVA, ethylene vinyl acetate)에 말레산무수물(MAH, maleic anhydride)을 그라프팅시킨 그라프토머 30 중량%, 접착수지조성물로 저밀도 폴리에틸렌 15 중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 10 중량%, 에틸렌비닐아세테이트 30 중량%, 부타디엔러버 5 중량%, 스틸렌에틸렌부타디엔스틸렌 10중량% 산화방지제 1,000ppm 및 열 안정제 1,000ppm 으로 구성된다. EVA계 그라프토머를 사용한 접착 파우더의 입자는 표준메쉬망 20mesh 체거름을 거쳐 100% 통과한 파우더를 사용하였다(입자크기=20mesh 통과함 (864㎛ 이하)).
(2) 실시예의 글라스 화이버부직포층 제조
폴리에스테르 부직포 위에 접착 파우더(PE계 그라프토머를 포함하는 접착 파우더(실시예 1), EVA계 그라프토머를 포함하는 접착 파우더(실시예 2))를 50g/㎡의 양으로 균일하게 산포하고, 이를 150℃에서 가열 용융시켜 접착층을 형성시키며, 형성된 접착층 위에 글라스 화이버촙을 250㎛의 두께로 산포하고 압착하여 글라스화이버층을 형성시킨 후, 상기 글라스화이버층 위에 접착 파우더를 50g/㎡의 양으로 균일하게 산포하고 이를 150℃로 가열 용융시켜 접착층을 형성시킴으로써 글라스화이버부직포층을 제조하여 실시예 1 및 2에 사용하였다.
(3) 비교예의 글라스화이버부직포층 제조
폴리에스테르 부직포 상단면에 고밀도 폴리에틸렌 분말(비교예 1), 저밀도 폴리에틸렌 분말(비교예 2), 선형 저밀도 폴리에틸렌 분말(비교예 3), 에틸렌비닐아세테이트 분말(비교예 4), 폴리프로필렌 분말(비교예 5), 저밀도 폴리에틸렌 분말(비교예 6), 에틸렌비닐아세테이트 분말(비교예 7), 폴리프로필렌 분말(비교예 8), 저밀도 폴리에틸렌 분말, 선형 저밀도 폴리에틸렌 분말, 에틸렌비닐아세테이트 분말, 부타디엔 러버, 스티렌에틸렌부타디엔스틸렌을 혼합하는 분말(비교예 9)를 각각 50g/㎡의 양으로 균일하게 산포하고 이를 150℃에서 가열 용융시킨 후 폴리에틸렌층과 접착수지층으로 구성된 접착필름과 합지하여 폴리에스테르 부직포 상에 접착필름을 가접착 하는 단계와, 상기 접착필름 위에 글라스 화이버촙을 250㎛의 두께로 균일하게 산포하고 이의 바인더로 고밀도 폴리에틸렌 분말을 50g/㎡의 양으로 균일하게 산포한 후 이를 150℃에서 가열 용융시키고 가압을 통해 글라스화이버부직포층을 제조하여 비교예 1 내지 9에 사용하였다.
2. 폴리우레탄 폼층 :
본 발명의 실시예 1, 2 및 비교예 1 내지 9에서 모두 동일한 발포 폴리우레탄 폼(단위무게=225g/m2, 두께=7mm)을 사용하였다.
[평가방법]
1. 접착박리강도
폭 25mm × 길이 150mm의 글라스화이버부직포층, 동일 크기의 폴리우레탄 폼층 사이에 접착물질을 균일하게 산포하고, 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열가압 접착하여 전체 시험편의 두께가 7.2±0.2mm가 되도록 하였다. 가열가압 접착된 시험편의 한쪽 끝단부의 20mm를 임의로 박리시켜 지그로 잡고 박리속도 50mm/min 조건으로 만능재료시험기에 의해 접착박리강도를 측정하였다.
2. 용융흐름지수
용융흐름지수는 190℃, 2.16kg 조건에서 측정한 용융흐름지수이다.
단, 폴리프로필렌의 용융흐름지수는 230℃, 2.16kg 조건에서 측정한 용융흐름지수이며, 부타디엔러버 스틸렌에틸렌부타디엔스틸렌은 고무와 유사하므로, 용융흐름지수를 측정하지 않고 무늬 점도를 측정하여 평가한 것이다.
3. 흡음특성 평가
ASTM E 1050의 흡음율 측정법에 의거하여 흡음율을 측정하였다.
<실시예 1>
본 발명의 PE계 그라프토머를 포함하는 접착 파우더가 산포되어 접착층을 형성하고 있는 글라스화이버부직포층과 폴리우레탄 폼층을 대면하여 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<실시예 2>
본 발명의 EVA계 그라프토머를 포함하는 접착 파우더가 산포되어 접착층을 형성하고 있는 글라스화이버부직포층과 폴리우레탄 폼층을 대면하여 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
실시예 1 및 실시예 2와 같은 조성으로 제조된 접착 파우더의 물성은 표 1과 같다.
녹는점(℃) MI(g/10min)
(190℃, 2.16kg)		 입자 크기 밀도
실시예 1 127 ～ 133 20 ～ 25 864㎛ 이하 0.935 ～ 0.943
실시예 2 122 ～ 125 15 ～ 20 864㎛ 이하 0.942 ～ 0.952
<비교예 1>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 고밀도 폴리에틸렌 분말을 50g/m2 으로 산포하고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 2>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 저밀도 폴리에틸렌 분말을 50g/m2 으로 산포하고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 3>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 선형 저밀도 폴리에틸렌 분말을 50g/m2 으로 산포하고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 4>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 에틸렌비닐아세테이트 분말을 50g/m2 으로 산포하고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 5>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 폴리프로필렌 분말을 50g/m2 으로 산포하고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 6>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 저밀도 폴리에틸렌 분말을 50g/m2 으로 산포한 후 접착필름을 위치시키고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 7>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 에틸렌비닐아세테이트 분말을 50g/m2 으로 산포한 후 접착필름을 위치시키고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 8>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 폴리에틸렌 분말을 50g/m2 으로 산포한 후 접착필름을 위치시키고, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
<비교예 9>
폴리우레탄 폼층과 글라스화이버부직포층 사이에 저밀도 폴리에틸렌 분말 40중량%, 선형 저밀도 폴리에틸렌 분말 15중량%, 에틸렌비닐아세테이트 분말 30중량%, 부타디엔러버 5중량% 및 스틸렌에틸렌부타디엔스틸렌 10중량%에 산화 방지제 및 열안정제를 각각 1,000ppm을 첨가하여 180 ～ 230℃의 온도에서 압출 혼합하고, 이의 혼합 분말을 50g/m2 으로 산포하며, 이어서 170℃×80kg/cm2×1min 조건으로 가열 가압 접착하여 시험편을 제조하였다.
본 발명의 실시예 1, 2 및 비교예 1 ～ 9에 사용된 접착층의 성분 및 접착층의 성분 차이에 따른 접착 박리강도, 용융 흐름지수 및 흡음율을 표 2에 기재된 바와 같다.
[단위 : 중량%]
비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6 비교예7 비교예
8		 비교예
9		 실시예1 실시예2
PE계 그라프토머 1) 25
EVA계 그라프토머 2) 30
고밀도 폴리에틸렌 분말 3) 100
저밀도 폴리에틸렌 분말 4) 100 50 40 15 15
선형 저밀도
폴리에틸렌 분말 5) 		100 15 15 10
에틸렌비닐아세테이트 분말 6) 100 50 30 30 30
폴리프로필렌 분말 7) 100 50
부타디엔러버 8) 5 5 5
스틸렌에틸렌
부타디엔스틸렌 9) 		10 10 10
접착필름 10) 50 50 50
산화방지제 1,000ppm 1,000ppm 1,000ppm
열 안정제 1,000ppm 1,000ppm 1,000ppm
접착박리강도
(kg/25mm)		 0.05 0.10 0.10 0.16 0.08 0.43 0.45 0.32 0.21 0.63 0.68
용융흐름지수
(g/10min)		 35～45 20～30 10～20 1～20 10～20 - - - 25～30 20～25 15～20
흡음율
(1,000Hz)		 - - - - - 0.52 0.53 0.50 0.82 0.82 0.85
PE계 그라프토머 1) : MI=3 ～ 20
EVA계 그라프토머 2) : MI= 3 ～ 15
고밀도 폴리에틸렌 분말 3) : MI=35 ～ 45, Density=0.945 ～ 0.960
저밀도 폴리에틸렌 분말 4) : MI=20 ～ 30, Density=0.915 ～ 0.925
선형 저밀도 폴리에틸렌 분말 5) : MI=10 ～ 20, Density=0.910 ～ 0.924
에틸렌비닐아세테이트 분말 6) : MI=1 ～ 20, VA함량=11 ～ 28%
폴리프로필렌 분말 7) : MI=10 ～ 20, Density=0.9
부타디엔러버 8) : 무늬점도 40 ～ 50
스틸렌에틸렌부타디엔스틸렌 9) : styrene함량=10 ～ 20
접착필름 10) : 두께=44 ～ 48㎛, Density=0.950 ～ 0.954
표 2에 따르면, 본 발명의 접착 파우더를 사용한 실시예 1 및 2 모두 양호한 접착성, 흡음특성을 나타냈다. 반면에, 비교예 1 ～ 5는 그라프팅 되지 않은 폴리머 분말을 적용한 경우로써 접착성이 현저히 낮았고, 비교예 6 ～ 9는 그라프팅 되지 않은 폴리머 분말과 접착필름을 적용한 경우로써 접착성은 비교적 양호한 편이나 흡음특성이 양호하지 않다.
1: 헤드라이너 소재(종래) 2: 헤드라이너 소재(본 발명)
16: 진동메쉬망 17: 포집통
18: 히팅 오븐 19: 프레스 롤
21: 가열가압 챔버 22: 커팅기
100: 글라스 화이버부직포층 111: 부직포층
112: 폴리에틸렌 분말 115: 글라스화이버촙
200: 접착필름층 300: 폴리우레탄폼층
400: 기재부(종래) 500: 접착필름층
500a: 접착수지층 500b: 폴리에틸렌층
550: 접착파우더, 접착층 600: 표피재부
700: 기재부(본 발명) 701: 상부 글라스 화이버부직포층
702: 하부 글라스 화이버부직포층

Claims (9)

  1. 아래부터 표피재부, 접착층 및 기재부로 이루어진 자동차 헤드라이너 소재로서, 상기 접착층은 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 열 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 접착 파우더를 가열 용융시켜 형성시킨 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재.
  2. 제1항에 있어서, 상기 기재부는 아래부터 하부 글라스화이버부직포층, 폴리우레탄폼층 및 상부 글라스화이버부직포층으로 이루어지고,
    상기 하부 글라스화이버부직포층은 아래부터 부직포층, 접착층, 글라스화이버층 및 접착층으로 이루어지며,
    상기 상부 글라스화이버부직포층은 위부터 부직포층, 접착층, 글라스화이버층 및 접착층으로 이루어지고,
    상기 접착층들은 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 열 안정제 0.1 ～3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 접착 파우더를 가열 용융시켜 형성시킨 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 접착 파우더는 녹는점이 80 ～ 140 ℃이고, 용융 흐름지수가 3 ～ 40g/10분이며(190℃, 2.16kg 조건에서), 입자 크기가 50 ～ 2,000 ㎛인 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 접착 수지 조성물은 저밀도폴리에틸렌, 선형저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌, 에틸렌비닐아세테이트, 부타디엔러버, 스티렌부타디엔스티렌, 스티렌에틸렌부타디엔스티렌 및 이들의 혼합물 중 어느 하나를 포함하는 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재.
  5. 아래부터 표피재부, 접착층 및 기재부로 이루어진 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법으로서,
    상기 기재부의 한면에 접착 파우더를 산포하고 상기 접착 파우더 위에 상기 표피재부를 위치시킨 후 가열가압하여 상기 접착 파우더를 열 용융시킴으로써 접착층을 형성시키고,
    상기 접착 파우더는 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 안정제 0.1 ～ 3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화하여 얻은 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 기재부를 다음의 단계,
    a) 부직포 위에 접착 파우더를 산포하고 이를 열용융시켜 접착층을 형성시키며, 형성된 접착층 위에 글라스화이버촙을 산포하고 압착하여 글라스화이버층을 형성시킨 후, 상기 글라스화이버층 위에 접착 파우더를 산포하고 이를 열용융 시킨후 압착하여 접착층을 형성시킴으로써 글라스화이버부직포층을 형성시키는 단계; 및
    b) 폴리우레탄폼층 위 및 아래에 각각 상기 글라스화이버부직포층을 두되 상기 글라스화이버부직포층의 최외각 접착층이 폴리우레탄폼층에 대면되도록 글라스화이버부직포층을 위치시키고 이를 가열가압하는 단계에 의하여 제조하고,
    상기 접착 파우더는 ⓐ 폴리에틸렌수지, 에틸렌비닐아세테이트수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 어느 하나의 수지에 말레산 무수물을 그라프팅시켜서 제조된 그라프토머 11 ～ 51 중량%, ⓑ 접착 수지 조성물 45 ～ 82 중량%, ⓒ 산화 방지제 0.1 ～ 5 중량% 및 ⓓ 열 안정제 0.1 ～3 중량%를 함유하는 열가소성 접착 수지를 분말화한 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법.
  7. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 접착 파우더는 녹는점이 80 ～ 140 ℃이고, 용융 흐름지수가 3 ～ 40 g/10분이며(190℃, 2.16kg 조건에서), 입자 크기가 50 ～ 2,000 ㎛인 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법.
  8. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 접착 수지 조성물은 저밀도 폴리에틸렌, 선형저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌, 에틸렌비닐아세테이트, 부타디엔러버, 스티렌부타디엔스티렌, 스티렌에틸렌부타디엔스티렌 및 이들의 혼합물 중 어느 하나를 포함하는 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법.
  9. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 접착 파우더를 산포하고 이를 열용융시키는 온도는 100 ～220 ℃인 것인, 접착 필름 비사용의 자동차 헤드라이너 소재의 제조 방법.
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