KR101132207B1 - 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법과 이에 사용되는 바닥재 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 도로 노면에 포설되는 코팅조성물에 대한 표면구조화 공정 등으로 형성되는 내구성이 뛰어난 바닥재를 이용함으로써, 미끄럼 저항 특성을 장기간 발현할 수 있는 향상된 미끄럼방지 효과가 있으며, 맑은 날의 야간은 물론 우천시에도 재귀반사가 가능하도록 하여 시인성이 개선되도록 하는 것으로, 바닥재에 형성된 요철의 미끄럼 저항 특성이 보다 오랫동안 발현할 수 있도록 내구 수명을 길게 함과 동시에 글라스비드복합체를 사용하여 일반적인 야간은 물론 우천시 야간에도 뛰어난 시인성을 가지며, 바닥재를 구성하는 도막이 요변성(搖變性)을 갖도록 하여 요철이 쉽게 붕괴되지 않도록 하고, 요철의 골부분에 글라스비드가 위치하도록 함으로써 글라스비드의 탈리를 방지하는 등 재귀반사체의 내구성을 향상시키며, 바닥재에 내재된 글라스비드로 인해 외부의 큰 충격 및 장기간의 마모로 인한 바닥재 손상시에도 야간 시인성을 유지할 수 있는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법 및 이를 위한 바닥재를 제공에 관한 것이다.

Description

도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법과 이에 사용되는 바닥재 {processing method of flooring for the advanced skid-resistance and night visibility of pavement surface and it's flooring}
본 발명은 도로 노면의 물성을 보강하기 위한 바닥재 시공방법과 이에 사용되는 바닥재에 관한 것으로서, 구체적으로는 도로 노면에 형성되는 바닥재를 위한 코팅조성물의 개질 및 표면구조화 공정 등을 통해 미끄럼 저항 특성을 장기간 발현할 수 있는 향상된 미끄럼방지 효과가 있으며, 맑은 날의 야간은 물론 우천시에도 재귀반사가 가능하도록 하여 시인성이 개선되는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법과 이에 사용되는 바닥재에 관한 것이다.
자동차 주행시 노면과 타이어의 마찰 안정을 특별히 요하는 노면 경사부분, 곡선부, 교차로, 주차장 진출입구 및 어린이 보호구역 등과 같은 특정 구역에는 미끄러짐을 방지하기 위한 시공이 필요하며, 상기 시공에 있어서 미끄럼 저항성을 향상시키기 위하여 높은 마찰 계수를 부여하는 것은 물론 특정 구역임을 인식할 수 있도록 붉은 색 등으로 착색하는 것이 필요하다.
미끄럼 방지를 위한 종래의 시공방법으로는 테이프 접착방식, 수지 코팅 후 미끄럼 방지 슬래그 살포방식 및 용융형 코팅방식 등이 있다. 테이프 접착방식은 테이프에 미리 미끄럼 방지형상을 만든 다음, 현장 시공부위에 테이프를 접착하는 방식이고, 수지 코팅 후 미끄럼 방지 슬래그 살포방식은 열경화성 수지 또는 화학 결합형 수지인 에폭시 수지, 아크릴 중합수지, 불포화 폴리에스터 등을 노면에 도포한 다음, 철강 슬래그를 살포함으로써, 수지가 경화되면서 슬래그를 노면에 견고하게 고정시키는 방식이다. 또 용융형 코팅방식은 고체인 열가소성 수지에 철강 슬래그를 미리 투입하여 혼합시킨 다음, 시공현장에서 재료를 가열하여 수지를 액상으로 용융시킨 후에 접착하고자 하는 노면에 액상의 수지를 코팅하는 방식으로, 코팅된 수지는 상온에서 냉각되면서 고상으로 변화하는 과정에서 철강 슬래그를 노면에 견고하게 고착시키게 된다. 상기 테이프 접착방식은 시공이 간단하나, 미끄럼 방지형상의 내구성이 약하며 미끄럼 방지효과가 크지 않다는 단점이 있고, 수지 코팅 후 미끄럼 방지 슬래그 살포방식 및 용융형 코팅방식은 철강 슬래그를 재활용한다는 장점이 있으나 일정한 두께로 평평하게 시공함으로써 미끄럼 방지효과가 작고, 야간의 시인성면에서 취약하다는 단점이 있다.
미끄럼 방지효과를 향상시키고 야간에 노면이 잘 보이도록 하기 위한 것으로2002년 3월 21일 출원된 출원번호 10-2002-0015305호의 '포장도로의 도장공법'이 있다. 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 종래기술은 아크릴수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 불포화 폴리 에스터 수지 중에서 선택된 적어도 하나 이상의 수지에 슬래그를 혼합한 미끄럼 방지제를 포장도로의 표면에 도장하여 미끄럼 방지층을 형성한 후, 상기 미끄럼 방지층의 상측에 도로 표시용 도료를 도장하여 표시층을 형성한 다음, 상기 표시층의 상측에 축광도료를 도장하여 야광층을 형성한 후, 상기 야광층이 경화를 시작할 시점에 유리비드를 상기 야광층의 표면에 살포하여 유리비드가 상기 야광층에서 돌출되게 박히게 하는 것을 특징으로 한다. 상기 종래기술은 미끄럼 방지층을 상하 굴곡이 있는 요철로 형성함으로써 미끄럼 방지 효과가 좋고, 축광안료의 마모를 방지하는 한편 골에 박힌 유리비드의 이탈을 방지하는 효과가 있을 뿐 아니라, 유리비드에 의해 야간에 일부 시인성이 개선되는 효과가 있다. 그러나 상기 종래기술은 유리비드를 표면에 뿌려 고착시킴으로써 자동차 타이어의 윤하중과 마찰을 노출된 유리비드가 직접 받게 되어 탈리되기 쉽고, 상기 유리비드가 가진 굴절률이 1.5정도로서, 물에 대한 상대굴절률이 공기중에서의 상대굴절률에 비해 작음으로 인하여 특히 우천시에 재귀반사가 잘 이루어지지 못하므로 야간시인성이 떨어진다는 단점이 있다.
또한 2010년 3월 11일 출원된 출원번호 10-2010-0021730호의 '요철을 갖는 재귀반사형 포장재 및 그 시공방법'은 지반 상부면을 균일하게 다짐하여 양생한 기반층과, 상기 기반층의 상면에 MMA(methyl metacrylate) 수지와 경화제 및 골재의 혼합물이 일정 간격으로 도포되어 형성되며, 표면에 요철이 연속적으로 형성되는 요철층과, 상기 요철층 사이 또는 요철층의 일측에 형성되며, MMA수지와 MMA 수지의 모노머를 포함하는 혼합물이 도포되어 형성되는 반사층과, 상기 반사층의 표면에 포설되어 빛을 반사하는 재귀반사용 비드들을 포함하여 구성된 재귀반사형 포장재에 관한 것으로, 상기 종래기술은 반사층과 요철층을 별도의 구역으로 분리함으로써 요철층에 의한 미끄럼 방지 효과와 반사층에 의한 야간 시인성 개선을 동시에 이룰 수 있다는 장점이 있으나, 도 2에 도시된 바와 같이 요철층과 반사층을 별도로 시공하여야 하므로 시공이 번거롭고, 반사층이 마모되어 빛을 반사하는 재귀반사용 비드가 탈리되는 경우 반사층 내부 또는 요철층에 재귀반사용 비드가 존재하지 않으므로 급격하게 야간시인성이 저하된다는 단점이 있다.
본 발명은 상기 종래기술이 가지는 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 레이크(raky) 포설 및 섬유롤러 표면구조화(fiber roller texturing) 과정으로 바닥재에 형성된 요철의 미끄럼 저항 특성이 보다 오랫동안 발현할 수 있도록 내구 수명을 길게 함과 동시에 글라스비드복합체를 사용하여 일반적인 야간은 물론 우천시 야간에도 뛰어난 시인성을 가지는 바닥재 시공방법 및 이를 위한 바닥재를 제공하고자 한다.
또한 바닥재를 구성하는 도막이 요변성(搖變性)을 갖도록 하여 요철이 쉽게 붕괴되지 않도록 하고, 요철의 골부분에 글라스비드가 위치하도록 함으로써 글라스비드의 탈리를 방지하는 등 재귀반사체의 내구성을 향상시키며, 일부의 글라스비드를 바닥재 내부에 형성시켜, 외부의 큰 충격 및 장기간의 마모로 인한 바닥재 손상시에도 야간 시인성을 유지할 수 있는 바닥재 시공방법 및 이를 위한 바닥재를 제공하고자 한다.
또한 에폭시 아크릴레이트 올리고머를 주성분으로 한 상온 경화형 수지 시스템을 도입함으로써 노면에 우수한 접착력을 부여할 수 있으며, 황화합물과 염화 금속염을 반응 촉진제로 도입하여 저장안정성 및 경화속도를 향상시키는 바닥재 시공방법 및 이를 위한 바닥재를 제공하고자 한다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 따르면, 도로 노면의 물성을 보강하기 위한 바닥재 시공방법에 있어서, 도로 노면에 요변성을 가진 코팅조성물을 도막 두께가 대략 2~3mm 되도록 레이크로 포설하는 단계(S1); 상기 포설된 코팅조성물에 대하여 섬유롤러(Fiber Roller)에 의한 표면구조화(texturing)공정으로 2~3mm 깊이의 요철을 형성시키는 단계(S2); 상기 요철의 골부분에 글라스비드혼합체 100 내지 250 g/㎡를 스프레이기로 살포하여 글라스비드혼합체 면의 일부가 표면에 드러나고 다른 일부는 삽입되도록 압입시킨 후 이를 자연경화 고착시키는 단계(S3);를 포함하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 코팅조성물은 에폭시-아크릴레이트 올리고머 10~30중량%, 반응성 아크릴 모노머류 3~20중량%, 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드 25~35중량%, 고굴절 글라스비드 2.5~14중량%, 탄산칼슘, 실리카샌드, 용융 알루미나샌드 등의 혼합 무기물 충진제 20~30중량%, 착색제 0.5~10중량%, 요변성 부여제 0.1~1.5중량%, 제3급 방향족 아민류와 유기산 금속염 중 적어도 어느 하나로 이루어지는 제1반응촉진제 0.1~0.5중량%, 메르캅토 화합물과 무기금속염으로 이루어지는 제2반응촉진제 0.02~0.55중량% 및 안정제, 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제 등으로 이루어진 소량의 첨가제로 구성되는 주제와 상기 주제 100중량부에 대하여 경화제로 첨가되는 유기 과산화물 1~5중량부를 포함하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 에폭시-아크릴레이트 올리고머 10~30중량%, 반응성 아크릴 모노머류 3~20중량%, 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드 25~35중량%, 고굴절 글라스비드 2.5~14중량%, 탄산칼슘, 실리카샌드, 용융 알루미나샌드 등의 혼합 무기물 충진제 20~30중량%, 착색제 0.5~10중량%, 요변성 부여제 0.1~1.5중량%, 제3급 방향족 아민류와 유기산 금속염 중 적어도 어느 하나로 이루어지는 제1반응촉진제 0.1~0.5중량%, 메르캅토 화합물과 무기금속염으로 이루어지는 제2반응촉진제 0.02~0.55중량% 및 안정제, 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제 등으로 이루어진 소량의 첨가제로 구성되는 주제와; 상기 주제 100중량부에 대하여 경화제로서 1~5중량부 첨가되는 유기 과산화물과; 일반 글라스비드 및 글라스비드복합체가 혼합되어 상기 주제및 경화제가 형성하는 코팅조성물에 스프레이기로 살포되는 글라스비드혼합체;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재가 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 에폭시-아크릴레이트 올리고머는 에폭시 수지와 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머를 약 60~140℃에서 촉매를 사용하여 에스테르화 반응에 의해 제조하며, 수평균 분자량이 1,200~3,200인 합성수지인 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 에폭시 수지는 에폭시 당량이 100~900인 비스페놀A 또는 비스페놀F 타입의 에폭시, 이분자체 지방산(Dimer fatty Acid) 변성 비스페놀A 타입 에폭시, 아크릴 고무 변성 에폭시, 니트릴-부타디엔 고무 변성 에폭시, CTBN 변성 에폭시, 2관능성 폴리 글리시딜 에테르 및 페놀 노볼락 에폭시, 오르소-크레졸 노볼락 에폭시, DCPD 에폭시 등의 에폭시류 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머는 아크릴산, 폴리아크릴산, 아크릴산-말레이산 코폴리머, 메타크릴산, 폴리메타크릴산, 메타크릴산-말레인산 코폴리머 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 반응성 아크릴 모노머류는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸 헥실아크릴레이트 등의 단일 반응성 모노머류와; 에틸렌 글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 등의 2관능 반응성 모노머류; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 유리 전이온도가 5~65℃가 되도록 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 고굴절 글라스비드는 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 40~100㎛의 글라스비드인 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 요변성 부여제는 벤토나이트, 금속 지방산염 등의 물리적 요변성 부여제와; 금속 킬레이트, 특수 아미드 화합물 등의 화학적 요변성 부여제; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 제1반응촉진제는 N,N-디메틸아닐린, N,N-디에틸아닐린, N,N-디메틸-p-톨루이딘, N,N-디하이드록시에틸-p-톨루이딘, N,N-디(2-하이드록시프로필)-p-톨루이딘 등의 제3급 방향족 아민류와; 나프텐산 코발트염, 옥틸산 코발트염, 나프텐산 망간염, 옥틸산 망간염, 나프텐산 아연염, 옥틸산 아연염 등의 유기산 금속염; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 구성하며, 상기 코팅조성물의 가사시간이 20~90분이 되도록 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 제2반응촉진제는 2-메르캅토벤조티아졸, n-도데실메르캅탄, n-옥타데실메르캅탄, d-리모넨 디메르캅탄, 메틸-3-메르캅토 프로피오네이트, 2-메르캅토 에틸팔미테이트, 디부틸 메르캅토숙시네이트, 이소티오우레아, 에틸렌 이소티오우레아, 메르캅토 벤조티아졸산 철염, 메르캅토 벤조티아졸산 구리염 등의 메르캅토 화합물 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 0.01~0.5중량%로 사용하고, 상기 메르캅토 화합물과 병용하여 염화제1구리, 염화제2구리, 염화제1철, 염화제2철 등의 무기금속염 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 0.0001~0.05중량%로 사용하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 글라스비드혼합체는 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드와 글라스비드복합체가 혼합되어 이루어지되, 그 중량비는 일반 글라스비드 100중량부에 대하여 글라스비드복합체 10~40중량부인 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
또 다른 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 글라스비드복합체는 입경이 400~800㎛인 코아 글라스비드와; 굴절률(nD)이 2.5 이상이고, 백도(Whiteness)가 96 이상인 티타늄 디옥사이드의 광반사체 45~70중량%와 상온 비반응성 열경화수지 조성물 30~55중량%로 구성되어 상기 코아 글라스비드의 표면에 형성되는 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층과; 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 40~100㎛이며, 상기 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층 위에 40~50%의 파묻힘 비율(Embedding rate)로 오리엔테이션화된 쉘비드; 및 상기 오리엔테이션화된 쉘비드간 공극의 97~100%를 충진시키고 있으며, 광투과율이 90% 이상인 유기-무기 하이브리드 코팅액 및 나노 졸-겔 하이브리드 코팅액 중에서 선택된 1종의 하이브리드 코팅액으로 구성되는 하이브리드 코팅층;으로 이루어지는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 및 이를 이용한 시공방법이 제공된다.
본 발명은 도로 노면에 대한 뛰어난 부착력, 수축 안정성 및 유연성을 가지므로 경시 취성 안정성이 우수하여 내구성이 향상되고 시공시간이 단축된다는 장점이 있다.
또한 마찰 저항이 향상되어 미끄럼 저항성을 높일 수 있어서 뛰어난 미끄럼 방지 효과가 있으며, 일반적인 주?야간의 시인성 유지능력이 뛰어남과 동시에 특히 우천시에도 우수한 시인성 효과를 기대할 수 있고, 바닥재 표면의 마모시에도 우천시의 향상된 시인성을 유지할 수 있다는 장점이 있다.
도 1은 종래기술에 의한 적층구조의 단면도이다.
도 2는 종래기술에 의한 반사층과 요철층이 분리된 포장재의 단면도이다.
도 3은 본 발명에 의한 바닥재 시공방법의 순서도이다.
도 4a, 4b는 각각 본 발명의 바닥재가 형성된 후의 단면도 및 표면사진이다.
도 5는 본 발명의 바닥재가 마모된 후의 표면사진이다.
도 6은 본 발명의 글라스비드복합체를 현미경으로 확대한 사진이다.
도 7은 본 발명의 바닥재와 종래기술과의 야간시인성을 비교한 사진이다.
본 발명은 도로 노면의 물성을 보강하기 위한 바닥재를 시공함에 있어서, 에폭시-아크릴레이트 올리고머를 주성분으로 하는 상온경화형 수지도입에 의한 경시 취성 안정성, 요변성 부여제에 의한 미끄럼 저항성 향상, 일반 글라스비드, 고굴절 글라스비드 및 글라스비드복합체의 사용에 따른 우천시 야간시인성을 개선함에 그 특징이 있다. 본 발명의 일반 글라스비드, 고굴절 글라스비드, 글라스비드복합체 등은 모두 글라스비드(유리알)가 사용되는 것이지만, 각 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 설정된 용어들로서 이는 사용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있으므로, 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 하고, 각각의 정의된 용어의 의미로만 판단되어야하며 일반적으로 사용되는 의미로 해석되어서는 안된다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명을 설명함에 있어 공지의 구성을 구체적으로 설명함으로 인하여 본 발명의 기술적 사상을 흐리게 하거나 불명료하게 하는 경우에는 위 공지의 구성에 관하여는 그 설명을 생략하기로 한다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 도로 노면의 물성을 보강하기 위한 바닥재 시공방법은 a) 도로 노면에 요변성을 가진 코팅조성물을 레이크(Rake)로 포설하는 단계(S1), b) 상기 포설된 코팅조성물에 대하여 섬유롤러(Fiber Roller)에 의한 표면구조화(texturing)공정으로 2~3mm 깊이의 요철을 형성시키는 단계(S2), c) 상기 요철의 골부분에 글라스비드혼합체 100 내지 250 g/㎡를 스프레이기로 살포하여 글라스비드혼합체 면의 일부가 표면에 드러나고 다른 일부는 삽입되도록 압입시킨 후 이를 자연경화 고착시키는 단계(S3)를 포함하여 구성된다.
상기 코팅조성물을 레이크로 포설하는 단계(S1)에서, 코팅조성물을 도로 노면으로부터 일정한 두께로 포설하는데 도로 노면과의 부착력 등을 고려하여 대략 2~3mm 정도의 두께로 포설하는 것이 바람직하며, 레이크(Rake) 포설시 사용되는 레이크는 삼각형 모양의 고무(Rubber)재질 갈퀴로서 상기 코팅조성물이 균일하게 도포될 수 있도록 한다. 비록 상기 레이크로 인해 일부 갈퀴홈이 형성될 수도 있으나 이러한 홈은 대부분 코팅조성물의 셀프 레벨링(self leveling)에 의해 평탄화된다.
따라서 본 발명에서 필요로 하는 요철은 상기 요철 형성단계(S2)에서, 섬유롤러(Fiber Roller)에 의한 표면구조화(texturing)공정을 통하여 보다 세밀하고 균일하게 형성되며, 상기 요철은 차륜에 대한 미끄럼 저항성을 발생시킨다. 코팅조성물에 대한 요철형성이 완료되면 후속하여 상기 요철의 골에 글라스비드혼합체가 살포되는 단계(S3)가 이루어진다.
상기 요철의 골에 글라스비드혼합체를 스프레이로 살포하는 시기는 상기 코팅조성물의 경화가 이루어지기 전에 실시하는 것이 바람직하며, 스프레이의 분사 강도 및 위치를 조절하여 상기 글라스비드혼합체의 일부가 표면에 드러나고 일부가 삽입되도록 압입시킨 후 자연경화에 의해 글라스비드혼합체의 고착화가 이루어지도록 한다. 도 4a, 4b는 각각 본 발명의 바닥재가 형성된 후의 단면과 표면을 나타낸 것으로, 도 4a에서와 같이 상기 글라스비드혼합체가 요철의 골부분에 다수 위치하고, 후술하는 일반 글라스비드 및 고굴절 글라스비드가 바닥재 내부에 매립된다.
상기 코팅조성물은 에폭시-아크릴레이트 올리고머 10~30중량%, 반응성 아크릴 모노머류 3~20중량%, 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드 25~35중량%, 고굴절 글라스비드 2.5~14중량%, 탄산칼슘, 실리카샌드, 용융 알루미나샌드 등의 혼합 무기물 충진제 20~30중량%, 착색제 0.5~10중량%, 요변성 부여제 0.1~1.5중량%, 제1반응촉진제 0.1~0.5중량%, 제2반응촉진제 0.02~0.55중량% 및 안정제, 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제 등의 소량의 첨가제로 구성되는 주제와, 주제 100중량부에 대하여 상기 주제를 경화시키는 경화제로 첨가되는 벤조일 퍼옥사이드 등의 유기 과산화물 1~5중량부를 포함하여 구성된다.
상기 주제의 주성분이 되는 에폭시-아크릴레이트 올리고머는 에폭시 수지와 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머를 촉매 존재하에, 약 60~140℃에서 에스테르 반응시켜 얻을 수 있다. 상기 에폭시 수지는 시멘트 콘크리트와 같은 알칼리성 무기물에 대한 내알칼리성 및 시멘트 무기물의 하이드록실(OH)기와의 뛰어난 화학적 반응 결합력을 가짐과 동시에 아스팔트의 구성성분 중 하이드록실기를 갖는 수지산(resineous acid)과의 반응성이 뛰어나서, 시멘트 콘크리트 노면 및 아스팔트 콘크리트 노면에의 부착력이 뛰어나고 우수한 기계적 강도를 발현할 수 있도록 한다. 또한 상기 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머는 에폭시 수지의 단점인 경시 강도 상승으로 인한 노면의 온도 변화에 의해 체적이 변화되어 추종성이 결여된다는 것과 저온에서의 경화속도 지연을 개선할 수 있으며, α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머가 유리 전이온도의 조정이 용이하므로 상기 코팅조성물의 유연성 및 저온반응성을 동시에 향상할 수 있도록 한다.
상기 에폭시 수지는 에폭시 당량이 100~900인 비스페놀A 또는 비스페놀F 타입의 에폭시, 이분자체 지방산(Dimer fatty Acid) 변성 비스페놀A 타입 에폭시, 아크릴 고무(ACM) 변성 에폭시, 니트릴-부타디엔 고무(NBR) 변성 에폭시, CTBN(Carboxyl Terminates Butadiene Acrylonitrile) 변성 에폭시, 2관능성 폴리 글리시딜 에테르(Difunctional polyglycidyl Ether) 및 페놀 노볼락 에폭시(Phenol Novolac Epoxy), 오르소-크레졸 노볼락(O-Cresol Novolac) 에폭시, DCPD(Di Cyclo Penta Dinene) 에폭시 등의 에폭시 수지류 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용할 수 있으며, 유연성과 접착력을 모두 만족하기 위하여 이분자체 지방산(Dimer fatty Acid) 변성 에폭시, NBR 변성 에폭시, 비스페놀 A타입 에폭시 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용함이 바람직하다.
상기 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머는 아크릴산(Acrylic Acid), 폴리아크릴산(Poly Acrylic Acid), 아크릴산-말레인산 코폴리머(Acrylic acid-Maleic acid Copolymer), 메타크릴산(Metacrylic Acid), 폴리메타크릴산(Poly Metacrylic Acid), 메타크릴산-말레인산 코폴리머(Metacrylic acid-Maleic acid Copolymer) 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용할 수 있으며, 유리 전이온도 및 저온에서의 반응속도를 위해 메타크릴산 또는 폴리메타크릴산 중 어느 하나 이상을 조합하여 사용함이 바람직하다.
상기 에폭시-아크릴레이트 올리고머 합성을 위한 촉매는 트리에틸아민(Tri Ethyl Amine), N,N-디메틸벤질아민(N,N-Dimethyl Benzyl Amine), N,N-디메틸아닐린(N,N-Dimethyl Aniline), 디에틸아민(Diethyl Amine) 등의 촉매를 상기 에폭시 수지 100중량부에 대하여 대략 0.3~0.7중량부를 사용한다.
상기와 같이 에폭시 수지와 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머를 촉매를 사용하여 에스테르 반응을 실시함으로써, 에폭시-아크릴레이트 올리고머의 수평균 분자량(Mn)이 GPC(Gel Permeation Chromatography)상 1,200~3,200이 되도록 한다. 수평균 분자량이 1,200 미만인 경우에는 후술하는 유기과산화물에 의한 라디칼 중합으로 형성된 경화물에 끈적거림이 발생하여 바람직하지 못하며, 수평균 분자량이 3,200을 초과하는 경우에는 경화물의 강도가 하락하여 도로 노면 포장재로서의 내구 강도가 떨어진다는 문제점이 있다.
주제를 이루는 에폭시-아크릴레이트 올리고머는 10~30중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 10중량% 미만인 경우 상온 반응속도 특히 저온에서의 반응속도가 늦고, 미끄럼 방지 바닥재의 인성이 작아지므로 부적합하고, 30중량%를 초과하는 경우에는 반응속도가 급속하게 빨라져 발열량에 의한 미세 크랙 발생으로 내구성이 떨어짐과 동시에 점도가 높아져 작업성이 나빠진다는 문제가 있다.
상기 합성된 에폭시-아크릴레이트 올리고머와 함께 주제에 포함되는 반응성 아크릴 모노머류는 에폭시-아크릴레이트 올리고머의 점도 및 반응성을 조절하기 위해 이용된다. 상기 반응성 아크릴 모노머류는 저점도 액상으로서 고점도를 갖는 올리고머와 희석하여 알맞은 점도로 조절하는 기능과 함께, 후술하는 유기 과산화물과 올리고머의 반응 시에도 동시에 참여하여 분자량을 극대화시킴으로써, 경시 수축 및 용제 이탈(solvent bleed out)과 같은 부작용이 발생하지 않도록 하는 반응성 희석 기능을 갖는다.
반응성 아크릴 모노머류는 단일 반응성 모노머류, 2관능 반응성 모노머류 등의 반응성 모노머류를 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용할 수 있다.
상기 단일 반응성 모노머류로는 메틸 아크릴레이트(Methyl Acrylate), 에틸 아크릴레이트(Ethyl Acrylate), 노르말 부틸 아크릴레이트(n-Butyl Acrylate), 터셔리 부틸 아크릴레이트(t-Butyl Acrylate), 2-에틸 헥실 아크릴레이트(2-Ethyl Hexyl Acrylate), 노르말 옥틸 아크릴레이트(n-Octyl Acrylate), 데실 아크릴레이트(Decyl Acrylate), 2-하이드록시 에틸 아크릴레이트(2-Hydroxy Ethyl Acrylate), 2-하이드록시 프로필 아크릴레이트(2-Hydroxy Propyl Acrylate), β-에톡시 에틸 아크릴레이트(β-Ethoxy Ethyl Acrylate), 메틸 메타크릴레이트(Methyl Metacrylate), 에틸 메타크릴레이트(Ethyl Metacrylate), 부틸 메타크릴레이트(Butyl Metacrylate), 헥실 메타크릴레이트(Hexyl Metacrylate), 라우릴 메타크릴레이트(Lauryl Metacrylate), 스테아릴 메타크릴레이트(Stearyl Metacrylate), 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트(2-Hydroxy Ethyl Metacrylate), 2-하이드록시 프로필 메타크릴레이트(2-Hydroxy Propyl Metacrylate), 페닐 카비톨 아크릴레이트(Phenyl Carbitol Acrylate), 폴리 카프로락톤 아크릴레이트(Poly Caprolactone Acrylate) 등이 사용될 수 있으며, 2관능 반응성 모노머류로는 에틸렌 글리콜 디아크릴레이트(Ethylene Glycol Di-Acrylate), 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트(Ethylene Glycol Di-Metacrylate), 1,2-프로필렌 글리콜 디아크릴레이트(1,2-Propylene Glycol Di-Acrylate), 1,2-프로필렌 글리콜 디메타크릴레이트(1,2-Propylene Glycol Di-Metacrylate), 1,3-부틸렌 글리콜 디아크릴레이트(1,3-Butylene Glycol Di-Acrylate), 1,3-부틸렌 글리콜 디메타크릴레이트(1,3-Butylene Glycol Di-Metacrylate), 1,6-헥산디올 디아크릴레이트(1,6-Hexandiol Di-Acrylate), 1,6-헥산디올 디메타크릴레이트(1,6-Hexandiol Di-Metacrylate), 디프로필렌 글리콜 디아크릴레이트(Di-Propylene Glycol Di-Acrylate), 디프로필렌 글리콜 디메타크릴레이트(Di-Propylene Glycol Di-Metacrylate) 등이 사용될 수 있다.
본 발명 바닥재의 경시 강도 안정을 위한 유연성 및 저온 반응성을 확보하기 위하여 상기 단일 반응성 모노머류, 2관능 반응성 모노머류 등의 반응성 아크릴 모노머류 혼합시 유리 전이온도가 -5~65℃가 되도록 한다.
유리 전이온도는 고분자 물질이 온도에 의해 분자들이 활성을 가지며 움직이기 시작하는 시점의 온도로서, 고분자의 종류에 따라 고유의 유리 전이온도를 갖게 된다. 고분자의 유리 전이온도 값을 변화시키는 방법으로는 경화도를 향상시키거나, 가역제를 첨가하거나, 코모노머를 사용하여 공중합시키는 방법 등이 있는데, 본 발명에 의한 유리 전이온도를 변화시키는 방법은 코모노머를 사용하여 공중합시키는 방법이다.
유리 전이온도가 -5℃ 미만인 경우에는 도막의 강도가 너무 유연하여 내마모성 구현이 어려우며, 유리 전이온도가 65℃를 초과하는 경우에는 국내 여름철 노면 최고 온도인 60℃를 충족하지만, 겨울철에 취성을 나타내게 되므로 바람직하지 않다.
상기 반응성 아크릴 모노머류는 주제에서 3~20중량%를 차지하도록 하는 것이 바람직하며, 3중량% 미만에서는 점도가 높아져 작업성이 떨어지고, 노면과의 부착력이 떨어져서 경화 후 들뜸 현상이 야기되기 쉬우며, 20중량% 초과시에는 반대로 작업성이 양호하나 경화속도가 느려진다는 문제가 있다.
상기 요변성(搖變性) 부여제(Thixotropic Agent)는 겔을 휘저어 주는 등으로 전단력이 작용하여 겔을 유동시키면 점성도가 감소하여 액화되었다가, 방치해두어 전단력의 작용이 없을 때에는 점성도가 증가하여 겔로 돌아오는 겔의 가역적 행동을 이용한 것으로, 본 발명에서는 상기 코팅조성물이 경사진 도로 등의 경사 노면에 포설되는 경우에도 경사 노면에서 쉽게 흘러내리지 않음으로써 도막 두께의 균질성을 유지할 수 있도록 하는 한편, 섬유롤러(Fiber roller)의 표면구조화(texturing) 공정에 의해 형성된 요철이 쉽게 붕괴되지 않도록 하는 기능을 부여할 수 있는 도막 흐름성 조절제의 역할을 한다.
상기 요변성 부여제는 벤토나이트, 금속 지방산염 등의 도막내 전기 이중층 이론에 의한 물리적 요변성 부여제와 금속 킬레이트, 특수 아마이드 화합물 등의 화학적 요변성 부여제로 구분된다. 상기 물리적 요변성 부여제 또는 화학적 요변성 부여제 중 하나 이상을 사용하며, 요변성 부여제가 0.1중량% 미만에서는 소정의 요변 특성을 발휘하기 어려워 요철이 붕괴되기 쉬우며, 1.5중량%를 초과한 경우에는 과도한 요변성으로 인한 작업성 저하와 내수성 감소가 발생하므로 0.1~1.5중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 코팅조성물의 화합반응을 촉진하기 위한 제1반응촉진제는, 라디칼 중합에 의해 미끄럼 방지도막을 형성시키며 본 발명 경화제로 사용되는 벤조일 퍼옥사이드(BPO, Benzoyl Peroxide) 등의 유기 과산화물과 레독스(Redox, Reduction & Oxidation) 반응을 일으켜, 유기 과산화물의 개시온도를 낮춤으로써 반응속도를 촉진시킨다. 상기 제1반응촉진제는 N,N'-디메틸 아닐린(N,N'-Dimethyl Aniline), N,N'-디에틸 아닐린(N,N'-Diethyl Aniline), N,N'-디메틸-p-톨루이딘(N,N'-Dimethyl-p-Toluidine), N,N'-디하이드록시에틸-p-톨루이딘(N,N'-Dihydroxy Ethyl-p-Toluidine) 등의 제3급 방향족 아민류와 나프텐산 코발트염(Cobalt-Naphthenate), 옥살산 코발트염(Cobalt-Octoate), 나프텐산 망간염(Mn-Naphthenate), 옥틸산 망간염(Mn-Octoate), 나프텐산 아연염(Zn-Naphthenate), 옥틸산 아연염(Zn-Ocoate) 등의 유기산 금속염 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용한다. 상기 제1반응촉진제는 0.1~0.5중량%를 사용하고, 상기 코팅조성물의 가사 시간이 20~90분이 되도록 하는 것이 바람직하다. 다만 제1반응촉진제는 코팅조성물의 가사 시간을 조정하기 용이하지만, 경화물의 컬러가 불량하고 주제의 저장 안정성 저하로 장기 보관성이 나쁘다는 단점이 있다.
상기 제1반응촉진제의 단점을 보완하기 위해 상기 주제에 혼합되는 제2반응촉진제는 메르캅토 화합물 0.01~0.5중량%와 무기금속염 0.0001~0.05중량%를 병용하여 구성되며, 제1반응촉진제로 인해 향상된 반응속도를 유지하면서도 경화물의 컬러가 양호하고, 주제의 저장 안정성을 향상시킨다.
상기 메르캅토 화합물은 2-메르캅토 벤조티아졸(2-Mercapto Benzothiazole), n-도데실 메르캅탄(n-Dodecyl Mercaptan), n-옥타데실 메르캅탄(n-Octadecyl Mercaptan), d-리모넨 디메르캅탄(d-Limonene Dimercaptan), 메틸-3-메르캅토 프로피오네이트(Methyl-3-Mercapto Propionate), 2-메르캅토 에틸 팔미테이트(2-Mercapto Ethyl Palmitate), 디부틸 메르캅토 숙시네이트(Dibutyl Mercapto Succinate), 이소티오우레아(Isothiourea), 에틸렌 이소티오우레아(Ethylene Isothiourea), 메르캅토 벤조티아졸산 철염(Ferrous Mercapto Benzothiazolate), 메르캅토 벤조티아졸산 구리염(Cupric Mercapto Benzothiazolate) 등의 메르캅토 화합물 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하며, 무기금속염은 염화 제1구리(Cuprous Chloride), 염화 제2구리(Cupric Chloride), 염화 제1철(Ferrous Chloride), 염화 제2철(Ferric Chloride) 등의 무기금속염 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용한다.
글라스비드(Glass Bead)는 도로의 노면에 차선을 시공할 때, 빛의 굴절에 의한 재귀반사를 이용하여 운전자에게 차선 정보를 전달하기 위해 사용되는 것으로, 본 발명의 일반 글라스비드는 상기 차선 시공시 통상적으로 사용되는 굴절률이 1.5 이상인 글라스비드로 이루어진다. 상기 일반 글라스비드는 코팅조성물의 표면구조화에 의해 형성되는 요철에 글라스비드의 일부분이 드러나도록 스프레이기로 압입되어 코팅조성물의 마모 전에 재귀반사를 제공하거나, 코팅조성물 내부에 매립되어 코팅조성물이 마모되는 경우 글라스비드의 일부분이 외부로 드러나게 됨으로써 재귀반사를 제공하게 된다. 본 발명에서 사용되는 일반 글라스비드는 KS L 2521(도로표지 도료용 유리알) 규격을 만족하는 글라스비드라면 어느 것이라도 무방하나, 상기와 같이 매립과 스프레이에 의한 일부 압입이라는 방식의 차이가 존재하므로 다음과 같이 다소의 차이가 있는 글라스비드를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 코팅조성물에 매립되는 일반 글라스비드는 매립되는 두께가 2~3mm 임을 고려하여 상대적으로 작은 입경을 갖는 글라스비드를 사용한다. 그러므로 야간 시인성을 개선하기 위해 도로의 차선 도색시 통상적으로 첨가되는 KS L 2521;2006 규격의 2호 1종 글라스비드, 즉 비중이 2.4이상으로서, 그 입도가 표준망체 600㎛를 모두 통과하고, 600㎛를 통과하고 300㎛에 남는 것이 40~90%이고, 300㎛를 통과하고 150㎛에 남는 것이 5~60%이며, 150㎛를 통과하는 것이 5% 이하이면서 굴절률이 1.50 이상 1.90 미만인 것을 만족하는 글라스비드를 사용하는 것이 바람직하다.
반면, 상기 요철에 스프레이로 분사되는 글라스비드혼합체를 구성하는 일반 글라스비드는 외부로 드러나는 부분을 일정부분 형성하도록 하기 위해, 상대적으로 입경이 큰 글라스비드를 사용한다. 따라서 KS L 2521;2006 규격의 1호 1종 글라스비드, 즉 비중이 2.4이상으로서, 그 입도가 표준망체 850㎛를 모두 통과하고, 850㎛를 통과하고 600㎛에 남는 것이 5~30%이고, 600㎛를 통과하고 300㎛에 남는 것이 30~80%이고, 300㎛를 통과하고 106㎛에 남는 것이 10~40%이며, 106㎛를 통과하는 것이 5% 이하이면서 굴절률이 1.50 이상 1.90 미만인 것을 만족하는 글라스비드를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 일반 글라스비드는 공기의 굴절률(nair)이 1.0이므로 공기 중에서의 굴절률의 비가 1.5 이상이 된다. 그러나 우천시 야간 즉, 글라스비드가 물에 잠기거나 물방울이 맺히는 등의 경우에는, 물의 굴절률(nwater)이 1.33이어서 굴절률의 비가 약 1.13 이상으로 낮아지게 되고, 이에 따라 재귀반사도는 맑은 날의 야간에 비해 우천시의 야간에 급감하는 문제점이 발생한다.
수막에 의한 글라스비드의 재귀반사 성능을 향상시키기 위해서는 글라스비드의 굴절률을 높일 수밖에 없으며, 굴절률이 1.93인 글라스비드를 사용할 경우 물에대한 굴절률의 비가 약 1.45 정도가 되어 우천시 재귀반사도를 향상시킬 수 있으므로 굴절률이 1.93 이상인 글라스비드를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 코팅조성물에 매립되는 일반 글라스비드와 함께 코팅조성물에 포함되는 고굴절 글라스비드는 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 40~100㎛인 글라스비드로 이루어져 우천시 야간의 재귀반사도를 향상시킨다. 상기 고굴절 글라스비드는 후술하는 글라스비드복합체를 형성하는 과정에서 투입되어 글라스비드복합체를 이루지 못하고 남는 여분의 쉘비드가 재활용될 수 있다. 구체적으로 글라스비드복합체 형성시 글라스비드복합체 주위에는 코아 글라스비드에 오리엔테이션화(정렬 배향화)되고 남은 여분의 쉘비드가 존재하게 되며, 이 경우 수개의 쉘비드가 상온 비반응성 열경화 반사 접착제 또는 하이브리드 코팅액 등에 의해 뭉쳐져서 혼합체를 형성하게 된다. 본 발명의 고굴절 글라스비드는 상기 글라스비드복합체 형성 후 발생한 여분의 쉘비드 각 개체 또는 수개의 쉘비드가 뭉쳐져 형성된 쉘비드집합체를 사용할 수 있으며, 쉘비드집합체를 사용하는 경우 상기 고굴절 글라스비드가 코팅조성물에 매립되어야 하므로, 매립이 용이하도록 크기가 30메쉬 이상, 즉 600㎛ 이하의 쉘비드집합체를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 코팅조성물에 매립되는 일반 글라스비드 100중량부에 대해 고굴절 글라스비드는 10~40중량부를 혼합하는 것이 바람직하며, 10중량부 미만인 경우에는 고굴절 글라스비드의 체적이 작아 효과적인 야간 시인성을 발휘하기 어려우며, 40중량부를 초과하는 경우에는 상대적으로 고가인 고굴절 글라스비드를 과도하게 사용함으로써 야간시인성 개선효과에 비해 경제성이 떨어진다는 문제가 있다. 도 5는 본 발명의 바닥재가 마모된 후의 표면을 나타낸 것으로, 상기 일반 글라스비드와 고굴절 글라스비드가 코팅조성물에 매립됨으로써 코팅조성물이 형성하는 바닥재의 표면에서 자동차 타이어의 윤하중 및 마찰에 의해 요철이 파괴되는 심각한 마모 손실이 일어나더라도 우천시 야간시인성이 개선될 수 있다. 즉 상기 바닥재의 마모에 의해 코팅조성물 내에 존재하는 일반 글라스비드 및 고굴절 글라스비드의 일부분이 노면에 드러나게 되고, 상기 일반 글라스비드 및 고굴절 글라스비드의 재귀반사 성능으로 인하여 일반적인 야간은 물론, 빗물에 의한 굴절률의 저하가 발생하는 우천시 야간에도 높은 재귀반사 성능을 유지할 수 있도록 함으로써 우천시 야간시인성이 개선될 수 있는 것이다.
한편, 상기 바닥재의 마모가 발생하기 전에 야간의 재귀반사 효과를 증대시키기 위해서는 전술한 바와 같이 코팅조성물의 표면, 구체적으로 요철의 골 부분에 글라스비드의 일부가 외부로 드러나도록 압입하는 것이 필요하며, 이를 위하여 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 600㎛ 이상인 비교적 큰 규모의 글라스비드가 요구된다. 그러나, 굴절률 1.93 이상의 글라스비드는 입경이 250㎛ 이상으로 제조되는 경우 빛의 투과율이 떨어지는 문제점이 있다. 따라서 본 발명에서 요철의 골부분에 압입되는 글라스비드혼합체에는 일반 글라스비드 외에도, 도 6에 도시된 바와 같이 코아 글라스비드에 작은 글라스비드, 즉 쉘비드를 포도송이 형태로 오리엔테이션화(정렬 배향화)하여 굴절률을 높이면서도 입경을 확장시킨 글라스비드복합체를 혼합하여 사용한다. 이와 같이 일반 글라스비드, 더욱 바람직하게는 KS L 2521;2006 규격의 1호 1종 글라스비드와 상기 글라스비드복합체를 혼합함으로써 앞서 설명한 글라스비드혼합체를 구성하게 된다.
상기 글라스비드복합체는 입경이 400~800㎛인 코아 글라스비드와; 굴절률(nD)이 2.5 이상이고, 백도(Whiteness)가 96 이상인 티타늄 디옥사이드의 광반사체 45~70중량%와 상온 비반응성 열경화수지 조성물 30~55중량%로 구성되어 상기 코아 글라스비드의 표면에 형성되는 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층과; 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 40~100㎛이며, 상기 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층 위에 40~50%의 파묻힘 비율(Embedding rate)로 오리엔테이션화된 쉘비드; 및 상기 오리엔테이션화된 쉘비드간 공극의 97~100%를 충진시키고 있으며, 광투과율이 90% 이상인 유기-무기 하이브리드 코팅액 및 나노 졸-겔 하이브리드 코팅액 중에서 선택된 1종의 하이브리드 코팅액으로 구성되는 하이브리드 코팅층;으로 이루어진다.
상기 글라스비드복합체를 제조할 때, 코팅조성물의 색상과 같은 색상을 갖도록 함으로써 본 발명의 바닥재가 일체성을 갖도록 하는 것이 필요하며, 전술한 바와 같이 상기 글라스비드복합체 제조 후 남은 여분의 쉘비드 각 개체 또는 쉘비드집합체의 일부는 고굴절 글라스비드로 재활용이 가능하다. 상기 글라스비드혼합체는 일반 글라스비드와 일반 글라스비드 100중량부에 대하여 10~40중량부의 글라스비드복합체를 혼합하여 형성하는 것이 바람직하며, 상기 코팅조성물에 매립되는 일반 글라스비드와 고굴절 글라스비드의 혼합비와 마찬가지로 10중량부 미만의 경우 효과적인 야간시인성을 발휘하지 못하며, 40중량부를 초과하는 경우 경제성이 떨어진다는 문제가 있다. 상기 요철의 골 부분에 스프레이로 살포된 글라스비드혼합체는 자동차의 윤하중 등 외부의 충격에 의해 쉽게 탈리되지 않으므로, 요철의 마모가 일정부분 진행되더라도 본 발명의 바닥재가 우천시 야간시인성을 유지할 수 있게 된다.
상기 본 발명 바닥재의 성능을 평가하기 위하여 다음과 같이 실험을 실시하였다.
도장형 바닥재 규격서에 의해 시험항목별로 시험편을 제작하였으며, 구체적으로 부착강도 시험을 위해 70×70×20 mm의 Mortar, 내마모성 시험을 위해 지름이 100mm 이고 두께가 5mm 이하인 목재, 미끄럼 저항성 시험을 위해 300×300×10 mm의 목재를 제작하였으며, 도막 즉 코팅조성물의 두께는 2~3mm로 하였다.
다음으로 시행한 시험규격은 부착강도에서는 KS F 4936(1.2N/㎟ 이상), 내마모성에서는 KS F 2813(마모손실량 200mg 이하, CS-17, 1000g, 1000회전), 미끄럼 저항성에서는 KS F 2375(65 BPN 이상)이며, 중금속 존재여부 측정을 위한 시험규격은 KS M ISO 3856-1(납 Pb), KS M ISO 3856-4(카드뮴 Cd), KS M ISO 3856-5(6가 크롬 Cr+6), KS M ISO 3856-7(수은 Hg)이고, 야간시인성을 위한 시험규격은 KS M 6080;2011 By DELTA Co. LTL-X (30 M-Geometry Retroreflectometer)이다.
[실시예 1]
a) 에폭시-아크릴레이트 올리고머 합성
온도 콘트롤러와 연동된 맨틀히터에 2리터 4구 플라스크에 리비히 냉각기, 온도계를 세팅하고, 비스페놀A 타입의 액상 에폭시 수지 YD-128(국도화학) 374g, NBR 고무 변성 에폭시 수지 KR-309(국도화학) 600g과 메타크릴산(Metacrylic Acid, 미쯔비시레이온) 344g을 정량 투입 후 교반을 실시한다.
중합방지제(Inhibitor)로 하이드로퀴논(Hydroquinone, 미쯔이석유화학) 1.54g, 에스테르 반응 촉매로 트리에틸아민(Triethyl Amine, 시약)을 10.8g 투입한 뒤, 서서히 약 110±5℃까지 반응 온도를 올려서 동 온도에서 약 10시간 에스테르 반응을 실시한 다음, 20℃까지 냉각하여 반응물을 취출한다.
상기 합성된 에스테르 화합물 분석결과 산가(Acid Value) 1.44, 에폭시 당량 3,500 이상, 색상 2(Gardner Color), 수평균 분자량이 2,280인 액상 에폭시-아크릴레이트 올리고머를 얻을 수 있었다.
b) 주제 제조
100리터 디스크 타입 디졸버(Dissolver)에 상기 합성된 에폭시-아크릴레이트 올리고머 15중량%, 반응성 아크릴 모노머류 16중량%{메틸 메타크릴레이트(Methyl Metacrylate, 미쯔비시레이온) 12중량%, 부틸 아크릴레이트(Butyl Acrylate, 미쯔비시레이온) 1중량%, 2-에틸 헥실 아크릴레이트(2-Ethyl Hexyl Acrylate, 미쯔비시레이온) 3중량%를 조합}를 이론 몰분율 유리 전이온도가 59.22℃가 되도록 하여 균질혼합하여 주바인더를 제조한다.
상기 주바인더에 탄산칼슘(Calcium Carbonate, 코츠원) 10중량%, 실리카샌드(Silica Sand, 경인소재) 10중량%, 용융 알루미나샌드(Fused Alumina Sand, Henan Ruishi) 8중량% 및 적색안료(Red Pigment, 중부케미칼) 4중량%를 투입하고, 300rpm으로 15분간 교반하여 균질 분산시킨다.
상기 균질 분산된 주바인더에 일반 글라스비드(KS L 2521;2006 2호 1종의 글라스비드, 입경 150~600㎛, 굴절률 1.52) 30중량%, 고굴절 글라스비드(글라스비드복합체 제조후 남은 여분의 쉘비드집합체, 입경 500㎛이하, 굴절률 1.93 이상) 6중량%, 제3급 방향족 아민류인 디메틸 아닐린(Dimethyl Aniline, 혼슈화학) 0.1중량%, 유기산 금속염인 옥틸산 코발트염(Co-Octoate, 진양화성) 0.15중량%, 메르캅토 화합물인 2-메르캅토 벤조티아졸(2-Mercapto Benzothiazol, 시약) 0.05중량%, 무기금속염인 염화 제1구리(Cuprous Chloride, 시약) 0.0001중량%, 요변성 부여제 #6900-20X(Thixotropic Agent, Kusumoto Chem) 0.15중량% 및 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제 등을 소량 투입한 뒤 100rpm으로 10분간 추가 균질 혼합하여 본 발명의 주제를 제조한다.
c) 글라스비드혼합체 제조
일반 글라스비드(KS L 2521;2006 1호 1종의 글라스비드, 입경 106~850㎛, 굴절률 1.52) 80중량%와 적색의 글라스비드복합체 20중량%를 균질 혼합하여 본 발명의 글라스비드혼합체를 제조한다.
d) 바닥재 형성
상기 제조된 주제 100중량부에 유기 과산화물인 벤조일 퍼옥사이드(Benzoyl Peroxide 50% Granule, Akzo nobel) 2중량부를 투입하여 300rpm으로 균질 혼합한다.
상기 혼합으로 형성된 코팅조성물을 도막 두께가 2.5mm가 되도록 레이크(Rake) 포설한 뒤, 섬유롤러(Fiber Roller)로 표면구조화(Texturing) 공정을 실시하여 표면 요철이 2~3mm가 형성되도록 한다.
상기 제조된 글라스비드혼합체를 1㎡당 198g 정도를 스프레이기를 통하여 상기 형성된 요철에 Drop-on 압입시킨 후 자연경화하여 고착시킴으로써 바닥재 형성을 완료한다.
[실시예 2]
상기 실시예 1의 b) 주제 제조를 다음과 같이 실시하고 나머지 a), c), d)는 실시예 1과 동일하게 진행한다.
b) 주제 제조
100리터 디스크 타입 디졸버(Dissolver)에 상기 합성된 에폭시-아크릴레이트 올리고머 25중량%, 반응성 아크릴 모노머류 12중량%{메틸 메타크릴레이트(Methyl Metacrylate, 미쯔비시레이온) 6중량%, 부틸 아크릴레이트(Butyl Acrylate, 미쯔비시레이온) 3중량%, 2-에틸 헥실 아크릴레이트(2-Ethyl Hexyl Acrylate, 미쯔비시레이온) 3중량%를 조합}를 이론 몰분율 유리 전이온도가 14.67℃가 되도록 하여 균질혼합하여 주바인더를 제조한다.
상기 주바인더에 탄산칼슘(Calcium Carbonate, 코츠원) 10중량%, 실리카샌드(Silica Sand, 경인소재) 10중량%, 용융 알루미나샌드(Fused Alumina Sand, Henan Ruishi) 8중량% 및 적색안료(Red Pigment, 중부케미칼) 4중량%를 투입하고, 300rpm으로 15분간 교반하여 균질 분산시킨다.
상기 균질 분산된 주바인더에 일반 글라스비드(KS L 2521;2006 2호 1종의 글라스비드, 입경 150~600㎛, 굴절률 1.52) 25중량%, 고굴절 글라스비드(글라스비드복합체 제조후 남은 여분의 쉘비드집합체, 입경 500㎛이하, 굴절률 1.93 이상) 5중량%, 제3급 방향족 아민류인 디메틸 아닐린(Dimethyl Aniline, 혼슈화학) 0.1중량%, 유기산 금속염인 옥틸산 코발트염(Co-Octoate, 진양화성) 0.15중량%, 메르캅토 화합물인 2-메르캅토 벤조티아졸(2-Mercapto Benzothiazol, 시약) 0.05중량%, 무기금속염인 염화 제1구리(Cuprous Chloride, 시약) 0.0001중량%, 요변성 부여제 #6900-20X(Thixotropic Agent, Kusumoto Chem) 0.15중량% 및 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제 등을 소량 투입한 뒤 100rpm으로 10분간 추가 균질 혼합하여 본 발명의 주제를 제조한다.
[비교실시예 1]
국내 A사의 불포화 폴리에스테르를 주성분으로 하는 MMA 타입 미끄럼 방지 코팅액으로 바닥재를 형성한다. 바닥재 형성시 종래 시공방법으로 진행하였으므로, 글라스비드혼합체의 스프레이기에 의한 분사는 실시하지 않는다.
[비교실시예 2] - 바닥재 내부에 글라스비드 부재시 야간 시인성의 변화
상기 실시예 1의 b) 주제 제조시 일반 글라스비드와 고굴절 글라스비드를 제외하고 주제를 제조하였고, 일반 글라스비드와 고굴절 글라스비드를 제외한 모든 배합과 공정은 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
[비교실시예 3] - 제2반응촉진제의 영향성
상기 실시예 2의 b) 주제 제조시 2-메르캅토 벤조티아졸과 염화 제1구리를 제외하고, 디메틸 아닐린을 0.1에서 0.15중량%로, 옥틸산 코발트염을 0.15에서 0.17중량%로 함량을 상향조정하였으며, 나머지 모든 배합과 공정은 실시예 2와 동일하게 수행하였다.
[비교실시예 4] - 요변성 부여제에 의한 요철의 형성 및 유지 능력 변화
상기 실시예 2의 b) 주제 제조시 #6900-20X(Thixotropic Agent)를 제외하고 주제를 제조하였고, #6900-20X(Thixotropic Agent)를 제외한 모든 배합과 공정은 실시예 2와 동일하게 수행하였다.
[비교실시예 5] - 글라스비드복합체의 시인성 효과
상기 실시예 1, 2와 비교실시예 2, 3, 4에서 d) 바닥재 형성시 글라스비드혼합체로 일반 글라스비드만을 사용하고 글라스비드복합체를 제외하며, 각각의 경우에 시인성의 변화를 시험한다. 비교실시예 1의 경우 바닥재 형성시 종래 시공방법으로 진행하였으므로, 글라스비드혼합체의 스프레이기에 의한 분사는 실시하지 않는다.
상기 각 실시예 및 비교실시예에 따른 결과는 다음의 표 1과 같다. 비교실시 시인성은 상기 비교실시예 5에 의한 시험결과를 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 비교실시예 1 비교실시예 2 비교실시예 3 비교실시예 4
주제 저장안정성 6달 이상 6달 이상 2달 6달 이상 3달 6달 이상
바닥재
배합비		 주제 100 100 100 100 100 100
BPO 2 2 2 2 2 2



바닥재
특성
컬러
밝은 적색
밝은 적색		 어두운
적색
밝은 적색		 어두운
적색
밝은 적색
경화시간 53분 45분 62분 55분 68분 46분
요철안정성 ◎ ◎ △~○ ◎ ◎ △~○
부착강도 2.32 2.47 1.38 2.52 2.38 2.46
내마모성 21 19 98 28 32 20
미끄럼
저항성
98
102
72
92
89
83


시인성
 Dry 휘도 125 118 12 121 119 167
마모 후
Dry 휘도
68
56
8
15
58
57
Wet 휘도 34 32 5 32 31 32

비교
실시
시인성		 Dry 휘도 83 72 12 82 73 86
마모 후
Dry 휘도
67
54
8
11
56
54
Wet 휘도 18 12 5 17 13 12
전천후 시인성 ◎ ◎ XX X~△ ◎ ◎
중금속 시험 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
상기 표 1의 시험결과에서 알 수 있듯이, 본 발명이 종래기술(비교실시예 1) 대비 부착강도 및 내마모성이 월등하게 상승되어 에폭시-아크릴레이트 올리고머를 주성분으로 사용하는 것이 내구성 향상에 크게 기여함을 알 수 있었으며, 제2반응촉진제에 의한 괄목할만한 컬러구현성 및 저장안정성 향상을 확인할 수 있다. 또한 본 발명의 일반 글라스비드, 고굴절 글라스비드가 바닥재 내부에 매립되어, 상기 바닥재가 자동차 타이어의 윤하중과 마찰에 의한 마모 발생시에도 일정 이상의 야간 시인성을 확보할 수 있음을 알 수 있다.
도 7은 본 발명의 바닥재와 종래기술과의 야간시인성을 비교한 사진이다.
본 발명의 글라스비드복합체를 사용함으로써 종래기술에 비하여 일반 야간시 휘도(Dry 휘도)뿐만 아니라 우천시 빗물에 의한 휘도 발현성 또한 매우 뛰어나다는 것을 알 수 있으며, 전천후 야간 시인성 향상에 의한 운전자의 사전 인식 시간(Preview time)을 종래기술보다 획기적으로 줄일 수 있어, 야간 운전의 안전성을 기할 수 있다.
이상에서 본 발명은 구체적인 실시 예를 참조하여 상세히 설명하였으나, 상기 실시 예는 본 발명을 이해하기 쉽도록 하기 위한 예시에 불과한 것이므로, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환, 부가 및 변형된 실시 형태들 역시 하기의 특허청구범위에 의하여 정해지는 본 발명의 보호범위에 속한다고 할 것이다.
1, 3: 일반 글라스비드 2: 고굴절 글라스비드
4: 글라스비드복합체

Claims (19)

  1. 도로 노면의 물성을 보강하기 위한 바닥재 시공방법에 있어서,
    a) 도로 노면에 요변성을 가진 코팅조성물을 도막 두께가 대략 2~3mm 되도록 레이크(Rake)로 포설하는 단계(S1);
    b) 상기 포설된 코팅조성물에 대하여 섬유롤러(Fiber Roller)에 의한 표면구조화(texturing)공정으로 2~3mm 깊이의 요철을 형성시키는 단계(S2);
    c) 상기 요철의 골부분에 글라스비드혼합체 100 내지 250 g/㎡를 스프레이기로 살포하여 글라스비드혼합체 일부가 표면에 드러나고 일부가 삽입되도록 압입시킨 후 이를 자연경화 고착시키는 단계(S3);를 포함하고, 상기 글라스비드혼합체는 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드와 글라스비드복합체가 혼합되어 이루어지되, 상기 글라스비드복합체는 입경이 400~800㎛인 코아 글라스비드와; 굴절률(nD)이 2.5 이상이고, 백도(Whiteness)가 96 이상인 티타늄 디옥사이드의 광반사체 45~70중량%와 상온 비반응성 열경화수지 조성물 30~55중량%로 구성되어 상기 코아 글라스비드의 표면에 형성되는 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층과; 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 40~100㎛이며, 상기 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층 위에 40~50%의 파묻힘 비율(Embedding rate)로 오리엔테이션화된 쉘비드; 및 상기 오리엔테이션화된 쉘비드간 공극 97~100%를 충진시키고 있으며, 광투과율이 90% 이상인 유기-무기 하이브리드 코팅액 및 나노 졸-겔 하이브리드 코팅액 중에서 선택된 1종의 하이브리드 코팅액으로 구성되는 하이브리드 코팅층;으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  2. 제1항에 있어서, 상기 코팅조성물은 에폭시-아크릴레이트 올리고머 10~30중량%, 반응성 아크릴 모노머류 3~20중량%, 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드 25~35중량%, 고굴절 글라스비드 2.5~14중량%, 탄산칼슘, 실리카샌드, 용융 알루미나샌드 등의 혼합 무기물 충진제 20~30중량%, 착색제 0.5~10중량%, 요변성 부여제 0.1~1.5중량%, 제3급 방향족 아민류와 유기산 금속염 중 적어도 어느 하나로 이루어지는 제1반응촉진제 0.1~0.5중량%, 메르캅토 화합물과 무기금속염으로 이루어지는 제2반응촉진제 0.02~0.55중량% 및 안정제, 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제 등으로 이루어진 소량의 첨가제로 구성되는 주제와, 상기 주제 100중량부에 대하여 경화제로 첨가되는 유기 과산화물 1~5중량부를 포함하되, 상기 고굴절 글라스비드는 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 40~100㎛인 글라스비드인 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  3. 제2항에 있어서, 상기 에폭시-아크릴레이트 올리고머는 에폭시 수지와 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머를 약 60~140℃에서 촉매를 사용하여 에스테르화 반응에 의해 제조하며, 수평균 분자량이 1,200~3,200인 합성수지인 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  4. 제3항에 있어서, 상기 에폭시 수지는 에폭시 당량이 100~900인 비스페놀A 또는 비스페놀F 타입의 에폭시, 이분자체 지방산(Dimer fatty Acid) 변성 비스페놀A 타입 에폭시, 아크릴 고무 변성 에폭시, 니트릴-부타디엔 고무 변성 에폭시, CTBN 변성 에폭시, 2관능성 폴리 글리시딜 에테르 및 페놀 노볼락 에폭시, 오르소-크레졸 노볼락 에폭시, DCPD 에폭시 등의 에폭시류 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  5. 제3항에 있어서, 상기 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머는 아크릴산, 폴리아크릴산, 아크릴산-말레이산 코폴리머, 메타크릴산, 폴리메타크릴산, 메타크릴산-말레인산 코폴리머 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  6. 제2항에 있어서, 상기 반응성 아크릴 모노머류는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸 헥실아크릴레이트 등의 단일 반응성 모노머류와; 에틸렌 글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 등의 2관능 반응성 모노머류; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 유리 전이온도가 5~65℃가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  7. 제2항에 있어서, 상기 요변성 부여제는 벤토나이트, 금속 지방산염 등의 물리적 요변성 부여제와; 금속 킬레이트, 특수 아미드 화합물 등의 화학적 요변성 부여제; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  8. 제2항에 있어서, 상기 제1반응촉진제는 N,N-디메틸아닐린, N,N-디에틸아닐린, N,N-디메틸-p-톨루이딘, N,N-디하이드록시에틸-p-톨루이딘, N,N-디(2-하이드록시프로필)-p-톨루이딘 등의 제3급 방향족 아민류와; 나프텐산 코발트염, 옥틸산 코발트염, 나프텐산 망간염, 옥틸산 망간염, 나프텐산 아연염, 옥틸산 아연염 등의 유기산 금속염; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 구성하며, 상기 코팅조성물의 가사시간이 20~90분이 되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  9. 제2항에 있어서, 상기 제2반응촉진제는 2-메르캅토벤조티아졸, n-도데실메르캅탄, n-옥타데실메르캅탄, d-리모넨 디메르캅탄, 메틸-3-메르캅토 프로피오네이트, 2-메르캅토 에틸팔미테이트, 디부틸 메르캅토숙시네이트, 이소티오우레아, 에틸렌 이소티오우레아, 메르캅토 벤조티아졸산 철염, 메르캅토 벤조티아졸산 구리염 등의 메르캅토 화합물 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 0.01~0.5중량%로 사용하고, 상기 메르캅토 화합물과 병용하여 염화제1구리, 염화제2구리, 염화제1철, 염화제2철 등의 무기금속염 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 0.0001~0.05중량%로 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  10. 제1항에 있어서, 상기 글라스비드혼합체를 형성하는 일반 글라스비드와 글라스비드복합체의 중량비는 일반 글라스비드 100중량부에 대하여 글라스비드복합체 10~40중량부인 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재 시공방법
  11. 에폭시-아크릴레이트 올리고머 10~30중량%, 반응성 아크릴 모노머류 3~20중량%, 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드 25~35중량%, 고굴절 글라스비드 2.5~14중량%, 탄산칼슘, 실리카샌드, 용융 알루미나샌드 등의 혼합 무기물 충진제 20~30중량%, 착색제 0.5~10중량%, 요변성 부여제 0.1~1.5중량%, 제3급 방향족 아민류와 유기산 금속염 중 적어도 어느 하나로 이루어지는 제1반응촉진제 0.1~0.5중량%, 메르캅토 화합물과 무기금속염으로 이루어지는 제2반응촉진제 0.02~0.55중량% 및 안정제, 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제 등의 소량의 첨가제로 구성되는 주제와; 상기 주제 100중량부에 대하여 경화제로서 1~5중량부 첨가되는 유기 과산화물과; 상기 주제 및 경화제가 형성하는 코팅조성물에 스프레이기로 살포되는 글라스비드혼합체;로 이루어지고, 상기 글라스비드혼합체는 굴절률이 1.5 이상인 일반 글라스비드와 글라스비드복합체가 혼합되어 이루어지되,
    a) 상기 고굴절 글라스비드는 굴절률이 1.93이상이고, 입경이 40~100㎛인 글라스비드이고,
    b) 상기 글라스비드복합체는 입경이 400~800㎛인 코아 글라스비드와; 굴절률(nD)이 2.5 이상이고, 백도(Whiteness)가 96 이상인 티타늄 디옥사이드의 광반사체 45~70중량%와 상온 비반응성 열경화수지 조성물 30~55중량%로 구성되어 상기 코아 글라스비드의 표면에 형성되는 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층과; 굴절률이 1.93 이상이고, 입경이 40~100㎛이며, 상기 상온 비반응성 열경화 반사 접착제층 위에 40~50%의 파묻힘 비율(Embedding rate)로 오리엔테이션화된 쉘비드; 및 상기 오리엔테이션화된 쉘비드간 공극 97~100%를 충진시키고 있으며, 광투과율이 90% 이상인 유기-무기 하이브리드 코팅액 및 나노 졸-겔 하이브리드 코팅액 중에서 선택된 1종의 하이브리드 코팅액으로 구성되는 하이브리드 코팅층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  12. 제11항에 있어서, 상기 에폭시-아크릴레이트 올리고머는 에폭시 수지와 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머를 약 60~140℃에서 촉매를 사용하여 에스테르화 반응에 의해 제조하며, 수평균 분자량이 1,200~3,200인 합성수지인 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  13. 제12항에 있어서, 상기 에폭시 수지는 에폭시 당량이 100~900인 비스페놀A 또는 비스페놀F 타입의 에폭시, 이분자체 지방산(Dimer fatty Acid) 변성 비스페놀A 타입 에폭시, 아크릴 고무 변성 에폭시, 니트릴-부타디엔 고무 변성 에폭시, CTBN 변성 에폭시, 2관능성 폴리 글리시딜 에테르 및 페놀 노볼락 에폭시, 오르소-크레졸 노볼락 에폭시, DCPD 에폭시 등의 에폭시류 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  14. 제12항에 있어서, 상기 α,β-불포화 일염기산의 반응성 아크릴 모노머는 아크릴산, 폴리아크릴산, 아크릴산-말레이산 코폴리머, 메타크릴산, 폴리메타크릴산, 메타크릴산-말레인산 코폴리머 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  15. 제11항에 있어서, 상기 반응성 아크릴 모노머류는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸 헥실아크릴레이트 등의 단일 반응성 모노머류와; 에틸렌 글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 등의 2관능 반응성 모노머류; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 유리 전이온도가 5~65℃가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  16. 제11항에 있어서, 상기 요변성 부여제는 벤토나이트, 금속 지방산염 등의 물리적 요변성 부여제와; 금속 킬레이트, 특수 아미드 화합물 등의 화학적 요변성 부여제; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  17. 제11항에 있어서, 상기 제1반응촉진제는 N,N-디메틸아닐린, N,N-디에틸아닐린, N,N-디메틸-p-톨루이딘, N,N-디하이드록시에틸-p-톨루이딘, N,N-디(2-하이드록시프로필)-p-톨루이딘 등의 제3급 방향족 아민류와; 나프텐산 코발트염, 옥틸산 코발트염, 나프텐산 망간염, 옥틸산 망간염, 나프텐산 아연염, 옥틸산 아연염 등의 유기산 금속염; 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 구성하며, 상기 코팅조성물의 가사시간이 20~90분이 되도록 하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  18. 제11항에 있어서, 상기 제2반응촉진제는 2-메르캅토벤조티아졸, n-도데실메르캅탄, n-옥타데실메르캅탄, d-리모넨 디메르캅탄, 메틸-3-메르캅토 프로피오네이트, 2-메르캅토 에틸팔미테이트, 디부틸 메르캅토숙시네이트, 이소티오우레아, 에틸렌 이소티오우레아, 메르캅토 벤조티아졸산 철염, 메르캅토 벤조티아졸산 구리염 등의 메르캅토 화합물 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 0.01~0.5중량%로 사용하고, 상기 메르캅토 화합물과 병용하여 염화제1구리, 염화제2구리, 염화제1철, 염화제2철 등의 무기금속염 중 어느 하나 또는 2이상을 조합하여 0.0001~0.05중량%로 사용하는 것을 특징으로 하는 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
  19. 제11항에 있어서, 상기 글라스비드혼합체를 형성하는 일반 글라스비드와 글라스비드복합체의 중량비는 일반 글라스비드 100중량부에 대하여 글라스비드복합체 10~40중량부인 것을 특징으로 도로 노면의 미끄럼 방지 및 야간시인성이 개선된 바닥재
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