KR101114363B1 - 1,2-디클로로에탄으로부터 염화비닐을 제조하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 1,2-디클로로에탄으로부터 염화비닐을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 반응 및 재생의 2단 조업이 가능한 순환유동층을 이용하여 기화된 1,2-디클로로에탄을 고온의 촉매 입자와 함께 열분해 반응기 내에서 상승시키면서 접촉시켜 1,2-디클로로에탄을 염화비닐 및 염산으로 열분해하고, 반응에 사용된 촉매 입자는 반응 생성 혼합물로부터 분리한 후 별도의 재생반응기 내에서 열처리한 후 열분해 반응기에 재투입함으로써, 반응의 전환율을 향상시켜 높은 수율과 선택도로 염화비닐을 제조할 수 있고, 열분해 반응기 내의 코우크 퇴적으로 인한 조업중단을 효과적으로 방지함은 물론 촉매 재생을 통하여 생산성을 제고할 수 있으며, 재생반응기에서 고온 처리시 고체입자에 가해진 열에너지를 열분해 반응에 재사용할 수 있으므로 열효율 면에서도 유리한 염화비닐 제조방법에 관한 것이다.
1,2-디클로로에탄, 열분해, 염화비닐, 순환유동층, 촉매, 재생

Description

1,2-디클로로에탄으로부터 염화비닐을 제조하는 방법{METHOD FOR PREPARING VINYL CHLORIDE FROM 1,2-DICHLOROETHANE}
도 1은 본 발명의 염화비닐을 제조하는 방법이 수행되는 장치구성의 일 구체예 및 그 장치 내에서 염화비닐을 제조하는 방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
[도면에 나타난 부호의 설명]
1: 1,2-디클로로에탄(EDC)을 포함하는 공급물 흐름
2: 혼합 챔버
3: 고체 촉매 입자
4: 열분해 반응기
5: 기체-고체 분리용 사이클론
6: 염화비닐, 염화수소 및 미반응 EDC를 포함하는 생성물 흐름
7: 고체촉매 이송관
8: 촉매 재생용 반응기
9: 분산판
10: 공기 및 메탄 기체를 포함하는 촉매 재생용 혼합기체 흐름
11: 폐가스
12: 재생된 고체 촉매 입자 주입관
본 발명은 1,2-디클로로에탄으로부터 염화비닐을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 반응 및 재생의 2단 조업이 가능한 순환유동층을 이용하여 기화된 1,2-디클로로에탄을 고온의 촉매 입자와 함께 열분해 반응기 내에서 상승시키면서 접촉시켜 1,2-디클로로에탄을 염화비닐 및 염산으로 열분해하고, 반응에 사용된 촉매 입자는 반응 생성 혼합물로부터 분리한 후 별도의 재생반응기 내에서 열처리한 후 열분해 반응기에 재투입함으로써, 반응의 전환율을 향상시켜 높은 수율과 선택도로 염화비닐을 제조할 수 있고, 열분해 반응기 내의 코우크 퇴적으로 인한 조업중단을 효과적으로 방지함은 물론 촉매 재생을 통하여 생산성을 제고할 수 있으며, 재생 반응기에서 고온 처리시 고체입자에 가해진 열에너지를 열분해 반응에 재사용할 수 있으므로 열효율 면에서도 유리한 염화비닐 제조방법에 관한 것이다.
기체상에서 1,2-디클로로에탄의 열분해를 통하여 염화비닐을 제조하는 방법은 널리 알려진 방법으로서 공업적인 규모로 이용되고 있다. 예컨대 Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Edition, 1986, vol. 6, 287-289에는 이러한 공정이 잘 기술되어 있는데, 이 공정에서는 로(furnace)를 갖는 관형 반응기를 사용하는데, 촉매의 부재 하에, 정제된 1,2-디클로로에탄을 400 내지 550 oC 온도의 관형 반응기 내에 10 내지 20 초 동안 체류시킴으로써 하기 반응식 1과 같은 열분해 반응이 일어나도록 하여 염화비닐 단량체를 생산한다.
[반응식 1]
CH2Cl-CH2Cl → C2H3Cl + HCl △H o 298 = 100 kJ/mol
그러나, 이러한 종래의 비촉매식 열분해 공정에서는, 염화비닐 선택도는 95 내지 99% 수준으로 양호하나 1,2-디클로로에탄의 전환율이 50~60% 정도로 낮기 때문에 과량의 미반응 생성물이 생기고, 이러한 미반응 생성물을 정제, 재순환하기 위하여 많은 에너지를 소비하게 된다. 또한 낮은 전환율로 인하여 상업적 생산을 위해서는 장비가 대형화되어야만 하는 단점이 있다.
게다가, 전환율을 높이고자 반응기 온도를 상승시키거나 반응물의 반응기 체류시간을 늘리면 다량의 코우크가 발생하고, 이들이 관형 반응기의 내벽에 퇴적됨으로써 주기적으로 조업을 중단하고 반응기 내부를 세척해야 하는 문제를 일으키기 때문에, 반응기 온도를 높이거나 반응물의 반응기 체류시간을 늘려 전환율을 상승시키는 것은 한계가 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 유럽특허 제 195,719호는 열분해 이전에 1,2-디클로로에탄을 염산으로 희석시키는 방법을 제안하고 있다. 그러나, 이 방법은 공정이 매우 복잡해지고 제조원가가 상승하는 문제점을 갖는다. 또한, 미국 특허 제 4,324,932호에서는 후단부에 냉매를 이용한 간접 냉각 방식 또는 차가운 1,2-디클로로에탄을 생성물 스트림에 투입하는 직접 냉각방식 또는 이들의 조합을 활용하여 부산물 생성 및 반응기 내 코우크 퇴적을 방지하고자 하였다. 그러나, 이 방법은, 1,2-디클로로에탄의 재순환을 위하여 높은 에너지 및 추가의 장치가 필요하고, 반응기 내로 제공된 열의 손실이 심하여 전체 공정의 열효율이 낮아지는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하고자 한 것으로서, 본 발명의 목적은 반응의 전환율을 향상시켜 높은 수율과 선택도로 염화비닐을 제조할 수 있고, 열분해 반응기 내의 코우크 퇴적으로 인한 조업중단을 효과적으로 방지함은 물론 촉매 재생을 통하여 생산성을 제고할 수 있으며, 재생 반응기에서 고온 처리시 고체입자에 가해진 열에너지를 열분해 반응에 재사용할 수 있으므로 열효율 면에서도 유리한 염화비닐 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, (1) 유동층 반응기 내에서 1,2-디클로로에탄을 고체 촉매 입자와 함께 상승시키면서 접촉시켜 1,2-디클로로에탄을 염화비닐과 염화수소로 열분해하는 단계; (2) 상기 열분해 후 고체 촉매 입자를, 염화비닐을 포함하는 열분해 반응 결과 혼합물로부터 분리하는 단계; 및 (3) 상기 분리된 고체 촉매 입자를 열처리하여 재생하는 단계를 포함하는 염화비닐의 제조방법이 제공된다.
이하에서 본 발명의 염화비닐 제조방법을 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 염화비닐 제조방법에 있어서, 상기 (1) 단계에서는 출발물질인 1,2-디클로로에탄을 고체 촉매 입자와 함께 유동층 반응기 내에서 상승시키면서 접촉시켜 1,2-디클로로에탄을 염화비닐과 염화수소로 열분해한다.
상기 고체 촉매 입자로는 실리카, 알루미나, 지르코니아, 제올라이트, 실리카-알루미나, 실리카-지르코니아, 지르코니아-알루미나 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 것을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 고체 촉매 입자의 평균 입경은 바람직하게는 5 내지 1,000 ㎛, 더 바람직하게는 20 내지 300 ㎛이다. 이 평균 입경이 5 ㎛ 미만이면 기체 고체의 분리가 어려워지고, 1,000 ㎛를 초과하면 고체순환속도가 제한되는 문제점이 있다.
상기 (1) 단계에서, 열분해 반응은 바람직하게는 300 내지 800 ℃, 보다 바람직하게는 400 내지 600 ℃에서 수행되나, 전환율이, 열분해 온도 이외에, 반응물과 접촉하는 입자의 온도 및/또는 입자의 순환량과도 관계가 있기 때문에, 본 발명에 있어서 (1) 단계의 열분해 온도가 반드시 상기 범위로 제한되는 것은 아니다. 상기 열분해 온도가 300 ℃ 미만이면 열분해 반응이 불충분해질 우려가 있고, 800 ℃를 초과하면 과도한 열분해가 일어나 코우크 및 부산물 생성이 급격히 증가할 수도 있다.
상기 (1) 단계에서, 유동층 반응기 내로의 1,2-디클로로에탄 및 고체 촉매 입자의 주입속도 및 양자의 주입량의 비는 유동층 반응기 설비의 종류 및 용량에 따라, 또는 염화비닐 생산계획에 따라 다양하게 조절될 수 있는 바, 특별히 제한되지 않는다.
한편, 상기 (1) 단계에서 열분해 반응시 1,2-디클로로에탄의 상승속도 및 반응기내 체류시간은 유동층 반응기 설비의 종류 및 용량에 따라, 또는 염화비닐 생산계획에 따라 다양하게 조절될 수 있으며, 반응기내 체류시간의 경우 0.5 내지 5초가 바람직하고, 1 내지 2.5초가 보다 바람직하다. 1,2-디클로로에탄의 반응기내 체류시간이 0.5초 미만이면, 열분해 반응이 불충분해질 우려가 있고, 5초를 초과하면 반응기 내 코우크 퇴적이 발생하거나 촉매 재생효율이 떨어질 우려가 있다.
본 발명의 염화비닐 제조방법에 있어서, 상기 (2) 단계에서는 상기 (1) 단계에서의 열분해 후 고체 촉매 입자를, 염화비닐을 포함하는 열분해 반응 결과 혼합물로부터 분리한다.
상기 (1) 단계에서의 열분해 후에, 고체 촉매 입자에는 열분해 반응 중 형성된 코우크(coke)가 점착되어 있게 되는데, 본 발명에서는 열분해 반응시 고체 촉매 입자를 1,2-디클로로에탄과 함께 상승시키면서 접촉시킴으로써 코우크가 열분해 반응기 내에 퇴적되는 대신 고체 촉매 입자에 점착되도록 함으로써, 코우크의 반응기내 퇴적에 의한 생산성 저하를 방지할 수 있다.
상기 (1) 단계의 결과 얻어지는 열분해 반응 결과 혼합물에는 목적하는 결과물인 염화비닐 이외에 반응 부산물인 염화수소와 미반응의 1,2-디클로로에탄이 포 함될 수 있다. 이러한 열분해 반응 결과 혼합물은 상기 (2) 단계에서 분리된 후, 추가의 정제과정을 거쳐 염화비닐, 염화수소 및 1,2-디클로로에탄으로 각각 분리되며, 분리된 염화수소는 다른 공정, 예컨대 에틸렌을 1,2-디클로로에탄으로 전환시키는 공정에 투입될 수 있고, 1,2-디클로로에탄은 상기 (1) 단계로 재투입될 수 있다.
상기 (2) 단계에서 열분해 반응 결과 혼합물과 고체 촉매 입자의 분리에는 통상의 기체-고체 분리장치가 제한없이 사용가능하며, 예컨대 사이클론 장치가 바람직하게 사용된다.
본 발명의 염화비닐 제조방법에 있어서, 상기 (3) 단계에서는 상기 (2) 단계에서 분리된, 코우크가 점착된 고체 촉매 입자를 열처리하여 점착된 코우크를 제거함으로써 고체 촉매 입자를 재생한다.
상기 (3) 단계에서 고체 촉매 입자의 열처리는 그 표면에 점착된 코우크를 연소시켜 제거할 수 있는 온도에서 수행되며, 바람직하게는 500 내지 900 ℃, 보다 바람직하게는 600 내지 800 ℃에서 수행된다. 상기 열처리 온도가 500 ℃ 미만이면 코우크의 제거가 불충분해져 재생된 촉매의 활성이 낮아지는 문제가 있고, 900 ℃를 초과하면, 순환되어 열분해 반응기로 재투입되는 촉매 입자의 온도가 너무 높아져서 과도한 열분해가 일어나고, 그 결과, 원치 않는 부산물 및/또는 코우크의 발생이 증가할 우려가 있으며, 또한 연료소모가 지나치게 많아지는 문제도 있다.
본 발명의 일 구체예에 따르면, 상기 (3) 단계에서 코우크의 연소는 예컨대 메탄 가스와 같은 연료물질과 공기의 혼합기체를 열처리될 고체 촉매 입자가 들어 있는 재생용 반응기 내에 투입하고 연소시킴으로써 수행된다. 상기 재생용 반응기로는 500 ℃ 이상의 고온에서 견딜 수 있는 재질의 반응기가 적절하며, 투입되는 연료물질과 공기의 혼합기체를 분산시킬 수 있는 분산판을 그 바닥면에 갖춘 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서, 코우크의 연소가 이루어지는 상기 재생용 반응기의 작동 방식은 특별히 제한되지 않으며, 작업 효율의 측면에서는 입자가 부유되면서 연소반응이 일어나는 유동층 방식이 적당하다.
상기 (3) 단계에서 열처리 결과 재생된 고체 촉매 입자는 상기 (1) 단계를 수행하기 위한 열분해 반응기로 재투입되는 것이 바람직한데, 이는 열처리 결과 승온된 고온의 고체 촉매 입자를 상기 (1) 단계에서 재사용함으로써 열효율을 높일 수 있기 때문이다. 열처리시 코우크가 연소되어 발생하는 폐가스는 바람직하게는 재생용 반응기의 배출구를 통해 폐가스 처리수단으로 이송된다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 1]
본 실시예에 따른 염화비닐 제조 공정은 도 1에 도시한 장치 내에서 수행되었다.
260oC로 예열된 1,2-디클로로에탄(EDC)을 포함하는 공급물 흐름(1)을 혼합 챔버(2) 내에 투입하고, 상기 혼합 챔버(2) 내에서 1,2-디클로로에탄(1)과, 고체 촉매 입자로서 촉매 재생용 반응기(8)로부터 재생 고체 촉매 입자 주입관(12)을 통해 이송된 고온의 고체 촉매 입자[입경 30㎛ 내지 120㎛ (평균입경 70㎛)]의 알루미나 입자](3)를 혼합하였다.
혼합된 1,2-디클로로에탄 및 고체 촉매 입자(3)를 열분해 반응기(4) 내에서 상승 및 접촉시키면서 열분해 반응이 시작되도록 하였다. 이 때, 열분해 반응기(4)의 입구 온도, 즉 관형 반응기의 하부 온도는 500oC 이었고. 열분해 반응기(4) 내로의 1,2-디클로로에탄의 시간당 주입량은 17.2g/분이었으며, 고체 촉매 입자(3)의 순환량은 20.6g/분이 되도록 조정하였고, 열분해 반응기(4) 내에서의 상기 1,2-디클로로에탄의 상승속도는 2.16 m/s가 되도록 조정하였다. 열분해 반응기(4)의 출구, 즉 관형 반응기의 상부 온도는 출구의 흡열 및 외부로의 열전달에 의해 480oC로 하강하였다.
열분해에 의해 생성된 염화비닐 및 염산, 그리고 미반응 1,2-디클로로에탄을 포함하는 열분해 결과 혼합물과, 코우크가 점착된 고체 촉매 입자(3)가 열분해 반응기(4)의 출구를 통해 함께 배출되어 기체-고체 분리용 사이클론(5)으로 투입되었고, 여기에서 기체와 고체로 분리되었다. 사이클론(5)에서 분리된 기체 혼합물을 사이클론(5)의 상부로 배출한 후, 추가의 냉각, 분리 및 정제 과정을 수행함으로써 순수한 염화비닐을 수득하였다. 또한, 추가의 분리 및 정제과정에 의해 염화비닐로 부터 분리된 염화수소 및 1,2-디클로로에탄은 분리수거되어 저장된 후, 염화수소는 에틸렌을 1,2-디클로로에탄으로 전환시키는 별도의 공정으로 투입되었고, 1,2-디클로로에탄은 상기 혼합 챔버(2)를 통해 상기 열분해 반응기(4)로 재투입되었다.
한편, 상기 사이클론(5)에서 분리된, 코우크가 점착된 고체 촉매 입자(3)는 고체촉매 이송관(7)을 통해 촉매 재생용 반응기(8)로 이송되었다. 이 때, 고체 촉매의 이송은, 열분해 반응기(4)에서 생성된 기체가 재생용 반응기(8)로 유입되지 않도록 고체촉매 이송관(7) 내에 질소를 주입하면서 수행하였다. 이와 더불어, 공기 및 메탄기체를 포함하는 혼합기체(10)를 분산판(9)을 통해 재생용 반응기(8)에 투입하고 연소시켜, 고체 촉매 입자(3)에 점착된 코우크를 연소시킴으로써 촉매를 재생하였다. 이 때, 가열된 재생용 반응기(8)의 내부온도는 740oC이었다.
재생용 반응기(8)에서 코우크의 연소에 의해 발생한 폐가스(11)는 재생용 반응기(8)의 상부를 통해 배출되었고, 코우크가 제거되어 재생된 고온의 고체 촉매 입자(3)는 질소가 투입되는 상태의 고체 촉매 입자 주입관(12)을 통하여 상기 혼합 챔버(2)로 주입된 후 상기 열분해 반응기(4)로 재투입되었고, 이후, 상기의 과정들이 반복되었다.
대표적인 공정 조건 및 1,2-디클로로에탄의 열분해 결과 얻어진 혼합물에 대한 분석 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[ 실시예 2]
고체 촉매 입자(3)로서 알루미나 대신 지르코니아 입자[입경 30 ㎛ 내지 90 ㎛ (평균입경 60㎛)]를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 장치 내에서 실시예 1과 동일한 방법으로 1,2-디클로로에탄을 열분해하여 염화비닐을 제조하였다.
대표적인 공정 조건 및 1,2-디클로로에탄의 열분해 결과 얻어진 혼합물에 대한 분석 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[ 비교예 1]
선행문헌(Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Edition, 1986, vol. 6, 287-289)에 개시된 바와 같은 열분해로 내에서, 별도의 고체 입자를 사용하지 않고 1,2-디클로로에탄의 열분해를 수행하였다. 이 때, 열분해 온도는 500oC로 유지하였다.
대표적인 공정 조건 및 1,2-디클로로에탄의 열분해 결과 얻어진 혼합물에 대한 분석 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[표 1]
Figure 112006063687853-pat00001
상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따르면, 반응 전환율이 97% 이상으로 종래 기술에서 보인 60 내지 70% 정도의 전환율보다 월등히 높은 전환율을 얻을 수 있었다. 또한 고체 촉매 입자로서 지르코니아 입자를 사용한 실시예 2의 경우 전환율 뿐만 아니라 선택도 역시 증가하여 94% 이상의 높은 수율을 나타내었다.
이상 살핀 바와 같이, 본 발명에 따르면, 1,2-디클로로에탄의 열분해에 의한 염화비닐의 제조에 있어 고체 촉매 입자를 반응 장치 내에서 순환하도록 함으로써 반응의 전환율 및 선택도를 획기적으로 향상시킬 수 있고, 또한 고체 촉매 입자를 사용함으로써 반응 생성물의 분리공정(또는 정제공정)이 간단해지며, 열분해 반응 기 내의 코우크 퇴적으로 인한 조업중단을 효과적으로 방지하고, 촉매에 점착된 코우크를 연소시키는 것에 의해 용이하게 촉매를 재생시킬 수 있으며, 고체 촉매 입자의 재생 처리시 발생하는 열에너지를 열분해 반응에 재사용할 수 있으므로 열효율 면에서도 유리한 효과를 얻을 수 있다.

Claims (8)

  1. (1) 유동층 반응기 내에서 1,2-디클로로에탄을 실리카, 알루미나, 지르코니아, 제올라이트, 실리카-알루미나, 실리카-지르코니아, 지르코니아-알루미나 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 고체 촉매 입자와 함께 상승시키면서 접촉시켜 1,2-디클로로에탄을 염화비닐과 염화수소로 열분해하는 단계;
    (2) 상기 열분해 후 고체 촉매 입자를, 염화비닐을 포함하는 열분해 반응 결과 혼합물로부터 분리하는 단계; 및
    (3) 상기 분리된 고체 촉매 입자를 열처리하여 재생하는 단계를 포함하는 염화비닐의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서, 고체 촉매 입자의 평균 입경은 5 내지 1,000 ㎛인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 (1) 단계에서 열분해 반응은 300 내지 800 ℃에서 수 행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 (1) 단계에서 열분해 반응시 1,2-디클로로에탄의 반응기내 체류시간은 0.5 내지 5초인 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 (2) 단계에서 열분해 반응 결과 혼합물과 고체 촉매 입자의 분리는 사이클론 장치에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 (3) 단계에서 고체 촉매 입자의 열처리는 500 내지 900 ℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 (3) 단계에서 열처리 결과 재생된 고체 촉매 입자는 상기 (1) 단계를 수행하기 위한 열분해 반응기로 재투입되는 것을 특징으로 하는 방법.
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