KR101044431B1

KR101044431B1 - 메인 드라이브기어 제조방법

Info

Publication number: KR101044431B1
Application number: KR1020080086090A
Authority: KR
Inventors: 고석재
Original assignee: 고석재
Priority date: 2008-09-02
Filing date: 2008-09-02
Publication date: 2011-06-27
Also published as: KR20100027258A

Abstract

본 발명은 메인 드라이브기어 제조방법에 관한 것으로써, 특히, 소재의 길이방향으로 이동되는 프레스를 통해 다이 안에 있는 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 소재의 상부에 홈을 형성하여 축연결부를 형성하고, 상기 소재의 단부를 전방압출하여 샤프트부를 형성하는 성형공정을 포함하여, 제조공정을 단순화하고, 제품생산에 소요되는 가공 시간을 단축할 수 있어서 제품의 대량생산이 용이해지며, 재료비 및 기계가공비를 절감하고, 제품의 강도 및 내구성을 향상시킬 수 있는 메인 드라이브기어 제조방법에 관한 것이다.

메인 드라이브 기어, 제조, 압출

Description

메인 드라이브기어 제조방법{Manufacturing method of gear main drive}

본 발명은 메인 드라이브기어 제조방법에 관한 것으로써, 특히, 소재의 길이방향으로 이동되는 프레스를 통해 다이 안에 있는 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 소재의 상부에 홈을 형성하여 축연결부를 형성하고, 상기 소재의 단부를 전방압출하여 샤프트부를 형성하는 성형공정을 포함하는 메인 드라이브기어 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 메인 드라이브 기어(Main Drive Gear)는 자동차의 주요 부품으로써 자동차의 엔진에서 발생한 동력을 트렌스 밋숀(Transmission)에 전달하는 기능을 하는 부품으로 강도 및 내구성이 요구되는 부품이다.

메인 드라이브 기어가 엔진으로부터 받은 동력을 트렌스 밋숀의 메인 샤프트(Main Shaft)에 전달하면 메인샤프트의 회전에 의하여 자동차가 구동되는 구조로 되어 있어 메인 드라이브 기어의 역할이 자동차 트렌스 밋숀에 있어서 매우 중요하다 할 수 있다.

일반적으로 종래의 메인 드라이브 기어 제조는 크로스 롤(Cross Roll) 단조 또는 일반 열간 단조 프레스를 이용하여 메인 드라이브기어의 폭방향인 횡방향으로 단조하여 제조하는 것이 일반적이다.

그러나, 상기 두가지 방법 모두 제품의 내측부위 형상을 성형할 수 없기 때문에 내측 부위 형상을 가공하는 기계가공 공정이 추가되어야 한다. 또한 종래의 횡방향 프레스 단조시에는 원주 방향의 단류선(Grain Flow)이 단절되어 제품의 내구성이 저하되며 크로스 롤 단조시에는 단면 변화가 심하여 내부 결함이 발생되는 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로, 제조공정을 단순화하고 재료비 및 기계가공비를 절감하고 제품의 강도 및 내구성을 향상시킬 수 있는 메인 드라이브기어 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 메인 드라이브기어 제조방법은, 소재를 가열하는 가열공정과, 상기 소재의 길이방향으로 이동되는 프레스를 통해 다이 안에 있는 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 소재의 상부에 홈을 형성하여 축연결부를 형성하고, 상기 소재의 단부를 전방압출하여 샤프트부를 형성하는 성형공정을 포함한다.

전술한 상기 성형공정은, 상기 소재를 제1다이에 넣고 상기 소재의 길이방향으로 이동되는 제1프레스로 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 소재의 상부에 대경부를 형성하고, 상기 소재의 하부에 소경부를 형성하며, 상기 대경부와 상기 소경부 사이에 중경부를 형성하고, 상기 대경부 상부에 돌출부를 형성하는 1차성형공정과, 상기 소재를 제2다이에 넣고, 상기 돌출부가 삽입되는 삽입홈이 형성되는 제1외측프레스부와, 상기 제1외측프레스부의 내측에 배치되며 상기 제1외측프레스부보다 돌출되는 제1내측프레스부를 포함하여 상기 소재의 길이방향으로 이동되는 제2프레스로 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 돌출부에 상기 홈을 형성하고, 상기 소경부는 테이퍼지게 형성하는 2차성형공정과, 상기 소재를 제3다이에 넣고, 상기 돌출부가 삽입되는 삽입홈이 형성되는 제2외측프레스부와, 상기 제2외측프레스부의 내측에 배치되며 상기 제2외측프레스부보다 돌출되는 제2내측프레스부를 포함하여 상기 소재의 길이방향으로 이동되는 제3프레스로 상기 제2내측프레스부가 상기 홈에 삽입되도록 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 홈의 하부에 상기 홈보다 직경이 작은 제2홈을 형성하고, 상기 소경부의 단부에는 직경이 감소되는 단차부를 형성하는 3차성형공정을 포함하며, 상기 3차성형공정에서 상기 제2홈의 하단은 상기 대경부의 하단보다 더 하부에 위치하도록 형성될 수 있다.

또한, 상기 성형공정 이후에, 상기 소재를 열처리하는 열처리공정와, 상기 소재를 정밀가공하여, 상기 소경부의 하부와 상기 중경부 사이에 상기 소경부의 하부보다 직경이 작은 잘록부를 형성하는 정밀가공공정을 포함할 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 메인 드라이브기어 제조방법에 따르면, 다음과 같은 효과가 있다.

소재의 길이방향으로 이동되는 프레스를 통해 다이 안에 있는 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 소재의 상부에 홈을 형성하여 축연결부를 형성하고, 상기 소재의 단부를 전방압출하여 샤프트부를 형성하는 성형공정을 포함하여, 제조공정을 단순화하고 재료비 및 기계가공비를 절감하고 제품의 강도 및 내구성을 향상시킬 수 있다.

소재를 세번에 나눠서 성형하여 성형이 더욱 용이하게 될 수 있으며, 제품의 형상에 더욱 근접하게 성형할 수 있다.

소재를 열처리한 후에, 정밀 가공을 하여 제품의 강도 및 내구성을 더욱 향상시킬 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 일실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

참고적으로, 이하에서 설명될 본 발명의 구성들 중 종래기술과 동일한 구성에 대해서는 전술한 종래기술을 참조하기로 하고 별도의 상세한 설명은 생략한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법 플로우차트이고, 도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법 간략도이며, 도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법에 따라 제조된 소재 단면도이고, 도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법에 따라 제조된 제품 단면도이며, 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 성형공정시 이젝트 과정을 나타내는 단면도이다.

도 1 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 메인 드라이브기어 제조방법은, 소재(100)를 가열하는 가열공정(P2)과, 상기 소재(100)의 길이방향으로 이동되는 프레스를 통해 다이 안에 있는 상기 소재(100)를 밀어넣어서, 상기 소재(100)의 상부에 홈(112)을 형성하여 축연결부를 형성하고, 상기 소재(100)의 단부를 전방압출하여 샤프트부를 형성하는 성형공정을 포함한다.

먼저, 원자재를 메인 드라이브 기어 제조에 필요한 길이로 절단하여 소재(100)를 준비한다.(P1) 이러한 소재(100)는 폭보다 길이가 길도록 형성된다.

원자재를 절단할 때에는 350~450톤의 절단용 프레이스를 사용하여 냉간상태로 절단하거나, 절단면의 정밀도를 위해 스쿨라 톱(Circular Saw)을 사용하여 냉간상태로 절단할 수 있다.

이어서, 가열공정(P2)이 진행되며, 가열공정(P2)에서는 400KW/HR~800KW/HR 용량의 고주파 가열기(Induction Heater)를 사용하여 소재(100)를 대략 1200℃로 가열한다. 이와 같은 가열공정(P2)으로 인해 상기 성형공정에서 소재(100)가 용이하게 성형될 수 있다.

상기 성형공정은 상기 소재(100)의 길이방향으로 이동되는 프레스를 통해 다이 안에 있는 상기 소재(100)를 밀어넣어서, 상기 소재(100)의 상부에 홈(112)을 형성하여 상기 메인 드라이브 기어의 축연결부를 형성하고, 상기 소재(100)의 단부를 전방압출하여 상기 메인 드라이브 기어의 샤프트부를 형성한다. 상기 프레스는 이하 기술되는 바와 같이 제1프레스(300)와 제2프레스(400)와 제3프레스(500)를 포함한다. 또한, 상기 다이는 이하 기술되는 바와 같이 제1다이(200)와 제2다이(200')와 제3다이(200'')를 포함한다.

상기 성형공정은 소재(100)를 상기 메인 드라이브 기어의 대략적인 형상으로 성형하는 1차성형공정(P3)과, 소재(100)에 홈을 형성하는 2차성형공정(P4)과 소재(100)의 성형을 마무리하는 3차성형공정(P5)를 포함하며, 이러한 공정(P3~P5)은 순차적으로 진행된다.

1차성형공정(P3)은 소재(100)를 제1다이(200)에 넣고 소재(100)의 길이방향으로 이동되는 제1프레스(300)로 소재(100)를 밀어넣어서, 소재(100)의 상부에 대 경부(110)를 형성하고, 소재(100)의 하부에 소경부(130)를 형성하며, 상기 대경부(110)와 상기 소경부(130) 사이에 중경부(120)를 형성하고, 상기 대경부(110) 상부에 돌출부(111)를 형성한다.

소재(100)는 수직하게 배치되도록 제1다이(200)에 안착시킨다.

제1다이(200) 내부에는 제1돌출부(210)와 제1돌출부(210)의 하부에 제1돌출부(210)보다 더 돌출되는 제2돌출부(220)가 형성된다. 따라서, 제1다이(200) 내부의 공간은 하부로 향할수록 폭이 점점 작아지게 된다. 또한, 제1돌출부(210) 및 제2돌출부(220)의 상면은 경사지게 형성된다. 이러한, 제1다이(200)에 의해 소재(100)에는 대경부(110), 중경부(120), 소경부(130)가 형성된다.

제1프레스(300)는 하면 중심부에 함몰부(310)가 형성되어, 소재(100)에는 돌출부(111)가 형성된다.

이와 같이 1차성형공정(P3)을 통해서는 대경부(110) 위주로 성형이 된다.

2차성형공정(P4)은 소재(100)를 제2다이(200')에 넣고, 돌출부(111)가 삽입되는 삽입홈(411)이 형성되는 제1외측프레스부(410)와, 제1외측프레스부(410)의 내측에 배치되며 제1외측프레스부(410)보다 돌출되는 제1내측프레스부(420)를 포함하여 소재(100)의 길이방향으로 이동되는 제2프레스(400)로 소재(100)를 밀어넣어서, 돌출부(111)에 홈(112)을 형성하고, 소경부(130)는 테이퍼지게 형성한다.

제2다이(200') 내부에는 제1돌출부(210')와 제1돌출부(210')의 하부에 제1돌출부(210')보다 더 돌출되는 제2돌출부(220')가 형성된다. 또한, 제1돌출부(210')의 상면은 수평하게 형성되고, 제2돌출부(220')의 상면은 경사지게 형성된다. 제2 돌출부(220')의 내측면은 경사지게 형성된다. 제1돌출부(210')의 내측 상단 모서리에는 홈부가 형성된다. 이로 인해 대경부(110')의 하부와 중경부(120')의 상부 사이에는 하부돌출부(113)가 형성된다.

제2다이(200')의 제1돌출부(210')는 제1다이(200)의 제1돌출부(210)보다 상하길이가 짧게 형성된다. 이로 인해 1차성형공정(P3)이 완료된 후보다 중경부(120')의 길이는 더 짧아지게 되고, 소경부(130')의 길이는 더 길이지게 된다.

제1외측프레스부(410)에 형성된 삽입홈(411)은 돌출부(111)의 외측 둘레가 삽입되도록 내측에 제1내측프레스부(420)를 둘러싸도록 형성된다. 제1외측프레스부(410)의 중심부에는 관통공이 형성되어 제1내측프레스부(420)가 삽입된다.

제1내측프레스부(420)는 테이퍼지게 형성되어, 홈(112)의 상하단면형상도 테이퍼지게 형성된다.

이와 같이 2차성형성공정(P4)을 통해 대경부(110') 내측형상 일부와 소경부(130')의 길이를 80% 정도 성형한다.

3차성형공정(P5)은 소재(100)를 제3다이(200'')에 넣고, 돌출부(111)가 삽입되는 삽입홈(411)이 형성되는 제2외측프레스부(510)와, 제2외측프레스부(510)의 내측에 배치되며 제2외측프레스부(510)보다 돌출되는 제2내측프레스부(520)를 포함하여 소재(100)의 길이방향으로 이동되는 제3프레스(500)로 제2내측프레스부(520)가 홈(112)에 삽입되도록 소재(100)를 밀어넣어서, 홈(112)의 하부에 홈(112)보다 직경이 작은 제2홈(114)을 형성하고, 소경부(220'')의 단부에는 직경이 감소되는 단차부(131)를 형성한다.

제3다이(200'') 내부에는 제1돌출부(210'')와 제1돌출부(210'')의 하부에 제1돌출부(210'')보다 더 돌출되는 제2돌출부(220'')와 제2돌출부(220'')의 하부에 제2돌출부(220'')보다 더 돌출되는 제3돌출부(230)가 형성된다. 또한, 제1돌출부(210'') 및 제2돌출부(220'')의 상면은 수평하게 형성되고, 제1돌출부(210'') 및 제2돌출부(220'')의 내측 상단 모서리 부분은 라운드지게 형성된다. 제2돌출부(220'')의 내측면은 경사지게 형성된다. 제1돌출부(210'')의 내측 상단 모서리에는 홈부가 형성된다. 제3돌출부(230)의 상면은 경사지게 형성된다. 이와 같은 제3돌출부(230)로 인해 소재(100)에는 단차부(131)가 형성된다.

제2외측프레스부(510)에 형성된 삽입홈(511)은 돌출부(111)의 외측 둘레가 삽입되도록 내측에 제2내측프레스부(520)를 둘러싸도록 형성된다. 제2외측프레스부(510)의 중심부에는 관통공이 형성되어 제2내측프레스부(520)가 삽입된다.

제2내측프레스부(520)는 테이퍼지게 형성되며, 하단에는 돌기(521)가 돌출되어 형성된다. 돌기와 제2내측프레스부(520)의 하단 사이를 연결하는 면은 경사지게 형성된다. 또한, 돌기(521)의 하단은 수평하지 않고, 중심부가 외측보다 더 돌출되도록 형성된다. 이로 인해, 소재(100)에는 홈(112)의 하부에 연통되는 제2홈(114)이 형성된다. 또한, 제2홈(114)의 하단은 대경부(110'')의 하단보다 더 하부에 위치하도록 제2내측프레스부(520)는 제2외측프레스부(510)보다 더 돌출되게 형성된다. 이와 같이 소재는 형성되어, 메인 드라이브 기어의 강성은 유지하면서 중량은 감소시킬 수 있다.

이러한 3차성형공정(P5)을 통해 메인 드라이브 기어의 전체 형상의 성형을 완성한다.

한편, 이러한 상기 성형공정에 적용되는 제1프레스(300) 또는 제2프레스(400) 또는 제3프레스(500)는 구동모터와 상기 구동모터의 회전력을 전달받는 플라이휠에 의해 상하방향으로 이동된다. 이와 같이 구동모터와 플라이휠에 의해 이동되는 것은 한국등록실용 20-0435868에 기재되어 있으므로 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다. 바람직하게는, 제1프레스(300) 또는 제2프레스(400) 또는 제3프레스(500)는 상기 구동모터와 상기 플라이휠 사이에 연결기어를 더 구비하여, 구동모터의 회전력을 연결기어를 통해 전달받아서 상기 연결기어가 상기 플라이휠에 전달하여, 제1프레스(300) 또는 제2프레스(400) 또는 제3프레스(500)의 상하 스트로크를 종래보다 크게 할 수 있다. 또한, 제1프레스(300) 또는 제2프레스(400) 또는 제3프레스(500)의 최대 능력 발생점이 기존의 하사점 4mm 보다 높은 하사점 20mm이 되도록 하고, 스트로크 또한 기존의 약 200mm 보다 높은 약380mm 정도 되도록 한다.

또한, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 성형공정에서 각 공정을 거친 소재(100)는 이젝트핀(P)을 통해 배출된다. 종래에는 한국실용공고 제1995-0004243호에 제시된 것과 같이 링크를 통해 이젝트핀을 상하방향으로 이동시켰으나, 본 발명에서는 실린더를 통해 이젝트핀(P)을 상하방향으로 이동시킨다. 이와 같이 이젝트핀(P)을 실린더로 이동시켜 작동거리(Eject Stroke:100mm이상)가 종래(50mm이내)보다 길어져서 상기 성형공정에서 소재(100)를 수직으로 압출 및 단조할 수 있게 된다.

위에서 설명한 상기 성형공정에 적용되는 장비의 사양을 정리하면 아래의 표와 같다.

구 분	본발명 프레스 사양	종래 단조 프레스 사양
장비 용량	1300톤	1300톤
최대 능력 발생점	하사점 20mm	하사점 4mm
장비 스트로크(Stroke)	380mm	200mm
Eject 공정수	3공정	2공정
Eject 스트로크	150mm	50
SPM(Stroke Per Minute)	60	80

상기 성형공정 이후에, 소재(100)를 열처리하는 열처리공정(P6)과, 소재(100)를 정밀가공하여, 소경부(130'')의 하부와 중경부(120'') 사이에 소경부(130'')의 하부보다 직경이 작은 잘록부(14)를 형성하는 정밀가공공정(P7)을 포함할 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이 정밀가공공정(P7)은 성형공정을 통해 성형된 소재(100)를 더욱 정밀하게 가공하여 메인 드라이브 기어의 형상(D) 정밀도를 형상시킨다.

도 4에 도시된 바와 같이, 메인 드라이브 기어는 엔진의 동력을 전달받는 샤프트부(13)와, 상기 샤프트부(13)에 연결되며 외주면에 헬리컬기어가 형성되는 기어부(11)를 포함하며, 상기 기어부(11)에는 메인 샤프트가 끼워지는 축연결부(17)가 홈 형상으로 형성된다. 이러한 메인 드라이브 기어는 한국등록실용공고 제0116278호에 제시되어 있으므로 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.

더욱 상세하게, 메인 드라이브 기어(이하, '제품'이라고 함)는 상기 기어부(11)와 상기 샤프트부(13) 사이에 외주면에 베어링이 설치되는 베어링설치부(12)가 형성된다. 상기 베어링설치부(12)는 상기 기어부(11)보다는 작은 직경을 갖도록 형성되며, 상기 샤프트부(13)는 상기 베어링설치부(13)보다는 작은 직경을 갖도록 형성된다. 또한, 메인 드라이브 기어에는 축연결부(17)의 하부에는 축연결부(17)와 연통되고 축연결부(17)보다 직경이 작은 제2홈(18)이 형성되며, 기어부(11)의 상면에 축연결부(17)를 둘러싸도록 돌출부(19)가 형성되고, 기어부(11)의 하부에 기어부(11)의 직경보다 작은 직경을 갖는 하부돌출부(11a)가 형성되며, 샤프트부(13)의 중간부분에는 잘록부(14)가 형성되고, 샤프트부(13)의 하부에는 잘록부(14)보다 직경이 크도록 형성되어 엔진으로부터 동력을 전달받는 전달부(15)가 형성되며, 전달부(15)의 하부에는 전달부(15)보다 직경이 작은 단차부(16)가 형성된다.

정밀가공공정(P7)을 통해 소재(100)의 홈(112) 및 제2홈(114)은 제품(10)의 축연결부(17) 및 제2홈(18)이 되며, 소재(100)의 돌출부(111)는 제품(10)의 돌출부(19)로 되고, 소재(100)의 대경부(110'')는 제품(10)의 기어부(11)가 되며, 소재(100)의 하부돌출부(113)는 제품(10)의 하부돌출부(11a)가 되고, 소재(100)의 중경부(120'')는 제품(10)의 베어링설치부(12)가 되며, 소재(100)의 소경부(130'')는 제품(10)의 잘록부(14)와 전달부(15)로 되며, 소재(100)의 단차부(131)는 제품(10)의 단차부(16)가 된다.

이와 같이 본발명은 소재(100)를 수직방향(소재의 길이방향)으로 압출하는 동시에 단조를 하여, 제품(10)의 내측부 형상을 성형하는 동시에 제품(10)의 외측 형상을 성형할 수 있어서 제조공정이 단순화되고, 재료비 및 기계가공비를 절감할 수 있고, 길이방향 단류선(Grain Flow)의 단절되지 않아 우수한 단류선이 형성되며, 치밀한 내부 조직을 얻을 수 있어서, 제품의 강도 및 내구성을 향상시킬 수 있 다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당기술분야의 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 또는 변형하여 실시할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 따른 메인 드라이브기어 제조방법은, 특히, 자동차 트렌스 밋숀의 메인 드라이브기어 제조방법에 적합하다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법 플로우차트.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법 간략도.

도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법에 따라 제조된 소재 단면도.

도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 메인 드라이브기어 제조방법에 따라 제조된 제품 단면도.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 성형공정시 이젝트 과정을 나타내는 단면도.

** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 **

100 : 소재 110, 110', 110'' : 대경부

120, 120', 120'' : 중경부

130, 130', 130'' : 소경부

111 : 돌출부 112 : 홈

113 : 하부돌출부 114 : 제2홈

131 : 단차부

200 : 제1다이 200' : 제2다이

200'' : 제3다이 210, 210', 210'' : 제1돌출부

220, 220', 220'' : 제2돌출부

230 : 제3돌출부 300 : 제1프레스

310 : 함몰부 400 : 제2프레스

410 : 제1외측프레스부 411, 511 : 삽입홈

420 : 제1내측프레스부 500 : 제3프레스

510 : 제2외측프레스부 520 : 제2내측프레스부

521 : 돌기

Claims

삭제
소재를 가열하는 가열공정;

상기 소재의 길이방향으로 이동되는 프레스를 통해 다이 안에 있는 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 소재의 상부에 홈을 형성하여 축연결부를 형성하고, 상기 소재의 단부를 전방압출하여 샤프트부를 형성하는 성형공정을 포함하고,

상기 성형공정은,

상기 소재를 제1다이에 넣고 상기 소재의 길이방향으로 이동되는 제1프레스로 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 소재의 상부에 대경부를 형성하고, 상기 소재의 하부에 소경부를 형성하며, 상기 대경부와 상기 소경부 사이에 중경부를 형성하고, 상기 대경부 상부에 돌출부를 형성하는 1차성형공정과,

상기 소재를 제2다이에 넣고, 상기 돌출부가 삽입되는 삽입홈이 형성되는 제1외측프레스부와, 상기 제1외측프레스부의 내측에 배치되며 상기 제1외측프레스부보다 돌출되는 제1내측프레스부를 포함하여 상기 소재의 길이방향으로 이동되는 제2프레스로 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 돌출부에 상기 홈을 형성하고, 상기 소경부는 테이퍼지게 형성하는 2차성형공정과,

상기 소재를 제3다이에 넣고, 상기 돌출부가 삽입되는 삽입홈이 형성되는 제2외측프레스부와, 상기 제2외측프레스부의 내측에 배치되며 상기 제2외측프레스부보다 돌출되는 제2내측프레스부를 포함하여 상기 소재의 길이방향으로 이동되는 제3프레스로 상기 제2내측프레스부가 상기 홈에 삽입되도록 상기 소재를 밀어넣어서, 상기 홈의 하부에 상기 홈보다 직경이 작은 제2홈을 형성하고, 상기 소경부의 단부에는 직경이 감소되는 단차부를 형성하는 3차성형공정을 포함하며,

상기 3차성형공정에서 상기 제2홈의 하단은 상기 대경부의 하단보다 더 하부에 위치하도록 형성되며,

상기 제1다이 내부에는 제1돌출부(210)와 제1돌출부(210)의 하부에 제1돌출

부(210)보다 더 돌출되는 제2돌출부(220)가 형성되며, 상기 제1돌출부(210) 및 상기 제2돌출부(220)의 상면은 경사지게 형성되며,

상기 제2다이 내부에는 제1돌출부(210')와 제1돌출부(210')의 하부에 제1돌출부(210')보다 더 돌출되는 제2돌출부(220')가 형성되며, 상기 제1돌출부(210')의 상면은 수평하게 형성되고, 상기 제2돌출부(220')의 상면은 경사지게 형성되는 메인 드라이브기어 제조방법.
제 2항에 있어서,

상기 성형공정 이후에,

상기 소재를 열처리하는 열처리공정과,

상기 소재를 정밀가공하여, 상기 소경부의 하부와 상기 중경부 사이에 상기 소경부의 하부보다 직경이 작은 잘록부를 형성하는 정밀가공공정을 포함하는 메인 드라이브기어 제조방법.