KR100955159B1 - 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

Si를 0.01∼1.0질량%, Fe를 0.1∼2.0질량%, Cu를 0.1∼2.0질량%, Mn을 0.5∼2.0질량% 함유하고, 잔부가 Al과 불가피 불순물로 이루어지는 알루미늄합금 코어재를 530℃ 이상에서 15시간 이상 유지하여 균질화처리하고, 코어재의 한 면 또는 양면에 Al-Si계 땜납재를 합한 후 열간압연, 냉간압연을 한 후, 중간소둔처리를 하여 완전히 코어재를 재결정하고, 이어서 1∼10%의 변형을 부여하는 공정을 포함하여 이루어지는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법과 그에 의하여 얻어진 알루미늄합금 복합재.

Description

열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법{METHOD FOR PRODUCING AN ALUMINUM ALLOY COMPOSITE MATERIAL FOR A HEAT EXCHANGER}

본 발명은, 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 상기 방법에 의해 제조되는 알루미늄합금 복합재에 관한 것이다.

통상, 증발기, 콘덴서 등의 열교환기의 코어는, 예를 들면, 도 1에 나타내는 바와 같이, 알루미늄합금 코어재(core alloy)의 양면에 땜납재(filler alloy)를 피복한 복합재(브레이징 시트(brazing sheet))를 요철형상으로 프레스성형 가공하고, 이 요철형상의 냉매통로형상체(1)의 2장을 길이방향의 냉매통로(2)가 형성되도록 포개고, 이들 시트를 납땜하여 제작된다. 도면 중, 3은 파형의 핀(corrugated fin), 4는 납땜접합부(평탄부), 5는 상하방향의 냉매통로이다. 최근, 경량화에 따라 재료의 판두께 감소가 진행되어, 냉매통로(2)를 형성하는 열교환기의 알루미늄부재에 있어서 기계적 강도, 내식성 및 납땜성의 향상이 강하게 요구되고 있다.

상기 냉매통로를 형성하기 위한 브레이징시트로서 사용되는 알루미늄복합재의 코어재에는, 납땜시의 가열로, 땜납재가 알루미늄합금 코어재를 침식하는 납확산이 발생한다. 납확산은 납땜부에 공급될 땜납재의 양을 감소시키기 때문에, 불연속 브레이징(discontinuous brazing)이나 열교환기로서의 내압강도(pressure resistance)의 저하 등, 납땜불량이 발생한다. 또한, 코어재의 납확산부에서는, 코어재가 갖는 원래의 강도 및 내식성이 대폭 저하하기 때문에, 납땜가열후의 열교환기의 성능이 저하하는 것으로 된다.

이와 같은 납확산의 억제방법으로서, Al-Mn계 합금에 Cu나 Fe를 적량 첨가한 압연재료에 1∼5%의 예상변형(prestrain)을 가하여, 납땜시의 가열로 적절히 재결정시키는 방법이 있다. 그러나 이 경우, 변형을 가하기 때문에 가공경화가 일어나, 가공성이 악화되어, 성형시에 크랙(crack)이 생기는 등의 문제가 생긴다. 따라서, 이러한 대책은 아직 만족할 수 있는 것이 아니다.

도 1은, 자동차용 열교환기(radiator)의 부분 사시설명도이다.

본 발명은, Si를 0.01∼1.0질량%(이하 %라 약기한다), Fe를 0.1∼2.0%, Cu를 0.1∼2.0%, Mn을 0.5∼2.0% 함유하고, 잔부가 Al과 불가피 불순물로 이루어지는 알루미늄합금 코어재를 530℃ 이상에서 15시간 이상 유지하여 균질화처리하고, 코어재의 한 면 또는 양면에 Al-Si계 땜납재를 합한 후 열간압연, 냉간압연을 한 후, 중간소둔처리(intermediate annealing)를 하여 완전히 코어재를 재결정시키고, 이어서 1∼10%의 변형을 부여하는 공정을 포함하여 이루어지는, 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법이다.

또한, 본 발명은, 상기 제조방법에 의해 제조된 열교환기용 알루미늄합금 복 합재이다.

본 발명의 상기 및 다른 특징 및 이점은, 첨부의 도면과 동시에 고려함에 의해, 하기의 기재로부터 보다 분명히 될 것이다.

본 발명에 의하면, 이하의 수단이 제공된다:

(1) Si를 0.01∼1.0질량%(이하 %라 약기한다), Fe를 0.1∼2.0%, Cu를 0.1 ∼2.0%, Mn을 0.5∼2.0% 함유하고, 잔부가 Al과 불가피 불순물로 이루어지는 알루미늄합금 코어재를 530℃ 이상에서 15시간 이상 유지하여 균질화처리하고, 코어재의 한 면 또는 양면에 Al-Si계 땜납재를 합한 후 열간압연, 냉간압연을 한 후, 중간소둔처리를 하여 완전히 코어재를 재결정시키고, 이어서 1∼10%의 변형을 부여하는 공정을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.

(2) 상기 균질화처리가, 530℃ 이상에서 15시간 이상 유지하는 대신에, 530℃ 이상에서 2시간 이상 유지한 후에 냉각하고, 냉각도중 500∼560℃에서 1시간 이상 유지하는 처리인 것을 특징으로 하는 (1)항에 기재된 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.

(3) 중간소둔처리가, 320∼450℃에서 1시간 이상 유지하는 처리인 것을 특징으로 하는 (1) 또는 (2)항에 기재된 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.

(4) 중간소둔처리가, 30℃/분 이상으로 승온하여, 300∼550℃에서 1∼180초간 유지하고, 그 후 30℃/분 이상으로 강온하여 냉각하는 처리인 것을 특징으로 하는 (1) 또는 (2)항에 기재된 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.

(5) 1∼10%의 변형을 부여한 후, 열처리(마무리 소둔)를 실시하는 공정을 더욱 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 (1)∼(4)항 중 어느 한 항에 기재된 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.

(6) 1∼10%의 변형 부여후 실시하는 열처리가, 200∼380℃에서 1시간 이상 유지하는 처리인 것을 특징으로 하는 (5)항에 기재된 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.

(7) 1∼10%의 변형 부여 후 실시하는 열처리가, 30℃/분 이상으로 승온하여, 250∼420℃에서 1∼180초간 유지하고, 그 후 30℃/분 이상으로 냉각하는 처리인 것을 특징으로 하는 (5)항에 기재된 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.

(8) (1)∼(7)항 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재.

이하에 본 발명을 더욱 설명한다.

본 발명자들은, 코어재 등으로의 땜납재의 침식을 방지하고, 또한 가공성에도 뛰어난 재료를 개발하기 위해 예의 연구를 하여, 이하의 지견을 얻었다. 즉, Al-Mn계 합금에 Cu 및 Fe를 적량 첨가한 합금코어재를 균질화하고, 땜납재를 합하여 압연처리한 재료에 예상변형을 가하고, 나아가서는 필요에 따라서, 소정의 열처리를 실시함으로써 코어재로의 납의 침식을 억제한다. 본 발명자들은, 내식성, 강도를 확보한 채로 또한 가공성이 향상되는 것을 발견하여 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.

우선, 본 발명의 코어재의 합금을 구성하는 성분원소에 대해서 설명한다.

Si는, 납확산을 억제하여 필렛(fillet)을 형성하기 위한 양을 많게 하고, 또한 납땜후의 재료강도를 높이는 작용을 갖고 있기 때문에, 0.01∼1.0질량%(이하 %라 약기한다) 함유한다. 하한치 미만에서는 그 효과가 나타나지 않고, 상한치를 넘으면 납땜온도에서 버닝(burning)이라고 불리는 용융현상이 생길 우려가 있다. Si의 바람직한 함유량은 0.1∼0.6%이다.

Fe 및 Cu는 강도향상과 재결정촉진에 효과가 있다. 납땜가열시에, 땜납재가 침식을 시작하기 직전까지 재결정을 완료시켜, 땜납재의 코어재로의 침식을 억제한다.

Fe의 함유량을 0.1∼2.0%로 규정하는 이유는, 하한치 미만에서는 그 효과가 충분히 얻어지지 않고, 상한치를 넘으면 내식성이 저하하기 때문이다. Fe의 바람직한 함유량은 0.1∼1.1%, 더욱 바람직하게는 0.2∼0.8%이다.

Cu의 함유량을 0.1∼2.0%로 규정하는 이유는, 하한치 미만에서는 그 효과가 충분히 얻어지지 않고, 상한치를 넘으면 모재(매트릭스)가 용융할 우려가 있기 때문이다. Cu의 바람직한 함유량은, 0.1∼1.1%, 더욱 바람직하게는 0.2∼0.8%이다.

Cu에는, 납의 침식을 촉진시키는 작용이 있지만, Fe를 동시에 첨가함에 의해 그 침식작용이 억제된다.

Mn은 납땜시에 알루미늄 매트릭스에 고용(固溶)하여 강도향상에 기여한다. 그 함유량을 0.5∼2.0%로 규정하는 이유는, 0.5% 미만에서는 그 효과가 충분히 얻어지지 않고, 2.0%를 넘으면 압연가공성이나 성형가공성 등이 저하하기 때문이다. Mn의 특히 바람직한 함유량은 0.9∼1.6%이다.

삭제

본 발명에 있어서, 상기 성분원소 이외의 코어재합금의 잔부는, 알루미늄 및 불가피 불순물로 이루어진다. 여기서, 불가피 불순물로서는, 본 발명의 효과가 저해되지 않는 범위내이면, 그 종류나 함유량에 대해서 특별히 제한은 없다.

다음에, 본 발명에서 균질화처리의 조건을 규정한 이유를 설명한다.

납땜가열시에 발생하는 코어재로의 납확산은, 납이 용융할 때 코어재의 결정입계(crystal grain boundary) 혹은 아결정입계(pseudo-crystal grain boundary)를 따라 진행한다. 브레이징시트가 완전히 소둔되어 있는 재료의 경우는, 납땜가열시에 코어재의 재결정이 일어나지 않는다. 따라서, 납확산은 코어재의 결정입계를 따라 일어난다. 따라서, 코어재의 결정입도가 미세할수록 납확산은 발생하기 쉽고, 납확산의 발생정도에 대해서 예측이 용이하다.

한편, 브레이징시트의 성형가공에 의해 코어재에 변형이 가해진 경우, 납땜가열시에 재결정입계 혹은, 아결정입계가 존재하기 때문에 부분재결정이 일어난다. 이 때, 재결정의 거동은 코어재내의 석출물 분포상황에 영향을 받기 때문에, 석출물의 분포상태가 다르면 납확산의 발생상황은 크게 변화하여, 납땜가열후의 강도 및 내식성 등의 특성에 격차가 생기는 원인이 되는 것이다. 따라서, 이와 같은 납확산의 격차를 저감하기 위해서는, 코어재의 균질화처리를 충분히 하여, 석출물의 분포를 안정화하는 것이 효과적이다.

균질화조건으로서는, 530℃ 이상에서 15시간 이상 유지하여 균질화처리를 하는 것이 바람직하고, 주조시의 냉각과정에서 발생한 석출물을 고용시켜 코어재의 조직을 안정화시키는 것이 가능하다. 그러나, 균질화 온도의 상한에 있어서는, 코어재가 용융을 일으키지 않는 범위로 제어해야 한다. 균질화 시간의 하한에 대해서는, 그 이하이면 석출물의 고용이 불충분한 경우가 있어, 납땜시의 납확산 발생의 한 요인이 된다. 균질화 시간의 상한에 대해서도, 코어재가 용융을 일으키지 않는 범위로 제어되는 한 특별히 제한은 없지만, 경제적으로 가능한 범위에서 행하는 것이 좋다. 또한, 상기의 균질화처리의 유지시간은 승온중의 알루미늄합금 코어재가 530℃를 넘었을 때부터 가산하여, 강온중의 알루미늄합금 코어재가 530℃ 이하가 되기까지의 시간을 의미한다.

또한, 납확산이 보다 적은 재료를 얻기 위해서는, 하기와 같은 균질화처리조건이 효과적이다. 코어재를 530℃ 이상의 온도에서, 2시간 이상, 바람직하게는 15시간 이상, 보다 바람직하게는 570∼620℃에서 2시간 이상 유지한 후에 냉각하고, 냉각도중 500∼560℃의 온도에서 1시간 이상 유지하는 것이 효과적이다. 530℃ 이상, 바람직하게는 570∼620℃에서 코어재의 석출물의 고용이 촉진되고, 냉각도중 500∼560℃에서 유지함에 의해 석출이 촉진된다. 이렇게 하여, 코어재의 조직이 보다 안정화되어, 납땜가열시의 납확산 발생을 억제할 수 있다.

본 발명에 의한 재료는, 열교환기용 재료로서 납땜전 우수한 성형가공성이 요구되기 때문에, 중간소둔에 있어서는 코어재가 완전히 재결정되지 않으면 안된다. 그 때문에, 중간소둔의 조건을 320∼450℃에서 1시간 이상 유지하는 것이 바람직하다. 중간소둔에 있어서, 소둔온도가 지나치게 낮거나, 소둔시간이 지나치게 짧거나 하면, 재결정이 불완전하게 될 가능성이 있다. 또한, 소둔온도가 450℃를 넘으면 비경제적인 동시에, 결정립이 굵고 크게 성장하여 성형가공성을 저하시키는 경우가 있다.

또한, 성형가공성을 향상시키기 위해서, 중간소둔의 조건을, 30℃/분 이상으로 승온하여, 300∼550℃에서 1∼180초 유지한 후, 30℃/분 이상으로 냉각한다고 하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 코어재용 알루미늄합금재의 재결정립이 보다 균일하고 세밀하게 되어, 가공성이 확보된다. 승온속도와 강온속도 중 어느 하나가 지나치게 늦거나, 유지온도가 지나치게 높거나, 유지시간이 지나치게 길더라도, 알루미늄합금재의 결정립이 굵고 크게 성장하기 때문에 바람직하지 않다. 유지온도가 지나치게 낮거나, 유지시간이 지나치게 짧으면, 소둔중의 재결정이 불완전해지기 때문에 바람직하지 못하다.

완전히 재결정한 코어재로 이루어지는 브레이징시트를 성형하면, 특정한 가공변형이 부여된 부분에서 불안정한 납확산이 발생한다. Al-Mn계 합금으로 이루어지는 코어재에서는, 상기 납확산이 발생하는 변형량은 0∼1% 미만 사이에 존재하는 것이 확인되었다. 한편, 1% 이상의 변형량을 가하여 납땜가열하면, 코어재는 땜납재가 용융하기 이전의 저온영역에서 재결정을 완료하기 때문에, 결과적으로 납땜시의 납확산은 발생하지 않는다. 따라서, 브레이징시트에 납확산이 발생하는 변형량을 초과한 1% 이상의 가공변형을 미리 부여함으로써, 그 후의 성형 및 납땜가열에서 납확산이 적은 재료를 얻을 수 있다. 부여하는 변형량이 1% 미만에서는 가공변 형이 낮은 부분에서 납확산이 발생한다. 한편, 부여하는 변형량이 10%를 넘으면, 재료의 성형가공성이 저하하기 때문에 바람직하지 못하다.

또한, 열교환기중에는 증발기용 플레이트재와 같이 엄격한 가공성이 요구되는 경우가 있다. 이러한 용도에 대응하기 위해서는, 상술의 변형을 부여한 후, 필요에 따라서 열처리(마무리 소둔)를 실시할 수 있다. 특히 부여하는 변형량이 1∼ 3%인 경우에는, 변형부여후의 열처리를 반드시 할 필요는 없다. 다만, 변형부여후의 열처리를 하지 않는 경우, 중간소둔조건은, 30℃/분 이상으로 승온하여, 300∼ 550℃에서 1∼180초간 유지한 후, 30℃/분 이상으로 강온하여 냉각하는 방법으로 하는 것이 바람직하다. 한편, 부여하는 변형량이 3∼10%인 경우에는, 변형부여후의 열처리를 하는 것이 특히 바람직하다.

이 변형부여후의 열처리조건은, 구체적으로는 200∼380℃의 온도에서 1시간 이상 유지하는 열처리를 하거나, 혹은 30℃/분 이상의 승온속도로 승온하여, 250∼ 420℃에서 1∼180초간 유지하고, 그 후 30℃/분 이상의 강온속도로 냉각처리를 하는 등의 방법이 가공성을 향상시키는 데에 있어서 바람직하다. 이들의 범위외의 열처리조건에서는 가공성의 개선이 현저하지 않은 경우가 있다.

본 발명에 있어서 땜납재로서는, Al-Si계 땜납재이면 특별히 제한은 없다. 예를 들면, JIS 4045합금 등의 공지의 각종 땜납재를 사용할 수 있다. 또한, 땜납재의 코어재에의 클래딩방법, 예를 들면 클래딩시의 분위기나 클래드율 등에는 특별히 제한은 없다. 통상의 방법에 의해 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위내에서 적절히 행할 수 있다.

본 발명에 있어서, 열간압연, 냉간압연으로서는, 각 공정에서 소정의 판두께를 달성할 수 있으면, 그 방법(예를 들면 압하율) 등에 특별히 제한은 없고, 통상의 방법에 의해 적절히 행할 수 있다.

본 발명의 제조방법에 의한 알루미늄합금 복합재는, 증발기, 라디에이터 등의 열교환기의 냉매통로관 등 이외에, 헤더플레이트나 탱크 등에도 사용할 수 있다. 이밖에, 히터튜브나 콘덴서튜브 등에도 사용할 수 있고, 기타 본 발명이 적용 가능한 복합재와 마찬가지로, 바람직하게는 판두께가 0.6mm 이하이면 어떠한 부재로서도 사용할 수 있다.

본 발명의 열교환기용 알루미늄합금 복합재는, 납땜접합제품의 브레이징재로서 사용하여, 코어재 등에의 땜납재의 침식을 방지하고, 또한 가공성에도 뛰어나다. 또한, 본 발명의 제조방법은, 상기 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법으로서 바람직한 방법이다.

본 발명의 제조방법에 의해 제조한 알루미늄합금 복합재는, 어느 가공도에 있어서도, 납확산이 적고, 뛰어난 내식성과 고강도를 갖는 재료가 된다. 또한, 열처리조건을 제어함으로써, 변형부여에 의한 가공성의 저하를 막을 수 있기 때문에, 성형가공이 용이한 재료가 된다.

따라서, 열교환기용 재료로서 사용함으로써, 장기간에 걸친 신뢰성을 확보할 수 있는 등, 본 발명은 공업상 현저한 효과를 나타낸다.

이하, 실시예 및 비교예에 따라서 본 발명을 더욱 상세히 설명하지만, 본 발 명은 이들에 한정되는 것이 아니다.

코어재로서, 0.25% Si, 0.5% Fe, 0.15% Cu, 1.1% Mn, 잔부 Al의 조성을 갖는 알루미늄합금, 땜납재로서 JIS 4045합금을 금형주조에 의해 주조하였다. 코어재는 표 1에 나타내는 온도와 유지시간의 조건으로 균질화처리를 하고, 면삭(scalping)으로 두께 40mm로 하였다. 땜납재는 잉곳(ingot)을 면삭하고, 열간압연후, 코어재의 양면에 한쪽 면의 클래드율 10%로 합하였다. 상기 합재를 500℃까지 가열한 후, 3.5mm까지 열간압연하고, 더욱 냉간압연에 의해 두께 0.5mm의 3층 클래드재를 형성하였다.

상기의 냉간압연재를 표 1과 같은 중간소둔을 실시하여 조질(tempered) O-재로 하였다. 이 중간소둔에 의해 코어재는 완전히 재결정되었다. 또한, 텐션레벨러(tension leveler)에 의해 표 1의 가공률의 변형을 부여하여, 예상변형재를 제작하였다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 변형부여 후의 열처리(마무리 소둔)를 하거나 또는 하지 않았다.

우선, 각각의 재료에 대해서 성형성을 평가하기 위해서, 에릭슨시험을 행하여, 재료에 크랙이 발생하기까지의 높이(파손절단 높이(mm))를 측정하였다. 또한, 도 1의 냉매통로형상체(1)를 성형가공하여(가공도 0∼15%), 성형가공성을 시험하였다. 그 결과를 표 1에 병기한다.

또한, 성형가공한 냉매통로형상체를 2장 포개어 납땜가열을 하여, 도 1의 2와 같은 냉매통로를 갖는 냉매통로관을 제작하였다. 납땜은, 불화물계 플럭스를 도포한 후, 불활성가스 분위기중에서 600℃에서 5분의 조건으로 행하였다. 상기 냉매통로관의 단면으로부터 납확산의 상태(납의 침식)를 관찰하였다. 또한, 냉매통로관에 대하여 부식시험을 실시하여, 부식시험후의 공식(孔食)깊이(㎛)를 측정하였다. 부식시험은 5% NaCl수용액을 4시간 분무(40℃, 98% RH) →4시간 건조(55℃, 30% RH) →4시간 습윤(50℃, 98% RH)의 사이클을 1개월 반복해서 행하였다. 결과를 표 1에 병기한다.

표 1로부터 명백하듯이, 본 발명의 조건으로 제조한 본발명예 3∼15는 어느 것이나 납의 침식이 적고, 부식시험후의 공식(孔食)깊이도 얕고, 양호한 내식성을 나타내었다. 또한, 본발명예 1, 2, 16∼28은 균질화처리의 냉각도중 540℃에서 2시간 유지하였기 때문에, 납의 침식은 거의 보이지 않고, 내식성도 뛰어난 결과가 되었다. 또한, 본발명예 3∼28은 변형부여후에 마무리소둔을 함으로써 더욱 성형성이 양호한 것으로 되어, 성형가공에 의한 크랙의 발생도 보이지 않았다. 한편, 본 발명 이외의 조건으로 균질화처리를 하여 제조한 비교예 1∼3은 가공도가 낮은 부분에서 납의 침식이 관찰되고, 부식시험 후 관통공식(孔食)이 발생하였거나 또는 공식(孔食)깊이가 대단히 깊었다. 비교예 4는 변형을 부여하지 않았기 때문에, 납의 침식이 관찰되고 부식시험 후 관통공식(孔食)이 발생하였다. 비교예 5는 변형부여의 가공률이 본 발명의 조건에 비해 매우 높기 때문에, 냉매통로형상체로 성형할 때에 크랙이 발생하였다.

본 발명의 방법은, 성형가공 후 달라붙어 납땜되는 납땜접합제품용 알루미늄합금 복합재의 제조방법으로서 적합한 것이다. 더욱 상세하게는, 열교환기의 적층형 증발기 및 적층형 오일쿨러의 유체통로를 형성하는 적층판, 라디에이터의 헤더플레이트 등에 사용되는 알루미늄합금판 등으로서 바람직한 재료를 제조할 수 있는 방법으로서 적합한 것이다.

또한, 본 발명의 알루미늄합금 복합재는, 특히 열교환기용으로서, 성형가공성에 뛰어나다. 납땜시 코어재로의 납확산량이 적고, 또한 납의 유동성이 양호하다. 따라서, 본 발명의 복합재는 납땜후의 기계적 강도, 내식성, 가공성에 뛰어난 알루미늄합금 복합재로서 적합한 것이다.

본 발명을 그 실시형태와 동시에 설명하였지만, 우리들은 특히 지정하지 않는 한 우리들의 발명을 설명의 어떤 세부에 있어서도 한정하고자 하는 것이 아니고, 첨부한 청구의 범위에 나타낸 발명의 정신과 범위에 반하지 않는 범위내에서 폭넓게 해석되어야 한다고 생각한다.

Claims (17)

1. Si를 0.01∼1.0질량%(이하 %라 약기한다), Fe를 0.1∼2.0%, Cu를 0.1∼2.0%, Mn을 0.5∼2.0% 함유하고, 잔부가 Al과 불가피 불순물로 이루어지는 알루미늄합금 코어재를 530℃ 이상에서 15시간 이상 유지하여 균질화처리하고, 코어재의 한 면 또는 양면에 Al-Si계 땜납재를 합한 후 열간압연, 냉간압연을 한 후, 중간소둔처리(intermediate annealing)를 하여 완전히 코어재를 재결정시키고, 이어서 1∼10%의 변형을 부여하는 공정을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 균질화처리가, 530℃ 이상에서 15시간 이상 유지하는 대신에, 530℃ 이상에서 2시간 이상 유지한 후에 냉각하고, 냉각도중 500∼560℃에서 1시간 이상 유지하는 처리인 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 중간소둔처리가, 320∼450℃에서 1시간 이상 유지하는 처리인 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 중간소둔처리가, 30℃/분 이상의 승온속도 로 승온하여, 300∼550℃에서 1∼180초간 유지하고, 그 후 30℃/분 이상의 강온속도로 냉각하는 처리인 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 1∼10%의 변형을 부여한 후, 열처리를 실시하는 공정을 더욱 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서, 1∼10%의 변형 부여 후 실시하는 열처리가, 200∼380℃에서 1시간 이상 유지하는 처리인 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
7. 제 5 항에 있어서, 1∼10%의 변형 부여후 실시하는 열처리가, 30℃/분 이상의 승온속도로 승온하여, 250∼420℃에서 1∼180초간 유지하고, 그 후 30℃/분 이상의 강온속도로 냉각하는 공정을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
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9. 제 3 항에 있어서, 1∼10%의 변형을 부여한 후, 열처리를 실시하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
10. 제 4 항에 있어서, 1∼10%의 변형을 부여한 후, 열처리를 실시하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열교환기용 알루미늄합금 복합재의 제조방법.
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