KR100943891B1

KR100943891B1 - 반추위 보호 대두 펩타이드의 제조 방법 및 그 용도

Info

Publication number: KR100943891B1
Application number: KR1020070123675A
Authority: KR
Inventors: 이찬호; 하종규; 강정선; 조원탁; 조경진; 류정진; 이동석
Original assignee: (주)진바이오텍
Priority date: 2007-11-30
Filing date: 2007-11-30
Publication date: 2010-02-24
Also published as: KR20090056497A

Abstract

본 발명은 반추위 보호 대두 펩타이드(ruminally protected soybean peptides)의 제조 방법 및 그 용도에 관한 것이다. 상기의 본 발명은 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈(Alcalase) 2.4L를 저온 침지한 대두박에 주입하는 효소처리를 하여 대두박의 단백질을 대두 펩타이드로 전환하고, 그 대두 펩타이드에 포름알데하이드(formaldehyde)를 살포 처리함으로써, 대두 펩타이드가 반추위에서 미생물에 의해 분해되지 않고 안정하게 하부 소화기관으로 이동해서 흡수되도록 하여 반추동물의 영양소 이용효율을 높여 가축의 생산성을 증가시킬 수 있게 된다.

단백질 분해 효소, 포름알데하이드, 반추위 보호 대두 펩타이드(ruminally protected soybean peptides)

Description

반추위 보호 대두 펩타이드의 제조 방법 및 그 용도{Process for preparing ruminally protected soybean peptide and the use thereof}

본 발명은 반추위 보호 대두 펩타이드(ruminally protected soybean peptides)의 제조 방법 및 그 용도에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 단백질 분해효소 생성능이 우수한 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)를 대두박에 접종ㆍ 발효하거나 또는 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈(Alcalase) 2.4L를 저온 침지한 대두박에 주입하는 효소처리를 하여, 대두박의 단백질을 대두 펩타이드로 전환하고, 그 대두 펩타이드에 포름알데하이드(formaldehyde)를 살포 처리하여 반추동물의 반추위 내에서 미생물로부터 보호될 수 있도록 한 반추위 대두 펩타이드의 제조 방법, 그 방법으로 제조되어 사료 첨가제로서 사용되는 반추위 보호 대두 펩타이드 및 그 반추위 보호 대두 펩타이드를 유효성분으로 함유하는 가축용 사료에 관한 것이다.

미국 사료조절위원회(Association of American Feed Control)에 따르면, '반추위 보호(ruminal protection)’란 영양소가 반추위 내에서 반추위 미생물로부터 분해되지 않고 가축의 소장에서 흡수될 수 있도록 보호되는 것을 말한다. 따라서, '반추위 보호 단백질(ruminally protected protein)' 또는 '반추위 보호 펩타이 드(ruminally protected peptide)'라고 하면, 반추위 내에 존재하는 미생물이나 단백질 분해효소 등에 의해 분해되지 않도록 처리ㆍ가공된 단백질 또는 펩타이드를 말한다.

반추동물에 있어서 반추위 보호 단백질 사료의 중요성은 지금까지 많은 연구를 통해 알려져 왔다. 반추동물의 단백질 대사에 있어서, 반추위 분해 단백질(RDP) 과다 급여시 반추동물의 제1위 내 암모니아 농도의 증가로 인해 반추위 미생물의 단백질 합성이 감소되고, 반추동물의 혈액 및 우유 내 요소함량이 높아지며, 해독과정에서 반추동물의 간 기능에 많은 무리가 생길 뿐만 아니라 포도당 대사가 방해받음으로써 번식능력과 우유 생산량의 감소를 초래한다. 따라서 단백질 대사와 관련된 이러한 문제를 해결하기 위해서는 적절한 에너지 공급과 함께 반추위 보호 단백질 사료의 사용이 필수적이다.

그러나, 이러한 반추위 보호 단백질은 자연산이든 처리가공에 의해 제조된 형태이든지 소장에서 완전 이용이 불가능한데, 가격이 비싼 반추위 보호 단백질의 불완전 이용문제를 해소하기 위한 최적의 방법은, 미리 단백질을 펩타이드로 분해한 후 이들을 보호처리하는 것이다. 본 발명에서 펩타이드는, 다양한 아미노산의 조합으로 형성된 것으로 일반적으로 20kDa 이하의 것을 말한다.

또한, 최근 들어 반추동물에 있어서, 펩타이드의 이용성이 아미노산의 이용성보다 우수하다는 많은 연구결과들이 발표되고 있다. 일부 디펩타이드(dipeptide)는 그 펩타이드를 이루는 각각의 아미노산보다 속도나 양적인 면에서 빠르게 흡수된다. 특히, 소장내에서 펩타이드와 아미노산의 흡수 능력을 비교하면 펩타이드의 흡수율이 유리 아미노산의 형태로 급여했을 때보다 더 많은 아미노산을 동물에게 공급할 수 있다. 실제로 송아지의 혈액 중에 존재하는 아미노산의 79%가 펩타이드 형태로 존재하며 또한, 필수 아미노산 또는 비필수 아미노산에 관계없이 흡수되는 아미노산의 50% 이상이 펩타이드 형태이다.

저분자 대두 펩타이드를 제조하는 종래의 기술을 살펴보면 국제특허 WO 97/01966호에서는, 유청 분리 단백분말(조 단백질 함량 90% 이상)을 원재료로 하여 단백질 분해효소 또는 산분해를 실시한 뒤, 정밀 여과법, 한외 여과법, 역삼투법, 전기투석법을 통해 조 단백질 함량 80% 이상의 저분자 펩타이드의 제조방법을 제시하였다.

그러나, 상기와 같은 제조방법은 탈지 대두박을 원료로 분리 대두 단백 제조과정이 필수적이며 그 제조공정은 염산을 이용한 단백질 등전점 pH 4.5에서의 산침전 및 가성소다를 이용한 pH 7.0의 중화과정 그리고 이온정제 등의 염제거 공정을 실시해야 한다.

이러한 제조공정은 염산 및 가성소다를 사용함으로써 발생되는 염의 제거공정이 까다롭고 폐수량이 많으며 복잡한 공정으로 인해 제조비용이 높은 편으로 대규모의 상업적인 공정에서는 문제점이 있다.

이를 해결하기 위해 대한민국 특허출원 제2003-959777호(저분자 대두 펩타이드의 제조 방법)에서는 100~120℃의 증기로 대두박을 열처리하여 단백질 변성, 물 등의 가용성 성분 제거 및 단백질 분해효소를 통해 대두 펩타이드를 제조하고 분리 정제하였다.

하지만, 이러한 제조공정은 대두박을 높은 온도에서 열처리 가공함으로써 단백질 확산 지수(PDI)와 KOH 용해도에 부정적인 영향을 미쳐 반추동물에서의 단백질 이용효율이 감소할 수 있으며, 정제 공정도 일반 사료 제조 공정과 비교할 때 제조비용이 비싸다는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해소시키기 위하여 안출된 것으로, 단백질 분해효소 생산능이 우수한 미생물 또는 단백질 분해효소를 대두박에 접종ㆍ 발효하거나 또는 주입하는 효소처리를 하여 대두박의 단백질을 대두 펩타이드로 전환하고, 그 대두 펩타이드에 포름알데하이드를 살포 처리함으로써, 반추위 내에서 반추위 미생물로부터 보호되어 소장 내에서 흡수 효율을 높일 수 있는 반추위 보호 대두 펩타이드의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조되어 사료 첨가제로서 사용되는 반추위 보호 대두 펩타이드를 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 방법에 의해 제조된 반추위 보호 대두 펩타이드를 유효 성분으로 함유하는 가축용 사료를 제공하는 것이다.

본 발명은 단백질 분해효소 생산능이 우수한 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)의 고상발효를 통한 대두 펩타이드 제조 및 대두 단백질로부터 대두 펩타이드로의 전환율을 확인하는 단계; 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L의 처리에 의한 대두 펩타이드 제조 및 대두 단백질로부터 대두 펩타이드로의 전환율을 확인하는 단계; 상기로부터 얻은 대두 펩타이드에 포름알데하이드를 살포 처리하는 단계; 상기 포름알데하이드로 처리된 대두 펩타이드를 평가하기 위해 In situ 방법에 의한 반추위 내에서의 건물 소실율을 확인하는 단계로 구성된다.

특히, 본 발명은 초기 수분함량을 40~50wt%로 조정한 대두박을, 단백질 분해효소 생산능이 있는 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)로 접종ㆍ배양하여 대두 펩타이드를 제조하고, 상기 대두 펩타이드에 포름알데하이드를 2~4%(wt/v)로 살포 처리하여 숙성시키는 것을 특징으로 하는 반추위 보호 대두 펩타이드의 제조 방법을 제공한다.

이때 상기 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)의 접종ㆍ배양은 배양 온도 30~40℃, 배양 습도 70~80%에서 70~80시간 동안 행해지고, 상기 포름알데하이드를 살포 처리한 대두 펩타이드의 숙성은 숙성 온도 70~80℃에서 24~48시간 동안 행해지는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 초기 수분함량을 40~50wt%로 조정한 대두박에, 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L를 주입하는 효소처리를 하여 대두 펩타이드를 제조하고, 상기 대두 펩타이드에 포름알데하이드를 1~4%(wt/v)로 살포 처리하여 숙성시키는 것을 특징으로 하는 반추위 보호 대두 펩타이드의 제조 방법을 제공한다.

이때 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L를 주입하는 효소처리는, 20kDa 이하인 대두 펩타이드를 제조하는 것으로, 배양 온도 60~70℃에서 1~2시간 동안 행해지고, 상기 포름알데하이드를 살포 처리한 대두 펩타이드의 숙성은 숙성 온도 70~80℃에서 24~48시간 동안 행해지는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 제조 방법에 따라 제조되어 사료 첨가제로서 사용되는 반추위 보호 대두 펩타이드를 제공함을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 제조 방법에 따라 제조된 반추위 보호 대두 펩타이드를 유효성분으로 함유하는 가축용 사료를 제공함을 특징으로 한다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 단백질 분해능이 우수한 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P) 또는 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L를 이용하여 대두박을 대두 펩타이드로 전환시키고, 이를 포름알데하이드로 살포 처리하여 숙성시키는 효율적이면서도 비용이 저렴한 반추위 보호 대두 펩타이드의 제조 방법에 의하여, 대두 펩타이드가 반추위에서 미생물에 의해 분해되지 않고 안정하게 하부 소화기관으로 이동해서 흡수되도록 하여 반추동물의 영양소 이용효율을 높여 생산성을 증가시킬 수 있게 된다.

또한, 본 발명은 상기 반추위 보호 대두 펩타이드를 유효성분으로 함유하는 가축용 사료를 제조할 수 있으므로 가축의 생산성을 향상시킬 수 있는 뛰어난 효과가 있다. 따라서, 본 발명은 사료 산업상 매우 유용한 발명인 것이다.

이하, 본 발명의 구체적인 구성을 실시예와 도면을 들어 상세하게 설명하지만 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

실시예 1: 단백질 분해효소 생산능이 우수한 바실러스 서브틸리스( Bacillus subtilis ) GR -101( KCCM 10673P)에 의한 대두 펩타이드 전환 및 반추위 보호 대두 펩타이드의 소실율 평가

고체 발효 기법을 이용하여 대두박 단백질의 펩타이드화를 수행하였다. 처리구는 총 3가지로, 대두박 단백질에 아스퍼질러스 오리재(Aspergillus oryzae)를 접종ㆍ배양하여 배양 온도 37℃, 배양 습도 80%에서 72시간 발효시킨 발효물, 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)를 접종ㆍ배양하여 배양 온도 37℃, 배양 습도 80%에서 72시간 발효시킨 발효물, 그리고 아스퍼질러스 오리재(Aspergillus oryzae)와 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)를 1:1로 혼합한 것을 접종ㆍ배양하여 배양 온도 37℃, 배양 습도 80%에서 72시간 발효시킨 발효물의 펩타이드 전환율을 조사하였다.

일반적으로 펩타이드는, 다양한 아미노산의 조합으로 형성될 수 있지만, 반추동물에 있어서 20kDa 이하의 펩타이드의 이용 효율이 높으므로, 본 발명에서 펩타이드는 20kDa 이하의 것을 말한다.

상기 대두 펩타이드의 전환율을 조사하기 위해 트리신(tricine) SDS-PAGE 방법과 Experion 206을 이용하였으며, 그 결과를 도 1에 도시하였다. 상기 도 1에서 SBM은 탈피 대두박을, AO는 아스퍼질러스 오리재를, BA는 바실러스 서브틸리스 GR-101(KCCM 10673P)를 나타낸다.

도 1에서 확인할 수 있는 바와 같이, 본 발명의 바실러스 서브틸러스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P) 처리구가 20kDa 이하의 펩타이드를 가장 많이 형성하였으며, 이를 Experion 260을 이용하여 수치화한 결과를 표 1에 나타내었다.

단백질 분해효소 생산능이 있는 미생물의 발효 처리에 따른 대두박의 펩타이드 전환율(%)

	20kDa 이하	20~60kDa	60kDa 이상
탈피 대두박	1.2	82.2	16.6
아스퍼질러스 오리재	1.9	97.9	0.3
바실러스 서브틸리스 GR-101	45.6	54.2	0.2
아스퍼질러스 오리재 + 바실러스 서브틸러스 GR-101	3.8	96	0.2

이어서 상기 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)에 의해 제조된 대두 펩타이드에 포름알데하이드 또는 글루타르알데하이드를 농도별로 살포 처리하여 80℃에서 24시간 동안 숙성시킨 후 In situ 건물 소실율을 조사하였다. 즉, 상기 포름알데하이드 또는 글루타르알데하이드를 이용한 대두 펩타이드의 화학적 처리는, 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)를 접종ㆍ배양하여 발효시킨 발효물에 포름알데히드 또는 글루타르알데하이드를 1%(wt/v), 2%(wt/v), 4%(wt/v)로 살포 처리하여 온도 80℃에서 24시간 숙성시키는 것을 말한다. 이러한 화학적 처리 및 In situ 건물 소실율의 결과를 표 2에 나타낸다.

In situ 건물 소실율 측정 방법은 다음과 같다. 각각의 시료 2g씩 나일론백(nylon bag)에 넣고 입구를 봉한 다음, 아침 사료 급여 직전에 반추동물의 반추위 내에 넣은 후 72시간 동안 배양하였다. 상기 배양이 끝난 나일론 백(nylon bag)을 반추위 누관으로부터 꺼내어 얼음물에 침지 및 세척을 한 후 60℃ 드라이 오븐(dry oven)에서 48시간 동안 건조하였다.

건조된 시료들은 성분 분석을 위하여 4℃에 보관하였다. In Situ 배양이 끝난 후 건물 소실율은 Ørskov와 McDonald (1979)의 방법에 따라 단순 지수 모델(simple exponential model)을 이용하여 계산한다. 그 식은 다음과 같다.

P = a + b(1 - e^- ^kdt)

P : 시간 t에서의 영양소 소실율

a : 용해가 쉬운 영양소 (0시간에서 용해된 량, %)

b : 소화 가능한 불용해 영양소 (0시간 이후부터 lag phase 에 도달하기 전까지의 분해된 량, %)

t : 배양 시간

k_d : 소실율 상수 (b의 시간당 소실율, h-1)

SAS 통계분석을 이용하여 위의 결과 값을 회귀분석하여 계산된 k_d 수치를 이용하여 다음의 식을 통해 반추위에 머무르는 동안 각각의 시료의 소화율을 측정하였다. 그리고 본 데이터베이스 구축은 시간당 사료의 반추위 통과율 5% (0.05 h-1)를 적용하여 산정하였다.

ED = a + b×[k_d/(k_d+k_p)]

ED : 반추위 영양소 소화율

a : 용해가 쉬운 영양소 (, 0시간에서 용해된 량, %)

b : 소화 가능한 불용해 영양소 (0시간 이후부터 lag phase에 도달하기 전까지의 분해된 량, %)

k_d : 소실율 상수 (b의 시간당 소실율, h-1)

k_p : 반추위 통과율 상수

바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P) 발효 후 화학적 처리한 보호 대두 펩타이드의 In situ 건물 소실율(%)

처리방법	처리농도 (%(w/t))	a	b	k_d	ED(0.05)
바실러스 서브틸리스 GR-101 발효 대두박 (화학적 처리없음)		39.5	55.4	0.140	80.3
바실러스 서브틸리스 GR-101 발효 후 포름알데하이드 처리	1	27.8	71.7	0.131	79.8
	2	24.1	73.8	0.103	73.7
	4	23.6	74.8	0.062	65.2
바실러스 서브틸리스 GR-101 발효 후 글루타르알데하이드 처리	1	33.3	62.8	0.202	83.6
	2	33.8	64.2	0.175	83.7
	4	20.9	70.4	0.175	75.7

포름알데하이드의 처리 농도가 증가할수록 a값, k_d(소실율 상수) 및 ED(반추위 영양소 소화율)값이 감소하였다. 특히, 포름알데하이드를 이용한 화학적 처리 없이 단지 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)에 의해 발효된 대두박의 발효물은 ED(반추위 영양소 소화율)값이 80.3으로 높은 반면, 상기 발효물에 포름알데하이드를 2~4%(wt/v)로 살포 처리하여 숙성시킨 경우 ED(반추위 영양소 소화율)값이 73.7% 내지 65.2%로 현저하게 감소하였다.

즉, 바실러스 서브틸리스(Bacillus subtilis) GR-101(KCCM 10673P)에 의해 발효된 대두박의 발효물을, 포름알데하이드 2~4%(wt/v)로 살포 처리하여 80℃에서 24시간 동안 숙성시킴으로써, 그렇지 않은 경우에 비해 대두 펩타이드가 반추위 내의 미생물로부터 훨씬 더 보호된다는 것을 알 수 있다.

실시예 2: 단백질 분해효소에 의한 보호 대두 펩타이드 전환 및 보호 대두 펩타이드의 소실율 평가

탈피 대두박에 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L를 각각 0.01%(wt/wt), 0.1%(wt/wt), 1%(wt/wt) 수준으로 주입하여 효소처리 하고, 드라이오븐에서 60℃로 온도를 보정한 후 1시간 동안 반응시킨 후 대두 펩타이드의 전환율을 조사하였다. 상기 알칼레이즈 2.4L에 의한 대두 단백질에서 대두 펩타이드로의 전환율을 조사하기 위해, 상기 실시예 1에서처럼, 트리신 SDS-PAGE 방법과 Experion 206을 이용하였으며, 그 결과는 도 2에 도시하였다. 상기 도 2에서 SBM은 탈피 대두박을, Ala는 알칼레이즈를 나타낸다.

또한, 도 2의 결과를 Experion 260을 이용하여 수치화하여 표 3에 나타내었다. 이하의 표 3에서 확인할 수 있는 바와 같이, 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L을 처리하지 않은 탈피 대두박은 20kDa 이하의 펩타이드로의 전환율이 1.2%에 불과한데 비해, 탈피 대두박에 상기 알칼레이즈 2.4L을0.1%(wt/wt) 농도로 처리했을 경우 20kDa 이하의 펩타이드로의 전환율이 47.6%, 탈피 대두박에 알칼레이즈 2.4L을 1%(wt/wt) 농도로 처리했을 경우 20kDa 이하의 펩타이드로의 전환율이 66.6%로 현저히 증가하였다.

박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L로 처리한 탈피 대두박의 펩타이드 전환율(%)

	처리 농도 (%(wt/wt))	20kDa 이하	20~60kDa	60kDa 이상
탈피 대두박(SBM)		1.2	82.2	16.6
알칼레이즈 2.4L	0.01	10.2	80.0	9.7
	0.1	47.6	52.3	0.1
	1	66.6	33.3	0.1

상기 표 3에 의하면, 탈피 대두박에 알칼레이즈 2.4L을 1%(wt/wt) 농도로 주입하여 효소처리 했을 경우, 대두 펩타이드로의 전환율이 가장 높았다. 하지만, 실질적으로 가격 대비 가장 좋은 펩타이드 전환율을 보이는 것은 알칼레이즈 2.4L을 0.1%(wt/wt) 농도로 처리했을 경우이다.

따라서, 탈피 대두박에 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L을 0.1%(wt/wt) 농도로 주입하여 효소처리해서 제조된 대두 펩타이드를, 상기 실시예 1에 기술된 방법에서처럼 포름알데하이드 또는 글루타르알데하이드를 농도별로 살포 처리하여 80℃에서 24시간 동안 숙성시킨 후 In situ 건물 소실율을 조사하였다. 표 4는 그 결과를 나타낸 것이다.

박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L(0.1%) 처리 후 화학적 처리한 보호펩타이드의 in situ 건물 소실율(%)

처리방법	처리농도 (%(wt/v))	a	b	k_d	ED(0.05)
알칼레이즈 2.4L(0.1%) 발효 대두박 (화학적 처리없음)		16.9	80.5	0.244	83.7
알칼레이즈 2.4L(0.1%) 발효 후 포름알데하이드 처리	1	12.2	54.8	0.136	52.3
	2	12.1	51.9	0.102	46.9
	4	10.6	35.8	0.114	35.5
알칼레이즈 2.4L(0.1%) 발효 후 글루타르알데하이드 처리	1	13.4	72.1	0.126	65.0
	2	11.3	69.6	0.084	54.9
	4	11.4	48.9	0.082	41.7

포름알데하이드의 처리농도가 증가할수록 a값, k_d(소실율 상수) 및 ED(반추위 영양소 소화율)값이 감소하였다. 특히, 포름알데하이드를 이용한 화학적 처리 없이 단지 알칼레이즈 2.4L를 0.1%(wt/wt) 농도로 주입하여 효소처리된 대두박의 발효물은 ED(반추위 영양소 소화율)값이 83.7으로 높은 반면, 상기 발효물에 포름알데하이드를 1~4%(wt/v)로 처리한 경우 ED(반추위 영양소 소화율)값이 52.3% 내지 35.5%로 현저하게 감소하였다.

즉, 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L에 의해 발효된 대두박의 발효물을, 포름알데하이드 1~4%(wt/v)로 살포 처리하여 80℃에서 24시간 동안 숙성시킴으로써, 그렇지 않은 경우에 비해 대두 펩타이드가 반추위 내의 미생물로부터 훨씬 더 보호된다는 것을 알 수 있다.

도 1은 단백질 분해효소 생산능이 있는 미생물의 발효 처리에 따른 대두박의 펩타이드 전환율을 나타내는 트리신 SDS-PAGE 사진, 및

도 2는 알칼레이즈 처리 농도에 따른 대두박의 펩타이드 전환율을 나타내는 트리신 SDS-PAGE 사진이다.

Claims

삭제
삭제
초기 수분함량을 40~50wt%로 조정한 대두박에, 박테리아 유래 단백질 분해효소인 알칼레이즈 2.4L를 주입하는 효소처리를 온도 60~70℃에서 1~2시간 동안 행해서 대두 펩타이드를 제조하여 상기 대두 펩타이드 중의 20KDa이하인 대두 펩타이드의 함량을 높게하고,

상기 대두 펩타이드에 포름알데하이드를 1~4%(wt/v)로 살포 처리하고 숙성 온도 70~80℃에서 24~48시간 동안 숙성시키는 것을 특징으로 하는 반추위 보호 대두 펩타이드의 제조 방법.
삭제
제 3 항에 따라 제조되어 사료 첨가제로서 사용되는 반추위 보호 대두 펩타이드.
제 3 항에 따라 제조된 반추위 보호 대두 펩타이드를 유효성분으로 함유하는 가축용 사료.