KR100878775B1 - 난연성이 향상된 발포성 폴리스티렌 비드 및 이를 이용한폴리스티렌 발포체 및 이들의 제조방법 - Google Patents

난연성이 향상된 발포성 폴리스티렌 비드 및 이를 이용한폴리스티렌 발포체 및 이들의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 난연성이 향상된 발포성 폴리스티렌 비드 및 이를 이용한 폴리스티렌 발포체 및 이들의 제조방법에 관한 것으로, 중합 완료된 폴리스티렌 비드에 아연분말 0.5-50중량% 및 1-5중량%의 접착성 바인더를 첨가하고 혼합함으로써 아연분말이 폴리스티렌 비드에 코팅되도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하며, 본 발명에 의하여 난연성이 크게 향상된 폴리스티렌 발포체를 얻을 수 있으며 특히 종래에는 불가능하였던 KSF 2271호에서 규정하는 난연3급은 물론 난연2급 기준, 그리고 내화성을 가진 폴리스티렌 발포체를 얻을 수 있게 되었다.
폴리스티렌, 난연성, 내화성, 아연분말, 규산나트륨, 스티로폼, 초산비닐수지, 아크릴수지

Description

난연성이 향상된 발포성 폴리스티렌 비드 및 이를 이용한 폴리스티렌 발포체 및 이들의 제조방법{Polystrene foam bead improved its incombustibility and polystyrene foam using thereof and method for producing the same}
도1은 본 발명의 일 실시예에 의한 아연분말이 코팅된 비드의 사진이다.
본 발명은 난연성이 향상된 발포성 폴리스티렌 비드 및 이를 이용한 폴리스티렌 발포체 및 이들의 제조방법에 관한 것이다.
성형된 폴리스티렌 발포체(스티로폼)는 건물의 단열을 위한 단열재로 널리 사용되고 있다. 성형된 폴리스티렌 발포체는 우수한 단열성 및 시공성에도 불구하고 난연성이 부족하다는 단점을 가지고 있다. 종래에는 난연성의 향상을 위하여 할로겐계 난연제 HBCD(HEXA BROMO CYCLO DODECAN, 이하 “HBCD"로 칭함)가 난연성 향상을 위하여 주로 사용되어 왔다.
최근 할로겐계 난연제 HBCD는 환경 친화적이지 못하므로 세계 각국에서는 규제를 하고 있으며, 국내에서도 점차 그 사용이 감소되고 있다.
이러한 이유로 한국 공개특허 제2001-0080720호에서는 난연성을 부여하기 위하여 팽창 흑연(expanded graphite) 5 내지 50중량%의 존재하에 중합반응 이전에, 동안에 또는 이후에 발포제를 이용하여 현탁액 중에서 스티렌을 적절하게 공단량체와 중합시킴으로써 발포스티렌 비드를 제조하는 방법이 개시되어 있다.
그러나 이 기술은 얻어진 발포스티렌 비드의 성형성이 부족하다는 문제점을 가지고 있으며 비드를 형틀에 넣고 스팀을 가하여 발포 및 성형을 할 때 발포된 입자간의 융착성이 부족하고, 성형틀에 흑연 입자와 성형체가 부착하는 등의 성형 작업성의 문제점이 있었다. 또한 성형체의 흡습성이 높아서 시간이 지날수록 단열성이 저하되고, 난연성도 부족하여 별도의 난연제(인계)가 사용되어야 하는 문제점도 아울러 가지고 있다.
한편, 발포 폴리스티렌 비드로부터 제조되어 단열재용으로 사용되는 발포체는 주로 발포된 폴리스티렌 발포체의 열전도율이 최소가 되는 밀도인 30g/ℓ 이상의 밀도를 갖는다. 재료의 절감을 위해서는 저밀도 특히 15 내지 20g/ℓ 정도의 발포체를 사용하는 것이 바람직하지만, 이러한 경우는 단열 성능이 저하되어 단열재로서의 가치가 상실되는 문제점이 발생한다. 이러한 문제점을 해결하기 위한 종래의 기술로는 한국 공개특허 제2004-0073277호를 들 수 있다.
여기에는 발포성 스티렌 중합체 비드(EPS 비드)를 기준으로, 흑연 입자 또는 카본블랙 입자0.1 내지 25중량%, 및 펜탄 2.2 내지 6중량%와 물 1 내지 10중량%의 혼합물인 휘발성 발포제를 포함하는, 벌크 밀도가 600g/ℓ를 초과하는 발포성 스티렌 중합체 비드가 개시되어 있다. 이 기술을 통하여 10 내지 15g/ℓ의 밀도를 가지 되, 단열 성능이 크게 저하되지 아니하는 폴리스티렌 발포체를 얻을 수 있게 되었다.
그러나 이 기술 역시 앞의 선행기술과 마찬가지로 성형성이 부족하며, 단열성 및 난연성 향상 효과도 미미 하다는 문제점을 가지고 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 한국표준규격 KSF 2271호에서 규정하고 있는 난연3급 이상의 난연성을 가지는 폴리스티렌 발포체를 제조할 수 있는 난연성 폴리스티렌 비드를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 또 다른 목적은 이러한 폴리스티렌 비드를 이용하여 난연성이 획기적으로 향상된 폴리스티렌 발포체를 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 환경에 무해한 난연성 폴리스티렌 발포체(스티로폼)를 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 성형성이 향상된 난연성 폴리스티렌 비드를 제공하는 것이다.
본 발명은 폴리스티렌 중합 단계 전이나 동안 또는 이후에 중합반응물 또는 중합 완료된 비드에 아연분말을 0.5 내지 50중량%, 보다 바람직하기로는 3 내지 15중량% 첨가하는 것으로 구성된다. 이 범위 미만의 경우에는 투입 효과가 부족하며, 상기 범위를 초과하는 경우에는 작업성에 문제가 발생하게 된다.
‘중합단계 전이나 동안’의 방법은 한국특허 제492199호에 개시된 바와 같 이, 스티렌을 공단량체 15-30중량%와 함께 평균입도가 1 내지 50㎛인 아연분말의 존재하에 과산화물 개시제를 첨가하여 수성 현탁액 중에서 중합하고, 중합하기 전, 중합하는 동안 발포제를 첨가하는 방법으로 첨가할 수 있다.
‘중합단계 이후’의 방법은 2단계의 반응기를 사용하여 1단계의 반응기에서 스티렌 모노머를 중합하여 비드를 형성한 다음, 2단계 반응기로 이송할 때 아연 분말을 분사함으로써 반용융 상태의 비드 입자 표면에 아연 분말이 코팅되도록 하는 방법이다. 전자의 방법을 취하는 경우에는 아연 분말이 비드 전체에 걸쳐서 골고루 퍼지게 되며 후자의 방법을 취하는 경우에는 아연 분말이 비드의 표면에 집중되게 된다.
또한 ‘중합단계 이후’의 방법 중에는 냉각이 완료된 비드의 표면에 접착성 바인더를 사용하여 아연분말을 코팅하는 방법도 포함된다.
이러한 방법으로 얻어진 비드는 흑연이나 카본이 첨가되는 선행 기술들에 의하여 얻어진 비드에 비하여 단열성은 다소 떨어지지만 난연성이 크게 향상되며, 특히 내구성이 현격하게 향상된다.
본 발명의 폴리스티렌 발포체의 제조방법은 아연 분말을 함유하는 비드를 통상의 방법으로 발포 및 성형하거나, 성형 전 규산나트륨계 바인더로 코팅 및 건조하는 단계를 거친다. ‘규산계 바인더’라 함은 규산나트륨 단독 또는 규산나트륨을 주재로 하되 칼슘 화합물 및/또는 칼륨 화합물이 첨가됨으로써 내수성이 향상된 액상의 혼합물을 의미한다.
액상의 혼합물 중 고형분의 함량은 35-50 중량% 정도이다. 고형분의 함량이 이를 초과할 경우에는 점도가 지나치게 높아서 코팅이 어렵게 되고, 이 범위 미만의 경우에는 점도가 지나치게 낮아서 역시 코팅이 어렵게 됨과 동시에 건조시간이 많이 소요된다.
폴리스티렌 비드에 아연분말을 함유시키는 방법 중 가장 효과적인 방법은 비드 표면에 아연분말을 코팅시키는 것이다. 아연분말을 코팅시키는 방법의 바람직한 예로는 비드와 아연분말을 혼합기에 넣고 비드의 1-5중량% 범위의 접착성 바인더를 첨가하여 혼합하는 것을 들 수 있다. 접착성 바인더의 량이 상기 범위 미만의 경우에는 접착성이 부족하게 되며, 상기 범위를 초과하더라도 더 이상의 접착성 향상효과는 없고 오히려 물성저하와 건조시간이 증가하게 된다.
혼합기의 종류는 혼합기 자체가 회전하는 회전 드럼형 혼합기가 바람직하나, 혼합기 내부에 스크류를 설치한 스크류형 혼합기도 사용가능하다.
아연분말은 반응성이 크므로 산성 또는 알칼리성이 강하지 않으면서, 접착성이 있는 바인더는 대부분 사용가능하다. 사용가능한 접착성 바인더의 예로는 아크릴수지, 초산비닐수지 등과 같은 수용성이고 접착성을 가지며, pH가 4-5 또는 8-10 정도로 약 산성 또는 약 알칼리성을 가지는 것이다.
아연은 산이나 알칼리와 반응을 잘 하게 되는데, 강한 산성이나 알칼리성인 경우에는 아연과 접촉하여 급격히 발열반응을 일으켜 아연산염이 되므로 부적절하고, 상기 범위의 산도를 가진 접착성 바인더는 아연 분말이 적절한 정도의 반응을 일어나도록 하여 비드 표면과 강하게 전착되도록 한다. 아연 분말이 비드 표면과 강하게 전착되지 아니하는 경우에는 고압의 증기가 사용되는 발포과정과 발포체를 이송하는 과정에서 코팅된 아연분말이 탈락되는 문제점이 발생하게 된다.
필요할 경우 산화제일철, 산화제이철, 규사, 티타늄 등과 같은 안료를 첨가할 수 있다. 안료의 사용량은 아연분말의 50중량% 이내, 보다 바람직하기로는 30중량% 이내이다. 이 범위를 초과하는 경우에는 전착성이 저하되어 코팅된 아연분말이 발포과정 또는 이송과정에서 탈락하는 문제점이 발생하게 된다.
비드와 아연분말 및 접착성 바인더를 혼합기에 넣고 혼합을 하게 되면 비드의 표면에 아연분말이 균일하게 코팅되며, 완전히 건조된 후에는 은단과 같이 짙은 회색의 반짝이는 코팅층이 안정적으로 형성된다(도1 참조). 아연분말의 전착과 건조를 촉진시키기 위해서는 혼합기 내부의 온도를 40-50℃의 범위로 유지시켜 줄 수 있다. 이 범위를 초과하는 경우에는 코팅시 비드가 내부의 펜탄 또는 부탄의 기화작용으로 발포하게 될 가능성이 있다.
아연분말의 코팅이 완료된 비드는 통상의 방법처럼 1차 예비발포를 거쳐 성형기 내에서 2차발포 단계를 거침으로써 성형체(스티로폼)로 수득된다. 아연분말의 코팅량이 3중량% 이상인 경우에는 얻어진 성형체는 별도의 처리 없이 통상의 방법대로 발포 성형되더라도 한국방재시험 기준으로 난연3급 수준의 난연성을 가진다. 또한 아연분말이 코팅된 비드는 매우 안정적이므로 아연분말이 내부에 함유된 비드와 마찬가지로 이러한 상태에서 유통될 수도 있다.
아연분말이 코팅된 비드의 1차 발포체를 규산계 바인더로 코팅하는 방법은 비드와 바인더를 믹서기에 넣고 믹서기를 회전시키든가 비드와 바인더를 교반기가 부착된 믹서기에 넣고 교반시키는 방법을 취할 수 있다. 비드와 바인더의 혼합비율 은 1 : 1-4가 적절하다. 이 범위 미만의 경우에는 얻어진 성형체의 난연성이 부족하며 또한 성형성 증가 효과도 부족하게 된다. 이 범위를 초과하는 경우에는 코팅 자체가 어려울 뿐만 아니라, 얻어진 성형체의 밀도가 지나치게 증가하게 된다.
코팅 완료된 비드는 통상의 방법으로 건조되어 평판 성형기로 이송된다.
평판 성형기에 이송된 비드는 통상의 방법과 같이 스팀을 가함으로써 발포 및 융착이 완료되어 성형체(스티로폼)를 구성하게 된다. 이와 같이 아연분말 코팅 및 규산계 바인더로 코팅된 비드로 제조된 성형체는 한국방재시험 기준으로 건축물 내장재로 사용이 가능하다고 인정되는 난연2급 수준을 훨씬 상회하여 내화성을 가지게 된다.
본 발명의 실시예는 아래와 같다.
(실시예 1)
*아연분말 함유 비드의 제조 1
폴리스티렌(BASF 제품 GPPS 158K) 2.5Kg을 스티렌 17Kg 중에 용해시키고 평균입경 10㎛인 아연분말 180g을 첨가하고 디큐밀 퍼옥사이드 60g 및 디벤조일 퍼옥사이드 20g을 첨가하여 용액 중에 균일하게 현탁하였다.
유기상을 50ℓ 교반 용기에서 탈이온수 20ℓ에 혼입시키고, 펜탄 200g을 현탁액으로 첨가 후 80℃로 가열하였다. 150분 후 유화제 K 30/40(바이엘 AG) 3.5g을 첨가하였다.
30분 후 펜탄 1190g을 추가로 첨가하고 135℃에서 중합을 완결하였다. 수성상을 분리하여 평균 직경이 0.87mm인 회색의 비드를 얻었다.
(실시예 2)
*아연분말 함유 비드의 제조 2
실시예 1과 동일하게 시행하되, 아연분말을 첨가량을 700g으로 증량하여 비드를 얻었다.
(실시예 3)
*아연분말 함유 비드의 제조 3
실시예 1과 동일하게 시행하되, 아연분말을 첨가량을 950g으로 증량하여 비드를 얻었다.
(실시예 4)
*아연 분말 코팅 비드의 제조 1
폴리스티렌(BASF 제품 GPPS 158K) 19.5Kg과 디큐밀 퍼옥사이드 60g 및 디벤조일 퍼옥사이드 20g을 첨가하여 용액 중에 균일하게 현탁중합하였다. 유기상을 50ℓ 교반 용기에서 탈이온수 20ℓ에 혼입시켰다. 펜탄 200g을 현탁액으로 첨가 후 80℃로 가열하였다. 150분 후 유화제 K 30/40(바이엘 AG) 3.5g을 첨가하였다. 30분 후 펜탄 1190g을 추가로 첨가하고 온도를 135℃까지 올린 후, 중합을 완결하기 전 에 회전형 이송로를 통하여 다른 반응기로 이송시켰으며, 이송 도중 실시예1에서 사용되었던 것과 동일한 입도의 아연분말을 스프레이 하였다. 수성상을 분리하여 평균 직경이 0.89mm인 회색의 비드를 얻었다. 코팅된 아연분말의 함량은 8.2중량%였다.
(실시예 5)
*아연 분말 코팅 비드의 제조 2
판넬용 폴리스티렌 비드(금호석유화학(주), 제품명 : N16) 30Kg과 접착성 바인더로 초산비닐수지(PH4.5 고형분함량42중량%) 60g 을 스크류형 믹서기에 넣고 10분간 혼합하여 비드의 표면에 접착성 바인더를 먼저 코팅한 다음, 실시예1에서 사용되었던 아연분말 3Kg 첨가하고 믹서기 내부의 온도가 40℃로 유지되도록 한 상태에서 다시 10분간 교반하여 아연분말이 코팅된 반짝이는 밝은 회색의 비드를 얻었다(도1). 코팅된 아연분말층은 손으로 문질러도 분말이 묻어 나오지 않을 정도로 강하여 비드에 결합된 상태였다.
(실시예 6)
*성형체의 제조1
실시예1에 의하여 얻어진 비드를 사용하여 통상의 방법으로 증기를 사용하여 1차 발포 및 2차 발포(성형)를 완료하였다. 얻어진 성형체의 벌크밀도(BULK DENSITY)는 14.8g/ℓ이었으며, 열전도도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 38mW/m.K 였다. 난연성은 통상의 비드를 사용한 것에 비하여 상당히 향상되기는 하였으나 KSF 2271(건축물의 내장재료 및 구조의 난연성 시험방법) 난연3급의 기준에는 다소 미치지 못하였다. 또한 비드들 간의 융착성은 통상의 비드에 비하여 다소 불량하였다.
* KSF 2271호에서 규정하는 난연3급 기준
- 온도시간면적(℃ X 분, 3분 이후) : 350 이하
- 발연계수(CA) : 120 이하
- 잔염시간(초) : 30미만
- 방화상 유해성 변형 등 : 없을 것
- 마우스 행동정지 시간 : 9분 이상
- 전체 두께에 걸친 용융 소멸 : 없을 것
- 뒷면의 균열 폭 : 두께 X 1/10 미만
(실시예 7)
*성형체의 제조2
실시예1에 의하여 얻어진 비드를 사용하고, 이 비드를 1차 발포 후 한국특허출원 제10-2005-38061호에 기재된 바와 같은 규산계 바인더(규산소다 100중량부에 30% 탄산칼륨 수용액 2중량부, 탄산칼슘 1중량부가 첨가된 바인더)로 코팅하였다. 비드와 바인더의 비율을 중량비로 1 : 1로 혼합하여 회전식 교반기에 넣고, 2분간 교반한 다음, 터널식 건조로에 통과시킴으로써 코팅 및 건조를 하였다. 건조 완료된 비드를 평판 성형기에 넣고 증기를 사용하여 통상의 방법으로 발포 및 성형하여 벌크밀도(BULK DENSITY) 22.6g/ℓ의 성형체를 얻었다.
얻어진 성형체의 열전도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 31mW/m.K 였다. 난연성은 난연3급의 기준을 통과하였다. 비드들 간의 융착성은 실시예6 보다 상당히 향상 되었다
(실시예 8)
*성형체의 제조3
실시예6과 동일하게 시행하되 사용되는 비드를 실시예2에 의하여 얻어진 것을 사용하였다. 얻어진 성형체의 열전도도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 33mW/m.K 였다. 난연성은 난연3급의 기준을 통과하였다. 비드들 간의 융착성은 실시예6과 비슷하였다.
(실시예 9)
*성형체의 제조4
실시예7과 동일하게 시행하되 바인더의 사용량을 3배로 늘렸으며, 코팅 공정 또한 2회로 하였다. 즉 1회 코팅 후 약간 건조시킨 다음 다시 코팅을 하였다. 얻어진 성형체의 열전도도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 31mW/m.K 였다. 난연성은 KSF 2271 난연2급(준불연재료)의 기준을 무난히 통과하였다. 비드들 간의 융착성도 양호하였다.
* KSF 2271호에서 규정하는 난연2급 기준
- 온도시간면적(℃ X 분, 3분 이후) : 100 이하
- 발연계수(CA) : 60 이하
- 전체두께에 걸친 용융소멸 : 없을 것
- 뒷면의 균열 폭(mm) : 두께 X 1/10 미만
- 방화상 유해한 변형 등 : 없을 것
- 마우스 행동정지 시간 : 9분 이상
(실시예 10)
*성형체의 제조5
실시예9와 동일하게 시행하되, 비드를 실시예3에 의하여 얻어진 것을 사용하였다. 얻어진 비드의 난연성은 난연2급의 기준을 크게 상회하였다. 성형체의 표면을 1050℃의 온도로 15분간 가열하였으나, 성형체의 표면은 가열 초기에 5mm 정도만 훼손되었고 이 때 표면에 형성된 아연-세라믹 막으로 인하여 더 이상 성형체는 훼손되지 아니하고 표면만 벌겋게 변하였다. 또한 계속적으로 가열하여도 연기도 나지 아니하였다. 이는 얻어진 성형체가 내화성을 가진 것으로 해석할 수 있다.
(실시예 11)
*성형체의 제조6
실시예4에 의하여 얻어진 비드를 실시예9와 같은 방법으로 규산계 바인더로 코팅하여 성형체를 얻었으며, 이 성형체는 난연2급의 기준을 통과하였으며, 비드들 간의 융착성은 실시예9와 유사하였다.
(실시예 12)
*성형체의 제조7
실시예5에 의하여 얻어진 비드를 실시예9와 동일하게 시행하여 성형체를 얻었다. 얻어진 성형체의 난연성은 실시예10에서 얻어진 성형체와 같이 내화성을 가졌다.
(비교예 1)
실시예1과 동일하게 시행하되 아연 분말 대신에 팽창된 흑연을 첨가하여 얻어진 비드(바스프사 상품명 네오폴)를 사용하여 실시예6과 동일하게 시행하여 성형체를 얻었다. 얻어진 성형체의 벌크밀도(BULK DENSITY)는 13.9g/ℓ이었으며, 열전도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 34mW/m.K 였다. 난연성은 통상의 비드를 사용한 것에 비하여 다소 향상되기는 하였으나 실시예6에 의하여 얻어진 성형체보다는 상당히 부족하였다. 또한 비드들 간의 융착성도 다소 불량 하였다.
(비교예 2)
실시예2와 동일하게 시행하되 아연 분말 대신에 팽창성 흑연을 사용하여 얻어진 비드(금호석유화학(주) 상품명 에너폴)를 사용하여 실시예6과 동일하게 시행하여 성형체를 얻었다. 얻어진 성형체의 벌크밀도(BULK DENSITY)는 13.5g/ℓ이었으며, 열전도도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 35mW/m.K 였다.
난연성은 통상의 비드를 사용한 것에 비하여 다소 향상되기는 하였으나 실시예6에 의하여 얻어진 성형체보다는 상당히 부족하였다. 또한 비드들 간의 융착성도 다소 불량 하였다.
(실시예 12)
*성형체의 제조8
실시예1에 의하여 얻어진 비드를 사용하고, 이 비드를 칼리규산용액 (고형분 함량 40%)을 사용하여 코팅하였다. 비드와 바인더의 비율을 중량비로 1 : 1로 혼합하여 회전식 교반기에 넣고 2분간 교반한 다음, 터널식 건조로에 통과시킴으로써 코팅 및 건조를 하였다. 건조가 완료된 비드를 평판 성형기에 넣고 증기를 사용하여 통상의 방법으로 발포 및 성형하여 벌크밀도(BULK DENSITY) 22.1g/ℓ의 성형체를 얻었다. 얻어진 성형체의 열전도도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 33mW/m.K 였다. 난연성은 난연3급의 기준을 통과하였다. 비드들 간의 융착성은 실시예7 및 실시예8 보다는 불량하였다
(실시예 13)
*성형체의 제조9
실시예1에 의하여 얻어진 비드를 사용하고, 이 비드를 규산나트륨 용액(고형분 함량 40%)을 사용하여 코팅하였다. 비드와 바인더의 비율을 중량비로 1 : 1로 혼합하여 회전식 교반기에 넣고 2분간 교반한 다음, 터널식 건조로에 통과시킴으로써 코팅 및 건조를 하였다. 건조가 완료된 비드를 평판 성형기에 넣고 증기를 사용하여 통상의 방법으로 발포 및 성형하여 벌크밀도(BULK DENSITY) 22.0g/ℓ의 성형체를 얻었다.
얻어진 성형체의 열전도도는 DIN 52612에 따라 10℃에서 측정한 결과 35mW/m.K 였다. 난연성은 KSF2271 난연3급의 기준을 통과하였다. 비드들 간의 융착성은 실시예12 보다는 부족하였다.
본 발명에 의하여 난연성이 크게 향상된 폴리스티렌 발포체를 얻을 수 있으며 특히 종래에는 불가능하였던 KSF 2271호에서 규정하는 난연3급은 물론 난연2급 기준, 그리고 내화성을 가진 폴리스티렌 발포체를 얻을 수 있게 되었다. 따라서 스티로폼을 샌드위치 판넬용뿐만 아니라 건물의 내장재로 효과적으로 사용될 수 있게 되었다. 또한 본 발명에 의하여 내화성과 경량성을 가지는 폴리스티렌 성형체를 얻을 수 있으므로 경량성과 단열성이 동시에 요구되는 건설산업 분야에 폭 넓게 적용될 수 있다.

Claims (13)

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  3. 중합 완료된 폴리스티렌 비드에 평균입도가 1 내지 50㎛인 아연분말 0.5-50중량% 및 1-5중량%의 접착성 바인더를 첨가하고 혼합함으로써 아연분말이 폴리스티렌 비드에 코팅되도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리스티렌 비드의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 접착성 바인더는 pH가 4-5 또는 8-10인 것을 특징으로 하는 폴리스티렌 비드의 제조방법.
  5. 제3항에 있어서, 혼합시의 온도는 40-50℃인 것을 특징으로 하는 폴리스티렌 비드의 제조방법.
  6. 제3항 또는 제4항에 있어서, 접착성 바인더는 초산비닐수지 또는 아크릴수지 중 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 폴리스티렌 비드의 제조방법.
  7. 삭제
  8. 평균입도가 1 내지 50㎛인 아연분말 0.5-50중량%가 코팅된 폴리스티렌 비드를 사용하여 고압고온의 증기로 1차 발포 및 2차 발포(성형)시키는 통상의 방법으로 발포 및 성형시키는 것을 특징으로 하는 난연성 폴리스티렌 발포체의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 1차발포 후 규산나트륨계 바인더로 비드를 코팅한 후 건조시킨 다음 성형 시키는 것을 특징으로 하는 난연성 폴리스티렌 발포체의 제조방법.
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