KR100853775B1 - 테이블 손상 위치 검출 지그 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액정표시소자를 제조하는 제조장비의 테이블 손상 위치 검출 지그에 관한 것으로서, 본 발명의 테이블 손상 위치 검출 지그는 브레이킹 공정의 불량 발생 시 테이블 상에 놓여진 기판의 브레이킹 불량 위치 파악을 위한 좌표가 형성된 평탄면과, 상기 평탄면의 가장자리에 형성되어 상기 기판의 두께 이상의 높이를 갖는 지지대를 구비하고 있어서 작업자가 브레이킹 불량이 발생한 위치를 정확하고 신속하게 찾아 문제를 해결할 수 있기 때문에 생산성을 높일 수 있다.

Description

테이블 손상 위치 검출 지그{Jig for detecting position of demage on table}

도 1은 일반적인 스크라이빙 장치 및 브레이킹 장치의 개략적인 평면도.

도 2는 일반적인 브레이킹 장치의 개략적인 구조 단면도.

도 3은 도 2의 Ⅰ~Ⅰ'선상의 단면도.

도 4a는 본 발명에 따른 테이블 손상 위치 검출 지그의 투과 평면도.

도 4b는 도 4a의 Ⅱ~Ⅱ' 선상의 단면도.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

101 : 테이블 102 : 유리 기판

103 : 가로 좌표 104 : 세로좌표

105 : 지지대 106 : 평탄면

110 : 테이블 손상 위치 검출 지그

본 발명은 액정표시소자를 제조하는 제조장비에 관한 것으로, 특히 합착된 기판을 단위 패널로 컷팅하고 브레이킹하는 브레이킹 장치에서, 브레이킹 공정의 불량 발생 시 작업자가 브레이킹 불량이 발생한 위치를 정확하게 찾을 수 있도록 브레이킹 테이블 위에 위치 좌표를 제공할 수 있는 테이블 손상 위치 검출 지그(Jig)에 관한 것이다.

일반적으로 액정표시소자는, 박막트랜지스터 어레이가 형성된 하부 기판과, 칼라필터 어레이가 형성된 상부 기판과, 상기 하부 기판 및 상부 기판사이에 형성된 액정층을 구비하여 구성된다.

즉, 상기 박막트랜지스터 어레이가 형성되는 하부 기판에는 복수개의 게이트 라인(Gate Line)들이 일정한 간격을 갖고 일방향으로 배열되고, 복수개의 데이터 라인(Data Line)들이 일정한 간격을 갖고 상기 게이트 라인들과 수직한 방향으로 배열되어 매트릭스(Matrix) 형태의 화소 영역을 형성하며, 상기 각 화소 영역에는 화소전극과 상기 게이트 라인의 신호에 따라 상기 데이터 라인의 데이터 신호를 상기 각 화소전극에 인가하는 박막트랜지스터(Thin Film Transistor)가 형성된다.

또한, 상기 칼라필터 어레이가 형성되는 상부 기판에는 상기 화소 영역을 제외한 부분에서 빛을 차광하기 위한 형성되는 블랙매트릭스(Black Matrix)와, R(Red). G(Green). B(Blue) 색상을 구현하기 위한 칼라필터층(Color Filter)과, 상기 화소전극에 전기적인 위상차를 만들기 위한 공통전극이 형성된다. 그리고, 상기와 같은 상부기판과 하부 기판이 일정 공간을 갖고 합착되고 이들 사이에 액정층이 형성된다.

이와 같이 구성된 액정표시장치의 제조공정은 기판 제조공정, 셀(Cell) 제조공정 및 모듈(Module) 공정의 세 가지 공정으로 나눌 수 있다.

먼저, 기판 제조공정은 세정된 두 개의 유리 기판 중 하나에 복수개의 패널(셀)을 설계하여 각 패널 영역에 상술한 바와 같은 박막트랜지스터 어레이를 형성하고, 또 다른 유리 기판의 각 패널 영역에 칼라필터 어레이를 형성한다. 즉, 박막트랜지스터 어레이공정은 게이트 라인, 데이터 라인 및 박막트랜지스터와 화소전극을 제조하는 공정을 말하는 것이며, 칼라필터 어레이공정은 차광막이 형성된 상부 기판 상에 염료나 안료를 사용하여 R.G.B 색상의 칼라필터층을 형성하는 것을 일컫는다. 이때, 액정표시장치의 모드(TN, IPS, VA)에 따라 상기 상부 기판 또는 하부 기판에 공통 전극이 형성된다.

또한, 셀 공정은 상기와 같이 박막트랜지스터 어레이 공정이 완료된 상기 하부 기판 또는 칼라필터 어레이공정이 완료된 상기 상부 기판 중 한 기판에 두 기판 사이에 일정한 간격이 유지되도록 스페이서(Spacer)를 산포하고, 상기 각 패널 주변에 씨일재(Sealant)를 인쇄하여 상기 하부 기판 및 상부 기판을 합착하고, 이와 같이 합착된 두 기판을 컷팅하여 복수개의 패널(셀)을 단위 패널(셀)로 분리시키고, 각각의 상기 패널(셀)에 대하여 액정을 주입하는 공정이다.

마지막으로, 모듈 공정은 신호처리를 위한 회로부를 제조하고 상기 각 게이트 라인과 데이터 라인의 패드부에 상기 신호처리 회로부를 연결시켜 모듈을 제조하는 공정이다.

여기서, 상기 셀 제조공정에 대하여 좀 더 자세히 살펴보면, 다수개의 액정표시소자의 어레이(Array)가 형성된 대면적의 상하 유리 기판을 합착시켜 각 독립된 셀을 형성하기 위하여 이들 복수개의 셀을 각각 나누는 절단 작업이 필요하다.

한쌍의 상하 유리 기판을 절단하는 방법은 한번의 공정에 의해 진행되는 것이 아니라, 두 개의 공정으로 이루어진다. 먼저, 복수개의 셀이 형성되어 있는 기판에 절단할 부분에 스크라이빙(Scribing) 공정을 실시한 다음, 상기 스크라이빙된 부분에 충격을 주어 분리시키는 브레이킹(Breaking)공정을 실시하여 상기 액정표시소자 각각의 셀을 분리시킬 수 있다.

이와 같은 종래 기술의 액정표시장치의 절단 방법을 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 종래 기술에 따른 액정표시소자 제조장치 중 컷팅 장치의 개략적인 평면도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 종래 기술에 따른 액정표시소자 컷팅장치는 일정한 압력으로 유리 기판(2)에 압력을 가하고 모터(M)와 같은 별도의 구동장치에 의해 회전되는 구동축(1)으로부터 회전하여 유리 기판(2)을 스크라이빙하는 스크라이버(Scriber)(3)와, 상기 스크라이버(3)에 의해 스크라이빙된 부분의 유리 기판(2)면에 충격을 주기 위해 일방향으로 위치하는 브레이킹 바(4)(Breaking bar)를 포함하여 구성된다.

또한, 도시하지 않았지만, 상기 스크라이버(3) 및 브레이킹 바(4)에 대하여 상기 유리 기판이 절단되어야할 방향으로 왕복직선 및 회전이동이 가능하고 상기 유리 기판(2)을 지지하는 테이블을 더 포함하여 구성된다.

여기서, 상기 스크라이버(3)와 상기 브레이킹 바(4)는 동일한 기판 상에 위치한 것이 아니라, 상기 유리 기판(2)의 이동에 따른 각각의 공정이 이루어지기 위 한 스크라이빙 공정과 브레이킹 공정에 따른 일련의 흐름을 겹쳐 도시하였다.

즉, 상기 스크라이빙 공정동안 유리 기판(2)이 놓여진 테이블이 일직선으로 이동하여 상기 스크라이버(3)가 상기 테이블의 이동 방향에 수직하도록 스크라이빙한다.

다음, 상기 유리 기판(2)이 브레이킹을 위한 테이블로 이동하고, 상기 유리 기판(2)이 놓여진 테이블은 스크라이빙 된 부분을 브레이킹 하기 위해 브레이킹 바의 하단에 위치한 후, 상기 브레이킹 바(4)가 수직 하강하여 상기 기판의 일면을 절단한다.

이때, 상기 스크라이빙 및 브레이킹 테이블 상에는 상기 유리 기판(2)을 정렬하기 위하여 테이블 가장자리에 가이드 핀 홀(Guid pin hole)에 삽입된 가이드 핀을 구비하거나, 상기 유리 기판(2)의 네 모서리를 정렬하기 위한 각각의 정렬 마크(Align mark)가 형성되어 있을 수 있다.

또한, 상기 스크라이버(3)는 상기 구동축(1)에서 좌우 이동만이 가능한데, 상기 테이블의 상하 이동에 따라 상기 유리 기판(2) 면과 접촉이 가능하고, 상기 구동축의 좌우 이동에 따라 상기 유리 기판(2)에 형성되어 있는 셀(2a)의 수직 외곽과 외곽간의 간격이 조절된다.

마찬가지로, 상기 브레이킹 바(4)는 수직 왕복 운동만이 가능하고, 상기 테이블의 이동에 따라 상기 스크라이버(3)에 의해 스크라이빙된 부분이 상기 브레이킹 바의 하단에 정확하게 위치할 수 있다.

이와 같은 브레이킹 공정은, 도 2와 같이, 하나의 브레이킹 바(4)에 의해 유 리 기판(2)을 복수개의 셀로 분리시키는 것이다. 즉, 상기 브레이킹 바(4)는 상기 실린더(5)에 연결된 프레임(6)에 고정되어 상기 실린더(5)의 작동에 따라 직선으로 이동될 수 있기 때문에 유리 기판(2) 면에 대하여 상하 이동이 가능하다.

상기 유리 기판(2)의 스크라이빙된 부분이 상기 브레이킹 바(4)의 상응하는 곳에 위치함으로써 상기 브레이킹 바(4)의 상하 이동에 따른 충격으로 상기 유리 기판(2)이 분리되고, 상기 지지대에 의해 상기 유리 기판(2)이 이동되고, 다시 브레이킹 바(4)에 의해 분리된다.

결국, 이와 같은 상기 스크라이버(도 1의 3) 및 브레이킹 바(4)의 반복적인 작업으로 유리 기판(2) 상의 셀(2a)은 분리된다.

한편, 도 3은 종래 기술에 따른 브레이킹 장치의 구조 단면도로서, 브레이킹 장비는 크게 외벽으로부터 고정된 실린더(5)에 수직 이동 가능하도록 연결되고 유리 기판(2)과 충돌시 충격을 완하시키기 위한 우레탄 재질의 브레이킹 패드(Breaking Pad)(7)가 형성된 브레이킹 바(4)와, 상기 유리 기판(2)을 평탄하게 지지하기 위한 테이블(8)을 포함하여 구성된다.

여기서, 상기 테이블(8)은, 받침판(11) 상에서 상기 유리 기판(2)을 평탄하게 지지하기 위한 스텐레스 시트(Sheet)(9)와, 상기 유리 기판(2)이 상기 스텐레스 시트(9)에 직접 접촉시 발생할 수 있는 정전기를 방지하고 상기 스텐레스 시트(9)유리 조각 등이 박히지 않도록 하기 위한 테프론 테이프(10)를 구비하여 이루어진다.

이때, 상기 스텐레스 시트(9)의 충격을 완화시키기 위해 상기 스텐레스 시트(9)와 받침판(11)사이에 삽입된 스폰지 시트(Sponge sheet)를 더 구비할 수도 있다.

따라서, 브레이킹 장치는 테이블(8) 상에 스크라이빙된 유리 기판(2)이 놓여지고, 상기 브레이킹 바(4)를 이용하여 상기 유리 기판(2)에 충돌시킴으로써 상기 유리 기판(2)을 안전하게 절단할 수 있다.

하지만, 브레이킹 공정에서 브레이킹 장치의 관리는 다음과 같은 문제점이 있다.

일반적인 브레이킹 장치는 브레이킹 공정과 관련된 여러 가지 품질 불량 문제가 발생할 경우 기판상에서 불량이 발생한 부분과 일치하는 스텐레스 시트 및 브레이크 테이블 상의 정확한 지점을 작업자가 감각적으로 추정하여 해당 개소에 대한 부분적인 보수를 실시함으로써 문제를 해결할 수밖에 없기 때문에 생산성이 떨어진다.

특히, 상기 기판은 보통 유리로 이루어져 있어서 다수 번의 반복적인 브레이킹 공정으로 인해 유리 가루가 발생하여 상기 스텐레스 시트를 손상시키고, 상기 손상된 스텐레스 시트의 일부분에서 계속적인 브레이킹 불량이 발생하기 쉽고, 작업자가 상기 스텐레스 시트의 손상된 부분을 정확히 알아내기가 쉽지 않기 때문에 상기 테이블을 폐기 처분해야하는 문제점이 있다.

본 발명은 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로, 각각 가로 및 세로 좌표가 형성되고, 기판의 크기에 맞도록 제작되어 브레이킹 테이블 상의 스텐레스 시트의 손상된 부분을 작업자가 빠르게 찾을 수 있는 테이블 손상 검출 지그를 제공하는데 그 목적이 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 테이블 손상 위치 검출 지그는,테이블 상에 놓여진 기판의 브레이킹 불량 위치 파악을 위한 좌표가 형성된 투명 평탄면과, 상기 평탄면의 가장자리에 형성되어 상기 기판의 두께 이상의 높이를 갖는 지지대를 포함하며, 상기 평탄면의 두께는 상기 기판의 크기에 따라 비례하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 평탄면은 플라스틱인 것을 특징으로 한다.

삭제

한편, 상기 테이블은 스텐레스 시트 및 테프론 테이프를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 평탄면은 상기 스텐레스 시트와 같은 크기인 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 평탄면은 상기 테이블에 장착될 수 있도록 가이드 핀 홀을 타공하는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 좌표는 각각 가로 및 세로로 좌표선이 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 테이블 손상 검출 지그는 브래이킹 불량이 발생한 기판을 참조하여 작업자가 테이블 상의 스텐레스 시트에 손상된 부분을 빠른 시간내에 찾아내어 수리할 수 있기 때문에 생산성을 향상시킬 수 있다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 액정표시소자 제조장치를 보다 상세히 설명한다.

도 4a는 본 발명의 테이블 손상 검출 지그의 사시도이고, 도 4b는 도 4a의 Ⅰ~Ⅰ' 선상의 단면도이다.

도 4a 내지 도 4b에 도시된 바와 같이, 본 발명의 테이블 손상 검출 지그(110)는 브레이킹 장치의 테이블(101) 상에 놓여진 유리 기판(102)을 커버링(Covering)하고, 작업자가 상기 유리 기판(102)의 브래이킹 불량이 발생한 위치를 정확하게 인지할 수 있도록 사각의 투명 평탄면(106)에 형성된 가로 및 세로 좌표(103,104)를 구비한다.

또한, 상기 테이블(101) 상에 놓인 상기 유리 기판(102)에 직접 닿지 않도록 하기 위해 상기 평탄면(106)의 가장자리에 상기 유리 기판(102) 두께 이상의 높이를 갖는 별도의 지지대(105)를 더 구비한다.

여기서, 브레이킹 불량이 발생할 경우, 상기 테이블 손상 검출 지그(110)를 유리 기판(102)에 정확히 커버링할 수 있고, 상기 테이블 손상 검출 지그(110) 안쪽에 위치한 유리 기판(102)을 볼 수 있도록 하기 위해 투명 재질의 아크릴과 같은 플라스틱을 사용한다.

또한, 상기 지지대(105)는 유리 기판(102)의 외곽(Out line)을 따라 테이블(101) 상에서 유리 기판(102)이 놓이는 정확한 지점을 보다 손쉽게 찾을 수 있도록 한다

따라서, 상기 평탄면(106)과 상기 유리 기판(102)이 직접 닿는 것을 최소화해야 함으로, 상기 평탄면(106)의 두께는 유리 기판(102)의 크기에 따라 비례함을 알 수 있다.

예컨대, 본 발명의 테이블 손상 검출 지그(110)는 상기 유리 기판(102)의 크기가 680*880mm²에 대해서는 3mm의 두께를 적용할 수가 있다.

하지만, 상기 테이블 손상 검출 지그(110)가 상기 유리 기판(102) 상에 위치할 경우 상기 유리 기판(102)과의 마찰될 수 있다.

따라서, 본 발명의 테이블 손상 검출 지그(110)는 상기 마찰로 인해 정전기가 발생할 수 있기 때문에 무정전 재질의 플라스틱을 사용해야 한다.

또한, 본 발명의 테이블 손상 검출 지그(110)의 크기와 형태는 테이블(101)의 스텐레스 시트(도 3의 9)와 동일할 수도 있고, 유리 기판(102)의 크기에 따라 달라질 수도 있다.

즉, 본 발명의 테이블 손상 검출 지그(110)는 상기 평탄면(106)은 상기 스텐레스 시트(도3의 9)와 같은 크기로 하고 상기 유리 기판(102)의 크기에 따라 상기 유리 기판(102)이 삽입될 수 있는 내부 공간을 갖도록 지지대(105)의 폭을 조절함으로써 유리 기판(102)의 크기에 대응하도록 할 수 있다.

이때, 상기 테이블(101)에 장착될 수 있도록 가이드 핀 홀을 타공할 수도 있다.

특히, 본 발명의 테이블 손상 위치 검출 지그(110)는 평탄면(106) 표면에 X,Y 축 방향으로 각각 5mm 간격의 좌표선을 표시하고 각 좌표 위치를 식별할 수 있는 번호를 부여하였다.

이때, 상기 좌표선은 유리 기판 및 스텐레스 시트 표면의 좌표 확인에 방해가 되지 않도록 가는 실선 또는 점선을 사용하며, 시각적으로 충분히 인식이 가능한 범위 내에서 옅은 색상을 사용한다.

상기 좌표선 및 좌표 번호 등이 인쇄된 표면이 외부와의 마찰 등에 의해 지 워지지 않도록 인쇄 표면에 투명 테이프로 코팅처리 된다.

이와 같은 구조로 형성된 좌표를 이용하여 작업자가 품질상 문제 등이 발생한 기판의 좌표를 정량적으로 확인하고, 스텐레스 시트 상에 이 좌표에 해당하는 지점을 조사함으로써 상기 스텐레스 시트(도 3의 9)의 표면 상태와 품질 문제간의 상호 관련성을 보다 구체적으로 신속하게 파악할 수 있다.

결국, 브레이킹 장치의 각 크기별 모델에 따라 브레이킹 포인트를 미리 파악하고 스텐레스 시트(도 3의 9)의 부분 손상이 확인될 경우, 손상 부분의 좌표와 기 조사된 브레이킹 포인트와의 일치 유무를 신속하게 확인하여 브레이킹 불량 원인을 제거하고, 스텐레스 시트를 수리 또는 교체함으로써 생산성을 높일 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 테이블 손상 위치 검출 지그는 다음과 같은 효과가 있다.

본 발명의 테이블 손상 위치 검출 지그는 브레이킹 공정의 불량이 발생할 경우 브래이킹 불량이 발생한 기판을 참조하여 작업자가 테이블 상의 스텐레스 시트에 손상된 부분을 빠른 시간내에 찾아내어 수리할 수 있기 때문에 생산성을 높일 수 있다.

Claims (11)

1. 테이블 상에 놓여진 기판의 브레이킹 불량 위치 파악을 위한 좌표가 형성된 투명 평탄면과,

   상기 평탄면의 가장자리에 형성되어 상기 기판의 두께 이상의 높이를 갖는 지지대를 포함하며,

   상기 평탄면의 두께는 상기 기판의 크기에 따라 비례하는 것을 특징으로 하는 테이블 손상 검출 지그.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 평탄면은 플라스틱 재질인 것을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 플라스틱은 무정전 재질인 것을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.
4. 삭제
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 테이블은 스텐레스 시트 및 테프론 테이프를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.
6. 제 1 또는 상기 제 5 항 중 어느 하나의 항에 있어서,

   상기 평탄면은 상기 스텐레스 시트와 같은 크기임을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 평탄면은 상기 테이블에 장착될 수 있도록 가이드 핀 홀을 타공하는 것을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.
8. 제 1 항에 있어서,

   상기 좌표는 각각 가로 및 세로로 좌표선이 형성됨을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 좌표선은 가로세로 각각 5mm의 간격을 갖도록 형성됨을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.
10. 제 8 항에 있어서, 상기 좌표선에는 좌표 번호가 인쇄됨을 특징으로 하는 테 이블 손상 위치 검출 지그.
11. 제 8 항 또는 제 10항 중 어느 하나의 항에 있어서,

    상기 좌표선 및 좌표 번호는 인쇄된 표면에 투명 테이프로 코팅처리됨을 특징으로 하는 테이블 손상 위치 검출 지그.

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