KR100704798B1 - 케이블 반도체 쉴드 - Google Patents

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유니온 카바이드 케미칼즈 앤드 플라스틱스 테크날러지 코포레이션
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Abstract

하나 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질(communication media)이나 둘 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질의 코아(core)로 이루어지고, 각각의 전기 전도체, 통신 매질, 또는 코아는,
(a) 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 또는 이들의 혼합물;
(b) 카본 나노튜브(carbon nanotubes);
(c) 카본 나노튜브 이외의 선택적인 전도성 카본 블랙; 및
(d) 선택적으로, 아크릴로니트릴이 공중합체 또는 실리콘 고무 중량 대비 약 30∼60 중량%로 존재하는, 아크릴로니트릴 및 부타디엔의 공중합체;
로 이루어지는 층(layer)에 의하여 둘러싸여지는 것을 특징으로 하는 케이블.

Description

케이블 반도체 쉴드{Cable Semiconducting Shield}
발명의 분야
본 발명은 반도체 쉴드(shield)를 갖는 동력 케이블에 관한 것이다.
발명의 배경
전형적인 전기 동력 케이블은 일반적으로 제1 반도체 쉴드 층(도체 또는 스트레인 쉴드(strand shield)), 절연층, 제2 반도체 쉴드 층(절연 쉴드), 금속 테이프 또는 와이어 쉴드(wire shield), 및 보호 재킷을 포함하는 복수개의 중합체 물질 층에 의하여 둘러싸인 케이블 코어의 하나 이상의 전도체로 이루어진다. 외부 반도체 쉴드는 절연 또는 박리성 쉴드(strippable shield)에 결합될 수도 있으며, 대부분 박리성 쉴드에 결합될 수 있다. 수분 불투과성 물질과 같은 상기 구조내의 부가적인 층들이 종종 통합된다.
중합체 반도체 쉴드(polymeric semiconducting shield)는 수 십년 동안 다층 동력 케이블 구조에 이용되어왔다. 일반적으로 상기 쉴드들은 1 킬로 볼트(kV) 이 상의 정격 전압을 갖는 고체 유전체(solid dielectric) 동력 케이블을 가공하는데 이용된다. 이러한 쉴드들은 고 전위 전도체와 일차적 절연체 사이, 그리고 일차적 절연체와 그라운드 또는 중성 전위(ground or neutral potential) 사이의 중간 전도성(intermediate conductivity) 층을 제공하는데 이용된다. 상기 반도체 물질들의 볼륨 고유 저항은 일반적으로 ICEA S-66-524, 섹션 6.12 또는 IEC 60502-2(1997), 부록 C에 기재된 방법을 이용하여, 완전한 동력 케이블 구조에서 측정되었을 때 10-1∼108ohm-㎝이다. 전형적인 박리성 쉴드 조성물은 고 비닐 아세트 함량, 전도성 카본 블랙, 유기 퍼옥사이드(ogranic peroxide) 교차 결합제, 및 스트립 에너지 감소제(strip force reduction aid), 가공 보조제 및 항산화제와 같은 기능을 하는 니트릴 고무 등의 다른 전형적인 첨가물을 포함한다. 이러한 조성물은 과립상 또는 펠렛 형태로 일반적으로 제조된다. 폴리올레핀 조제물은 미국특허 제4,286,023호 및 유럽특허출원 제420 271호에 기재된 바 있다. 전형적으로 쉴드 조성물은 케이블을 형성시키기 위하여 유기 퍼옥사이드의 분해 온도 보다 낮은 온도에서 전기 전도체 주변으로 공-압출되는 압출기 내로 주입된다. 케이블은 자유 라디칼을 제공하기 위하여 유기 퍼옥사이드가 분해되는 온도 이상에 노출되고, 중합체를 가교 결합한다.
반도체 쉴드를 제공하기 위하여, 상기 조성물 내로 전도성 입자를 통합시키는 것이 필요하다. 이러한 전도성 입자들은 미립상의 카본 블랙에 의하여 일반적으로 제공되어왔다. 이용되는 카본 블랙은 약 50∼1,000 m2/g을 갖는다. 상기 표 면 면적은 ASTM D 4820-93a(멀티포인트 B.E.T. 질소 흡착)에 의하여 측정된 것이다. 카본 블랙은 조성물의 중량에 대하여 약 20∼60 중량%로 반도체 쉴드 조성물에 이용되며, 바람직하게는 약 25∼45 중량%로 이용된다. 표준 전도성 및 고 전도성 카본 블랙 둘 모두가 함께 이용될 수 있으며, 바람직하게는 표준 전도성 블랙(blacks)이 이용된다. 전도성 카본 블랙의 예시적인 것들은 ASTM N550, N472, N351, N110, 케트젠 블랙(Ketjen blacks) 및 아세틸 블랙 등 정도이다.
산업 분야는 적당한 비용면에서 케이블 강도를 향상시킬 수 있는, 그리고 더욱 효율적인 전도성을 제공할 수 있는 카본 블랙을 선택하기 위하여 끊임없는 시도를 하고 있다.
본 발명의 목적은 구조 및 전도성에 있어서 향상된 반도체 쉴드를 갖는 케이블을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
발명의 요약
본 발명에 의하면, 상기 케이블이 개발되었다. 본 발명의 케이블은 하기 성분으로 존재하는 층에 의하여 둘러싸여진 하나 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질(communication media)이나 둘 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질의 코아(core), 각각의 전기 전도체, 통신 매질, 또는 코아로 이루어진다:
(a) 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 또는 이들의 혼합물;
(b) 카본 나노튜브;
(c) 카본 나노튜브 이외의 선택적인 전도성 카본 블랙; 및
(d) 선택적으로, 아크릴로니트릴이 공중합체 또는 실리콘 고무 중량 대비 약 30∼60 중량%로 존재하는 아크릴로니트릴 및 부타디엔의 공중합체.
바람직한 구체예에 대한 상세한 설명
여기에서 이용되는 폴리에틸렌이란 에틸렌의 단일중합체, 또는 에틸렌, 3∼12개, 바람직하게는 4∼8개의 하나 이상의 탄소 원자를 갖는 소량의 하나 이상의 알파올레핀, 및 선택적인 디엔의 공중합체, 또는 상기 단일중합체 및 공중합체의 혼합물 또는 블렌드이다. 상기 혼합물은 기계적 블렌드 또는 본래의 위치에서의(in situ) 둘 이상의 중합체의 블렌드일 수 있다. 상기 알파-올레핀의 예로는 프로필렌, 1-부텐, 1-헥센, 4-메틸-1-펜텐, 및 1-옥텐이 있다. 상기 폴리에틸렌은 에틸렌 및 비닐 아세테이트 또는 아크릴 또는 메타크릴 산 에스테르와 같은 비닐 에스테르류인 불포화 에스테르와 에틸렌의 공중합체일 수 있으며, 이러한 것은 반도체 쉴드에 바람직하게 이용된다.
상기 폴리에틸렌은 동종의 것이거나 다른 종류가 중합된 것일 수 있다. 동종으로 이루어진 폴리에틸렌은 단일 및 비교적으로 낮은 DSC 용융점을 가지며, 약 1.5∼3.5의 다분산성(Mw/Mn) 및 필수적으로 균일한 공단량체 분포를 갖는다. 반면에 이종으로 이루어진 폴리에틸렌은 3.5 이상의 다분산성(Mw/Mn)을 가지며, 균일한 공단량체 분포를 갖지 않는다. Mw는 중량 평균 분자량이고, Mn은 수 평균 분자량을 의미한다. 폴리에틸렌은 0.860∼0.950 g/㎤의 밀도를 가질 수 있고, 바람직하게는 0.870∼0.930 g/㎤의 밀도를 가진다. 이러한 폴리에틸렌은 0.1∼50 g/10min의 용융 지수(melt index)를 가질 수 있다.
폴리에틸렌은 저압 또는 고압 공정에 의하여 생산될 수 있다. 이러한 폴리에틸렌은 바람직하게는 가스상으로 생산될 수 있지만 전형적인 기술에 의하여 용액 또는 슬러리의 액상으로도 생산된다. 저압 공정은 1000 psi 이하의 압력에서 일반적으로 가동되고, 반면에 고압 공정은 15,000 psi 이상의 압력에서 일반적으로 가동된다.
전형적인 촉매계는 상기 폴리에틸렌을 제조하기 위하여 이용될 수 있으며, 상기 촉매계에는 마그네슘/티타늄 기저 촉매계(미국특허 제4,302,565호(이종 폴리에틸렌)에 기재된 촉매계에 의하여 예시됨); 바나듐 기저 촉매계(미국특허 제4,508,842호(이종 폴리에틸렌), 제5,332,793호, 제5,342,907호 및 5,410,003호(동종 폴리에틸렌)에 의하여 기재됨); 크롬 기저 촉매계(미국특허 제4,101,445호에 의하여 기재됨); 메탈로센 촉매계(미국특허 제4,937,299호, 제5,272,236호, 제5,278,272호 및 제5,317,036호(동종 폴리에틸렌)에 기재됨); 또는 다른 전이 금속 촉매계가 있다. 이러한 촉매계의 대부분은 지글러-나타(Ziegler-Natta) 촉매계이거나 필립스(Phillips) 촉매계로 인용되곤 한다. 실리카-알루미나 지지체 상에 서 크롬 또는 몰리브덴 산화물을 이용하는 촉매계는 여기에 포함될 수 있다. 폴리에틸렌을 제조하기 위한 전형적인 공정은 상기 언급한 특허에 이미 기재된 바 있다. 본래적인(in situ) 전형적인 폴리에틸렌 블렌드 및 공정과, 그리고 이들을 제공하는데 이용되는 촉매계는 미국특허 제5,371,145호 및 제5,405,901호에 개시되었다. 다양한 폴리에틸렌은 고압 공정에 의하여 제조된 저밀도 에틸렌 단일중합체(HP-LDPE), 선형 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 극저밀도 폴리에틸렌(VLDPE), 중밀도 폴리에틸렌(MDPE), 0.940 g/㎤ 이상의 밀도를 갖는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 및 0.900 g/㎤ 미만의 밀도를 갖는 메탈로센 공중합체를 포함할 수 있다. 뒤쪽의 다섯 가지 폴리에틸렌은 저압 공정에 의하여 일반적으로 제조된다. 전형적인 고압 공정은 Polymer Chemistry, Stille, Wiley and Sons 저, New York, 1962, pp. 149∼151의 서론 부분에서 기술하고 있다. 고압 공정은 터뷸러 반응기(tubular reactor) 또는 교반 오토클레이브(stirred autoclave)에서 수행된 자유 라디칼 개시 중합이다. 교반 오토클레이브의 압력은 약 10,000∼30,000 psi이고 온도는 약 175∼250 ℃이며, 터뷸러 반응기에서의 압력은 약 25,000∼45,000 psi이고 온도는 약 200∼350 ℃이다.
HP-LDPE, 및 에틸렌과 불포화 에스테르의 공중합체는 이러한 고압 공정에 의하여 일반적으로 제조된다. 고압 폴리에틸렌 및 메탈로센 수지의 블렌드가 이용될 수 있으며, 상기 고압 폴리에틸렌은 우수한 가공성에 기여하고 메탈로센 수지는 유동성을 향상시키는 성질이 있다.
지적한 바와 같이, 에틸렌 및 불포화 에스테르로 이루어진 공중합체는 상기 에서 언급한 일반적인 고압 기술에 의하여 제조될 수 있으며, 반도체 쉴드에 바람직하게 적용된다. 불포화 에스테르는 알킬 아크릴레이트, 알킬 메타크릴레이트 및 비닐 카르복실레이트일 수 있다. 알킬 기(alkyl group)는 1∼8개의 탄소 원자를 가질 수 있으며, 바람직하게는 1∼4개의 탄소 원자를 가질 수 있다. 카르복실레이트 기는 2∼8개의 탄소 원자, 바람직하게는 2∼5개의 탄소 원자를 가질 수 있다. 반도체 쉴드에 있어서, 에스테르 공단량체는 공중합체 중량에 대하여 약 20∼55 중량%일 수 있으며, 바람직하게는 약 35∼55 중량%이다. 에스테르는 약 4∼20개의 탄소 원자를 가질 수 있고, 바람직하게는 약 4∼7개의 탄소 원자를 갖는다. 비닐 에스테르(또는 카르복실레이트)의 예로는 비닐 아세테이트, 비닐 부티레이트, 비닐 피발레이트, 비닐 네오노나노에이트, 비닐 네오데카노에이트 및 비닐 2-에틸헥사노에이트가 있다. 비닐 아세테이트가 바람직하다. 아크릴 및 메타크릴 산 에스테르의 예로는 라우릴 메타크릴레이트, 미리스틸 메타크릴레이트(myristyl methacrylate), 팔미틸 메타크릴레이트, 스티아릴 메타크릴레이트, 3-메타크릴록시-프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴록시프로필트리에톡시실란, 시클로헥실 메타크릴레이트, n-헥실메타크릴레이트, 이소데실 메타크릴레이트, 2-메톡시에틸 메타크릴레이트, 테트라하이드로퍼퓨릴 메타크릴레이트, 옥틸 메타크릴레이트, 2-페녹시에틸 메타크릴레이트, 이소보닐 메타크릴레이트, 이소옥틸메타크릴레이트, 옥틸 메타크릴레이트, 이소옥틸 메타크릴레이트, 올레일 메타크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, t-부틸 아크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, 및 2-에틸헥실 아크릴레이트가 있다. 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 및 n- 또는 t-부틸 아크릴레이트가 바람직하다. 알킬 기는 예를 들어 옥시알킬트리알콕시실란으로 치환될 수 있다. 공중합체는 0.900∼0.990 g/㎤의 밀도를 가질 수 있으며, 바람직하게는 0.920∼0.970 g/㎤의 밀도를 가질 수 있다. 공중합체는 약 0.1∼100 g/10min의 용융 지수를 가질 수 있으며, 바람직하게는 약 1∼50 g/10min의 용융 지수를 가질 수 있다. 에틸렌과 불포화 에스테르의 공중합체를 제조하는 하나의 방법이 미국특허 제3,334,081호에 기재된 바 있다.
VLDPE는 에틸렌 및 3∼12개의 탄소 원자, 바람직하게는 3∼8개의 탄소 원자를 갖는 하나 이상의 알파-올레핀의 공중합체일 수 있다. 상기 VLDPE의 밀도는 0.870∼0.915 g/㎤일 수 있다. 이러한 것은 예를 들어, (ⅰ) 크롬 및 티타늄을 포함하는 촉매, (ⅱ) 마그네슘, 티타늄, 할로겐 및 전자 공여체를 포함하는 촉매, 또는 (ⅲ) 바나듐, 전자 공여체, 알킬 알루미늄 할라이드 개질제 및 할로카본 촉진제를 포함하는 촉매의 존재하에서 생산될 수 있다. VLDPE를 제조하기 위한 촉매 및 공정들은 미국특허 제4,101,445호, 제4,302,565호, 및 제4,508,842호에서 각각 기재되어 있다. VLDPE의 용융 지수는 약 0.1∼100 g/10min일 수 있으며, 바람직하게는 약 1∼50 g/10min이다. 에틸렌 이외에 공단량체에 기인하는 VLDPE의 일부는 공단량체 중량에 대하여 약 1∼49 중량%일 수 있으며, 바람직하게는 약 15∼40 중량%이다. 제3 공단량체는 예를 들어 알파-올레핀, 또는 에틸렌 노르보넨, 부타디엔, 1,4-헥사디엔 또는 디시클로펜타디엔과 같은 디엔을 포함할 수 있다. 에틸렌/프로필렌 공중합체 및 에틸렌/프로필렌/디엔 삼원중합체는 일반적으로 EPR이라 불리우고, 삼원중합체는 일반적으로 EPDM으로 불리운다. 제3 공단량체는 공중합체의 중 량에 대하여 약 1∼15 중량%로 존재할 수 있으며, 바람직하게는 약 1∼10 중량%로 존재한다. 공중합체는 에틸렌을 포함하여 2 또는 3개의 공단량체를 포함하는 것이 바람직하다.
LLDPE는 VLDPE 및 MDPE를 포함할 수 있으며, 선형이지만 일반적으로 0.916∼0.925 g/㎤의 밀도를 갖는다. 에틸렌과 3∼12개의 탄소 원자, 바람직하게는 약 3∼8개의 탄소 원자를 갖는 하나 이상의 알파-올레핀의 공중합체일 수 있다. 용융 지수는 약 0.1∼100 g/10min일 수 있으며, 바람직하게는 약 1∼50 g/10min이다. 알파-올레핀은 상기에서 언급한 바와 동일한 것일 수 있으며, 촉매 및 공정은 바람직한 밀도 및 용융 지수를 얻기 위하여 필요에 의하여 변화될 수 있다.
지적한 바와 같이, 폴리에틸렌은 전형적인 고압 공정에 의하여 제조된 에틸렌의 단일중합체를 포함한다. 바람직하게 단일중합체는 0.910∼0.930 g/㎤의 밀도를 갖는다. 상기 단일중합체는 약 1∼5 g/10min의 용융 지수를 가질 수 있으며, 바람직하게는 약 0.75∼3 g/10min의 용융 지수를 갖는다.
용융 지수는 ASTM D-1238, Condition E, 190 ℃로 측정된다.
폴리에틸렌은 가수분해성 수지를 제조함으로써 경화될 수 있는 수분으로 생성될 수 있으며, -Si(OR)3과 같은 가수분해성 기를 첨가함으로써 가수분해될 수 있으며, 상기에서 R은 공중합 또는 그라프트를 통한 수지 구조의 하이드로카르빌 라디칼이다. 바람직한 가교 결합제는 다큐밀 퍼옥사이드(dicumyl peroxide)과 같은 유기 퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, t-부틸 큐밀 퍼옥사이드, 및 2,5-디큐밀-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산-3이다. 디큐밀 퍼옥사이드가 바람직하다. 예를 들어, 하나 이상의 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 및 감마-메타크릴록시프로필트리메톡시-실란과 같은 하나 이상의 -Si(OR)3 기를 갖는 에틸렌 불포화된 화합물(ethylenically unsaturated compound)과 에틸렌을 공중합함으로써, 또는 상기 언급한 유기 퍼옥사이드의 존재하에서 수지에 상기 실란 화합물을 그라프트시킴으로써 가수분해성 기가 첨가될 수 있다. 가수분해성 수지는 디부틸틴 디아우레이트, 디옥틸틴 말레이트, 디부틸틴 디아세테이트, 스탠너스 아세테이트(stannous acetate), 레드 나프테네이트(lead naphthenate) 및 징크 카프릴레이트(zinc caprylate)와 같은 실라놀 응축 촉매의 존재하에서 수분에 의하여 가교 결합된다. 디부틸틴 디아우레이트가 바람직하다. 가수분해성 공중합체 및 가수분해성 그라프트 공중합체의 예로는 에틸렌/비닐트리메톡시 실란 공중합체, 에틸렌/감마-메타크릴록시프로필트리메톡시 시란 공중합체, 비닐트리메톡시 실란 그라프트 에틸렌/에틸 아크릴레이트 공중합체, 비닐트리메톡시 실란 그라프트 선형 저밀도 에틸렌/1-부텐 공중합체, 및 비닐트리메톡시 실란 그라프트 저밀도 폴리에틸렌이 있다.
수분 경화 절연체(moisture cured insulation)에 있어서, 절연체를 보호하기 위하여 수분 경화 스트립핑 반도체 쉴드를 제공하는 것이 바람직하다. 쉴드 조성물은 상기 지적한 수분 경화 절연과 동일한 방식으로 제조될 수도 있다.
폴리프로필렌: 프로필렌과 하나 이상의 알파-올레핀의 단일중합체 및 공중합 체이고, 상기에서 프로필렌 부분은 공중합체에 대하여 적어도 약 60 중량%이고, 그것들 만으로 이용될 수 있으며, 폴리에틸렌과 함께 혼합된 혼합물로 이용될 수도 있다. 폴리프로필렌은 미국특허 제4,414,132호에 기재된 방법과 같은 일반적인 방법으로 제조될 수 있다. 공중합체내의 알파-올레핀은 바람직하게 2 또는 4∼12개의 탄소 원자를 가질 수 있다.
성분(b)는 필수적으로 카본 나노튜브(carbon nanotube)로 구성된다. 카본 나노튜브는 탄소로 이루어진, 그라파이트 형태학적 구조(graphitic morphological structure) 및 배열(3차원 망상 구조)을 갖는 고강도 초미세 섬유 입자이다. 이러한 것은 탄소 섬유 및 그라파이트 섬유로 인용되며, 미국특허 제5,707,916호에서 기재된 대로 제조될 수 있다.
일반적인 카본 나노튜브는 내부 직경이 0.005 마이크론이고, 외부 직경이 0.01 마이크론(100 Angstrom)인 오목한 코아(hollow core)를 갖는 위로 말려 올라간 여덟 층의 그라파이트 쉬트(graphite sheet)로 이루어진 튜브로 설명될 수 있다. 튜브의 길이는 1∼10 마이크론이다. 각각의 그라파이트 층들은 탄소 원자로 이루어져 있다. 상기 튜브는 선형은 아니며, 원형 또는 구부러진 형태일 수 있다. 일반적으로 안으로 구부러지거나 뒤얽힌 복수개의 섬유로 나타나며, 고강도이고, 그리고 전기적 전도성이 매우 높은 수준으로 관찰된다. 그라파이트 섬유는 베이퍼 그로운 그라파이트 카본 나노튜브(vapor grown graphitic carbon nanotube)이다. 이러한 것은 소규모 상에서 스틸 울 패드(steel wool pad)와 같은 응집체로써 생산된다. 카본 나노튜브들은 검정 색깔을 가지며, 그 조성물은 필수적으로 순수한 탄 소와 미량의 잔여 금속 산화물을 갖고, 그리고 저농도의 금속 이온으로 세정될 수 있다. 상기 카본 나노튜브의 다공성 구조 때문에, 상기 카본 나노튜브는 매우 낮은 벌크 밀도, 즉 약 0.10 g/㎤ 또는 6.24 pound/ft3을 가지며; BET 표면 면적은 약 250 ㎡/g이고; 그리고 DBP 흡수율은 450 ㎤/100 g이다.
카본 나노튜브가 반도체 층 조성물에 있어서 필수적으로 탄소만으로 구성되어 있는 경우, 성분 (a)의 100 중량부에 대하여 1∼35 중량부의 양으로 이용될 수 있으며, 바람직하게는 약 2∼20 중량부의 양으로 이용될 수 있다. 또한 다른 전도성 카본 블랙과 함께 이용되는 경우, 카본 나노튜브 대 전도성 카본 블랙의 비율은 약 0.1 : 1 ∼ 10 : 1일 수 있으며, 카본 나노튜브 및 다른 전도성 카본 블랙의 총 양은 성분 (a) 100 중량부에 대하여 약 5∼80 중량부일 수 있다.
성분 (c)는 선택적이며, 반도체 쉴드에 일반적으로 이용되는 전형적인 전도성 카본 블랙일 수 있다. 이러한 카본 블랙은 상기에 언급한 바 있다. 상기 중량비 및 중량부를 조건으로, 카본 나노튜브 이외의 전도성 카본 블랙은 성분 (a) 100 중량부에 대하여 약 13∼100 중량부로 이용될 수 있다.
성분 (d) 또한 선택적이다. 성분 (d)는 아크릴로니트릴과 부타디엔의 공중합체일 수 있으며, 상기에서 아크릴로니트릴은 공중합체 중량 대비 약 30∼60 중량%로 존재하고, 바람직하게는 약 40∼50 중량%로 존재한다. 공중합체는 니트릴 고무 또는 아크릴로니트릴/부타디엔 공중합체 고무로 알려져 있다. 밀도는 예를 들어, 0.98 g/㎤이고, 무늬 점도(Mooney Viscosity)는 (ML 1+4) 50일 수 있다. 성 분 (d)는 실리콘 고무일 수 있다. 상기 성분은 반도체 쉴드에 일반적으로 이용된다.
성분(a) 즉, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 혼합물 100 중량부에 대한 다른 성분들은 다음과 같은 범위(단위: 중량부)로 존재할 수 있다:
성 분 최대 범위 바람직한 범위
(b) 카본 나노튜브 1∼35 2∼20
(c) 전도성 카본 블랙 (선택적인 성분) 13∼100 15∼80
(d) 니트릴 고무*, 또는 실리콘 고무 (선택적인 성분) 10∼60 1∼10 15∼45 3∼8
(b) : (c)의 중량비 0.1:1 ∼10:1 0.2:1∼3:1
* 니트릴 고무는 아크릴로니트릴 및 부타디엔의 공중합체임.
성분 (a)는 가교 결합될 수 있다. 이것은 유기 퍼옥사이드로 처리하는 전형적인 방법으로 이루어지거나 또는 방사(irradiation)와 같은 방법으로 이루어지며, 전자가 바람직하다. 유기 퍼옥사이드의 양은 성분 (a) 100 중량부에 대하여 약 0.15∼0.8 중량부일 수 있으며, 바람직하게는 약 0.3∼0.6 중량부이다. 유기 퍼옥사이드 가교 결합 온도는 약 130∼250 ℃일 수 있으며, 바람직하게는 약 140∼210 ℃이다.
가교 결합에 이용되는 유기 퍼옥사이드의 예로는 디큐밀 퍼옥사이드; t-부틸 큐밀 퍼옥사이드, 라우로일 퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드, 터셔리 부틸 페르벤조에이트(tertiary butyl perbenzoate), 디(터셔리-부틸) 퍼옥사이드, 큐멘 하이드로퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸-퍼옥시)헥신-3, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸-페록시)헥산, 터셔리 부틸 하이드로퍼옥사이드, 이소프로필 퍼카보네이트, 및 알 파,알파'-비스(터셔리-부틸퍼옥시)디이소프로필벤젠이 있다.
가교 결합의 다른 형태는 방사에 의한 것이며, 일반적으로 전자 빔(electron beam)에 의한 것이다. 펠렛 형태의 조성물은 주어진 투과 비율로 전자 빔에 노출되거나 특정한 방사 투과 비율을 위하여 주어진 시간 동안 특정한 강도의 감마 소스(source)에 노출된다.
전형적인 첨가제는 조성물 내로 주입될 수 있으며, 그 예로는 항산화제, 커플링제, 자외선 흡수제 또는 안정제, 정전기 방지제, 색소, 염료, 기핵제(nucleating agents), 보강 충진제(reinforcing filler) 또는 중합체 첨가제, 슬립제(silp agents), 가소제, 가공 보조제, 윤활제, 점도 조절제, 점착 부여제, 블로킹 방지제, 계면 활성제, 익스텐더 오일(extender oil), 금속 불활성제, 전압 안정제, 내화 충진제(flame retardant filler) 및 첨가제, 가교 결합제, 부스터 및 촉매, 및 연기 억제제가 있다. 첨가제 및 충진제는 조성물의 중량에 대하여 약 0.1 중량% 이하에서 50 중량% 이상으로 첨가될 수 있다.
항산화제의 예에는 다음과 같은 것이 있다: 테트라키스[메틸렌(3,5-디-tert-부틸-4-하이드록시하이드로시나메이트)]메탄, 비스[(베타-(3,5-디-tert-부틸-4-하이드록시벤질)-메틸카르복시에틸)]설파이드, 4,4'-티오비스(2-메틸-6-tert-부틸페놀), 4,4'-티오비스(2-tert-부틸-5-메틸페놀), 2,2'-티오비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀) 및 티오디에틸렌 비스(3,5-디-tert-부틸-4-하이드록시)하이드록시나메이트와 같은 힌더드 페놀; 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트 및 디-tert-부틸페닐-포스포나이트와 같은 포스파이트 및 포스포나이트; 디아우릴티오디프로피오네이트, 디미리스틸티오디프로피오네이트 및 디스테아릴티오디프로피오네이트와 같은 티오 화합물; 다양한 실록산; 및 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린, 4,4'-비스(알파, 알파-디메틸벤질)디페닐아민 및 알킬화된 디페닐아민과 같은 다양한 아민. 항산화제는 조성물 중량 대비 약 0.1∼5 중량%의 양으로 이용될 수 있다.
혼합(compounding)은 일반적인 압출기에서 또는 일반적인 용융/혼합기(melt/mixer)에서 효과적으로 이루어질 수 있으며, 상기 용어는 본 명세서에서 교대적으로 이용된다. 일반적으로 전도성 쉴드 조성물은 용융/혼합기에서 제조되고, 그 다음 펠렛타이저 어태치먼트(pelletizer attachment) 또는 펠렛팅을 위하여 개조된 압출기를 이용하여 펠렛으로 된다. 이름이 의미하듯이 용융/혼합기 및 압출기는 용융되고 혼합되는 지역을 가지고 있으며, 비록 각각의 부분들이 다양하게 다른 이름으로 알려져 있다 하더라도 그러하다. 본 발명의 반도체 쉴드 조성물은 다양한 형태의 용융/혼합기, 그리고 BrabenderTM 혼합기, 롤 밀(roll mill), BussTM 공-반죽기, 2축 스크류 반죽 압출기, 및 싱글 또는 트윈 스크류 압출기와 같은 압출기로 제조될 수 있다. 전형적인 압출기에 대한 설명은 미국특허 제4,857,600호에서 찾아볼 수 있다. 용융/혼합(melt/mixing) 외에도, 압출기는 와이어(wire) 또는 와이어의 코어를 코팅할 수 있다. 공-압출 및 압출기의 예로는 미국특허 제5,575,965호에 기재되어 있다. 일반적인 압출기는 상류에서 호퍼를 가지고, 하류 끝에서 다이를 갖는다. 호퍼는 배럴 내에 위치하며, 스크류가 배치되어 있다. 하류 끝, 즉 스크류 및 다이의 말단 사이에는 스크린 팩 및 브렉커 플레 이트가 있다. 상기 압출기의 스크류 부위는 세 개의 구역 및 두 개의 지역으로 분할된 것으로도 간주될 수 있으며, 상기 세 구역은 공급 구역, 압축 지역 및 계량 지역으로 나뉘고, 두 개의 지역은 후방 가열 지역 및 전방 가열 지역으로 나뉘고, 그리고 구역과 지역은 상류로부터 하류로 연결되어 있다. 다시 말하자면, (둘 이상의) 복수의 가열 지역이 상류로부터 하류에 이르도록 중심 축을 따라서 연결될 수 있다. 하나 이상의 배럴을 갖는다면, 상기 배럴은 연속적으로 연결된다. 각각의 배럴의 길이 대 직경의 비율은 약 15 : 1 ∼ 30 : 1 이다. 물질이 압출 후에 가교 결합되는 와이어 코팅에 있어서, 크로스헤드(crosshead) 다이(die)는 가열 지역 내로 직접 연결되고, 그리고 상기 지역은 약 120∼260 ℃로 유지되고, 바람직하게는 약 140∼220 ℃로 유지될 수 있다.
본 발명의 장점은 다음과 같다: 탄소가 필수적으로 카본 나노튜브를 이루는 경우, 절연체 및 반도체 쉴드 사이의 인터페이스 강성(roughness) 증가하고; 그리고 카본 나노튜브 및 다른 전도성 카본 블랙의 화합물(combination)이 이용되는 경우, 총 비용 감소, 더욱 순수한 조성물 제조, 충진제 로딩 감소, 높은 생산 비율, 용이한 제조 및 최종 용도 화합(end use compounding), 및 기계적 및 전기적 물성이 향상됨. 이러한 장점을 갖는 화합물에 기본이 되는 것은 카본 나노튜브 1 중량부가 전도성 카본 블랙의 약 7.5 중량부와 동일하게 강한 전도성을 제공한다. 더욱이, 전기적 물성과 관련하여 카본 나노튜브 및 전도성 카본 블랙간의 상승 효과가 제공될 수 있으며, 단지 전도성 카본 블랙만을 함유하는 시스템 보다 시간이 덜 걸리며, 카본 나노튜브 블렌드가 더욱 안정적이라는 것이 관찰되었다. 또한 낮 은 전단 점도의 유변학적 물성과 관련해서도 잇점이 발견되는데, 컴파운딩에 있어서 동력 요구량이 낮아질 수 있으며, 가공성이 향상될 수 있고, 그리고 압출 온도가 낮아져서 열적 안정성도 더욱 향상될 수 있다. 혼합된 시스템에 있어서, 볼륨 저항(volume resistivity)은 낮은 점도에서 적당하며, 온도에 적게 변화되고, 이러한 것은 소실 요인(dissipation factor)을 줄이는 향상된 결과를 야기한다. 카본 나노튜브는 케트젠 블랙(Ketjen black) 보다 더욱 분산될 것으로 예상된다.
카본 나노튜브는 예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 혼합물과 같은 성분 (a) 100 중량부에 대하여 약 0.01∼1 중량부로 절연층으로 이용될 수 있고, 그리고 바람직하게는 약 0.05∼3 중량부로 절연층으로 이용될 수 있다. 절연층으로 카본 나노튜브를 사용함으로써 얻어질 수 있는 잇점은 전기적 에너지를 방산하거나 전기적 스트레스를 감소시킴으로써 절연 강도(breakdown strength)를 트리닝(treeing)하고 증가시키는 물(water)을 감소시키거나 예방한다.
절연층, 자켓팅 물질(jacketing material), 반도체 쉴드 또는 다른 케이블 층에 의하여 둘러싸여진 물질에 있어서 "둘러싸여진"이라는 용어는 기질(substrate) 주위를 압출하거나, 기질을 코팅하거나, 또는 기질 주위를 싸는(wrapping) 것을 포함하는 것을 의미하며, 이는 당업자에 의하여 이미 잘 알려져 있다. 기질은 예를 들어, 전도체 또는 전도체 다발을 포함하는 코어, 또는 상기에서 언급한 여러 가지 근원적인 케이블 층을 포함한다. 전도체는 유리 섬유를 구성하는 섬유 광학(fiber optics)과 같은 구리 또는 통신 매질과 같이 전도성일 수 있다.
본 발명의 명세서 상에서 언급하고 있는 모든 분자량은 다른 언급이 없는 한 중량 평균 분자량을 의미한다.
여기에서 인용되는 모든 특허들은 참고로 기재되어 있다.
본 발명은 하기 실시예에 의하여 상세히 설명된다.
실시예
반도체 쉴드 및 전기 동력 케이블에 바람직한 생성물은 다양한 비율의 카본 블랙 및 카본 나노튜브로 제조되었다. 그 다음 상기 조성물의 점도 및 전기적 물성이 측정되었다.
실시예 1은 전기 동력 케이블의 반도체 쉴드에 이용되는 것으로 당해 기술 분야에 알려진 물질이다. 상기 물질은 조성물 총 중량에 대하여, 18 중량%의 에틸렌 아크릴레이트와 20 g/10min의 용융지수를 갖는 에틸렌 및 에틸 아크릴레이트의 공중합체인 에틸렌/에틸 아크릴로니트릴이 60 중량%로 제조된다. 또한 실시예 1은 상업적으로 유용한 전도체 카본 블랙인 덴카 그래뉼(Denka Granule)이 38 중량% 함유되어 있으며, 상기 덴카 그래뉼은 ASTM D 4820-93a(멀티포인트 B.E.T. 질소 흡수율)에 의하여 측정된 60 ㎡/g의 표면 면적을 갖는 아세틸렌 블랙이다. 중합된 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린은 1 중량%로 첨가되는 항산화제이며, 가공 첨가제인 에틸렌 글리콜이 또한 1 중량%로 첨가된다. 실시예 1의 조성은 표 1에 나타내었다.
실시예 2는 폴리에틸렌과 카본 나노튜브의 상업적으로 입수 가능한 혼합물이 다. 조성물은 총 조성물 중량에 대하여 0.92 g/㎤의 밀도 및 20 g/10min의 용융 지수를 갖는 선형 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE) 78 중량%를 함유한다. 또한 실시예 2는 20 중량%의 카본 나노튜브를 포함한다. 이러한 조성물은 약 1 중량%의 항산화제를 포함한다. 실시예 2의 조성은 표 1에 나타내었다.
실시예 3 및 4는 30 ㎜ 실험실 규모의 트윈 스크류 혼합 장치로 실시예 1 및 2의 조성물을 블렌딩함으로써 제조된다. 실시예 3은 실시예 1 및 2의 비율이 75 : 25인 블렌드이다. 실시예 4는 실시예 1 및 2의 비율이 50 : 50인 블렌드이다. 실시예 3 및 4의 조성물은 표 1에 나타내었다.
실시예 1∼4의 외관 전단 점도는 피스톤 구동 캐필레리 레오미터(capillary rheometer)인 Gottfert RheographTM 모델 2001로 측정되었다. 캐필레리 다이는 직경이 1 ㎜이고, 길이가 20 ㎜이다. 테스트 온도는 125 ℃이고, 이 온도는 상업적인 퍼옥사이드 가교 결합 가능한 반도체 물질이 전기 동력 케이블의 쉴드를 만들기 위하여 압출되는 온도와 비슷한 온도이다. 피스톤 속도는 외관 전단 속도가 90∼900 sec-1을 얻도록 다양하게 변화될 수 있으며, 또한 이러한 범위는 반도체 쉴드 생성물을 위해 이용되는 상업적인 압출 공정의 대표적인 범위이다. 캐필레리 다이를 통과하는 압력 강하(pressure drop)는 단일 압력 변환기로 측정되었다. 점도는 다이 디멘션(dimension), 피스톤 크로스 섹션(piston cross section), 피스톤 속도, 및 다이를 통과하는 압력 강하로부터 측정되었다. 이러한 측정 결과는 표 1에 나타내었다.
구 분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
조성물 (중량%) 에틸렌/에틸 아크릴레이트 60.0 0.0 45.0 30.0
LLDPE 0.0 79.0 19.8 39.5
카본 블랙 38.0 0.0 28.5 19.0
카본 나노튜브(carbon nanotubes) 0.0 20.0 5.0 10.0
항산화제 1.0 1.0 1.0 1.0
가공 보조제 1.0 0.0 0.8 0.5
합 계 100.0 100.0 100.0 100.0
점도 (Pascal*sec) 90 sec-1전단 속도 3470 4480 1770 2520
180 sec-1전단 속도 2360 2940 1170 1560
360 sec-1전단 속도 1570 1810 840 1000
900 sec-1전단 속도 858 875 506 557

실시예 1의 360 sec-1 전단 속도에서의 점도인 1570 파스칼 세컨드(Pascal second)는 동력 케이블에 있어서 반도체 쉴드에 이용되는 상업적인 제품에 매우 전형적인 것이다. 이러한 점도는 충분한 기계적 물성을 유지하기 위한 고분자량을 필요로 하고, 충분히 낮은 볼륨 저항(volume resistivity)을 확보하기 위하여 충분한 카본 블랙을 요구한다. 실시예 3 및 4에서는 실시예 1 보다 상당히 낮은 점도가 측정되었으며, 절연 동력 케이블을 제조하는데 유리한 것이었다.
실시예 5∼8
실시예 5∼8은 조성물 총 중량에 대하여 디큐밀 퍼옥사이드 1.1 중량%를 첨가함으로써 제조되었다. 이러한 물질들은 170 메가파스칼(megapascal) 적용된 압력으로 슬래브(slab) 내로 성형된 압축물이고, 그 후 175 ℃에서 15 분 동안 경화(cure)되었다. 성형된 슬래브(molded slab)는 약 3 ㎜ 두께, 25 ㎜ 폭 및 70 ㎜ 길이의 직사각형의 샘플내로 컷트(cut)되었다. 전도성 실버 페인트(DuPontTM 그래이드 4817N)가 폭 및 두께를 가로질러 상기 샘플 상에 전극을 적용시키도록 이용되었고, 전극간의 간격이 50 ㎜가 되도록 떨어 뜨려 놓았다. 경화시킨 후, 전기적 레드(lead)가 클립(clip)으로 실버 전극에 연결되었다. 상기 샘플의 저항은 2 개의 와이어 저항 측정기(wire resistance meter)로 측정되었다. 볼륨 저항은 상기에서 측정된 저항, 전극간 길이(50 ㎜) 및 상기 샘플의 크로스 구역 지역(cross sectional area)(75 ㎟)로부터 측정되었다. 저항은 실험실 오븐 내에서 샘플을 배치하여 고온에서 측정되었다.
실시예 5∼8의 볼륨 저항은 상온에서 측정되었고, 그리고 오븐에서 1∼15 일 동안 노출시킨 후 90∼130 ℃에서 측정되었다. 15 일 후, 상기 샘플을 오븐에서 꺼내고, 상온에서 1 일 동안 냉각시키고, 그 때 저항을 다시 측정하였다. 실시예 5∼8을 측정한 결과를 표 2에 나타내었다. 상기 테스트 방법에 있어서 변수(coefficient of variation)는 약 10 %였다. 20 % 미만의 상대 차이(relative difference)는 나타나지 않았다.
구 분 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8
조성물 (중량%) 실시예 1 98.9
실시예 2 98.9
실시예 3 98.9
실시예 4 98.9
디큐밀 퍼옥사이드 1.1 1.1 1.1 1.1
합 계 100.0 100.0 100.0 100.0
볼륨 저항 (ohm-㎝) 23 ℃ 13 4.0 67 14
90 ℃에서 1 일 노출 50 4.2 150 19
90 ℃에서 15 일 노출 47 150 20
23 ℃에서, 그리고 그 후 15 일 동안 90 ℃에서 노출 13 82 17
130 ℃에서 1 일 노출 260 5.6 220 18
130 ℃에서 15 일 노출 250 200 18
23 ℃에서, 그리고 그 후 15 일 동안 130 ℃에서 노출 28 110 17

절연 동력 케이블 상의 반도체 쉴드의 볼륨 저항은 가능한 한 낮아야 한다. 5 kV 이상의 전압에서 AC 전기적 동력 전달에 이용되는 경우, 유전체 로스 인자(dielectric loss factor)는 쉴드 층의 볼륨 저항과 관련이 있다. 저항이 증가되면, 소실 인자(dissipation factor) 또한 증가한다. 그러므로 동력 케이블의 유전체 로스를 최소화하는 것이 바람직하며, 볼륨 저항도 최소로 하는 것이 바람직하다.
실시예 5는 동력 케이블을 쉴딩(shielding)하는데 있어서 상업적으로 이용된 물질에 대한 볼륨 저항을 나타낸다. 가교 결합된 반도체 물질의 볼륨 저항은 온도와 함께 상승하고, 그리고 연장된 시간 동안 고온에 노출된 후에 안정화되었다. 130 ℃에서 노출시킨 후에 상온에서 냉각한 이러한 물질은 바람직하지 않은 볼륨 저항의 심각한 증가를 나타내게 되었다.
실시예 7은 온도로 인하여 볼륨 저항이 상대적으로 덜 상승되고, 온도 순환 후에 상온 볼륨 저항이 비교적 덜 영구적으로 증가하는 것을 제외하고는 실시예 5와 같이 나타났다. 실시예 7의 볼륨 저항의 절대값이 실시예 5 보다 높다고 할 지라도, 온도 순환 및 시간과 함께 볼륨 저항의 안정성이 매우 요구된다.
실시예 8은 실시예 5에 비하여 우수한 볼륨 저항을 나타내었다. 실시예 8의 반도체 조성물은 볼륨 저항에 따라서 매우 작은 온도 변화를 나타내며, 온도 순환 후에 볼륨 저항이 반드시 변화하지는 않았다.
실시예 8의 더욱 낮은 절대 볼륨 저항 및 볼륨 저항의 향상된 열 안정성이 매우 바람직하게 나타났으며, 특히 이것은 실시예 4의 조성물에서 측정한 낮은 점도에 비해서도 예상하지 못한 결과였다.
본 발명은 구조 및 전도성의 견지에서 향상된 반도체 쉴드를 갖는 케이블을 제공하는 효과를 갖는다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (10)

  1. 하나 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질(communication media)이나 둘 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질의 코아(core)로 이루어지고, 각각의 전기 전도체, 통신 매질, 또는 코아는,
    (a) 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 또는 이들의 혼합물;
    (b) 카본 나노튜브(carbon nanotubes);
    (c) 카본 나노튜브 이외의 선택적인 전도성 카본 블랙; 및
    (d) 선택적으로, 아크릴로니트릴이 공중합체 또는 실리콘 고무 중량 대비 30∼60 중량%로 존재하는, 아크릴로니트릴 및 부타디엔의 공중합체;
    로 이루어지는 층(layer)에 의하여 둘러싸여지는 것을 특징으로 하는 케이블.
  2. 제1항에 있어서, 상기 성분 (a)는 에틸렌 및 불포화 에스테르의 공중합체인 것을 특징으로 하는 케이블.
  3. 제2항에 있어서, 상기 공중합체는 비닐 에스테르, 아크릴 산 에스테르 및 메타크릴 산 에스테르로 이루어진 군으로부터 선택되며, 상기에서 에스테르는 20∼55 중량%로 공중합체에 존재하는 것을 특징으로 하는 케이블.
  4. 제1항에 있어서, 상기 층은 반도체 쉴드(semiconducting shield)이며, 상기 성분 (b)는 성분 (a) 100 중량부에 대하여 13∼100 중량부로 존재하는 것을 특징으로 하는 케이블.
  5. 제1항에 있어서, 상기 층은 반도체 쉴드이며, 상기 성분 (a) 100 중량부에 대하여 성분 (b)는 1∼35 중량부이며, 상기 성분 (c)는 13∼100 중량부이고, 그리고 상기 성분 (b) 대 (c)는 0.1 : 1 ∼ 10 : 1인 것을 특징으로 하는 케이블.
  6. 제1항에 있어서, 상기 층은 절연층이며, 상기 성분 (b)는 성분 (a) 100 중량부에 대하여 0.01∼1 중량부로 존재하는 것을 특징으로 하는 케이블.
  7. 하나 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질이나 둘 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질의 코아(core)로 구성되고, 각각의 전기 전도체, 통신 매질, 또는 코아는,
    (a) 비닐 에스테르, 아크릴 산 에스테르 및 메타크릴 산 에스테르로 이루어진 군으로부터 선택되고, 에스테르가 20∼55 중량%로 존재하는 공중합체;
    (b) 카본 나노튜브(carbon nanotubes);
    (c) 카본 나노튜브 이외의 선택적인 전도성 카본 블랙; 및
    (d) 선택적으로, 아크릴로니트릴이 공중합체 또는 실리콘 고무 중량 대비 30∼60 중량%로 존재하는 아크릴로니트릴 및 부타디엔의 공중합체;
    로 이루어지는 반도체 쉴드 층에 의하여 둘러싸여지고, 그리고 성분 (a) 100 중량부에 대하여 성분 (b)는 2∼20 중량부이며, 성분 (c)는 15∼80 중량부이고, 그리고 성분 (b) 대 (c)는 0.2 : 1 ∼ 8 : 1인 것을 특징으로 하는 케이블.
  8. 하나 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질이나 둘 이상의 전기 전도체 또는 통신 매질의 코아(core)로 구성되고, 각각의 전기 전도체, 통신 매질, 또는 코아는,
    (a) 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 혼합물; 및
    (b) 카본 나노튜브(carbon nanotubes);
    로 이루어지는 층으로 둘러싸여지고, 상기 성분 (a) 100 중량부에 대하여 성분 (b)가 0.05∼0.3 중량부로 존재하는 것을 특징으로 하는 케이블.
  9. (a) 비닐 에스테르, 아크릴 산 에스테르 및 메타크릴 산 에스테르로 이루어진 군으로부터 선택되고, 에스테르가 20∼55 중량%로 존재하는 공중합체;
    (b) 카본 나노튜브(carbon nanotubes);
    (c) 카본 나노튜브 이외의 선택적인 전도성 카본 블랙; 및
    (d) 선택적으로, 아크릴로니트릴이 공중합체 또는 실리콘 고무 중량 대비 30∼60 중량%로 존재하는 아크릴로니트릴 및 부타디엔의 공중합체;
    로 이루어지고, 상기 성분 (a) 100 중량부에 대하여 성분 (b)는 1∼35 중량부이며, 성분 (c)는 13∼100 중량부이고, 그리고 성분 (b) 대 (c)는 0.1 : 1 ∼ 10 : 1로 이루어지는 것을 특징으로 하는 조성물.
  10. 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 중합체와 상기 중합체 100 중량부에 대하여 0.01∼1 중량부의 카본 나노튜브로 이루어지는 것을 특징으로 하는 조성물.
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