KR100661062B1 - 내부 원심분리에 의해 광물면을 형성하는 장치 및 방법과, 상기 장치 및 방법을 사용하는 방법 - Google Patents

내부 원심분리에 의해 광물면을 형성하는 장치 및 방법과, 상기 장치 및 방법을 사용하는 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 축 X1, 특히 수직축을 중심으로 회전할 수 있고, 그 외주벽(2)에 복수의 구멍이 뚫려 있는 원심분리기(1)와, 환상 버너 형태의 고온 가스 연신 수단(9)과, 섬유의 치수를 채널링/조절하기 위한 공기 수단(pneumatic means)(10)을 포함하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치에 관한 것이다. 상기 공기 수단에 의해 수행되는 섬유의 채널링과 치수 조절은, 주변 벽(2)과 적어도 마주하는 원심분리기(1) 둘레에 배열된 냉각 플레이트(cooled plate)를 포함하는 기계 수단(12)을 포함하는 다른 수단에 의해 완료된다. 본 발명은 또한 상기 장치를 사용하는 방법과 그 사용에 관한 것이다.

Description

내부 원심분리에 의해 광물면을 형성하는 장치 및 방법과, 상기 장치 및 방법을 사용하는 방법{APPARATUS AND METHOD FOR FORMING MINERAL WOOL BY INTERNAL CENTRIFUGING, AND METHOD OF USING THE APPARATUS AND THE METHOD}
본 발명은, 고온 가스 블라스트(blast)에 의한 연신(attenuation) 또는 신장(extension)과 결합한 내부 원심분리 공정에 의해 광물 섬유 또는 다른 열가소성 물질을 형성하는 기술에 관한 것이다. 본 발명은, 특히 예를 들면, 단열 및/또는 방음 제품 구조의 일부를 형성하기 위한 유리솜(glass wool)의 산업 생산에 적용된다.
본 발명이 관련된 섬유 형성 공정은 용융된 유리의 스트림이 원심분리기(또한 섬유화 접시라고도 한다)에 주입되는데, 이 원심분리기는 고속으로 회전하고 매우 많은 수의 구멍(hole)이 그 주변을 따라 뚫려 있어서 유리는 원심력 때문에 이 구멍을 통하여 필라멘트의 형태로 방출된다. 그 후, 이러한 필라멘트들은 원심분리기의 벽을 따라 환상의 고온, 고속 연신 블라스트의 작용에 처해지고, 이러한 블라스트는 필라멘트를 얇게 만들어 섬유로 전환시킨다. 이렇게 형성된 섬유는 일반적으로 가스 투과성의 컨베이어 벨트로 구성된 수용 장치를 향하여 연신 가스 블라스트에 의하여 운반된다.
이 공정은 많은 개선 대상이 되어왔다. 그래서, 유럽 특허 EP 0 189 354 B1은 환상의 연신 블라스트를 생성하는 개선된 버너, 즉 환상 연소실을 포함하는 내부 연소 버너에 관한 것이다.
특허 WO 97/15532는 또한 이 버너의 개선에 관한 것으로, 이 개선은, 연신 가스가 원심분리기에 가까울수록 더 뜨거워져서 방사상 온도 구배(radial temperature gradient)를 갖는 것이다.
유럽 특허 EP 0 519 797 B1은 원심분리기의 축으로부터 연신 가스를 생성하는 버너와의 거리보다 큰 상당의 방사상 거리에 위치한 블로잉 링(blowing ring)의 추가와 관계된다. 이 블로잉 링은 개별적이고 발산하는 가스 분출(jets of gas)을 방출하고, 이들 분출은 원심분리기의 최하단 행의 구멍 아래에서 만나며 고온의 연신 섬유를 채널링(channelling)하는 차가운 가스층을 생성하는 기능을 갖는다.
본 발명은 특히, 우수한 기계적 성질을 요구하는 특정 용도를 위하여 특히 이러한 성질을 갖는 단열 및/또는 방음 제품에 관한 것이나, 이에만 제한되는 것은 아니다. 이는 특히 석공 요소(masonry element)를 지지하고, 결과적으로 차량이 운행할 수 있는 편평한 지붕의 차단에 사용되는 부품과 같은 높은 압축 하중(compressive loads)을 견뎌야 하는 차단 제품이다. 이는 또한 외장 차단에 사용되고, 특히 인열력(tearing force)을 견딜 수 있어야 하는 제품인 경우이다.
그러한 성능을 달성하기 위해서, 이런 유형의 차단 제품은 일반적으로 고밀도, 예를 들면 적어도 40kg/m3을 갖고, 적절한 섬유화 작업 후에 그 목적이 원심분리기로부터 나오는 섬유 층의 전체적인 배향을 과도하게 변하지 않으면서 펠트(felt) 내의 섬유가 가능한 한 다양한 방향을 취하도록 하는 작업을 거친다. 이 작업은 특히 섬유를 "크레이프(creping)" 하는 과정에 있는데, 이러한 섬유의 크레이프는 섬유의 층을 그 상부 면과 하부 면을 한정하는 두 일련의 컨베이어 사이로 통과시킴으로써 얻어지는데, 일정한 속도로 구동되는 한 쌍의 컨베이어로부터 한 쌍의 이전 컨베이어보다 느린 속도로 구동되는 한 쌍의 컨베이어로 섬유의 층이 이동하면서 길이 방향의 압축력이 얻어진다. 이러한 유형의 작업은 예를 들면, 유럽 특허 EP 0 133 083에서 기술된다.
그러나, 이러한 크레이프 작업으로 기대되는 기계적 특성의 개선이 항상 얻어지는 것은 아니다.
그러므로, 본 발명의 목적은, 보다 구체적으로 크레이프 작업을 거친 고밀도 차단 제품에 집중함으로써, 차단 성질을 저하시키지 않으면서 단열 및/또는 방음 제품의 기계적 물성을 개선하는 것이다 (또는 최소한 제품들 사이의 이러한 성질의 항상성이 개선되도록 보장하는 것이다).
일반적인 크레이프 공정의 파라미터를 변경하는 대신에, 본 출원의 발명자들은 왜 이러한 크레이프 작업이 늘 만족스러운 것은 아닌지를 연구했다. 발명자들은, 크레이프 후에 섬유들이 희망했던 등방성 배향을 충분하게 갖지 않는다는 것이 밝혀졌는데, 이는 특히 섬유들의 치수가 반드시 가장 적절한 치수는 아니라는 사실에서 기인한다는 결론을 얻었다. 과도하게 긴 섬유는, 단순한 크레이프 작업으로는, 최상의 인열 강도(tear strength)와 압축 강도를 보장하는데 필요한 정도로 무작위하게 재배향하는 것이 어려웠다.
그러므로, 본 발명은 특히 섬유의 길이를 짧게 함으로써, 섬유가 크레이프에 더 알맞게 되도록, 섬유의 치수를 조정하기 위하여 섬유화 조건을 변경하는 것이다. 이러한 변경은, 특히, 하기에 기술되는 것처럼 고온 가스 연신을 거친 섬유들이 채널링되는 방식에 의존한다.
그러므로, 본 발명의 목적은 첫째로, 내부 원심분리에 의해서 광물 섬유를 형성하기 위한 장치인데, 이 장치는 다음을 포함한다:
- 축, 특히 수직 축을 중심으로 회전할 수 있으며, 주변 밴드(peripheral band)에 복수의 구멍이 뚫려 있는 원심분리기와,
- 환상 버너 형태인 고온 가스 연신 수단과,
- 섬유를 채널링/치수 조절하기 위한, 블로잉 링 형태의 공기 수단(pneumatic means).
더욱이 본 발명은 상기 공기 수단에 의해 조절된 섬유의 채널링/치수 조절이 적어도 원심분리기의 주변 밴드에 대향하게 원심분리기의 둘레에 설치된 냉각 벽을 포함하는 기계적 수단을 포함한 적어도 하나의 다른 수단에 의하여 보조되도록 제공한다.
환상 버너는, 예를 들면, 상기 언급된 유럽 특허 EP 0 189 354에 기술된 유형일 수 있다.
블로잉 링은, 예를 들면, 상기 언급된 유럽 특허 EP 0 519 797에 기술된 유형일 수 있다. 환상 버너로부터의 연신 가스의 분출을 에워싸는 블로잉 링에 의하여 방출된 주변 온도의 가스의 층은 섬유를 채널링하고 섬유들이 원심분리기에서 배출되고 원심분리기의 아래에 위치한 수용 장치에 의해서 모아지는 사이에 섬유에 의해서 형성된 원환체(torus)를 잡는 역할을 한다고 이 특허는 이미 설명하였다.
사실, 개략적으로 이 가스의 층은 모든 또는 약간의 섬유가 충분한 원심력에 의하여 이를 통과할 수 있으므로, "불투과성" 공기 장벽은 아니다. 다른 한편, 이 공기 장벽은 섬유들을 제동하고 섬유들의 운동 방향을 굴절시킬 뿐 아니라, 그 치수를 다양하게 한다. 섬유들이 차가운 가스의 층에 부딪힐 때, 이로 인한 충격은 섬유들이 절단되기에 충분히 높을 수 있다.
그러므로 이는 섬유의 길이를 조절하는 방법 중 한 가지이다. 그러나, 그에 따르는 섬유의 차단 성능을 손상시키지 않으면서 이상적인 조건 하에서 크레이프를 허용할 만큼 충분히 짧은 섬유 길이를 얻기에는 불충분하다는 것이 증명되었다. 본 발명에서 추천되는 추가적 기계적 수단은 블로잉 링의 작용을 보조하고 섬유의 길이를 조절하는 선택권(option)을 높이는 데에 매우 효율적임을 보여준다. 그러므로, 이러한 경우에는 기계 장벽인 다른 장벽을 블로잉 링의 공기 장벽에 추가하는 것이다. 이러한 다른 장벽은 공기 장벽의 뒤에 있는 원심분리기의 주변에 배치되고 두 가지 역할을 수행하는데, 첫째, 모든 섬유 (이미 섬유 수용 장치 아래의 제 1 공기 장벽을 돌파/통과할 수 있었던 모든 섬유)를 채널링한다. 그리고 모여진 섬유의 길이가 좀더 섬세하게 조절될 수 있도록 한다. 물리적인 벽에 대한 섬유의 충돌은 최적의 크레이프를 얻을 수 있게 매우 효과적으로 섬유가 짧아지도록 한다. 크레이프가 쉬워지는 것뿐 아니라, 본 발명은 섬유들의 치수가 덜 분산되어서, 섬유 사이즈(size)의 히스토그램이 좁아지는 경향을 보이는 섬유를 얻을 수 있도록 한다. 마지막으로, 길이가 짧은 섬유들은 최종 제품의 열 및 기계적 성질 모두를 감소시키며, 특히 그의 인열 강도를 감소시키는 상호 접착된 섬유들의 집합체를 형성하려는 경향이 덜하다.
실제로, 고밀도 단열 제품 제조시, 섬유의 직경은 보다 경량의 제품보다 우수한 단열 정도를 얻기 위해 덜 중요한 파라미터이다. 더 나은 기계 강도를 위해서는 보다 거친(coarser) 섬유를 "사용"하는 것이 가능하다. 직경은 환상 버너의 작동 파라미터의 선택에 따라, 그리고 원심분리기에 공급되는 유리의 유속에 의해서 특별히 조절될 수 있는 특성 값이다. 그러나, 일반적으로 섬유는 거칠수록 길다. 본 발명은 이러한 점에 착안하여, 이러한 거친 섬유들이 그들의 기계적 성질을 유지하면서 크레이프에 용이하게 되도록 하기 위해서 이러한 거친 섬유들을 절단하기 위하여 매우 개략적으로, 기계적 벽을 사용한다.
그러나, 본 발명은 더 일반적으로 임의의 치수와 임의의 직경의 섬유에 적용된다.
공기 장벽과 기계적 장벽은 결합되어 작용하며, 공기 장벽은 섬유의 운동의 방향과 속도를 변하게 하는 것을 가능하게 하거나, 또는 실제로 섬유들을 잘게 잘라지는 것을 가능하게 하며, 기계적 장벽은 섬유들이 방사상으로 퍼지는 것을 막고 섬유들의 길이 조정을 완성하는 것을 가능하게 한다. 일반적으로, 원심분리기로부터 배출되는 대부분의 섬유들, 특히 적어도 섬유의 80 내지 90%는 냉각 벽에 충돌할 것이며, 나머지는 블로잉 링으로부터의 가스에 의하여 대부분 정지될 것이다. 공기 장벽과 마찬가지로, 이러한 벽의 구성과 파라미터, 특히 그 기하학적 형상과 원심분리기, 환상 버너, 블로잉 링에 대한 벽의 위치는 아주 자유롭게 변경될 수 있다. 이 벽은 냉각되어 그에 접촉하는 아직도 꽤 뜨거운 섬유가 벽에 들러붙을 위험이 없도록 한다.
냉각 벽의 원심분리기를 향한 외부 면은 주로 금속으로 만들어지고, 특히 스테인리스강에 기초하여 만들어지는 것이 유리하다.
이 외부 면은 원심분리기의 축에 대하여 동심이고 기계적 결합 요소에 의하여 결합된 하나 이상의 부분으로 이루어지는 것이 바람직하다. 이 외부 표면은 적어도 부분적으로는 원통형 또는 원뿔대(truncated cone) 형태인 것이 바람직하다 {원뿔대의 경우, 원뿔은 상부가 벌어지는 것이 바람직하다. 본 명세서 전체에 걸쳐서, "아래(lower)", "위(upper)"라는 용어는 일반적으로 수직 축으로 투영했을 때의 높이를 의미한다}. 아래에 상세히 설명될 것처럼, 이 원뿔형상은 섬유들이 아래로 더 잘 뽑히도록 하고 블로잉 링에 의해서 방출되는 가스와 상호작용 하는 것을 더 쉽게 하므로 바람직하다. 냉각 벽은 적어도 부분적으로는 원심분리기의 축 X1에 대하여 0°내지 30°, 특히 엄밀하게는 0°보다 큰, 예를 들어 2°내지 20° 또는 5°내지 15°의 각도 α1로 기울어진 원뿔대 형태인 것이 유리하다 (가장 흔한 경우, 원심분리기의 축은 수직 또는 수직에 가깝다).
냉각 벽은 블로잉 링으로부터 방출되는 가스의 분출(또는 가스의 층)이 투영되는 축 X2에 대해서도 특징지어진다. 그러므로 원뿔대 형태인 벽의 축 X2에 대한 경사각 α2는 0°내지 60°또는 70°, 특히 2°내지 20°또는 30°, 또는 5°내지 15°인 것이 유리하다.
수직과 축 X2 사이의 각도 α3는 0일 수 있다. 이 경우에, 상기 기술된 α1 및/ 또는 α2값을 주면, 블로잉 링으로부터의 가스는 냉각 벽으로 수렴할 것이다.
그러나, 이 각도 α3는 0°가 아닐 수 있다. 만약 유리하게 α3가 +30°내지 -30°라면, 상황은 가스가 블로잉 링으로부터 냉각 벽 상으로 수렴하는 상기 언급된 경우와 같을 것이다. 반면에, 만약 α3가 30°보다 크면(90°까지), 상황은 블로잉 링으로부터 방출되는 가스가 냉각 벽 상으로 수렴하지 않는 상황일 것이며, 오히려 이러한 가스가 구멍이 뚫린 원심분리기의 주변 밴드가 놓인 평면으로 수렴할 것이다.
수직 축을 따라서 측정된 냉각 벽의 높이는 원심분리기의 주변 밴드의 높이보다 더 큰 것이 바람직하며, 상기 벽의 하단과 원심분리기의 최하단 행의 구멍 사이에서 수직으로 측정된 거리는 주변 밴드의 높이의 적어도 절반, 특히 상기 높이의 절반 내지 두 배인 것이 바람직하다.
그러므로, 벽은, 수용 부재에 대한 섬유의 통로를 채널링하고 더 잘 운반하며 모든 또는 거의 모든 섬유들, 원심분리기의 최하단 행의 구멍으로부터 방출된 섬유까지도 이 벽의 존재에 의해서 영향을 받도록 하기 위하여 원심분리기 아래의 섬유 통로를 한정하기에 충분히 큰 표면을 제공한다.
이 냉각 벽의 가장 단순한 예는 물 유형의 유체의 순환에 기초한 냉각 시스템이 제공된 공동을 구비한 기계적 장치, 특히 워터 재킷 유형(water jacket type)의 장치에 이러한 냉각 벽을 통합한 경우이다. 환상 워터 재킷은 또한 원심분리기의 둘레와 아래에서 사용된다.
공기 수단의 구성과 벽의 구성은 블로잉 링으로부터 방출되는 가스의 분출이 링을 떠나면서 냉각 벽 상으로 수렴하는 방출 방향을 갖도록 하는 것이 유리하며, 수렴은 주변 밴드의 중간보다 낮은 높이에서 일어나는 것이 바람직하다. 실제로, 가스의 분출은 적어도 부분적으로는 벽을 따르도록 설계된다. 이러한 분출은 일반적으로 수직으로 방출되므로, 상기 언급된 벽의 원뿔형상은 가스의 분출이 점차적으로 수렴하는 것을 가능하게 하고 가스의 분출이 적어도 하단 부에서는 벽으로 접근하게 한다. 앞에서 언급된 것처럼, 이러한 수렴은 규칙적인 것이 아니고, 본 발명의 일부를 형성하는 특정 실시예는 발산(divergence)을 포함하며, 블로잉 링으로부터 방출되는 가스의 분출은 본 발명에 따른 냉각 벽보다 원심분리기의 벽을 향할 수 있다.
냉각 벽의 상단은 블로잉 링으로부터 가스의 방출 지점보다 원심분리기의 축으로부터 더 멀리 제공되는 것이 바람직하다. 냉각 벽은 그 상단이 블로잉 링으로부터 가스가 방출되는 지점에 나란하도록 구성되는 것이 바람직한데, 여기서 방출 지점은, 예를 들면, 환상 파이프의 구멍, 니플(nipple) 또는 노즐 형태이며, 아래에서 상세히 설명될 것이다. 상단은 또한 약간 더 멀리 이동될 수 있다. 상단이 가스 분출의 투영 축으로부터(즉, 가스의 분출을 방출하는 구멍 중심으로부터) 최대 40mm, 특히 최대 20mm, 최소 0.5mm인 거리 X1(원심분리기의 축에 대하여 방사상으로 측정하여)인 것이 유리하다.
바람직한 블로잉 링은 주변 밴드의 최하단 행의 구멍 아래에서 만나는, 바람직하게는 개별적이고 발산되는 가스의 분출을 생성하는 요소를 포함한다. 두 개의 실시예가 바람직하다. 니플이 고정되는 구멍이 뚫린 관형 링, 또는 일련의 노즐.
환상 버너의 출구로부터 방출되는 연신 가스의 온도는 최대 1600℃, 특히 1350℃ 내지 1450℃인 것이 유리하다. 이는, 그러므로 내부 원심분리에서 마주치는 온도인 적어도 1500℃이며 1600℃에 가까운 연신 가스의 온도보다 낮은 온도일 수 있다. "냉각(cooler)" 연신 가스는 결과적인 에너지 절약 효과는 논외로 하더라도, 원심분리기 아래에서 섬유(사실 섬유는 분사 시에 낮은 온도를 구비한다) 상에 분사되는 것이 요구되는 바인더에 손상을 덜 입히는 이득이 있다. 일상적인 온도보다 낮은 온도에서 연신되는 섬유들이 기계적으로 더 "취성(brittle)"을 가질 가능성이 있으며, 이러한 "취성"은 블로잉 링에 의해 방출된 차가운 층을 통과하는 중에 섬유를 단 섬유로 절단하고 본 발명에 따른 기계적 벽에 충돌하는 것을 쉽게 한다. 그러므로 이러한 연신 온도의 선택은 또한 간접적으로 섬유의 치수를 조절하는데 도움이 될 수 있다.
섬유를 채널링/치수 조절하기 위한 선택적 추가 수단은 다음과 같은 구조이다. 추가 수단은 동심 행(concentric rows)으로 배열된 구멍의 크기가 원심분리 위치에서 원심분리기의 높이를 따라서 위에서 아래로 변하도록 주변 밴드의 구멍 형성을 조절하는 것이며, 이러한 구멍의 사이즈는 상기 높이를 따라서 감소하다가 다시 증가한다.
바람직한 실시예에 따르면, 구멍은, 위에서 아래로, 직경이 d1인 원형 구멍의 n1 "상부(high)" 행의 적어도 하나의 제 1 그룹과, 직경이 d1보다 작은 d2인 원형 구멍의 n2 "중간(intermediate)" 행의 제 2 그룹과, 마지막으로 직경이 d2보다 큰 d3인 원형 구멍의 n3 "하부(low)" 행의 제 3 그룹을 갖는 동심 행의 그룹으로 분포하고, n1, n2, n3 ≥1이고, 특히 3 내지 10이다. 직경 d1, d2, d3 사이에는 다음과 같은 관계식이 존재하는 것이 바람직하다.
① d1은 d3과 가깝고, d1 = d3 ±0.2mm, 특히 d1 = d3 ±0.1mm,
② d3 -d2 ≒ d1 - d2,
③ d3 -d2 는 0.1 내지 0.5mm, 특히 d3 - d2 > 0.1mm 또는 ≥0.2mm.
본 발명의 주제는 또한 특히 상기 언급된 장치를 사용하고, 섬유화 될 물질이 주변 밴드에 복수의 구멍이 뚫어지고 거의 수직인 축을 중심으로 회전하는 원심분리기에 부어지고, 복수의 구멍으로부터 상기 물질이 배출되며 환상 버너에 의해 방출되는 고온 가스 블라스트에 의해서 연신되고, 연신된 섬유는 블로잉 링의 형태인 공기 장치에 의해 채널링/치수 조절되는, 고온 가스 연신과 결합된 내부 원심분리로 구성된 섬유를 형성하는 공정이다. 이 공정은 이러한 채널링과 이러한 치수 조절이 적어도 하나의 다른 수단에 의해서 보충되는데, 적어도 하나의 다른 수단은 원심분리기의 벽에 대해서 방사상으로 섬유의 진행에 대한 물리적 장벽을 형성하는 기계 수단을 포함한다. 이것이 상기 냉각 벽이다.
본 발명의 공정은 이러한 기계적 수단의 구조를 조절하는 것인데, 연신 가스와 블로잉 링으로부터의 가스의 파라미터, 선택적으로 5g 하에 3 내지 8의 마이크로네어(micronaire)를 갖는 광물면의 제조를 위한 원심분리기의 주변 밴드의 관통을 조절한다. 광물면을 형성하는 섬유의 평균 직경은 4㎛ 내지 13㎛인 것이 유리하다.
본 발명은 또한 상기 언급된 장치와 공정을 40kg/m3보다 큰 밀도, 특히 40kg/m3 내지 160kg/m3의 밀도를 갖고, 상기 물질의 광물면은 특별히 크레이프된, 단열 및/또는 방음 물질의 제조에 적용하는 것에 관한 것이다.
본 발명은 또한 이러한 고밀도 차단 제품 그 자체, 특히 자동차 지붕용 차단 패널을 만들기 위한 용도의 고밀도 차단 제품에 관한 것이다. 일반적으로, 50mm의 두께, 80kg/m3의 밀도, 유리솜에 대한 약 6 질량%의 바인더 함량에 대하여, 다음과 같은 결과가 얻어진다.
- 약 20 ±3 kPa의 인열 강도,
- 약 60 ±5 kPa의 10% 압축 강도,
- 약 38 W/m.K의 열 전도율.
본 발명은 다음 도면들을 참조하여 이하에서 상세하게 설명될 것이다:
도 1은 본 발명에 따른 섬유화 공장의 개략적인 수직 단면도,
도 2는 제 1 실시예에 따른 원심분리기의 확대 개략 수직단면도,
도 3은 제 2 실시예에 따른 원심분리기의 확대 개략 수직단면도.
도 1은 본 발명을 실시하기에 적합하며, 원심분리기와, 환상 버너와, 블로잉 링과 관련하여 유럽 특허 EP 0 519 797에 개시된 것과 유사한 섬유화 공장을 매우 개략적으로 보여준다. 이 공장은 바닥이 없는 원심분리기(1)로 필수 구성되고, 이 원심분리기의 주변 밴드(2)에는 다수의 구멍이 뚫리고, 원심분리기는 축 X1을 중심으로 회전하는 스핀들(3)에 고정된 허브에 고정되어, 수직으로 장착되고 모터(미도시)에 의하여 구동된다. 용융된 유리 스트림은 중공 스핀들(3)을 통과해서 원심분리기에 공급되고, 적은 수의 비교적 큰 구멍이 천공(drilling)으로 뚫린 원통형 벽을 구비한 딱딱한 바닥의 바스켓(5)으로 흐르며, 예를 들면, 약 3mm 직경의 이 구멍을 통해 용융된 유리가 제 1 스트림(7)의 형태로 주변 밴드의 내부를 향해 운반되고, 이로부터 원심력의 작용으로 필라멘트(8) 형태로 배출된다.
원심분리기(9)는 환상 버너(9)와 블로잉 링(10)으로 둘러싸여 있다. 행은 위에서 아래로 3개의 그룹으로 분포되어 있다. 중간 행은 높은 행과 낮은 행보다 적어도 0.1mm 또는 0.2mm 작은 구멍 직경을 갖는다.
환상 버너(9)는 (유럽 특허 EP 0 189 354에 개시된 내용에 따르면) 버너의 립에서 온도가 약 1450℃인 가스의 분출을 발생한다.
섬유의 섬도(fineness)는 5g 하에 마이크로네어(micronaire)(F) 값으로 결정된다. 또한 "섬도 지수(fineness index)"라고도 불리는 마이크로네어 치수는 언사이징 블랭킷(unsized blanket)으로부터 추출된 일정한 양의 섬유가 일반적으로 공기 또는 질소인 가스의 주어진 압력을 받을 때, 공기역학적 압력 강하의 측정으로 비표면적(specific surface area)을 설명한다. 이러한 측정은 광물 섬유 제품 단위에서는 일반적이다. 이것은 규격화되고 (DIN 53941 또는 ASTM D 1448), "마이크로네어 장치"로 불리는 장치에 의해서 수행된다.
블로잉 링(10)은 관형 링으로 구성되는데, 이 관형 링의 구멍에는 예를 들면 용접에 의해서 고착되는 니플(11)이 제공된다. 분출이 길게 인도되도록 해서, 니플은 개별적인 분출 방출 조건에 큰 안정성을 부여하고, 이에 따라 링의 작업 균일성이 좋은 쪽으로 영향을 받는다.
본 발명에 따라, 그리고 도 2에 더욱 명확하게 도시된 바와 같이, 원심분리기(2)를 향하고 상부가 벌어진 원뿔대 형태의 스테인리스강의 외측 벽(13)을 포함하는 환상 장치(annular device)(12)가 있다. 이 벽은 수직에 대하여 약 5 내지 12°의 각도를 이룰 것이다. 도 2에 도시된 비제한적인 특정한 경우에, 수직 축은 원심분리기의 회전 축 X1과 블로잉 링(10)으로부터 방출되는 가스의 분출의 방출 축 X2와 일치한다.
이 벽(13)의 상부 에지(14)는 블로잉 링의 니플(11)의 벽의 옆에 위치한다. 이 벽의 하단은 원심분리기의 최하단 행의 구멍보다 상당히 낮은 높이에 있다.
그러므로 이 벽(13)은 원심분리기에 대향되게 위치되는 대략 환상 형태의 장치, "워터 재킷" 유형의 장치에 속한다. 그 공동에는 벽에 부딪히는 섬유가 벽에 들러붙지 않고 "되튀고(rebound)" 충격 하에서 절단 될 수 있을 정도로 벽이 충분히 낮은 온도를 유지하도록 물-순환 냉각 시스템이 제공된다.
작동시, 형성 중인 섬유는 대부분 블로잉 링(10)에 의해 방출된 차가운 가스의 층을 통과하고 수용 장치(미도시)를 향하여 수렴되는 방향으로 다시 아래로 떨어지도록 벽(13)에 부딪힌다.
일반적인 것이므로 역시 미도시 되었으나, 원심분리기 아래에는 바인더-분사 링이 있다. 층의 형태로 모아진 광물면은 종래처럼 열처리되고(특히 바인더를 가교 시키기 위해서), 유럽 특허 EP 0 133 083에 따른 크레이프 작동을 거친다.
이렇게 얻어진 섬유는 5g 하에 약 7의 마이크로네어 값을 갖는다.
섬유의 80kg/m3에서의 열 및 기계적 성능은 상기 언급된 것과 같다.
더욱이, 이러한 유형의 무거운 차단 제품의 기계적 특성은, 동일한 원심분리기에 대해 22톤/일(day)의 생산량이 35톤/일로 증가하면, 우수하거나 실제로 더 나은 것으로 밝혀졌다. 이와 반대의 경향이 일반적으로 관찰되므로, 즉 소위 경량화 또는 저밀도 제품(즉 40kg/m3 미만의 밀도)의 경우에 제품의 생산량이 증가하면 기계적 성질이 점진적으로 하락하는 경향이 일반적으로 관찰되므로, 이는 매우 주목할만한 것이다. 이는 본 발명의 놀랍고도 유리한 결과로서, 원심분리기로부터 배출되는 유리의 생산량이 높아질수록 냉각 벽에 대한 섬유의 충돌은 상당하고/격렬하며 섬유의 사이즈 감소가 더 크다는 사실에 의해 설명될 수 있을 것이다.
도 3은 도 2에 이미 기술된 구성 요소를 반복한다. 이 실시예에서, 블로잉 링(10)으로부터 방출되는 가스의 분출은 수직과 대략 60°인 각도 α3를 이루는 축 X2를 따라 방출된다. 이러한 분출은 원심분리기의 주변 밴드(2)를 향하여 진행하고 냉각 벽(13)을 향해 진행하지 않는다.
도 2와 도 3에 도시된 두 개의 실시예는 본 발명을 제한하지 않으며- 많은 다른 구성이 가능하다. 그러므로, 요소(12)와 니플(11)을 갖춘 링(10)은 요소(12)의 상부의 대략 수평인 표면이 수직에 대하여 니플의 단부(11)보다 더 높은 수준에 놓이도록 구성될 수도 있다{예를 들면 니플을 기울임으로써 니플의 기하학적 형상을 변화시키던지, 또는 요소(12)의 상부 영역의 기하, 특히 에지(14)의 기하학적 형상을 변경함으로써}: 그러므로, 요소(12)는 니플(11)에 대하여 "높여진다". 상기 니플(11)에 대하여 요소(12)를 약간 낮춤으로써, 반대의 접근법을 택하는 것도 가능하나, 유일한 제약은 섬유가 냉각 벽(13)의 위로 지나갈 수 있도록 되는 것을 방지하는 것이다.
본 발명은 고온 가스 블라스트에 의한 연신 또는 신장과 결합하여 내부 원심분리 공정에 의하여 광물 섬유 또는 다른 열가소성 물질을 형성하는 데 이용할 수 있으며, 본 발명은 특히 예를 들면, 단열 및/또는 방음 제품 구조의 일부를 형성하기 위한 유리솜의 산업적 생산에 적용된다.

Claims (49)

  1. 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치로서,
    - 축 X1을 중심으로 회전할 수 있고, 주변 밴드(2)에 복수의 구멍이 뚫린 원심분리기(spinner)(1)와,
    - 환상 버너(annular burner)(9) 형태의 고온 가스 연신 수단(gas attenuating means)과,
    - 상기 섬유를 채널링(channelling)/치수 조절하기 위한 블로잉 링(blowing ring)(10) 형태의 공기 수단(pneumatic means)을
    포함하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치에 있어서,
    상기 공기 수단에 의해 수행되는 상기 섬유의 채널링/치수 조절은 적어도 하나의 다른 수단에 의해 보충되고, 상기 적어도 하나의 다른 수단은 상기 주변 밴드(2)와 적어도 마주하는 상기 원심분리기(1) 둘레에 위치한 냉각 벽(cooled wall)(13)을 포함하는 기계 수단(12)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 원심분리기(1)에 면한 상기 냉각 벽(13) 표면은 주로 금속으로 만들어진 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 냉각 벽(13)은 상기 원심분리기(1)의 축에 대해 동심(同心)이고, 상기 원심분리기(1)에 면하고 적어도 부분적으로 원통형이거나 원뿔대(truncated cone) 형태인 외부면을 갖는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 냉각 벽(13)은, 적어도 부분적으로, 원심분리기(1)의 축 X1에 대해 0°내지 30°인 각도 α1로 기울어진 원뿔대 형태인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 냉각 벽(13)은, 적어도 부분적으로, 상기 블로잉 링(10)으로부터 방출되는 가스 분출(jet of gas)의 투영 축(projection axis) X2에 대해 0°내지 60°또는 70°의 각도 α2로 기울어진 원뿔대 형태인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  6. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 블로잉 링(10)으로부터 방출되는 상기 가스 분출의 상기 투영 축 X2는 수직선과 0°또는 0°와 다른 각도 α3을 만드는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  7. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 수직 축을 따라 측정된 상기 냉각 벽(13)의 높이는 상기 원심분리기(1)의 상기 주변 밴드(2)의 높이보다 크고, 상기 벽의 하단과 상기 원심분리기(1)의 최하단 행의 구멍 사이에서 수직으로 측정된 거리는 상기 주변 밴드(2) 높이의 적어도 절반인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  8. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 냉각 벽(13)은 유체 순환에 기초한 냉각 시스템을 구비한 공동(cavity)을 갖는 기계 장치(12)의 일부를 형성하는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  9. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 냉각 벽(13) 대한 상기 공기 수단의 구성은, 상기 블로잉 링(10)으로부터 방출되는 상기 가스 분출이 상기 냉각 벽에 수렴하는 방사 방향을 갖도록 하는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  10. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 블로잉 링(10)은 상기 주변 밴드의 최하단 행의 구멍 아래에서 만나는 개별적인 발산 가스 분출을 생성하는 요소를 포함하고, 상기 링은 특히 니플(nipple)(11)이 고정되는 구멍이 뚫린 관형 링 또는 일련의 노즐로 구성되는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  11. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 환상 버너의 출구에서 방출되는 상기 연신 가스의 온도는 1600℃ 이하인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  12. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 섬유를 채널링/치수 조절하기 위한 추가 수단이 제공되고, 상기 구조적인 수단은, 원심분리 위치에서 위에서 아래로, 상기 주변 밴드(2)의 높이를 따라 감소 후 증가시켜, 상기 주변 밴드의 구멍의 크기가 변하도록 하는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  13. 제 12항에 있어서, 상기 주변 밴드(2)의 상기 구멍은 직경이 d1, d2, d3인 행(row)의 세 개의 상부(hign), 중간(intermediate), 하부(low) 그룹으로 분포하고,
    ① d1 = d3 ±0.2mm,
    ② d3 - d2 ≒ d1 - d2,
    ③ d3 - d2는 0.1 내지 0.5mm인,
    관계식을 만족시키는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  14. 고온 가스 연신과 결합된, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법으로서,
    섬유화하고자 하는 물질이 축을 중심으로 회전하는 원심분리기(spinner)(1)에 부어지고, 상기 원심분리기의 주변 밴드(2)에는 복수의 구멍이 뚫려 있으며, 상기 구멍으로부터 상기 물질이 배출된 다음, 환상 버너(9)에 의해 방출된 고온 가스 블라스트에 의해 연신되며, 상기 섬유는 블로잉 링(10) 형태의 공기 수단(pneumatic means)에 의해 채널링/치수 조절되는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법에 있어서,
    상기 섬유의 상기 채널링 및 치수 조절은 적어도 하나의 다른 수단에 의해 보충되고, 상기 적어도 하나의 다른 수단은 상기 원심분리기(1)의 축 X1에 대해 방사상으로 섬유의 진행에 대한 물리적 장벽을 형성하는 기계적 수단(12)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  15. 제 14항에 있어서, 상기 물리적 장벽은 상기 주변 밴드(2)와 마주하게 상기 원심분리기 둘레에 위치한 벽(13)을 제공하는 기계 요소인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  16. 제 14항 또는 제 15항에 있어서, 상기 벽(13)은 적어도 부분적으로 원통형 또는 원뿔대 형태인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  17. 제 14항 또는 제 15항에 있어서, 상기 블로잉 링(10)에 의해 방출되는 가스의 분출은 상기 벽(13)으로 수렴하거나 적어도 부분적으로 상기 벽에 접근하는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  18. 제 14항 또는 제 15항에 있어서, 상기 블로잉 링(10)에 의해 방출된 가스 분출은 개별화되고, 발산되며, 상기 원심분리기(1)의 최하단 행의 구멍 다음에 서로 만나는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  19. 제 14항 또는 제 15항에 있어서, 상기 블로잉 링(10)에 의해 방출된 상기 가스는 상기 원심분리기(1)의 상기 주변 밴드(2)에서 수렴하는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  20. 제 14항 또는 제 15항에 있어서, 상기 연신 가스는 상기 환상 버너(9)의 출구에서 1600℃ 이하의 온도로 방출되는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  21. 제 15항에 있어서, 상기 원심분리기로부터 방출되는 대부분의 섬유는 상기 벽(13)에 부딪히는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  22. 제 1항 또는 제 2항에 기재된 장치를 5g 하에 3 내지 8의 마이크로네어(micronaire)를 갖는 광물면 제조에 사용하는 방법.
  23. 제 1항 또는 제 2항에 기재된 장치를 밀도가 40kg/m3보다 큰 단열 또는 방음 물질 제조에 사용하는 방법.
  24. 제 1항 또는 제 2항에 기재된 장치로 얻어진 광물면으로부터 얻어진 다음 크레이프(crepe)되고, 약 50mm의 두께, 약 6%의 바인더 함량 및 80kg/m3의 밀도에 대해 약 20kPa의 인열 강도와 약 60kPa의 압축 강도를 특히 갖고, 밀도가 적어도 40kg/m3인, 단열 또는 방음 물질.
  25. 제 14항 또는 제 15항에 기재된 방법을 5g 하에 3 내지 8의 마이크로네어를 갖는 광물면 제조에 사용하는 방법.
  26. 제 14항 또는 제 15항에 기재된 방법을 밀도가 40kg/m3보다 큰 단열 또는 방음 물질 제조에 사용하는 방법.
  27. 제 14항 또는 제 15항에 기재된 방법에 따라 얻어진 광물면으로부터 얻어진 다음 크레이프(crepe)되고, 약 50mm의 두께, 약 6%의 바인더 함량 및 80kg/m3의 밀도에 대해 약 20kPa의 인열 강도와 약 60kPa의 압축 강도를 특히 갖고, 밀도가 적어도 40kg/m3인, 단열 또는 방음 물질.
  28. 제 1항에 있어서, 상기 축 X1은 수직 축인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  29. 제 2항에 있어서, 상기 금속은 스테인리스강인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  30. 제 3항에 있어서, 상기 원뿔대(truncated cone)는 상부가 벌어진 원뿔대인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  31. 제 4항에 있어서, 상기 각도 α1는 양각인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  32. 제 4항에 있어서, 상기 각도 α1는 2 내지 20°인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  33. 제 5항에 있어서, 상기 각도 α2는 0°, 또는 2°내지 20°또는 30°인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  34. 제 5항에 있어서, 상기 각도 α2는 5°내지 15°인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  35. 제 6항에 있어서, 상기 각도 α3는 ±30°이상인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  36. 제 7항에 있어서, 상기 벽의 하단과 상기 원심분리기(1)의 최하단 행의 구멍 사이에서 수직으로 측정한 거리는, 상기 주변 밴드(2) 높이의 절반 내지 두 배인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  37. 제 8항에 있어서, 상기 기계 장치(12)는, 워터 재킷 유형(water jacket type)의 기계 장치인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  38. 제 11항에 있어서, 상기 환상 버너의 출구에서 방출되는 상기 연신 가스의 온도는, 1350℃ 내지 1450℃인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  39. 제 13항에 있어서, 상기 직경 d1 = d3 ±0.1mm인 관계를 만족시키는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  40. 제 13항에 있어서, 상기 직경 d3 - d2는 0.1mm보다 큰 관계를 만족시키는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  41. 제 13항에 있어서, 상기 직경 d3 - d2는 0.2mm보다 큰 관계를 만족시키는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하는 장치.
  42. 제 14항에 있어서, 상기 축은, 수직 축인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  43. 제 15항에 있어서, 상기 벽(13)은, 냉각되고 적어도 그 표면이 주로 금속으로 만들어진 벽인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  44. 제 16항에 있어서, 상기 원뿔대는, 상부가 벌어진 원뿔대인 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  45. 제 20항에 있어서, 상기 연신 가스는 상기 환상 버너(9)의 출구에서 1350℃ 내지 1450℃의 온도로 방출되는 것을 특징으로 하는, 내부 원심분리에 의해 광물 섬유를 형성하기 위한 방법.
  46. 제 23항에 있어서, 상기 단열 또는 방음 물질은 크레이프 (crepe) 유형인 것을 특징으로 하는, 방법.
  47. 제 26항에 있어서, 상기 단열 또는 방음 물질은 크레이프 (crepe) 유형인 것을 특징으로 하는, 방법.
  48. 제 24항에 있어서, 상기 단열 또는 방음 물질은 밀도가 40kg/m3 내지 160kg/m3인 것을 특징으로 하는, 단열 또는 방음 물질.
  49. 제 27항에 있어서, 상기 단열 또는 방음 물질은 밀도가 40kg/m3 내지 160kg/m3인 것을 특징으로 하는, 단열 또는 방음 물질.
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