KR100602582B1 - 폐합성수지 유화장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폐합성수지를 용융시켜 투입하는 익스트루더 내부에 열분해 가스의 역류를 차단하는 완충 밀폐구간을 설치하고, 익스트루더에서 용융된 수지가 열분해 반응조로 공급되기 전에 염소성분을 분리하는 탈염공정을 거치도록 함으로써, 염소성분으로 인한 후단 공정의 부식을 예방하고 열분해 생성유가 염소성분으로 오염되지 않도록 하였으며 열분해 반응기 하부에 침적되는 잔사 내에 잔존하는 유분회수를 위해 반응기 하부에 잔사재처리장치를 설치하고 이중밸브식 배출수단을 보완하여 안전성이 확보되도록 한 폐합성수지 유화장치를 제공함에 있다.

또한 본 발명은 상기 탈염공정에서 발생하는 염산가스를 급냉 파이프에서 냉각시키고 알칼리 수용액으로 중화시키는 흡수 중화조가 구비되도록 구성하고 열분해 생성유의 인화점 조절을 위해 스트리퍼를 구비하였으며 열분해 생성유 및 생성가스는 발전시스템으로 이송되어 전기를 생산할 수 있도록 구비된 폐합성수지 유화장치를 제공하려는 것이다.

열분해 공정, 익스트루더, 완충 밀폐구간, 잔사재처리장치, 이중밸브식 배출수단, 발전시스템, 폐합성수지

Description

폐합성수지 유화장치{Oil making apparatus of waste plastics}

도 1은 본 발명 폐합성수지 유화장치의 전체 개략도

도 2는 본 발명 유화장치의 탈염조 사시도

* 도면의 주요부분에 대한 부호설명 *

3 : 익스트루더 3b : 완충 밀폐구간

4 : 탈염조 5 : 급냉 파이프

6 : 흡수 중화조 11 : 열분해 반응조

12 : 히터 13 : 충진탑

14 : 환류 스프레이노즐 15 : 냉각기

16 : 제품 버퍼탱크 17 : 스트리퍼

18a,b : 제품 저장탱크 21a,21b,21c : 발전시스템

22,24 : 이중밸브식 배출수단 23 : 잔사 재처리장치

본 발명은 폐합성수지 유화장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폐합성수 지를 용융시키기 위한 익스트루더 내부에 열분해 가스의 역류를 방지하는 완충 밀폐구간을 만들고 탈염조 내부에는 상하 순환을 돕는 이중나선형 교반기를 설치함으로써 폐합성수지의 탈염을 돕고 열분해 가스의 역류로 인한 장치의 신뢰성이 떨어지지 않도록 하였으며, 잔사 재처리장치에는 이중밸브식 배출수단을 설치하여 안전성이 확보되도록 하고 열분해 생성유의 인화점 조절을 위해 스트리퍼를 구비하였으며 열분해 생성유와 생성가스는 발전시스템과 연계하여 전기를 생산하도록 한 폐합성수지 유화장치에 관한 것이다.

일반적으로 폐합성수지가 발생하면 이를 소각하거나 또는 매립하게 되는데, 소각할 경우 먼지, 염화수소(HCl), 유황산화물(SOx), 질소산화물(NOx), 다이옥신 등 대기 오염물질이 배출되는 문제가 있으며, 매립의 경우도 합성수지의 특성상 분해가 어려워 토양이 오염되고 침출수가 발생되며 지하수를 오염시키는 등의 문제가 있었다.

이에 따라 폐합성수지를 소각하거나 매립하지 않고 재활용하는 방안으로서 열분해가 가능한 열가소성 합성수지는 이를 열분해하여 유용한 오일을 얻을 수 있는 유화방법이 알려지고 또한 그 장치의 연구 개발이 활발히 진행되고 있다.

종래의 열가소성 폐합성수지의 유화공정은 본인의 선특허 10-0265273호에서 특허된 바와 같이 폐합성수지를 300℃ 내지 600℃로 가열, 분해시켜 기체상태의 유류성분을 얻는 열분해 공정과, 기체상태의 유류성분을 유종별로 액화, 분리하는 분별증류 공정으로 대별된다. 먼저 수집된 폐합성수지는 열분해가 되지 않는 열경화성 합성수지류, 금속류, 목재류 등을 개략적으로 분리해 내고 선별된 열가소성 합 성수지류를 적정 크기로 절단 또는 파쇄 하는 전처리 공정을 거친다.

전처리 공정을 거친 열가소성 폐합성수지류는 사일로(silo)를 거쳐 공급 및 저장수단인 호퍼(hopper)에 일시 저장된다. 호퍼에 저장된 폐합성수지는 그 하부에 장착되는 익스트루더(extruder)와 같은 재료투입수단에 의해 열분해 반응조에 이송 및 투입된다.

폐합성수지의 열분해 반응은 분해조건, 합성수지의 종류, 규격, 형태, 그리고 함유된 첨가제 등에 따라 다르나 통상, 300℃ ~ 600℃ 범위에서 이루어지는 흡열반응이다. 따라서 열분해 반응조에 도입되는 폐합성수지는 통상 반응조 하부 혹은 측면에 구비되는 버너와 같은 가열수단에 의해 열에너지를 공급받아 저분자 물질로 분해되고 일부 혼입된 열경화성수지, 금속류, 목재류 등은 미분해 잔재 (sludgy)로 열분해 반응조의 바닥에 남아 쌓이게 되고 필요에 따라 주기적으로 배출된다.

열분해 반응조에서 분해, 생성된 상기 오일(유류 성분)은 증기 혹은 기상의 각종 탄화수소 혼합물이며 정제탑에 곧바로 도입되어 비점 차에 의해 유종별로 액화, 분리된다. 액화 분리되는 혼합 오일은 필요할 경우 재분별 증류 공정이나 불순물 제거 또는 탈색이나 탈취 공정과 같은 별도의 후처리과정을 거친 다음, 저장설비에 이송되어 저장된다.

그러나 이러한 종래의 유화장치는 투입수단인 익스트루더 내부에 단순히 스크류가 내장되므로 열분해 가스가 역류될 경우 이를 차단시킬 수 있는 수단이 구비되지 않아 악취발생 및 안전사고의 위험이 있으며 폐합성수지가 별도의 탈염공정 없이 열분해 반응조로 바로 투입되므로 장치부식 및 생성유 오염의 원인이 되는 염소 성분을 분해, 분리하기 어려움 단점이 있었다.

또한 가열 수단에 있어서 반응조 외벽을 통한 고온의 열풍 가열 방식이므로 반응기 내벽에 코우크 생성이 심하고 열전달 효율 떨어지는 단점이 있으며 잔사 배출시 잔사 내에 잔존하는 오일 유분도 함께 배출하므로 전체적인 오일 회수율이 떨어지고 외주 용역 처리해야 할 잔사량이 증가하여 잔사재처리 비용이 과도하게 발생하며 오일 유분이 자연발화점 이상에서 배출될 시 화재등 안전사고의 위험이 있었다.

본 발명은 종래의 문제점을 감안하여 개발된 것으로서, 본 발명의 목적은 폐합성수지를 투입하는 익스트루더 외주면에 열선 등 가열수단을 설치하여 폐합성수지가 투입되는 과정에서 용융되도록 함과 아울러 용융된 폐합성수지가 익스트루더 내부 일부구간에서 완충 밀폐구간을 형성하도록 구비하여 열분해 가스의 역류를 차단하고 용융된 폐합성수지는 열분해 반응조로 공급되기 전에 탈염조를 거치도록 하여 염소성분이 반응조에 다다르기 전에 분해, 분리되도록 하였으며 반응조 내부에 전기봉 형태의 가열수단을 유체 내부에 잠기도록 설치한 내부 가열방식을 도입하여 전열효율을 높이고 코우크 생성을 억제토록 하였으며 반응기 하부에 침적되는 잔사는 잔사재처리 장치에서 재열분해 되어 잔존 유분을 회수 한 후 고형 분말 형태로 연속 배출될 수 있도록 하고 여기에 화재 위험을 방지하기 위해 잔사배출수단을 이중 밸브식으로 구비하였으며 탈염조에서 발생하는 염화수소는 흡수중화조로 유입되 기 전에 급냉파이프를 통과시킨 후 흡수중화조에서 중화처리토록 하여 고온 부식으로 인한 장치의 훼손을 막도록 하였으며 최종적으로 생성된 열분해 오일 및 가스는 발전시스템과 연계하여 전기를 생산할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 폐합성수지 유화장치를 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 폐합성수지를 투입, 용융시키는 익스트루더와 용융된 수지를 이중 나선형 교반날개로 상하 순환시키면서 가열하여 염소성분을 분리시키는 탈염조와 탈염조에서 분리된 염산가스를 급냉파이프에서 냉각시키고 알칼리 수용액으로 흡수 중화시키는 흡수 중화조와 탈염된 폐합성수지 용융물을 열분해하여 저분자 유류성분을 생성하는 열분해 반응기와 반응기 하부에 침적되는 잔사를 재처리하여 잔존유분을 회수하고 고형 분말 형태의 최종잔사를 배출하는 잔사재처리 장치와 열분해 생성유의 인화점 조절을 위한 스트리퍼와 열분해 생성오일과 가스를 사용하여 전기를 생산하는 발전시스템으로 구성되어 있다.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부 도면에 따라 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명 폐합성수지 유화장치의 전체 개략도로서, 이를 공정별로 설명하면 다음과 같다.

폐합성수지 중에 섞여 있는 모래, 돌, 금속 등의 이물질을 제거한 후 파쇄기에서 일정 크기 이하가 되도록 파쇄하고 파쇄된 폐합성수지는 밀봉된 원료투입기에 저장한 후 처리능력에 따라 브릿지 효과를 방지하기 위한 진동수단(2)을 통해 일정 량의 폐합성수지가 투입호퍼(1)를 거처 익스트루더(3)로 공급된다.

익스트루더(3)는 외주면에 형성된 히터에서 선택적으로 세팅된 온도(200℃ ∼ 270℃)로 폐합성수지를 가열, 용융시키고, 용융된 폐합성수지는 탈염조(4)로 이송되어 가열, 교반되면서 혼입된 PVC 계 합성수지로부터 염소성분이 분리된다.

익스트루더(3) 내부에는 스크류(3a)가 구비되며 일부 구간은 스크류가 형성되지 않은 완충 밀폐구간(3b)이 형성된다. 이 구간에서 폐합성수지는 정체되면서 밀도가 높아져 마개의 역할을 하므로 역류되는 가스를 차단하는 기능을 가진다.

탈염조(4)는 폐합성수지 중의 염소 성분을 분리하기 위한 것으로 외주면에 형성된 히터에서 250℃ ∼ 325℃의 온도 범위로 폐합성수지 용융물을 가열시킨다. 탈염조(4) 내부에는 도 2에 도시된 바와 같은 이중 스크류가 구비된다. 내부의 상승스크류(4a)와 외부의 하강스크류(4b)에 의해 폐합성수지 용융물이 상하순환을 반복하면서 균일하게 가열되고 생성되는 염산가스를 효율적으로 분리한다.

탈염조(4)에서 발생된 염산 가스는 급냉 파이프(5)에서 냉각된 뒤 흡수 중화조(6)에서 펌프(9)로 순환되는 알칼리 수용액에 의해 중화되며 탈염된 가스는 다음 공정으로 공급된다. 순환하는 알칼리 수용액은 pH 측정기(7)에서 산도를 측정하여 필요시 알칼리 수용액을 보충하게 되며 순환 냉각기(8)를 거치면서 중화열과 현열이 제거된다. 흡수 중화조 하부 혹은 후단에는 유수분리기가 구비되어 유분을 회수하고 수분은 폐수처리조로 이송된다.

염소 성분이 분리된 폐합성수지 용융물은 탈염조(4) 하부의 스크류 피더(10)를 거쳐 열분해 반응조(11)로 공급된다. 열분해 반응조(11)는 원통형의 탱크 상부 에 모터로 구동되는 감속기가 구비되며 그 하부에 탱크로 내장되는 축이 장착된다. 그리고 축에 의해 회전되는 상부교반날개(11a)와 하부교반날개(11b)가 구비되며 탱크 내부에는 다수개의 히터(12)가 방사상으로 구비된다. 이들 히터(12)는 교반날개 (11a)(11b)의 외주연으로 배치되어 있으며 폐합성수지를 380℃까지 가열 분해시킨다.

열분해 반응조(11)에서 발생되는 가스는 충진탑(13)을 통해 배출되어 냉각기 (15)에서 응축되고 제품 버퍼탱크(16)를 거쳐 스트리퍼(17)에서 인화점이 조절된 후 제품 저장탱크(18b)에 저장되며, 발전시스템(21c)에서 전기를 생산하기위한 연료로 사용된다. 비응축성 가스는 콤프레서(19)에서 압축되어 고압 저장탱크 (20)에 저장된 뒤 발전기(21a)의 연료로 활용되고 콤프레서(19)에서 응축된 저비점 오일은 저장탱크(18a)에 저장된 후 발전기(21b)의 연료로 사용된다.

그리고 충진탑(13) 상부에는 펌프(16a)로 순환되는 액상 오일을 분사시키는 환류 스프레이 노즐(14)을 장착하여 일부 액상 오일을 환류시킴으로써 충진탑 내 비말동반된 폐합성수지 용융물과 왁스성분을 세정하고 열분해 반응조(11)의 오일함량을 증가시켜 반응기 내부 유체의 유동성을 향상시킨다.

열분해 반응조(11)에 침적된 잔류물(침전물 또는 찌꺼기)은 잔사 재처리장치 (23)로 넘어가 재열분해 되면서 잔존 유분을 회수하고 최종 잔사는 고형분말 형태로 배출한다.

잔사 재처리장치(23)는 450℃ ∼ 500℃로 운전되므로 반응기 온도에서 분해되지 못했던 폐합성수지가 재열분해 되고 잔사 내에 잔존했던 유분이 완전히 회수 된다. 재열분해 되고 남은 최종잔사는 이중밸브식 배출수단(24)을 통하여 고형 분말 형태로 공기와 접촉 없이 배출되므로 화재의 위험성을 줄일 수 있다.

이처럼 구성된 본 발명 유화장치는 폐합성수지 파쇄물이 투입호퍼(1)를 통해 가열수단이 장착된 익스트루더(3)로 투입된다. 이 때 투입되는 폐합성수지 파쇄물은 가열 익스트루더에서 쉽게 용융될 수 있도록 최대 3cm 이하의 크기가 되도록 하고 투입호퍼(1)는 브릿지 효과로 인해 원료 투입에 지장을 받지 않도록 진동 수단(2)을 장착하여 원활한 투입이 이루어 질 수 있도록 한다.

익스트루더(3)는 외주면에 전기열선 혹은 열풍, 열매 순환 시설을 갖추어 투입된 폐합성수지 파쇄물이 용융될 수 있도록 가열하고 최종 배출구에서의 온도가 200℃ ~ 270℃ 사이가 되도록 투입속도 및 익스트루더 길이를 조정한다. 또한 후단 탈염조(4)로부터 열분해 가스가 역류하지 않도록 익스트루더 중간부에 스크류(3a) 가 절단된 완충 밀폐구간(3b)를 만들어 원료 누적을 통한 완충 밀폐층을 형성할 수 있도록 한다.

가열 익스트루더(3)로 부터 투입된 폐 합성수지 용융물은 250℃ ~ 325℃로 운전되는 탈염조(4)에 2 ~ 3 시간 가량 체류하는 과정에서 폐 합성수지 파쇄물과 동반 유입된 PVC 수지로부터 염소 성분이 분해되어 염산(HCl)의 형태로 배출된다. 탈염조(4)는 나선형 교반기인 상승,하강스크류(도2,4a,4b)를 장착하여 탈염조 내 용융물의 상하 순환을 돕고 탈염 효율을 높이도록 한다.

탈염조에서 발생한 HCl 가스는 수증기 및 열분해 생성 가스와 함께 급냉 파이프(5)에서 급냉시킨 후 흡수 중화조(6)에서 NaOH 수용액과 같은 알칼리 수용액에 의해 중화 처리된다. 급냉 파이프는 경질 크롬 도금으로 내부 코팅한 카본 스틸로 제작하여 주기적으로 교체함으로써 부식을 최대한 억제하면서 설비 투자비를 줄일 수 있도록 한다.

흡수 중화조는 카본스틸 혹은 스텐레스로 제작하되 FRP로 내부 코팅하여 부식을 방지하면서 견고성을 유지할 수 있도록 하고 탈염조(4)로 부터 유입되는 고온 유체로 인해 내부 코팅한 FRP가 열변형 되지 않도록 급냉 파이프에서 충분히 냉각하여 흡수 중화조 유입 온도가 65℃를 넘지 않도록 주의한다. HCl을 중화시키키 위해 펌프(9)로 순환되는 NaOH 수용액은 중화에 필요한 알칼리도를 유지할 수 있도록 pH 측정기(7)로 감시하고 필요시 NaOH 수용액을 보충하도록 한다.

탈염조(4)로부터 유체와 함께 유입되는 열에너지와 중화반응에 따른 반응열은 순환수 냉각기(8)를 통해 배출하여 흡수 중화조(6) 순환 시스템의 온도를 일정하게 유지한다. 흡수 중화조(6)에서 발생하는 폐수는 후단 유수분리조에서 유분을 회수한 후 폐수처리 한다.

탈염조(4)에서 탈염 처리된 폐합성수지 용융물은 스크류피더(10)를 통해 열분해 반응조(11)로 유입된다. 열분해 반응조는 다수의 전기 히터(12)를 유체 내부에 잠기도록 반응기 내부 기벽을 둘러 장착하고 앵커 형태의 교반기(11a)(11b)를 고속 회전하여 난류를 형성함으로써 열전달 효율을 높이고 코우크 생성을 억제한다. 열분해되어 생성된 열분해 가스는 충진탑(13)을 통해 배출되어 냉각기(15)에서 응축된 후 제품 버퍼탱크(16)를 거쳐 스트리퍼(17)에서 인화점이 조절된 후 제품 저장탱크(18b)에 저장되고 발전시스템(21c)과 연계하여 전기를 생산한다.

비응축성 가스는 콤프레셔(19)를 통해 3 ~ 4기압으로 압축하여 고압저장탱크 (20)에 저장한 후 발전기(21a)에서 연료로 사용되고 콤프레서(19)에서 응축된 저비점 오일은 저장탱크(18a)에 저장된 후 발전기(21b)의 연료로 사용된다. 충진탑(13) 상부에는 환류 스프레이노즐(14)을 장착하고 냉각기에서 응축된 액상 오일을 환류시켜 배관 폐색의 원인이 되는 고비점 왁스분이 후단 공정으로 넘어가는 것을 방지하고 비말 동반(entrainment)으로 인해 충진탑(13) 내부에 점착된 폐합성수지 용융물을 세정한다.

열분해 반응조(11)로 유입되는 무기계 이물질 및 반응조 내부에서 생성된 코우크는 잔사로서 반응조 하부로 배출한다. 이때 잔사 발생량에 따라 배출량을 조절하기 위해 이중밸브식 배출수단(22)을 구비한다. 폐합성수지 용융물 슬러지 혹은 잔사는 50% ~ 60%의 유분을 함유하므로 이를 회수하기 위해 잔사 재처리장치(23)를 구비한다. 가열식 스크류 이송장치 형태의 잔사 재처리장치(23)는 잔사 내 유분을 완전히 회수하여 말단으로 고형 분말 형태의 최종 잔사를 배출할 수 있도록 450℃ ~ 500℃의 고온에서 운전되는 장치이다. 탄화로 인한 잔사의 고착을 방지하고 열전달 효율을 높이기 위해 실린더 내주면과 스크류 축사이의 간격을 5 cm 이하로 하고 실린더 내주면과 스크류 날개 사이의 간격은 3 mm 이하가 되도록 제작하며 마찰저항 감소 및 탄화방지를 위해 내부를 크롬도금 한다. 고형 분말 형태의 최종 잔사는 이중밸브식 배출 수단(24)을 통해 200℃ 이하로 냉각 시킨 후 화재의 위험 없이 최종 배출한다.

이상에서와 같이 본 발명에 따르면 폐합성수지를 가열 용융시키는 익스투르더 내부에 완충 밀폐구간을 만들어 원료의 누적을 통한 완충 밀폐층을 형성함으로써, 탈염조 내부의 가스 역류를 차단시킬 수 있는 효과가 있다.

또한 용융된 폐합성수지를 열분해 반응조로 보내지 않고 탈염조에서 먼저 염소성분을 분리하므로 반응조 이하 후단공정의 장치부식을 막고 생성유의 오염을 방지할 수 있다. 또한 탈염조에서 발생하는 고온의 부식성 가스가 흡수 중화조에 도달하기 전에 급냉 파이프에서 냉각되도록 하여 고온 부식으로 인한 후단 공정의 장치 훼손을 막을 수 있다. 이때 흡수 중화조 내부에는 FRP 코팅처리를 하고 급냉파이프는 비교적 가격이 저렴한 크롬 도금된 카본스틸로 제작하여 주기적으로 교체함으로써 설비가격은 낮추고 설비수명은 증가시킬 수 있는 효과를 갖는다.

열분해 반응조에서 발생되는 잔류 폐기물은 잔사 재처리장치에서 재가열하여 완전 분해시키고 이중밸브식 배출수단을 통해 배출시키므로 오일 회수율을 높이고 안전사고를 방지할 수 있는 등의 효과가 있다. 또한 열분해 생성유 및 가스는 발전시스템과 연계하여 전기를 생산할 수 있도록 함으로써 오일과 전기를 동시에 생산할 수 있는 시스템을 구축할 수 있다.

Claims (7)

1. 삭제
2. 폐합성수지를 용융시키는 익스트루더(3) 및 용융된 수지를 교반 가열하여 열분해된 가스를 발생시키는 열분해 반응조(11)를 갖는 폐합성수지 유화장치에 있어서,

   익스트루더(3)와 열분해 반응조(11) 사이에 용융된 폐합성수지를 교반 가열시켜 염산 가스를 발생시키는 탈염조(4)와,

   탈염조(4)에서 발생된 염산 가스를 급냉 파이프(5)에서 냉각시키고 알칼리 수용액으로 중화시켜 다음 공정으로 배출시키는 흡수 중화조(6)와,

   열분해 반응조 하부에 침적되는 잔사를 연속적으로 재열분해하는 잔사 재처리장치가 구비하되,

   열분해 반응조(11)는 열분해 가스가 통과되는 충진탑(13)이 상부에 구비되고, 충진탑(13)과 냉각기(15)로 연결된 제품 버퍼탱크(16), 스트리퍼 및 제품 저장탱크(18a,b)가 구비되며,

   충진탑(13) 내부에는 제품 버퍼탱크(16)와 펌프로 연결되어 액화 오일이 충진탑(13) 내부로 분사되도록 하는 환류 스프레이노즐(14)이 구비되어 충진탑에 점착된 폐합성수지 용융물 액적을 세정하도록 한 것을 특징으로 하는 폐합성수지 유화장치.
3. 삭제
4. 제 1 항에 있어서,

   탈염조(4) 내부에는 중앙으로부터 외측으로 상승 스크류(4a)와 하강 스크류(4b)가 배치되어 교반중인 폐합성수지 용액의 상하 순환이 원활이 이루어지도록 한 것을 특징으로 하는 폐합성수지 유화장치.
5. 제 1 항에 있어서,

   탈염조(4)로부터 이송되는 고온의 부식성 가스는 내부 크롬 도금된 카본스틸 재질의 급냉파이프(5)에서 65℃ 이하로 냉각되어 내부 FRP 재질로 코팅된 흡수 중화조에서 알칼리 수용액 순환수로 중화되도록 한 것을 특징으로 하는 폐합성수지 유화장치.
6. 제 1 항에 있어서,

   열분해 반응조 하부로 이중 밸브를 통해 배출되는 잔사는 스크류 날개와 실린더 내주면 사이의 간격이 3mm 이하가 되도록 하고 스크류 축 외주면과 실린더 내주면 사이의 간격이 5 cm 이하가 되도록 구성된 내부 크롬 도금된 가열 스크류 형태의 잔사재처리 장치에서 450℃ ~ 500℃ 온도로 재열분해 되어 잔존 유분을 회수하고 고상 분말 형태의 최종 잔사를 이중 밸브 배출 수단을 통해 안전하게 배출할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 폐합성수지 유화장치.
7. 제 1 항에 있어서,

   최종 생성되는 열분해 오일 및 가스는 발전시스템(21a,21b,21c)과 연계하여 전기를 생산하도록 한 것을 특징으로 하는 폐합성수지 유화장치.

Images