KR100584961B1

KR100584961B1 - 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법 및 이의방법으로 제조된 지지체

Info

Publication number: KR100584961B1
Application number: KR1019990049766A
Authority: KR
Inventors: 최경일; 이상호; 신철우; 안준성
Original assignee: 에스케이 주식회사
Priority date: 1999-11-10
Filing date: 1999-11-10
Publication date: 2006-05-29
Also published as: KR20010046133A

Abstract

본 발명은 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법 및 이의 방법으로 제조된 지지체에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 배연탈질을 위해 선택적 촉매 환원 기술을 이용할 때 사용되는 환원촉매를 코팅시키는 코팅방법 및 이의 방법으로 제조된 지지체에 관한 것이다. 본 발명의 코팅방법은 바나디윰, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐, 철, 황, 실리콘의 촉매를 함유하는 알루미나, 티타니아 또는 이들의 혼합물을 이용하여 얻어진 미분원료와, 폴리메틸페닐실리콘수지 및 칼슘 알루미네이트 시멘트의 군으로부터 선택된 적어도 하나의 결합재를 혼합하여 코팅물을 제조하여 상기 코팅물을 지지체에 코팅시키는 단계; 상기 코팅된 지지체를 100∼120℃에서 24시간동안 건조시키고 상기 건조체를 400∼600℃에서 3∼5시간동안 소성시키는 단계로 이루어지며, 상기 제조된 지지체는 종래의 지지체에 비해 과량의 촉매를 코팅시킬 수 있으며, 우수한 촉매 활성을 갖고, 촉매의 제조시 촉매원료의 코팅양 증가에 따른 촉매활성의 증대효과 및 결합력 강화에 따른 장기사용시 마모 및 열충격에 대한 촉매의 내구성 저하를 막을 수 있는 효과가 있다.

배연탈질, 선택적 환원촉매, 활성금속, 담체, 폴리메틸페닐실리콘수지, 칼슘알루미네이트 시멘트

Description

배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법 및 이의 방법으로 제조된 지지체{A coating method of catalyst for selective catalytic reduction of nitrogen oxides, and a supporting body using the same}

도 1은 본 발명에 따른 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법의 흐름도이다.

본 발명은 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법 및 이의 방법으로 제조된 지지체에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 배연탈질을 위해 선택적 촉매 환원 기술을 이용할 때 사용되는 환원 촉매를 코팅시키는 코팅방법 및 이의 방법으로 제조된 지지체에 관한 것이다.

탄화수소 가스, 가솔린 또는 디젤 연료와 같은 탄화수소 연료를 연소시킬 때 방출된 배기가스는 대기의 심각한 오염을 일으킬 수 있다. 이러한 배기가스의 많은 오염 물질은 탄화수소와 산소를 함유하는 화합물로서, 질소산화물(NOx) 및 일산화탄소(CO) 등을 포함한다. 따라서 특히, 석탄화력발전소, 소각로, 또는 자동차 산업에서, 연소 시스템으로부터 방출되는 유해한 기체의 방출량을 감소시키기 위한 시 도가 수년에 걸쳐 시도되어 오고 있다.

종래부터 질소산화물(NOx)을 효과적으로 제거하기 위해 사용되는 기술로서는, 첫째, 촉매와 환원제를 함께 사용하는 선택적 촉매 환원(Selective Catalytic Reduction; SCR) 기술, 둘째, 촉매 없이 환원제만을 사용하는 선택적 비촉매 환원(Selective Non Catalytic Reduction; SNCR), 및 셋째, 가열로내의 연소상태를 제어하는 저 낙스 버너(Low-NOx Burner) 기술로 크게 나누어 볼 수 있다.

상기 세가지 기술 중에서, 2차 오염의 발생, 제거효율, 운전비 등을 고려해 볼 때 선택적 촉매 환원 기술이 가장 유효한 기술로서 평가되며, 통상적으로, 상용되는 선택적 촉매 환원 기술을 이용할 경우, 질소산화물의 제거효율은 90%이상으로서, 사용내구기간은 2∼5년 정도로 평가되고 있는 실정이다. 또한, 최근에는 소각로 시장에서 맹독성 다이옥신(Dioxin)의 동시 제거성능이 일부 입증됨에 따라 상기 선택적 촉매 환원 기술의 선호도가 더욱 높아진 실정이다.

이러한 선택적 촉매 환원 기술에서 사용되는 촉매는 형태에 따라 구분할 경우, 크게 성형(Extrusion) 촉매, 금속판(Metal Plate) 촉매, 펠렛(Pellet) 촉매으로 나누어 볼 수 있다. 최근 사용동향을 살펴보면, 화력발전소 및 소각로 등에서는 성형 촉매 및 금속판 형태의 촉매가 널리 사용되고 있으며, 질산공장이나 카프로락탐 등의 화학공정에서는 펠렛 형태의 촉매가 사용되고 있다. 또한, 상기 선택적 촉매 환원 기술에 있어서 가장 중요한 촉매의 조성은 바다니윰(Vanadium), 몰리브덴(Molybdenum), 텅스텐(Tungsten)등의 활성금속의 산화물(Oxide)형태가 주를 이루며, 온도대역, 내구성 강화차원에서 다른 전이금속 등도 미량 첨가되고 있 는 실정이다.

또한, 상기 선택적 촉매 환원 기술에서는 촉매의 담체로는 티타니아(TiO₂), 알루미나(Al₂O₃), 실리카(SiO₂) 등이 주로 사용되는데, 통상적으로 담체의 피독성 여부에 따라 티타니아가 통상적인 촉매의 담체로서 바람직하게 사용된다.

상기 선택적 촉매 환원 기술은 전술한 촉매등을 상기 담체에 담지시키는 등의 방법을 이용하여 담체에 촉매들을 함유시키고, 이것을 촉매 지지체인 금속판이나 세라믹 허니컴에 코팅시켜 배기가스 통과 구조물을 제조하여 배기가스가 상기와 같이 제조된 구조물을 통과할 때 질소산화물과 같은 유독성 가스를 흡착, 환원시킴으로써 무해한 물질로 전환시키는 방법이다.

통상적으로, 이와 같은 코팅기술을 이용하는 배연탈질용 촉매는 지지체인 금속판 또는 세라믹 허니컴에 피복되는 촉매의 양과 그 결합력에 따라 촉매의 활성 및 내구성에 있어서 차이가 발생하고, 이로 인해 지지체와 촉매 조성물과의 결합을 이루는 결합재의 선정 및 지지체 등의 원료의 선택이 중요하게 된다. 또한, 촉매의 코팅양은 담체에 균일하게 분산되어 있는 활성성분의 담지량을 의미하며, 두껍게 코팅된 촉매일수록 활성이 좋으며, 내구성 측면에서도 분진에 의한 마모에 따른 촉매 성능의 저하를 방지할 수 있다. 일반적으로 배연탈질용 촉매 기술에 있어서, 코팅된 촉매가 사용되는 대상은 분진(Dust)이 많이 배출되는 석탄 화력발전소의 경우이며, 이 경우에 성형 촉매보다는 금속판을 지지체로 하여 그 위에 코팅된 촉매가 마모에 대한 내구성 및 배압손실 측면에서 우수하다고 평가되고 있다.

또한 상기 통상적인 결합재로는, 알루미늄 실리케이트 화이버(Aluminum Silicate Fiber), 글래스 화이버 (Glass Fiber), 몰리브덴 등을 사용하며, 물에 분산되어 있는 촉매 원료에 상기 결합재를 첨가함으로써 지지체와 촉매 원료와의 결합력을 증대시키는 방법이 알려져 있고, 이러한 방법들로는, 미국특허 제5,045,516호 등을 들 수 있다.

일반적으로, 상기 결합재를 사용한 배연탈질용 촉매의 코팅시에는 크게 코팅양의 증대가 어렵고, 원료 및 지지체간의 결합력이 약화되는 등의 문제점이 있다. 상기 설명한 바와 같이, 코팅양은 촉매성능을 크게 좌우하며, 또한 지지체의 특성에 따라서도 달라질 수 있다. 지지체는 전술한 바와 같이, 세라믹 허니컴과 금속판으로 나뉠 수 있으며, 세라믹 허니컴은 자체의 기공성(Porosity)이 높아 원료와의 결합이 수월한 반면, 금속판은 기공성이 낮아 촉매 조성물과의 결합시 코팅양의 한계가 더욱 문제가 될 수 있다. 또한, 결합력은 촉매를 장기간에 걸쳐 사용할 경우 성능저하의 원인이 되는 마모현상에 가장 직접적인 영향을 미칠 수 있는 인자로서, 촉매 조성물 제조시의 코팅액의 점도, 결합재의 선택, 건조 및 열처리조건에 따라 달라질 수 있고, 따라서 그 중에서도 결합재의 선택이 가장 중요한 영향인자로 알려져 있으며, 특히 코팅을 두껍게 할 경우에는 원료특성에 맞는 결합재 선택 및 촉매 제조공정은 더욱 어렵게 되는 경향이 있다. 코팅양의 증대와 결합력의 증대는 역상관계 함수로서, 적정량의 코팅양을 초과할 경우에는 촉매 조성물간의 결합력은 떨어지고, 결합재를 증대시킴으로써 원료의 결합력을 증대시킬 수도 있으나, 원료에 비해 과량의 결합재를 첨가할 경우에는 촉매의 성능이 다소 저하될 수도 있다. 따라서, 최적활성을 나타내는 촉매의 코팅양 및 이에 해당하는 결합재 비율의 선정이 필요하다.

이에 본 발명자들은 상기 문제점들을 해결하기 위하여 연구검토한 결과, 결합재로서 폴리메틸페닐실리콘수지 및 칼슘알루미네이트시멘트를 이용하여 상기 문제를 해결할 수 있음을 발견하였으며, 본 발명은 이에 기초하여 완성되었다.

따라서, 본 발명의 목적은 질소산화물을 제거하는 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 제조과정에서 지지체인 금속판 또는 세라믹 허니컴에 코팅 공정시에 미분원료사이의 결합력을 증대시켜주고, 지지체와 원료간의 결합력 또한 증대시켜 과량의 촉매원료를 담지시킬 수 있으며, 장기간 사용할 때 내구성 측면의 물리적인 결합강도가 우수한 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 상기 코팅방법으로 제조된 지지체를 제공하는데 있다.

상기 본 발명의 목적을 달성하기 위한 방법은 바나디윰, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐, 철, 황, 실리콘으로 이루어진 활성금속군으로부터 하나 또는 그 이상 선택된 촉매를 함유하고, 담체로서 알루미나, 티타니아 또는 이들의 혼합물을 이용하여 얻어진 미분원료를 제조하는 단계; 유기용제에 용해시킨 10∼50%의 폴리메틸페닐실리콘수지 및 물에 용해시킨 10∼50%의 칼슘 알루미네이트 시멘트의 군으로부터 선택된 적어도 하나의 결합재를 제조하는 단계; 상기 제조된 미분원료 70∼99중량% 및 결합재 1∼30중량%를 혼합하여 코팅물을 제조하는 단계; 상기 코팅물을 지지체에 코팅시키는 단계; 상기 코팅된 지지체를 100∼120℃에서 24시간동안 건조시키는 단계; 및 상기 건조체를 400∼600℃에서 3∼5시간동안 소성시키는 단계로 이루어진다.

상기 본 발명의 다른 목적을 달성하기 위한 지지체는 열처리 후 남은 촉매의 코팅양이 2g/in³∼6g/in³이다.

이하, 본 발명을 도면을 참조하면서 좀 더 구체적으로 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법의 흐름도이며, 미분원료 스크린공정, 결합재의 분산공정, 미분원료와 결합재의 혼합공정, 지지체 코팅공정, 지지체 건조공정, 지지체 소성공정으로 크게 나누어 볼 수 있다.

좀 더 상세히 설명하면, 원료스크린공정은 바나디윰, 니켈(Nickel), 몰리브덴, 텅스텐, 철(Iron), 황(Sulfur), 실리콘(Silicon) 등의 활성금속군으로부터 하나 또는 그 이상 선택된 촉매에 담체인 알루미나(Alumina), 티타니아(Titania) 및 이들의 혼합물을 담지와 같은 통상의 방법으로 실시하여 상기 촉매를 함유하는 미분원료를 얻고 이를 분류하는 공정이다.

또한, 결합재 분산공정은, 코팅시 결합재로서 사용되는 폴리메틸페닐실리콘수지 및 칼슘알루미네이트 시멘트의 군으로부터 선택된 적어도 하나를 준비해 두는 공정으로서, 촉매원료의 결합력 메카니즘은 상기와 같은 바인더를 첨가함으로써 원료간의 점성을 강화해 주게 된다. 상기 폴리메틸페닐실리콘수지의 경우에는, 유기 용제에 녹일 경우 미세하게 분산되어 점성을 갖는 투명한 용액이 되어 원료와 혼합시 원료의 기공으로 잘 침투하며 원료 혼합후 500℃에서 열처리하면 메틸기, 페닐기는 연소되어 날아가고 실리카(SiO₂)가 잔류하여 원료간의 결합물질로 남게 되는 것이다. 또한, 칼슘알루미네이트 시멘트는 물에 녹일 경우 슬러리 상태로 존재하며 건축물에 사용되는 시멘트와 같이 고강도의 결합물로서, 열충격 및 변형에 강하고 열처리 후에도 칼슘알루미네이트의 형태로 존재하며 원료간의 결합재 구실 및 상호이종물질인 원료와 지지체(금속판 및 세라믹)간의 결합력을 강화시키는 역할을 한다. 이 때 폴리메틸페닐실리콘수지는 유기용제에 10∼50중량%의 양으로, 칼슘알루미네이트시멘트는 물에 10∼50중량%의 양으로 각각 분산시키며, 둘 모두 각각 바람직하게는 20∼50중량%이다. 상기 사용되는 유기용제는 아세톤, 톨루엔 및 에틸알콜 등을 들 수 있다.

이렇게 준비 제조된 미분원료 70∼90중량%와 결합재 10∼30중량%를 혼합조에서 혼합시켜 코팅물을 제조하는데, 혼합조에 준비된 원료들을 첨가할 때, 그 첨가순서는 반응에 영향을 주지 않는다. 상기 결합재의 첨가량이 10중량% 미만이면 지지체에 결합되는 코팅물의 결합력이 약해지고, 30중량%를 초과하면 전체적으로 촉매원료가 줄어 촉매성능이 다소 떨어지는 문제가 있다.

이렇게 제조된 코팅물을 지지체인 금속판 및 세라믹 허니컴에 코팅하는 공정을 거치며, 이 때의 코팅단계는, 지지체에 코팅물을 바르거나(coat), 지지체에 코팅물을 붓거나(pouring), 또는 지지체를 코팅액에 담지(dipping)시켜 수행될 수 있 다.

상기와 같이 코팅이 완료된 지지체를 건조로에서 100∼120℃에서 24시간 건조하는 건조공정을 거친 후, 건조완료된 지지체를 400∼600℃에서 3~5시간 소성하는 열처리 공정을 수행한다. 이러한 열처리 공정을 통하여 촉매성분인 활성성분들이 금속산화물(Metal Oxide)의 형태를 나타내게 된다. 따라서, 촉매의 활성성분은 바나디윰, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐 등의 단일산화물 및 복합산화물로 구성되도록 된다. 또한, 상기 제조된 지지체에 열처리 후 남은 촉매의 코팅양이 2g/in³∼6g/in³이 되도록 한다. 상기 코팅양이 2g/in³미만이면 코팅양의 부족으로 인하여 장기 사용시 마모에 의한 촉매성능의 저하가 발생되고, 6g/in³를 초과하면 코팅된 촉매원료 상호간의 결합력이 미약하게 된다.

이러한 본발명에 따라 제조된 금속판 또는 세라믹 허니컴에서 선택된 적어도 하나를 이용하여 배연시 질소산화물을 제거하는데 사용하면, 99%이상의 질소산화물 제거율을 가지며, 1% 미만의 전체 코팅양의 마모도 및 초기활성대비 3%미만의 활성저하를 갖는 등의 촉매의 활성증대 효과 및 결합력 강화에 의해 우수한 질소산화물 제거율을 나타내며 내구성 및 마모도에 있어서도 우수함을 확인할 수 있다.

이하, 실시예를 통해 본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하지만, 이에 본 발명의 범주가 한정되는 것은 아니다.

실시예 1. 지지체의 제조

바나디윰, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐, 철, 황, 실리콘의 활성금속 혼합물 10중 량%가 담지된 알루미나와 티타니아의 복합원료 30kg을, 아세톤에 용해시킨 50% 폴리메틸페닐실리콘수지 및 물에 용해시킨 25% 칼슘알루미네이트 시멘트의 각각 5.0kg 및 2.5kg와 혼합하여 코팅물을 제조하였고, 이를 금속판에 부어서 코팅시킨 후 100℃에서 5시간 건조시킨 후, 500℃에서 3시간 소성하여 배연탈질용 금속판 코팅촉매를 제조하였으며, 열처리 후 금속판에 코팅된 촉매의 양은 4.0g/in³이었다.

실시예 2. 본 발명의 지지체의 활성시험

실시예 1에서 제조된 배연탈질용 금속판 코팅촉매를 고정층 상압반응장치의 반응기 중앙에 설치한 뒤, 가스공간속도(GHSV) 5,000/hr, 반응온도 100∼500℃에 걸쳐서 하기 표 1에 나타난 바와 같이, 일산화질소, 암모니아, 질소, 산소를 유입하여 활성시험한 결과, 일산화질소 제거율 최고활성이 99%이었으며, 90%이상의 활성대역이 250∼400℃ 범위에서 유지되었다. 또한, NO의 환원제로 사용되는 NH₃가 반응후 미반응되고 남아 배출되는 NH₃ 슬립(slip)도 바람직하게 작다.

실험조건		실험결과
NO Gas	500ppm	NO 최고제거율	99%
NH₃ Gas	500ppm	90%이상제거대역	250∼420℃
O₂ Gas	1∼10%	NH₃ 슬립(Slip)	5ppm 이하
N₂ Gas	나머지
반응온도	100∼500℃

비교예 1. 상용 촉매를 이용한 지지체의 활성시험

통상의 상용촉매를 사용하여 1.5g/in³의 코팅양을 갖는 상용지지체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였으며, 그 결과 NO 최고제거율 은 99%, 90%이상의 NO제거 온도대역은 250∼420℃이었고, 상기 실시예 2의 배연탈질용 금속판 코팅촉매와 유사한 활성을 나타내었으나, 장기적인 사용시 촉매 성능이 떨어진다.

실시예 3. 본 발명의 지지체의 결합력 시험

상기 실시예 1에서 제조된 배연탈질용 금속판 코팅촉매의 결합력을 확인하기 위하여, 알루미나볼을 진동기에 충전한후 상하진동시험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었고, 배연탈질용 금속판 코팅촉매의 마모율은 1%이내로 나타났다.

비교예 2. 상용촉매를 이용한 지지체의 결합력 시험

통상의 상용촉매를 사용하여 1.5g/in³의 코팅양을 갖는 상용지지체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 3과 동일하게 실시하였으며, 그결과 상용촉매의 마모율이 2.5%로 본 발명의 배연탈질용 금속판 코팅촉매보다 2배이상이었다.

실험조건		실험결과
진동조건	500rpm	실시예 3	마모율 1%
마모재 조건	알루미나볼 직경 5mm	비교예 2	마모율 2.5%
진동시간	2 시간

실시예 4. 본 발명의 지지체의 가혹 마모도 시험

상기 실시예 1에서 제조된 촉매를 강제 마모도 시험장치에 충전하여 실가스 및 분진유통에 따른 촉매의 마모도 실험을 수행하였다. 실험조건은 선속도(Linear Velocity) 25,000m/hr로 실공정보다 가혹하게 설정하였으며, 실험기간은 1000시간 이었고, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었으며, 마모도는 전체 코팅양의 1% 내외, 이에 따른 활성저하는 3% 내외로 확인되었다.

비교예 3. 상용촉매를 이용한 지지체의 마모도 시험

통상의 상용촉매를 사용하여 1.5g/in³의 코팅양을 갖는 상용지지체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일하게 실시하였으며, 하기 표 3과 같이, 상용촉매의 마모율은 1.7%, 활성저하는 초기활성 대비 4%로 나타났다.

실험조건		실험결과
유량	35LPM	실시예 4	마모율: 0.9%
선속도	25,000 m/sec	실시예 4	활성저하: 1.5 %
분진농도	4000mg/m³	비교예 3	마모율: 1.7%
분진종류	B-C 연소분진	비교예 3	활성저하: 4 %
활성시험	실시예2와 동일

실시예 5. 본 발명의 지지체의 현장적용 내구성 시험

상기 실시예 1에 의해 제조된 지지체를 NO, SO₂, 분진 등이 발생되는 가열로 후단 굴뚝에 설치하여 배가스 및 분진에 의한 마모시험, 가열 및 냉각에 따른 내열안정성을 3개월 이상 내구성 시험을 한 결과, 하기 표 4와 같이 마모 및 열충격에 따른 활성저하 현상이 아주 적은 값으로 나타났다.

비교예 4. 상용촉매를 이용한 지지체의 현장적용 내구성 비교

통상의 상용촉매를 사용하여 1.5g/in³의 코팅양을 갖는 상용지지체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 5와 동일한 방법으로 실시하였으며, 그 결과 하기 표 4와 같이, 마모율 3%, 활성저하는 초기활성대비 5%를 나타냈다.

실험조건		실험결과
NO 농도	250~300ppm	실시예 5	마모율: 0.8%
SO₂ 농도	100~150ppm	실시예 5	활성저하: 1%
분진농도	10~20mg/m³	비교예 4	마모율: 3%
배가스 온도	250~300℃	비교예 4	활성저하: 5%
열충격일 주기	100회 이상
열충격 강도	상온 배가스온도 반복

상기 실시예 및 비교예를 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 지지체는 종래의 지지체에 비해 2배이상의 과량의 촉매를 코팅시킬 수 있으며, 통상의 촉매와 같이 동등한 수준의 활성을 갖고, 촉매의 내구성과 유관한 인자인 코팅결합력에 대해서는 기존의 결합력에 비해 2배 이상의 강도를 갖고 있으며, 촉매의 제조시 촉매원료의 코팅양 증가에 따른 촉매활성의 증대효과 및 결합력 강화에 따른 장기사용시 마모 및 열충격에 대한 촉매의 내구성저하를 막을 수 있는 효과가 있다.

Claims

바나디윰, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐, 철, 황, 실리콘으로 이루어진 활성금속군으로부터 하나 또는 그 이상 선택된 촉매를 함유하고, 담체로서 알루미나, 티타니아 또는 이들의 혼합물을 이용하여 얻어진 미분원료를 제조하는 단계;

유기용제에 용해시킨 10∼50%의 폴리메틸페닐실리콘수지 및 물에 용해시킨 10∼50%의 칼슘 알루미네이트 시멘트의 군으로부터 선택된 적어도 하나의 결합재를 제조하는 단계;

상기 제조된 미분원료 70∼99중량% 및 결합재 1∼30중량%를 혼합하여 코팅물을 제조하는 단계;

상기 코팅물을 지지체에 코팅시키는 단계;

상기 코팅된 지지체를 100∼120℃에서 24시간동안 건조시키는 단계; 및

상기 건조체를 400∼600℃에서 3∼5시간동안 소성시키는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법.
제1항에 있어서, 상기 지지체가 금속판 또는 세라믹 허니컴에서 선택된 적어도 하나임을 특징으로 하는 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법.
제1항에 있어서, 상기 유기용제가 아세톤, 톨루엔 및 에틸알콜로 이루어진 것을 특징으로 하는 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법.
제1항에 있어서, 상기 코팅단계가 지지체에 코팅물을 바르거나, 지지체에 코팅물을 붓거나, 또는 지지체를 코팅액에 담지시켜 수행됨을 특징으로 하는 배연탈질용 선택적 환원 촉매의 코팅방법.
열처리 후 남은 촉매의 코팅양이 2g/in³∼6g/in³의 과량의 원료가 코팅되며, 전술한 제1항 내지 제4항의 어느 한항으로 제조된 것을 특징으로 하는 지지체.