KR100478449B1 - 엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 장치 및 그라인딩 공정 - Google Patents

Abstract

본 발명은 엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 장치 및 그라인딩 공정에 관한 것이다. 본 발명은 그라인딩 공정시 LCD 셀에 대한 2번의 얼라인을 수행하여 연마 불량을 감소시키고 LCD 셀의 입구와 출구를 달리하면서 일방향으로 설치된 이송라인을 따라 연마기를 설치하여 LCD 셀을 연마하므로 연마 속도가 빠르고 시간당 연마되는 LCD 셀의 수가 많아 전체적으로 종래의 작업 구조에 비해 작업 시간을 단축시키며, 측면 연마량 측정시 검사지점을 정지 동작없이 연속 촬영함으로써 작업 시간을 단축할 수 있게 한다.

Description

엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 장치 및 그라인딩 공정{Grinding appratus for manufacturing LCD cell and grinding process thereof}

본 발명은 액정표시장치(LCD: Liquid Crystal Display) 패널 제조 공정에 관한 것으로, 특히, LCD 패널 제조 공정 중 그라인딩(grinding) 공정에 관한 것이다.

일반적으로 LCD 패널의 제작은 박막 트랜지스터(TFT: Thin Film Transistor)가 배열된 TFT 기판과 컬러필터가 형성된 칼라필터(color filter) 기판을 각각 제조한 후 제조된 TFT 기판과 칼라필터 기판을 접합하여 조립하는 접합 공정과, 조립한 원판 LCD 패널을 절단하여 각각의 독립적인 디스플레이 패널인 단위 LCD 패널(이하 'LCD 셀'이라 함)로 분리하는 절단 공정, 분리된 LCD 셀의 절단면을 검사하는 에지검사 공정, 에지검사를 통과한 LCD 셀의 절단면인 측면을 그라인딩(grinding)하는 그라인딩 공정, 연마된 LCD 셀을 세정하는 세정 공정, 및 LCD 셀의 검사하는 검사공정을 통해 이루어진다.

상기 공정 중에서 그라인딩 공정은 LCD 셀의 절단 부분(측면)이 원판으로부터 분리될 때 돌출 또는 미세균열이 발생되어 외부 충격에 쉽게 파손될 우려가 생기는데, 이러한 돌출 또는 미세균열 등을 제거하여 측면을 고르게 연마하는 공정이다. 이러한 그라인딩 공정에서 연마기의 위치는 연마시 고정 세팅되어 있기 때문에, 연마 이전에 LCD 셀을 얼라인한 후 연마기에 진입시켜야 한다.

종래에 일반적으로 사용되는 그라인딩 공정을 도 1을 참조로 간략히 설명한다. 도 1은 일반적인 엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 공정을 개략적으로 도시한 개념도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 에지 공정을 마친 LCD 셀(A)이 그라인딩 시스템에 진입하면, 그라인딩을 위해 LCD 셀(A)은 작업 테이블에 고정되어 S1 상태가 되고, S1 상태에서 얼라인이 수행된다. 이때 연마기(11 내지 14)는 LCD 셀(A)의 y축 측면(단면(短面))을 연마하기 위해 설정된 x축의 거리만큼 이동하여 고정되어진다. 따라서 S1 상태에서의 얼라인은 연마기(11 내지 14)의 x축 거리에 대응하여 이루어지며, LCD 셀(A)에 형성된 얼라인용 십자마크 중 x축 방향에 위치한 2개의 십자마크를 이용한다.

얼라인이 마치면, LCD 셀(A)은 연마기(11 내지 14)에 진입되어 y축 측면이 연마되고(S2), 연마가 이루어지면 연마기(11 내지 14) 외부로 이송된다(S3).

S3 상태에서, LCD 셀(A)은 x축 측면(장면) 연마를 위해 90도 회전되고, 장면 연마를 위해 연마기(11 내지 14)는 LCD 셀(A)의 y축 거리만큼 이동하여 고정된다. 90도 회전이 이루어지고 나면, LCD 셀(A)은 다시 연마기(11 내지 14)로 진입되고 장면이 연마된다(S4). 그리고 장면의 연마가 이루어지면 S1 위치로 이송되어 연마가 종료된다.

그런데, 전술한 바와 같이 그라인딩 공정에서의 연마는 LCD 셀(A)의 장면과 단면에 대한 연마 즉, 2번의 연마 공정을 수행하고 있으며 각각의 연마를 위해 LCD 셀(A)을 90도 회전시키고 연마기(11 내지 14) 간 위치를 조정하고 있는데, 종래의 그라인딩 공정은 S1 상태에서만 얼라인을 하여 LCD 셀(A)의 단면 연마에 대응하고 있을 뿐, 90도 회전된 LCD 셀에 대하여 장면 연마에 대응한 얼라인을 하지 못하는 문제가 있다. 당연히 90도 회전된 LCD 셀은 기계적인 오차 등의 요인으로 목표로 하는 위치에서 벗어날 우려가 높다. 그러므로 이에 따른 얼라인이 필요하다.

또한 종래의 그라인딩 공정은 LCD 셀(A)을 연마기에 진입시켜 연마하고 다시 해당 연마기를 통해 연마한 후 진입로를 통해 배출하는 작업 순서로 작업이 진행되므로 작업대에 LCD 셀이 진입하고 연마된 후 배출될 때가지 다른 LCD 셀을 공급할 수 없어 작업 속도가 저하되는 문제가 있다.

한편, 그라인딩 공정 중에는 연마된 LCD 셀 측면의 연마량을 측정하여 설정된 양만큼 연마가 이루어졌는지를 확인하는 측면 연마량 측정 과정을 수행한다. 상기 측면 연마량 측정 과정은 그라인딩 공정상의 오차를 파악하여 설정 연마량을 보정하기 위한 것이다. 그러므로 측면 연마량 측정 과정은 모든 LCD 셀에 적용되지 않고 특정 샘플링 주기별로 수행된다. 샘플링 주기는 LCD 셀을 개수이다. 만약 샘플링 주기가 300이면 300개의 LCD 셀마다 측면 연마량을 측정한다.

이러한 측면 연마량 측정은 LCD 셀의 측면 중 설정된 몇 개의 특정지점을 촬영하고 촬영한 특정지점에서의 연마량을 측정하는데, 종래에는 카메라가 촬영지점에 정지하여 촬영하는, 포인트 투 포인트(point-to-point) 방식을 사용하였다.

따라서 종래의 측면 연마량 측정은 특정지점의 수만큼 정지하는 동작을 하여야 하므로 작업 시간이 늦은 문제가 있다.

본 발명은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 그라인딩 공정에서의 불량률을 감소시키면서 측면 연마량 측정 시간을 줄이는 그라인딩 장치 및 그라인딩 공정을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 접합 공정, 절단 공정, 에지검사 공정, 그라인딩 공정, 세정 공정 및, LCD 셀을 검사하는 검사 공정을 포함하는 LCD 패널 제조 공정 중 상기 그라인딩 공정을 위한 그라인딩 장치에 있어서,

일방향으로 설치되어 일단으로 LCD 셀이 진입하고 타단으로 연마된 LCD 셀이 배출되는 이송라인; 상기 이송라인 상에 위치하여 상기 이송라인을 따라 이동하며 LCD 셀을 고정시키고 회전시키는 작업 테이블; 상기 작업 테이블의 초기 위치를 벗어난 상기 LCD 셀의 양쪽 y축 측면을 연마하기 위해 상기 이송라인을 따라 설치된 제1 연마기; 상기 제1 연마기를 벗어난 LCD 셀의 양쪽 x축 측면을 연마하기 위해 상기 이송라인을 따라 설치된 제2 연마기; 상기 작업 테이블의 초기 위치에 설치되어 상기 LCD 셀의 양 에지면을 촬영하는 제1 및 제2 카메라; 상기 제1 및 제2 연마기 사이에 설치되며 상기 LCD 셀의 양 에지면을 촬영하는 제3 및 제4 카메라; 상기 작업 테이블의 동작을 제어하는 PLC 제어부; 및 상기 PLC 제어부와 통신하고, 상기 LCD 셀이 상기 작업 테이블의 초기 위치에 위치하면 상기 제1 및 제2 카메라를 구동시켜 y축 얼라인을 위한 정보를 획득하고 획득한 정보를 기반으로 상기 LCD 셀에 대한 얼라인을 수행하며, 상기 LCD 셀이 상기 제1 및 제2 연마기 사이에 위치하면 상기 LCD 셀을 90도 회전시키고 상기 제3 및 제4 카메라를 구동시켜 x축 얼라인을 위한 정보를 획득 및 이 정보를 이용한 얼라인을 수행하며, 상기 연마된 LCD 셀에 대한 측면 연마량 측정을 위해 상기 제1 및 제2 카메라 또는 상기 제3 및 제4 카메라의 촬영을 상기 작업 테이블의 이송에 동기시켜 제어하는 비전 제어부를 포함한다.

상기에서, 비전 제어부는 그라인딩 공정에 의해 연마된 LCD 셀의 개수가 설정된 개수가 되면 상기 LCD 셀에 대한 측면 연마량 측정을 시작하여, 상기 작업 테이블을 동일 수평라인 상에 위치한 2대의 카메라를 지나도록 하고, 상기 작업 테이블이 카메라를 지날 때 상기 LCD 셀에 형성된 검사 지점이 상기 2대의 카메라의 바로 하단에 위치하는 시점에서 상기 2대의 카메라를 구동시켜 촬영이 이루어지게 하는 것이 바람직하다.

또한 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 접합 공정, 절단 공정, 에지검사 공정, 그라인딩 공정, 세정 공정 및, LCD 셀을 검사하는 검사 공정을 포함하는 LCD 패널 제조 공정 중 상기 그라인딩 공정에 있어서, 상기 LCD 셀이 진입하면, 상기 LCD 셀에 대한 y축 얼라인을 수행하는 제1 단계; 얼라인된 상기 LCD 셀을 진행방향으로 이송시켜 y축 측면을 연마하는 제2 단계; y측 측면 연마된 상기 LCD 셀을 진행방향으로 이송시킨 후 90도 회전시키고 x축 얼라인을 수행하는 제3 단계; 및 x축 얼라인된 상기 LCD 셀을 진행방향으로 이송시켜 x축 측면을 연마하고 배출하는 제4 단계를 포함한다.

상기에서, 본 발명은 그라인딩 공정으로 x축 및 y축 측면이 연마된 LCD 셀 중 설정된 N(설정 개수)ㅧ m(1, 2, 3, ...)번째 LCD 셀에 대하여, 고정된 상기 작업 테이블을 동일 수평라인 상에 위치한 2대의 에지면 검출용 카메라로 멈춤없이 통과시키고, 통과되는 중에 상기 LCD 셀에 형성된 검사 지점이 상기 2대의 카메라의 바로 하단에 위치하는 시점에서 상기 2대의 카메라를 구동시켜 상기 검사 지점을 촬영하는 단계와, 상기 촬영된 검사 지점의 에지 이미지를 통해 연마량을 분석하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.

이하, 첨부한 도면을 참조로 하여 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 설명한다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 그라인딩 장치의 블록 구성도이다.

본 발명의 그라인딩 장치는 LCD 셀에 대한 측면 연마 및 측면 연마한 연마량을 측정하는 측정(또는 검사) 기능을 수행한다. 여기서 연마량 측정은 설정된 LCD 셀의 개수를 주기로 하여 이루어진다.

도 2에 도시된 바와 같이, 그라인딩 장치는 LCD 셀(A)이 놓여지며 y, θ축 방향으로의 이동이 가능하고 이송라인을 따라 이송되는 작업 테이블(10), LCD 셀(A)의 에지면(측면)을 촬영하여 에지 이미지를 독출하기 위한 제1 내지 제4 에어리어(area) 카메라(21, 22, 23, 24, 이하 '카메라'라고 한다), 상기 작업 테이블(10)의 y, θ축에 대한 이동을 제어하고 상기 제1 내지 제4 카메라(21 내지 24)의 이송동작을 제어하는 PLC 제어부(30)와, 상기 PLC 제어부(30)와 데이터 통신을 하고 상기 제1 내지 제4 카메라(21 내지 24)의 촬영 동작을 제어하며 제1 내지 제4 카메라(21 내지 24)에 의해 촬영된 에지 이미지를 사용자가 육안으로 확인하도록 표시하는 등 검사 동작의 전반을 제어하고 결과 신호를 처리하는 비전 제어부(40)를 포함하여 이루어진다.

상기에서, 제1 및 제2 카메라와 제3 및 제4 카메라(21 내지 24)는 각각 한 조로 하여 동일 수평 라인상에 설치되며, LCD 셀(A)의 연마시 에지면에 형성된 어라인용 십자마크를 촬영하는 기능을 수행하고, 연마량 측정시 LCD 셀(A)에 지정된 검사지점을 촬영하는 기능을 수행한다. 이때 검사지점 촬영시 사용되는 카메라는 제1 및 제2 카메라(21, 22)를 사용하거나 또는, 제3 및 제4 카메라(23, 24)를 사용한다.

한편, 연마량 측정시 비전 제어부(40)는 다음과 같은 동작을 수행한다.

비전 제어부(40)는 LCD 셀(A)의 측면 연마량 측정시 작업 테이블(10)의 이송을 지시하는 이송지시신호가 PLC 제어부(30)를 통해 출력되도록 PLC 제어부(30)를 제어하고, 제1 및 제2 카메라(21, 22) 또는 제3 및 제4 카메라(23, 24)의 촬영을 지시하는 촬영지시신호를 상기 이송지시신호에 동기화시켜 해당 카메라에 출력한다.

이송지시신호와 촬영지시신호는 인에이블 펄스를 포함하여 이루어지는데, 이송지시신호의 경우는 이송시작을 알리는 인에이블(enable) 펄스와 이송완료를 알리는 인에이블 펄스로 이루어진다. 여기서 인에이블 펄스 대신에 각 펄스 신호가 발생되는 시점에 구동 신호 또는 종료신호를 전송하여 작업 테이블(10)의 이송 동작을 제어할 수 있다.

그리고 상기 촬영지시신호는 카메라(21, 22)의 촬영을 지시하는 인에이블 펄스를 포함하는데, 인에이블 펄스의 수는 측면 연마량 측정할 검사지점의 수와 동일하며, 인에이블 펄스가 발생되는 시점은 작업 테이블(10)에 놓여진 LCD 셀(A)에 지정된 다수의 검사지점 중 각각이 위치할 때 카메라가 해당 검사지점을 촬영할 수 있도록 하는 시점인 것이 바람직하며, 이를 위해 인에이블 펄스는 작업 테이블(10)의 이동속도와 상기 이동시작지점에서 상기 다수의 검사지점까지의 거리를 고려하여 결정된다.

상기에서 제1 및 제2 에어리어 카메라(21, 22)는 촬영시 셔터의 속도를 종래에 비해 빠르도록 하고 입력되는 광량을 종래보다 높게 설정하여 이동중 촬영되는 특정 검사지점에 대한 촬영이미지가 선명하게 촬영되게 하는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명의 그라인딩 장치는 그라인딩을 위한 2개의 연마기를 구비하고 있으며, 이 연마기는 도 3에 도시되어 있다.

그리고 상기 작업 테이블(10)은 이송 라인을 따라 이송되는데, 이송 라인은 일 방향으로 설치되어 LCD 셀이 한쪽 방향으로 이송되게 한다.

이하 도 3과 도 4를 참조로 하여 연마량 측정을 제외한 본 발명의 실시예에 따른 그라인딩 공정을 설명한다. 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 공정을 보인 공정 순서도이고, 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 엘시디 셀의 평면도이다.

에지검사공정을 통해 합격 판정된 LCD 셀(A)은 그라인딩 장치에 공급된다. 이러한 그라인딩 시스템에 LCD 셀(A)이 공급되면, LCD 셀(A)은 작업 테이블(10)의 진공 패드에 흡착되어 고정된다.

이렇게 고정된 상태에서 LCD 셀(A)은 양 단면 간의 간격과 연마기(71, 72)와 연마기(73, 74) 간의 간격이 맞도록 얼라인 된다(S1). 이때 S1 상태에서의 얼라인은 LCD 셀(A)에 형성된 다수의 얼라인용 십자마크(M1, M2, M3, 도 3 참조) 중 장축으로 서로 마주보는 2개의 십자마크(M1, M2)와 LCD 셀(A)의 중심을 이용하여 얼라인을 수행한다.

본 발명에 적용되는 상기 2개의 십자마크와 LCD 셀의 중심을 이용한 얼라인 방법은 통상의 방법에 따른다. 여기서 통상의 방법 중 하나를 간략히 기술한다.

우선 제1 카메라(21)와 제2 카메라(22)의 설치 위치정보를 저장하고 이 카메라 위치정보를 이용한 원점좌표를 구해 저장한다. 이런 상태에서, LCD 셀(A)이 검사위치로 들어오면 제1 및 제2 카메라(21, 22)를 이용하여 LCD 셀(A)의 좌, 우 기준마크(M1, M2)를 촬영한 후 이 촬영 정보를 이용하여 기준마크(M1, M2)의 위치 좌표를 읽어 들인다. 그런 다음 기준마크(M1, M2)의 좌표를 기준으로 LCD 셀의 중심 위치(real center)를 구한다. 기준마크(M1, M2)의 좌표와 중심위치를 이용하여 LCD 셀(A)의 기울기를 구하고 상기 LCD 셀의 중심위치와 원점좌표를 비교한다. 이 비교를 통해, 원점으로부터 떨어진 실제 중심위치와의 중심이동 벡터 관계식에 상기에서 구한 기울기 각을 대입하여 틀어진 각도만큼 회전 정보를 파악하고, 파악한 회전 정보에 따라 얻어진 중심을 원점 좌표와 비교하여 위치 보정을 한다.

상기와 같이, 얼라인이 완료되면, LCD 셀(A)은 제1 연마장치(71 내지 74)에 공급되어 단면이 연마되고(S2), 이송라인을 따라 제1 연마장치(71 내지 74)의 외부로 배출된다.

단면이 연마된 LCD 셀(A)은 장면 연마를 위해 90도 회전되고, 회전이 된 상태에서 얼라인이 수행된다(S3). 이때 S3 상태에서의 얼라인은 장면에 대한 연마를 위한 얼라인으로 LCD 셀(A)의 양 장면 간의 간격을 제2 연마장치(75 내지 78)의 연마기(75, 76)와 연마기(77, 78) 간의 거리에 맞게 얼라인한다. 여기서 얼라인은 전술한 통상의 얼라인 방법에 따라며, LCD 셀(A)에 형성된 십자마크 중 단축에 평행한 십자마크(M2, M3)와 십자마크(M2, M3)를 통해 얻어진 LCD 셀(A)의 중심축을 이용한다. 상기 십자마크(M2, M3)는 제3 및 제4 카메라에 의해 촬영된다.

S3 상태에서의 얼라인을 마치면, 이송라인을 따라 LCD 셀은 제2 연마장치(75 내지 78)에 공급되어 장면이 연마된 후 밖으로 배출된다(S4).

상기에서 이송라인은 일방향으로 설치되어 있다.

따라서 본 발명은 상기 S1 내지 S4 과정 간의 거리가 가까워 작업시간을 단축하고, 배출 위치와 공급위치가 다르므로 LCD 셀(A)을 연속적으로 공급하여도 그라인딩 작업이 계속적으로 할 수 있다. 또한 본 발명은 2번의 얼라인을 수행하므로 불량률을 최소화할 수 있다.

이하서는 본 발명의 실시예에 따른 그라인딩 공정에서의 측면 연마량 측정 방법을 설명한다.

측면 연마량 검사는 전술한 도 3 및 도 4를 참조로 한 과정을 통해 단면 및 장면이 연마된 LCD 셀(A)에 대하여 실시된다. 여기서, 측면 연마량 검사에 사용되는 LCD 셀(A)의 검사지점이 양측면에 각각 4 개씩 설정되어 있다고 한다.

연마된 LCD 셀(A)은 작업 테이블(10)에 안착되어 있고, 이런 상태에서 비전 제어부(40)는 PLC 제어부(30)로 작업 테이블(10)의 이송을 지시하고, 제1 및 제2 카메라(21, 22)로 촬영지시신호를 출력한다.

그러면 PLC 제어부(30)는 작업 테이블(10)로 이송지시신호를 출력하여 작업 테이블(10)을 이송시킨다. 이렇게 이송되는 작업 테이블(10)은 제1 및 제2 카메라(21, 22)를 지나게 되며, 작업 테이블(10)이 지나는 순간에 제1 및 제2 카메라(21, 22)는 작업 테이블(10) 상에 위치한 LCD 셀(A)의 양측 4개의 검사지점을 순간적으로 촬영한다.

이렇게 작업 테이블(10)이 이송중에 LCD 셀(A)의 검사지점을 촬영할 수 있는 것은 LCD 셀(A)의 특정 검사지점이 제1 및 제2 카메라(21, 22)의 바로 하단에 위치할 때 비전 제어부(40)가 촬영지시신호를 통해 촬영을 지시하기 때문이다.

결국, 이에 의해 본 발명은 작업 테이블(10)을 멈추지 않고도 연속적인 촬영을 가능하게 되어 에지면에 대한 이미지를 얻을 수 있게 하며, 이렇게 얻은 에지 이미지를 통해 비전 제어부(40)는 통상의 방법을 통해 연마량을 측정하게 된다.

한편, 전술한 실시예에서는 작업 테이블(10)이 하나인 것으로 하여 설명하였지만, 이송라인 상에 2개 이상의 작업 테이블을 설치하여 보다 빨리 LCD 셀을 작업 공정에 공급하고 그라인딩 공정이 이루어지게 할 수 있다. 이러한 작업 테이블의 추가 설치는 당업자라면 용이하게 실시할 수 있는 정도이므로 자세한 설명은 하지 않는다.

이상에서 본 발명에 대한 기술사상을 첨부도면과 함께 서술하였지만 이는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한, 이 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 본 발명의 기술사상의 범주를 이탈하지 않는 범위 내에서 다양한 변형 및 모방이 가능함은 명백한 사실이다.

본 발명은 그라인딩 공정시 LCD 셀에 대한 2번의 얼라인을 통해 연마량 불량을 감소시키며, 그라인딩시 LCD 셀을 일축 방향으로 진행시키면서 장면 및 단면을 연마하므로 연마 속도가 빠르고 시간당 연마되는 LCD 셀의 수가 많아 전체적으로 종래보다 작업 시간을 단축시킬 수 있는 효과가 있다.

또한 본 발명은 측면 연마량 측정시 검사지점을 정지 동작없이 연속 촬영함으로써 작업 시간을 단축할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 일반적인 엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 공정을 개략적으로 도시한 개념도.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 그라인딩 장치의 블록 구성도.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 공정을 보인 공정 순서도.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 엘시디 셀의 평면도.

Claims (4)

1. 접합 공정, 절단 공정, 에지검사 공정, 그라인딩 공정, 세정 공정 및, LCD 셀을 검사하는 검사 공정을 포함하는 LCD 패널 제조 공정 중 상기 그라인딩 공정을 위한 그라인딩 장치에 있어서,

   일방향으로 설치되어 일단으로 LCD 셀이 진입하고 타단으로 연마된 LCD 셀이 배출되는 이송라인;

   상기 이송라인 상에 위치하여 상기 이송라인을 따라 이동하며 LCD 셀을 고정시키고 회전시키는 적어도 하나 이상의 작업 테이블;

   상기 작업 테이블의 초기 위치를 벗어난 상기 LCD 셀의 양쪽 y축 측면을 연마하기 위해 상기 이송라인을 따라 설치된 제1 연마기;

   상기 제1 연마기를 벗어난 LCD 셀의 양쪽 x축 측면을 연마하기 위해 상기 이송라인을 따라 설치된 제2 연마기;

   상기 작업 테이블의 초기 위치에 설치되어 상기 LCD 셀의 양 에지면을 촬영하는 제1 및 제2 카메라;

   상기 제1 및 제2 연마기 사이에 설치되며 상기 LCD 셀의 양 에지면을 촬영하는 제3 및 제4 카메라;

   상기 작업 테이블의 동작을 제어하는 PLC 제어부; 및

   상기 PLC 제어부와 통신하고, 상기 LCD 셀이 상기 작업 테이블의 초기 위치에 위치하면 상기 제1 및 제2 카메라를 구동시켜 y축 얼라인을 위한 정보를 획득하고 획득한 정보를 기반으로 상기 LCD 셀에 대한 얼라인을 수행하며, 상기 LCD 셀이 상기 제1 및 제2 연마기 사이에 위치하면 상기 LCD 셀을 90도 회전시키고 상기 제3 및 제4 카메라를 구동시켜 x축 얼라인을 위한 정보를 획득 및 이 정보를 이용한 얼라인을 수행하며, 상기 연마된 LCD 셀에 대한 측면 연마량 측정을 위해 상기 제1 및 제2 카메라 또는 상기 제3 및 제4 카메라의 촬영을 상기 작업 테이블의 이송에 동기시켜 제어하는 비전 제어부를 포함하는,

   엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 장치.
2. 제1항에 있어서,

   상기 비전 제어부는,

   그라인딩 공정에 의해 연마된 LCD 셀의 개수가 설정된 개수가 되면 상기 LCD 셀에 대한 측면 연마량 측정을 시작하여, 상기 작업 테이블을 동일 수평라인 상에 위치한 2대의 카메라를 지나도록 하고, 상기 작업 테이블이 카메라를 지날 때 상기 LCD 셀에 형성된 검사 지점이 상기 2대의 카메라의 바로 하단에 위치하는 시점에서 상기 2대의 카메라를 구동시켜 촬영이 이루어지게 하는 것을 특징으로 하는,

   엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 장치.
3. 접합 공정, 절단 공정, 에지검사 공정, 그라인딩 공정, 세정 공정 및, LCD 셀을 검사하는 검사 공정을 포함하는 LCD 패널 제조 공정 중 상기 그라인딩 공정에 있어서,

   상기 LCD 셀이 진입하면, 상기 LCD 셀에 대한 y축 얼라인을 수행하는 제1 단계;

   얼라인된 상기 LCD 셀을 진행방향으로 이송시켜 y축 측면을 연마하는 제2 단계;

   y측 측면 연마된 상기 LCD 셀을 진행방향으로 이송시킨 후 90도 회전시키고 x축 얼라인을 수행하는 제3 단계; 및

   x축 얼라인된 상기 LCD 셀을 진행방향으로 이송시켜 x축 측면을 연마하고 배출하는 제4 단계를 포함하는,

   엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 공정.
4. 제3항에 있어서,

   그라인딩 공정으로 x축 및 y축 측면이 연마된 LCD 셀 중 설정된 N(설정 개수)ㅧ m(1, 2, 3, ...)번째 LCD 셀에 대하여, 고정된 상기 작업 테이블을 동일 수평라인 상에 위치한 2대의 에지면 검출용 카메라로 멈춤없이 통과시키고, 통과되는 중에 상기 LCD 셀에 형성된 검사 지점이 상기 2대의 카메라의 바로 하단에 위치하는 시점에서 상기 2대의 카메라를 구동시켜 상기 검사 지점을 촬영하는 단계와,

   상기 촬영된 검사 지점의 에지 이미지를 통해 연마량을 분석하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,

   엘시디 패널 제조를 위한 그라인딩 공정.