KR100450819B1 - 탄소나노튜브를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그전면 패널의 제조방법 - Google Patents

탄소나노튜브를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그전면 패널의 제조방법 Download PDF

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Abstract

탄소나노튜브를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널이 개시된다. 개시된 플라즈마 디스플레이 패널은, 유리기판과, 유리기판의 상면에 스트라이프상으로 형성된 투명 표시 전극과, 표시 전극의 상면의 외측에 표시 전극과 평행하게 스트라이프상으로 형성된 버스 전극과, 유리기판, 표시전극 및 버스전극의 상면에 형성된 유전체막과, 유전체막의 상면에 표시 전극과 대향하도록 평행하게 스트라이프상으로 형성된 탄소나노튜브막 및, 유전체막 및 탄소나노튜브막의 표면에 형성되는 보호막을 구비하는 전면 패널을 포함한다. 이차 전자 방출특성이 향상되어 발광효율과 콘트라스트비가 높은 양질의 표시화면을 제공할 수 있다.

Description

탄소나노튜브를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 전면 패널의 제조방법{Plasma display panel utilizing carbon nano tube and method of manufacturing the front panel thereof}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 탄소나노튜브를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널 및 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널의 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널이란, 전면 및 후면 패널 사이에 존재하는 기체가 방전되어 생성되는 플라즈마로부터 방출되는 자외선이 형광체에 충돌함으로써 방출되는 가시광선을 이용하여 문자 또는 그래픽을 표시하는 소자이다.
플라즈마 디스플레이 패널은 전극 구조에 따라 직류형과 교류형으로 분류되거나, 직류형과 교류형이 결합된 혼합형태로 분류된다. 이 중에서 특히 교류형 플라즈마 디스플레이 패널은 직류형 플라즈마 디스플레이 패널에 비해 전극의 손상이 작다는 장점을 가진다.
교류형 플라즈마 디스플레이 패널의 제작을 위해 표시측 전면 패널인 유리기판에 유지방전을 목적으로 하는 X, Y전극을 배치시키고, 반대측 후면 패널에는 데이터를 기입할 수 있도록 어드레스 전극을 배치시킨 다음 두 장의 패널을 봉입하고 내부를 배기한 후 방전가스를 주입시킨다. 상기 전면 패널을 제조하기 위해 먼저 투명 전극을 패터닝한 다음 버스 전극을 형성시킨다. 이어서 투명한 유전체층을 형성시키고 마지막으로 보호층을 형성시키는 공정으로 제조된다.
이러한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 발광효율을 향상시키기 위해, 국내특허 제2001-39031호에 개시된 발명은, 플라즈마 디스플레이 패널에 이차전자 방출특성이 높은 탄소나노튜브를 이용하고 있다.
도 1 및 도 2는 상기 국내특허에 개시된 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널의 실시예를 나타낸 단면도이다.
도 1을 참조하면, 종래의 플라즈마 표시 패널의 일예에는, 유리 기판(10)상에 유지 전극(12)이 라인형으로 형성되고, 상기 유지 전극(12) 상에 버스 전극(14)이 형성된다. 유지 전극(12)과 버스 전극(14)의 상부에는 투명한 유전체층(16)이 스크린 인쇄법에 의해 형성되고 유전체층(16)의 상면에는 탄소나노튜브가 보호층(18)으로 형성된다.
도 2에 도시된 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 다른 예는, 도 1에 도시된 전면 패널과 동일한 구조를 가지나, 다만, 유전체층(16)의 상면에 MgO보호층(19)이 먼저 형성된 다음 탄소나노튜브로 형성된 보호층(20)이 그 상면에 형성되고 있다.
하지만, 이와 같은 종래의 발명은 불투명한 탄소나노튜브를 전면 패널의 전체에 도포함으로써 가시광선 투과율을 현저히 저하시켜 오히려 발광효율을 떨어뜨리는 단점이 있다. 특히, 도 2에 제시된 종래의 기술은, MgO 보호층(19)의 상부에 탄소나노튜브를 기술적으로 성장시키기 어려운 문제점을 가진다.
따라서, 본 발명이 이루고자하는 기술적 과제는 상술한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위한 것으로서, 이차 전자의 방출 특성이 높은 탄소나노튜브를 이용하여 발광효율이 높은 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것이다.
도 1 및 2는 국내특허 제2001-39031호에 개시된 플라즈마 디스플레이 패널을 나타낸 단면도,
도 3a는 본 발명의 제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 나타낸 절개 사시도,
도 3b는 본 발명의 제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 나타낸 단면도,
도 4a는 본 발명의 제2실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 나타낸 절개 사시도,
도 4b는 본 발명의 제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 나타낸 단면도,
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 조립 분해도,
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널과 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 데이터 방전을 비교한 사진,
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널과 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 유지방전을 비교한 사진,
도 8a는 도 7에 도시된 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 밝은 부분의 픽셀을 확대하여 비교한 사진,
도 8b는 도 7에 도시된 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 밝은 부분의 픽셀을 확대하여 비교한 사진.
<도면의 주요부분에 대한 부호설명>
31, 41 ; 유리기판 32 ; 표시 전극
33 ; 버스 전극 33a ; 버스 전극
33b ; 버스 전극 34, 44 ; 유전체
35 ; 탄소나노튜브막 36 ; 보호층
43 ; 어드레스 전극 47 ; 격벽
48 ; 형광체
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은, 유리기판;과 상기 유리기판의 상면에 스트라이프상으로 형성된 투명 표시 전극;과 상기 표시 전극의 상면의 외측에 상기 표시 전극과 평행하게 스트라이프상으로 형성된 버스 전극;과 상기 유리기판, 상기 표시전극 및 상기 버스전극의 상면에 형성된 유전체막;과 상기 유전체막의 상면에 상기 표시 전극과 대향하도록 평행하게 스트라이프상으로 형성된 탄소나노튜브막; 및 상기 유전체막 및 상기 탄소나노튜브막의 표면에 형성되는 보호막;을 구비하는 전면 패널을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.
상기 탄소나노튜브막은 상기 전면 패널의 면적의 10%이내의 면적을 가지는 것이 바람직하며, 상기 탄소나노튜브막의 폭은 70 내지 100μm 정도인 것이 바람직하다.
상기 탄소나노튜브막은 단층벽 또는 다층벽 탄소나노튜브로 이루어진다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은 또한, 유리기판의 상면에 스트라이프상으로 투명 표시 전극을 형성하는 단계;와 상기 표시 전극의 상면의 외측으로 상기 표시 전극과 평행하게 버스 전극을 형성시키는 단계;와 상기 유리기판, 상기 표시 전극 및, 상기 버스 전극의 상면에 유전체막을 도포하는 단계;와 상기 유전체막의 상면에 상기 표시 전극과 대향하도록 평행하게 스트라이프상으로 탄소나노튜브막을 인쇄하는 단계; 및 상기 유전체막 및 상기 탄소나노튜브막의 상면에 보호막을 형성시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조방법을 제공한다.
상기 탄소나노튜브막을 인쇄하는 단계에서, 상기 탄소나노튜브막이 전면 패널 면적의 10% 이하의 면적을 가지도록 형성하는 것이 바람직하며, 폭을 70~100μm 정도로 형성하는 것이 바람직하다.
상기 탄소나노튜브막을 인쇄하는 단계에서, 상기 탄소나노튜브막은 단일벽탄소나노튜브 또는 다층벽 탄소나노튜브를 이용한다.
본 발명은 이차전자방출특성이 높은 탄소나노튜브를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널로서, 발광효율을 향상시켜 전체적으로 표시화면의 콘트라스트 비를 높임으로써 양질의 화상을 제공할 수 있다.
이하 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 서로 다른 도면에서 동일한 참조부호는 동일한 구성요소를 지시하며, 각 구성요소는 설명을 위해 두께 및 폭을 과장되게 도시되어 있음에 유의해야 한다.
도 3a는 본 발명의 제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 절개 사시도이며, 도 3b는 본 발명의 제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널의 단면도이다.
도 3a 및 도 3b를 참조하면, 본 발명의 제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널(30)은, 유리기판(31)과, 유리기판(31)의 상면에 스트라이프상으로 형성된 투명 표시 전극(32)과, 투명 표시 전극(32)의 상면의 외측에 각각 소정폭으로 스트라이프상으로 형성된 버스 전극(33)과, 유리기판(31)의 상면에 적층되며 표시 전극(32)과 버스 전극(33)의 표면을 모두 덮는 유전체막(34)을 포함한다. 여기서, 투명표시전극(32) 중 좌측에 위치하는 것은 스캔 전극(33a), 우측에 위치하는 것은 서스테인 전극(33b)이라 한다.
유전체막(34)의 상면에는 표시 전극(32)과 대향하도록 평행하게 스트라이프상으로 형성된 탄소나노튜브막(35)이 위치하고 있으며, 유전체막(34)의 탄소나노튜브막(35)이 위치하지 않는 표면과 탄소나노튜브막(35)의 표면을 모두 에워싸는 MgO 보호층(36)이 형성되어 있다.
본 발명의 제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 후면 패널(40)은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 후면 패널과 동일한 구조를 가진다. 즉, 유리기판(41)과, 유리기판(41)의 상면에 형성된 어드레스 전극(43)과, 유리기판(41) 및 어드레스 전극(43)의 표면상에 증착되는 유전체막(44)과, 유전체막(44)의 상면에 방전셀을 구분하도록 어드레스 전극(43)과 평행하게 스트라이프형으로 형성되는 격벽(47)과, 격벽(47)의 측면과 유전체막(44)의 표면상에 각 방전셀별로 서로 다른 색광(레드, 그린, 블루)을 방출하도록 도포되는 형광체(48)가 구비되어 있다.
본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 기존의 방전 가스와 후면 패널을 그대로 사용하면서, 전면 패널의 형성시 유전체막(34)의 상면에 탄소나노튜브막(35)을 페이스트법을 이용해 국소적으로 인쇄하는 것을 특징으로 한다.
탄소나노튜브막(35)에는 탄소나노튜브 박막과 탄소나노튜브 후막이 있다. 탄소나노튜브 박막은 주로 PECVD(Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition), TCVD(Thermal Chemical Vapor Deposition), 또는 ECR CVD(Electron Cyclotron Resonance Chemical Vapor Deposition), 등의 화학기상증착법을 이용해 형성될 수 있으며, 탄소나노튜브 후막은 아크방전이나 파이로리시스(Pyrorisis) 방법으로 형성된 탄소나노튜브를 적절한 유기 바인더 또는 무기 바인더를 첨가하여 페이스트로 제조한 다음, 원하는 층에 후막인쇄함으로써 형성될 수 있다. 여기서, 파이로리시스 방법이란 열분해로 가스상태의 촉매을 주입하거나 기타 촉매가 있는 상태에서열을 가해 탄화수소를 분해햐여 CNT를 성장시키는 방법이다.
탄소나노튜브 박막(35)은 탄소와 결합에너지가 유사한 철, 코발트 또는 니켈 기판 상에서만 성장하므로 많은 제한이 따른다. 플라즈마 디스플레이 패널의 표시 전극(32)으로 많이 사용되는 ITO(Indium Tin Oxide) 전극의 표면에는 탄소나노튜브 박막(35)을 성장시키기 어려우므로 탄소나노튜브 박막(35)을 성장시키기 위해 표시 전극(32)으로 다른 대체 물질을 사용할 필요가 있지만, 이 경우 투명성의 성질을 충족시키기 어렵다.
따라서, 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널에는 탄소나노튜브 후막을 이용한다. 여기서, 사용되는 탄소나노튜브는 단층벽(single wall) 또는 다층벽(multi wall) 탄소나노튜브를 모두 사용할 수 있다.
본 발명의 제1실시예에 따른 탄소나노튜브막(35)은, 스캔 전극(33a)과 서스테인 전극(33b)의 사이에 위치하며 표시 전극(32)과 대향하도록 형성된다. 탄소나노튜브막(35)은, 도시된 위치에서 버스 전극(33)이 위치하고 있는 쪽을 향해 외측으로 이동되어 위치할 수 있다. 특히, 탄소나노튜브막(35)이 버스 전극(33)과 대향하도록 위치시킨 본 발명의 제2실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널이 도 4a 및 도 4b에 도시되어 있다.
도 4a는 본 발명의 제2실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 절개 사시도이며, 도 4b는 본 발명의 제2실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널의 단면도이다.
본 발명의 제2실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 상술한 본 발명의제1실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 구조와 유사하나, 다만 탄소나노튜브막(35)의 위치가 이동되어, 스캔 전극(33a) 및 서스테인 전극(33b)과 대향하도록 평행하게 형성되어 있는 점이 상이하다.
본 발명의 제1 및 제2실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널에서, 탄소나노튜브막(35)의 폭은 대략 70~100μm 정도의 크기를 가지며, 버스 전극(33)은 대략 60μm, 투명 표시 전극(32)은 대략 300μm 정도의 폭을 가진다.
유전체막(34)의 상면에 인쇄되는 탄소나노튜브막(35)은, 한편으로는 플라즈마 디스플레이 패널의 이차전자방출특성을 전체적으로 향상시키지만, 다른 한 편으로는, 탄소나노튜브막(35)의 불투명성으로 인해 탄소나노튜브막(35)에 의해 차폐되는 유전체막(34) 부분으로는 후면 패널(40)의 형광체(48)로부터 방출되는 색광이 출사되지 않아 발광면적이 감소된다.
따라서, 탄소나노튜브막(35)을 유전체막(34)의 상면에 형성시킴으로써 이차전자 방출특성이 향상되는 비율과, 탄소나노튜브막(35)의 면적으로 인해 감소되는 발광면적 비율간의 적절한 조정이 필요하다. 이를 위해 탄소나노튜브막(35)이 표시 전극(32)과 대향하도록, 스캔 전극(33a)과 서스테인 전극(33b)의 사이에 형성시켜 이차전자방출특성을 극대화하고, 그 면적이 전면 패널의 면적의 10%를 초과하지 않도록 형성한다.
본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 교류형 패널이다. 교류형 디스플레이 패널에서, 버스 전극(33)과 어드레스 전극(43)에 교번 전계가 인가되면, 전면 및 후면 패널의 전자와 양이온이 교대로 탄소나노튜브막(35)과 MgO보호층(36)에 나타나게 되고, 전계가 교번되는 순간 전자는 방전셀 내의 중성 봉입가스의 분자와 충돌하여 새로운 전자, 이온화된 봉입가스, 여기된 봉입가스 원자등을 만들게 된다. 여기된 봉입가스 원자는 기저상태로 천이하면서 빛을 발하며 중성원자로 환원되며, 이 빛은 방전셀 내벽에 도포된 형광체를 여기시켜 레드, 그린, 블루의 삼색을 발광시킨다.
교번 전계의 주파수를 증가시키면 발광 횟수가 증가하고 축적 전하의 양이 많아져 안정된 전압으로 방전을 시킬 수 있다. 축적 전하량은 역펄스 전계를 인가하여 외부로부터 증감을 조절할 수 있다.
이하 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 도 5를 참조하여 설명한다. 플라즈마 디스플레이 패널에서는 대부분의 구성요소 형성시 페이스트 인쇄법을 사용한다.
도 5를 참조하면, 유리기판(31)상에 투명 표시 전극(32)이 스트라이프형으로 형성되고, 그 상부의 외측에 버스 전극(33)이 투명 표시 전극(32)과 평행하게 스트라이프형으로 형성된다. 유리기판(31), 투명 표시 전극(32) 및 버스 전극(33)의 상면에 유전체막(34)이 형성되며, 유전체막(34)의 상면에는 탄소나노튜브막(35)이 표시 전극(32)과 대향하도록 인쇄된다. 유전체막(34) 및 탄소나노튜브막(35)의 상면에 이차전자방출 특성이 좋은 MgO 보호막(36)이 도포된다.
일반적으로 탄소나노튜브막(35)은 열에 약하여 이것을 투명 표시 전극(32)의 상면에 인쇄하고 그 상부에 후막 유전체 페이스트를 인쇄한 다음 소성하면, 탄소나노튜브막(35)은 산화되어 소실되게 된다. 따라서, 탄소나노튜브막(35)의 산화를 막기 위해 후막 유전체 페이스트로 유전체막(34)을 먼저 형성하고 소성한 다음, 그 상면에 탄소나노튜브막(35)을 인쇄하는 것이 바람직하다.
탄소나노튜브막(35)이 형성되는 유전체막(34), 하부패널의 유전체막(44), 유전체막(34)의 저면의 표시 전극(32), 표시 전극(32)이 위치하는 유리기판(31, 41) 및, 하부패널의 격벽(47)은, 유리 페이스트로 만들어진다. 격벽(47)은 대략 150μm 정도의 높이를 가지도록 하며, 방전셀 내에는 He, Ne, Ar, Kr, Xe 와 같은 불활성 가스 또는 금속증기의 Hg와 같은 봉입가스를 주입한다. 격벽(47)은 스트라이프형이나, 와플형등을 이용할 수 있으며, 그 외 배면 모양을 사용할 수 있다.
유리기판(31, 41)은 비교적 균일한 평탄면을 가지도록 플로트법(float method)에 의해 제조되며, 투명 표시 전극(32)으로는 산화주석막(SnO2) 또는 ITO막등이 사용되는데, 투명도, 도전성 및 가공성이 뛰어난 ITO막을 주로 사용한다.
유전체막(34, 44)은 투명하면서 강한 전계에도 견딜 수 있는 유전체 페이스트로 만들며, 유리기판(31, 41)의 상부에 20μm 정도의 두께로 인쇄된다.
패널의 전극부분은 은(Ag), 은-파라듐(Ag-Pd), 니켈(Ni)등의 도전성 페이스트를 이용한다. 유전체막(34)의 표면에는 MgO막(36)을 대략 500nm 정도의 두께로 증착하여 전하의 축적량을 증가시켜 방전 특성을 안정화시킨다.
플라즈마 디스플레이 패널에서는 주로 자외선에 의해 양호한 발광효율을 나타내는 형광체가 사용된다. 적색 형광체로는 이트륨, 가돌리늄 보레이트 등이 있으며, 녹색 형광체로는 규산아연 모체에 망간 부활제를 혼합한 Zn2SiO4: Mn를 혼합한화합물 등이 사용되며, 청색은 바륨 마그네슘 알루미네이트(Ba, Mg)Al10O17: Eu2 가 이용된다.
탄소나노튜브막(35)을 제조하기 위한 탄소나노튜브 페이스트는 탄소나노튜브와 유기바인더 또는 무기 바인더를 균일하게 혼합하여 제조된다. 유기바인더는 유기용매와 고분자 물질로 이루어지며, 무기 바인더는 저비점의 프릿이나 SiO2, B2O3 등으로 구성된다. 사용되는 유기용매는 부틸카비톨아세테이트(BCA; Butyl Cabitol Acetate)나 알파터피네올(α-terpineol) 또는 에틸렌글리콜 등과 같이 상온에서 휘발이 적은 고비점 용매 및 이들의 2종 이상의 혼합물등이 사용될 수 있다. 고분자 물질로는 폴리비닐 알코올류, 폴리비닐부티랄류, 아크릴레이트류, 에틸셀룰로오스류, 니트로셀룰로오스류 또는 이들의 2종 이상의 혼합물등이 사용될 수 있다. 무기 바인더는 PbO와 같은 저비점의 프릿과 SiO2, B2O3등을 사용할 수 있고 이들의 2종 이상의 혼합물등을 사용할 수 있다. 이와 같은 물질을 이용해 제조된 탄소나노튜브 페이스트를 스크린 인쇄법에 의해 유전체막(34)의 상면에 인쇄시켜 탄소나노튜브막(35)을 형성한다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널과 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 데이터 방전을 비교한 사진이다. 도 6을 참조하면, 좌측의 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널과 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 데이터 방전형태가 유사함을 알 수 있다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널과 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 유지방전을 비교한 사진이다. 도 7을 참조하면, 좌측의 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널이 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 유지방전에 비해 더 밝게 발광하고 있음을 볼 수 있다.
도 8a 및 도 8b는 도 7의 국부적으로 밝은 부분의 픽셀을 확대한 사진이다.
도 8a에 도시된 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널이, 도 8b에 도시된 종래의 플라즈마 디스플레이 패널보다 훨씬 밝은 것을 볼 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 탄소나노튜브를 유전체막의 상면에 형성시킴으로써 이차전자방출특성을 향상시켜 발광효율과 콘트라스트비가 뛰어난 양호한 화질의 표시화면을 제공할 수 있다.
상기한 설명에서 많은 사항이 구체적으로 기재되어 있으나, 그들은 발명의 범위를 한정하는 것이라기보다, 바람직한 실시예의 예시로서 해석되어야 한다.
예를 들어 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상에 의해 최고의 발광효율을 낼 수 있는 탄소나노튜브의 면적을 적절히 조정할 수 있을 것이다. 때문에 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 의하여 정하여 질 것이 아니고 특허 청구범위에 기재된 기술적 사상에 의해 정하여져야 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 표시패널 및 플라즈마 표시패널의 전면 패널 제조방법의 장점은, 이차전자방출특성이 좋은 탄소나노튜브막을 유전체막의 상면에 형성시켜 전체적으로 발광효율과 콘트라스트비가 높은 양질의 화상을 제공할 수 있다는 것이다.

Claims (8)

  1. 유리 기판;
    상기 유리기판의 상면에 스트라이프상으로 형성된 투명 표시 전극;
    상기 표시 전극의 상면의 외측에 상기 표시 전극과 평행하게 스트라이프상으로 형성된 버스 전극;
    상기 유리 기판, 상기 표시 전극 및 상기 버스 전극의 상면에 형성된 유전체막;
    상기 유전체막의 상면에 상기 표시 전극과 대향하도록 평행하게 스트라이프상으로 형성된 탄소나노튜브막; 및
    상기 유전체막 및 상기 탄소나노튜브막의 상면에 형성되는 보호막;을 구비하는 전면 패널을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 탄소나노튜브막은 상기 전면 패널의 면적의 10%이내의 면적을 가지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 탄소나노튜브막의 폭은 70 내지 100μm 정도인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 탄소나노튜브막은 단층벽 또는 다층벽 탄소나노튜브로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  5. 유리기판의 상면에 스트라이프상으로 투명 표시 전극을 형성하는 단계;
    상기 표시 전극의 상면의 외측으로 상기 표시 전극과 평행하게 버스 전극을 형성시키는 단계;
    상기 유리기판, 상기 표시 전극 및, 상기 버스 전극의 상면에 유전체를 도포하는 단계;
    상기 유전체막의 상면에 상기 표시 전극과 대향하도록 평행하게 스트라이프상으로 탄소나노튜브막을 인쇄하는 단계; 및
    상기 유전체막 및 상기 탄소나노튜브막의 상면에 보호막을 형성시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 탄소나노튜브막을 인쇄하는 단계에서,
    상기 탄소나노튜브막을 전면 패널 면적의 10% 이하의 면적을 가지도록 형성하는 것을 특징으로 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조방법.
  7. 제 5 항에 있어서, 상기 탄소나노튜브막을 인쇄하는 단계에서,
    상기 탄소나노튜브막을 폭 70~100μm 정도로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조방법.
  8. 제 5 항에 있어서, 상기 탄소나노튜브막을 인쇄하는 단계에서,
    상기 탄소나노튜브막은 단일벽 탄소나노튜브 또는 다층벽 탄소나노튜브로 형성하는 것을 특징으로 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조방법.
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