KR100449394B1 - 규칙적형태의알루미노실리케이트및그사용방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 수지내에 용이하게 분산할 수 있고 혼합 조작을 용이하게 하며, 저흡습성과 우수한 착색성을 특징으로 하는, 수지 및 코팅 물질에 대한 혼합제로서 유용한 규칙적 형태의 알루미노실리케이트에 관한 것이다. 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 합성 A형 또는 Pc형 제올라이트를 소성시켜 수득하는 규칙적 형태의 소듐 알루미노실리케이트 입자로 구성되는데, 네펠린형 또는 카너지에이트형 결정구조를 가지며, 평균 입자 직경이 0.5 내지 30㎛이고, 겉보기 비중이 0.3 내지 0.8g/㎤ 이며, 오일 흡유량이 50ml/100g 이하이고, 굴절율이 1.46 내지 1.56이며, 90% 상대습도에서 수분 흡수량이 1%보다 적은 특징을 갖고 있다.

Description

규칙적 형태의 알루미노실리케이트 및 그 사용방법{REGULARLY-SHAPED ALUMINOSILICATE AND ITS USE}
본 발명은 규칙적 형태의 알루미노실리케이트에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 안료성이 우수하고, 수지내에 용이하게 분산될 수 있으며, 혼합 조작이 용이하게 수행될 수 있도록 하며, 수지 또는 코팅 물질의 혼합제로서 유용한 규칙적 형태의 알루미노실리케이트에 관한 것이다.
다양한 중합체 필름, 수지 또는 고무의 충전제로서 소정 입자 형상을 갖고 있고 2차 응집을 거의 일으키지 않는 무기 충전제에 대한 필요성이 요구되어왔다.
이에 따라 수지내에 소정의 입자 형태를 지니고, 혼합될 때 점착방지 작용을 부여하는 제올라이트가 공지되었다. 그 예로서, 일본 특허 공개 번호 16134/1977에 따르면, 이축연신 필름의 점착방지성(antiblocking)은 평균 입자 직경이 20미크론이하인 제올라이트 분말을 0.01 내지 5중량%의 양으로 폴리프로필렌에 첨가하므로써 증진되었다.
또한, 일본 특허 공개 36866/1986호는 한면이 5미크론보다 길지 않고 Al2O3:SiO2의 몰비가 1:1.8 내지 1:5이며, X선 회절로 관찰시 실질적으로 무정형이며 BET 비표면적이 100㎡/g이하인 일차 입방형 입자로 이루어지는 알루미나-실리카 수지 혼합제를 개시하고 있다.
천연 실리케이트인 네펠린 사이에나이트는 캐나다에서 생산되는 광물로서, 이것을 미분쇄하고 분급하여 얻은 분말은 상표명 "Minex"로서 시판되어 수지에 혼합되어 사용되었다(일본 공개 특허 공보 제234984/1990호).
그러나, 제올라이트는 비석수(沸石水)라 지칭되는 수분을 흡수한다. 수지를 제올라이트와 혼합하고 가열하면, 전술한 수분이 방출되면서 기포가 형성된다. 따라서, 불활성이고 거의 흡착성을 나타내지 않는 알루미노실리케이트 혼합제가 필요로 되었다.
전술한 무정형 알루미노실리케이트 수지 혼합제는 제올라이트의 염기 성분 없이 소정 형태의 입자를 함유하고, 주형된 수지 입자의 안료성능을 저하시킬 수 있으며, 또한 제올라이트와 비교하여 적은 표면 활성 및 흡착성을 나타내나 여전히 흡습성을 지니고 있다. 습도가 매우 높은 조건하에 방치시킨 후 수지에 혼합제를 혼합하면, 기포형성등과 같은 문제가 발생한다.
더욱이, 천연 알루미노실리케이트 광물인 네펠린 사이에나이트를 분쇄하고 분급하여 얻은 생성물은 매우 작은 흡습성을 나타내므로 수지 또는 코팅 물질의 혼합제로서 사용된다.
그러나, 상기 생성물 입자는 입도의 분포가 넓은 일정하지 않은 형태를 나타낸다. 따라서, 이 혼합제는 비교적 소량으로 혼합시켜서는 목적하는 점착방지성을 부여하고자 하는 목적을 충족시킬 수 없다. 더욱이, 천연 산물은 많은 불순물을 함유하고 있어 품질 다양성의 점에서 볼때 개선의 여지가 남아있다. 또한, 상기 입자들은 기계적으로 분쇄된 생성물에 특이적인 날카로운 모서리를 갖고 있어 연마성을나타낸다.
따라서, 본 발명의 제1 목적은 소정의 조성을 갖고 규칙적 형태의 입자를 함유하며, 대칭적인 입도 분포도를 나타내고 저흡습성과 우수한 안료성능을 나타내는 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 제공하는 것이다.
본 발명의 제2 목적은 안료 부피 농도가 높고, 수지 및 코팅 물질내에 용이하게 혼합 및 분산될 수 있으며, 혼합 조작이 바람직하게 수행될 수 있도록 하는 수지 또는 코팅 물질에 대한 혼합제를 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 입자의 구조를 나타내는 주사형 전자 현미경사진;
도 2는 종래의 네펠린 입자의 구조를 나타내는 주사형 전자 현미경 사진;
도 3은 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트(네펠린)의 X선 회절상;
도 4는 본 발명의 또다른 규칙적 형태의 알루미노실리케이트(카너지에이트)의 X선 회절상;
도 5는 캐나다에서 생산되는 천연 광물인 종래의 네펠린 사이에나이트(섬장암)의 X선 회절상;
도 6은 900℃에서 실시예 1의 A-형 제올라이트를 소성시키는 시간과 굴절율을 도시한 다이아그램;
도 7은 실시예 3의 A-형 제올라이트(시료 번호 AZ-3)의 입도의 분포를 나타낸 다이아그램;
도 8은 실시예 3에서 수득한 규칙적 형태의 알루미노실리케이트(시료 번호 NP-8)의 입도 분포를 나타낸 다이아그램; 및
도 9는 실시예 3에서 수득한 규칙적 형태의 알루미노실리케이트(시료 번호NP-8)의 입자 구조를 나타낸 주사형 전자 현미경(배율 5000배)이다.
본 발명에 따르면, 하기 화학식 1로 표기되는 화학 조성을 가지며, 네펠린 형 또는 카네기아이트(carnegieite) 결정형 구조를 갖는 입방형 또는 구형의 규칙적 형태의 입자로 이루어진 규칙적 형태의 알루미노실리케이트가 제공되며, 상기 규칙적 형태의 입자는 90% 상대습도 및 20 내지 25℃ 온도에서 48시간동안 대기에 노출시켰을 때 수분 흡수량이 1% 이하이고, 겉보기 비중이 0.3 내지 0.8g/㎤ 이며, 오일 흡유량이 50ml/100g 이하이고, 굴절율이 1.46 내지 1.56인 특징을 갖고 있다:
mM2/xO·Al2O3·NSiO2
이 화학식 1중에서, m은 0.9 내지 1.1의 수이고, M은 Na, K, Ca, Mg 또는 Zn중 하나 이상이며, x는 M의 원자가이고, n은 1.9 내지 3.6, 바람직하게는 1.9 내지3.4의 수이다.
이와 같은 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는
1. SiO2/Al2O3의 몰비가 1.9 내지 2.2인 합성 A-형 제올라이트를 특히 800℃ 이상의 온도에서 소성시키므로써 생성되고;
2. SiO2/Al2O3의 몰비가 2 내지 3.6, 특히 2 내지 3.4인 합성 Pc-형 제올라이트를 800℃ 이상의 온도에서 소성시키므로써 얻어지며;
3. 평균 입경이 0.5 내지 30㎛, 바람직하게는 0.5 내지 25㎛이고;
4. 수학식 D75/D25(D25는 쿨터법으로 측정했을 때 부피를 기준으로 하여 누적 입도 분포도의 25%의 입경을 나타내고 D75는 그 분포도의 75%의 입경을 나타냄)로 표기되는 입도 분포 선세도(DP)가 1.2 내지 2.9이며;
5. 모오스 경도가 6 이하이다.
본 발명의 또다른 양태에 따르면, 전술한 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 함유하는 수지용 혼합제, 코팅 물질용 혼합제, 및 결정 유리용 혼합제를 제공한다.
제올라이트의 결정형 구조는 고온에서 소성하였을 때, 네펠린형 또는 카네기아이트형중의 하나의 형태로 변화하는 것으로 알려져 있다. 그러나, 이와 같이 제올라이트가 전이하여 형성된 네펠린 또는 카네기아이트가 유용한 물질이라고 생각되지는 않았다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 네펠린형 또는 카네기아이트형 결정 구조를 갖고 있고, 전술한 화학식 1로 표기되는 화학 조성 및 입방형 또는 구형의 규칙적 형태의 입자 형태를 갖고 있다.
전술한 화학식 1의 화학 조성은 A 형 및 Pc 형 제올라이트의 화학 조성에 상응한다. 본 발명은 A 형 및 Pc 형 제올라이트의 결정 구조를 네펠린형 또는 카네기아이트형중의 하나의 형태로 변화시켜 입방형 또는 구형의 규칙적 형태의 네펠린 또는 카네기아이트 입자를 합성하는데 성공하였다.
첨부된 도면에서, 도 1은 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 입자의 구조를 나타내는 주사형 전자 현미경 사진이고, 도 2는 종래의 네펠린 입자의 구조를 나타내는 주사형 전자현미경 사진이다. 이들 전자현미경 사진을 비교해 보면, 분쇄시켜 제조한 종래의 네펠린 입자는 불규칙 형태로서, 파쇄된 유리 표면 형태와 유사한 연마 형태를 보인다. 또한, 입도도 불규칙하다. 한편, 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 입도가 대칭적인 입방형 또는 구형의 규칙적 형태의 입자를 포함한다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 입자는 특정 제한이 있는 것은 아니지만, 평균 입자 직경이 일반적으로 0.1 내지 30㎛, 특히 0.5 내지 25㎛이다. 공지된 네펠린 사이에나이트의 입도 분포의 선세도(DP)는 보통 3이상이다. 그러나, 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트의 선세도(DP)는 일반적으로 1.2 내지 2.9 사이로서, 대칭적인 입도 분포를 나타낸다. 따라서, 그 분말은 유동성이 양호하고 수지 및 코팅 물질내에 잘 분산된다.
도 3은 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트(네펠린)의 X 선 회절상이고, 도 4는 본 발명의 또다른 규칙적 형태의 알루미노실리케이트(카네기아이트)의 X선 회절상이며, 도 5는 공지의 네펠린 사이에나이트의 X 선 회절상이다. 도 3의 X선 회절상은 네펠린 ICDD19-1176, 33-1203, 35-424 피크에 상응하고, 도 4의 X선 회절상은 카네기아이트 ICDD11-220, 11-221 피크에 상응하는 반면, 기존의 천연산 광물은 도 5에 도시한 바와 같이 많은 불순물을 함유하고 있다. 따라서, 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트와 혼합된 수지등은 불순물의 영향을 받지 않는다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 소성시켜 네펠린 형 또는 카네기아이트형의 결정이 얻어지는데, 이것은 0.3 내지 0.8g/㎤, 특히 0.4 내지 0.6g/㎤ 정도의 꽤 농후한 겉보기 비중을 지니며, 오일 흡유량이 50㎖/100g 이하의 정도로 우수한 안료 특성을 나타낸다. 따라서, 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 수지 또는 코팅 물질에 용이하게 혼합할 수 있어 우수한 작업성을 나타낸다.
또한, 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 1.46 내지 1.56의 굴절율을 지니는데, 이것은 수지의 굴절율과 유사하다. 따라서, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트와 혼합된 수지는 투명도를 잃지 않는다. 더욱이, 체질(증량제 안료)로서 사용한 경우에도, 투명한 코팅 물질은 그 투명도를 잃지 않는다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 매우 작은 흡습성을 갖고 있어, 상대 습도(RH) 90% 및 20 내지 25℃의 온도를 지닌 대기하에서 48시간동안 노출시켰을 때, 1% 이하량의 수분을 흡수한다. 따라서, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트와 혼합된 수지는 기포 형성의 문제점을 일으키지 않으므로 혼합 전에 방습 대책이 필요하지 않다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 합성 A형 또는 Pc형 제올라이트를 일반적으로 800℃ 이상의 온도에서 소성하므로써 생산할 수 있다.
출발물질로서 공급되는 A형 및 Pc형 제올라이트 입자는 널리 공지되어 있고, 전기 화학식 1의 범위내에 속하는 화학 조성을 갖는 것이 바람직하다.
출발 물질인 A형 제올라이트는 예컨대, 규산 나트륨 또는 활성 규산겔, 알루미늄 나트륨 및 수산화 나트륨을 혼합하여 하기 표 1과 같은 조성을 충족하는 알칼리 알루미노실리케이트의 겔을 형성시키고, 이 겔을 균질화한 뒤, 이 겔을 상압 또는 열수 조건하에서 80 내지 200℃의 온도에서 결정화하여 합성한다:
성분비 몰비
Na2O/SiO2 0.06 내지 3.4
SiO2/Al2O3 0.8 내지 18
H2O/Na2O 4 내지 300
또한, 본 발명에 따라 출발 물질인 Pc형 제올라이트는 SiO2/Al2O3몰비를 2 내지 3.6 만큼 낮게 하여 합성한다. 바람직한 Pc형 제올라이트는 하기 표 2와 같은조성을 갖고 있다:
SiO2 50 내지 40중량%
Al2O3 23 내지 35중량%
Na2O 15 내지 19중량%
Pc형 제올라이트는 규산 나트륨 또는 활성 규산겔, 알루미늄산 나트륨 및 수산화 나트륨을 혼합하여 하기 표 3과 같은 조건을 충족하는 알칼리 알루미노실리케이트 겔을 형성시켜 합성한다:
성분비 몰비 바람직한 몰비
Na2O/SiO2 0.2 내지 8 0.5 내지 2
SiO2/Al2O3 2 내지 3.7 2.5 내지 3.1
H2O/Na2O 20 내지 200 30 내지 100
A 형 제올라이트 및 X 형 제올라이트가 부산물로 생성되지 않도록 하기 위해, 반응은 상압 또는 열수 조건하에, 80℃ 이상, 바람직하게는 80 내지 200℃의 온도에서 강력하게 교반하여 균일한 조건하에 결정화가 일어나도록 하는 것이 중요하다. 이로써 Pc형 제올라이트를 순수한 형태로 합성할 수 있게 된다.
소성하기 전에, 형성된 A 형 및 Pc 형 제올라이트의 유리 알칼리물은 충분하게 세정하거나, 산으로 약간 처리하여 유리 알칼리 성분을 가능한 한 많이 제거하는 것이 바람직하다.
Na형 이외에 다른 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 생산하기 위해서, 전술한 방법으로 얻은 A형 또는 Pc형 제올라이트를 K, Ca, Mg 또는 Zn 수용성 염의 수용액과 접촉시켜 이온을 교환시킨다. 수용성 염은 염화물, 질화물 또는 황화물과 같은 무기염, 또는 아세트산염 및 톨루엔 설폰산염과 같은 유기염을 사용할 수 있다. 이온 교환은 등가량 이상의 수용성 염을 사용하여 실온 내지 90℃의 온도에서 수행하는 것이 바람직하다. 가열 조건하에서 이온 교환 처리를 수행하는 경우 교환율이 향상되는 잇점이 수득된다.
A형 및 Pc형 제올라이트는 800℃ 이상의 온도, 특히 800 내지 1500℃에서 소성한다. 생성물의 결정 구조는 소성 온도에 따라 달라진다. A형 제올라이트 경우, 카네기아이트는 약 800℃ 온도에서 형성되고, 네펠린은 850℃ 이상의 온도에서 형성되며, 1300℃ 이상의 온도에서 다시 카네기아이트가 형성된다.
소성은 고정된 베드형, 이동 베드형 또는 유동화형의 소성로를 사용하여 수행할 수 있다. 가열원은 각종 소성 기체, 적외선등일 것이다. 소성 시간은 일반적으로 노의 종류 및 결정의 종류에 따라 다를수 있으나 약 0.5 내지 약 4시간인 것이 일반적이다. 도 6은 하기 제시하는 실시예 1의 A 형 제올라이트(시료 번호 AZ-1)를 900℃ 전기로에서 소성시킬 때 소성 시간의 변화에 따른 굴절율의 변화를 도시한 것이다.
소성시켜 얻은 네펠린형 또는 카네기아이트형의 규칙적 형태의 입자는 A형 및 Pc형 제올라이트 입자와 비교해 볼 때 대칭적인 입도 분포를 나타냈다. 이러한 이유는 본원에 포함되는 미립자가 소결되기 때문이며, 또한 제올라이트 입자의 수축도 한 요인이 될 수 있다.
이와 같이 형성된 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 필요한 경우, 분쇄, 분급등과 같은 처리후, 수지, 코팅 물질 또는 결정형 유리용 혼합제로서 사용한다.
더욱이, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 입자에 대해 필요한 경우 다양한 후처리 및 표면 처리를 실시한다.
생성물이 강한 알칼리성인 경우, 예컨대, 생성물을 물로 세정하거나 산으로약하게 처리하여 물에 분산되는 시기에 pH를 조정한다. 규칙적 형태의 알루미노실리케이트의 5% 수성 현탁액의 pH는 8 내지 11를 갖는 것이 바람직하다.
사용되는 산은 무기산 또는 유기산일 수 있으나, 이에 특별하게 한정되지는 않는다. 그러나, 경제적인 측면에서 염산, 황산, 질산 또는 인산과 같은 무기산을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 입자의 표면은 필요에 따라 지방산, 금속 비누, 수지산 비누, 다양한 수지 또는 왁스, 실란형, 티탄형 또는 지르코늄형 커플링제, 또는 실리카 코팅으로 코팅할 수 있다.
일반적으로 필수적인 사항은 아니지만, 또한, 알칼리 금속, 알칼리 토금속, Ti, Zr, Al 및 Zn으로 구성된 군중에서 선택되는 금속 성분을 1종 이상 도포하여 무정형의 규칙적 형태의 입자 표면을 개질시킬 수 있다. 또한, 표면 개질시 본 발명의 생성물의 굴절율은 조정할 수 있고, 그 생성물을 혼합하여 수지의 굴절율을 조정할 수 있다. 예를 들면, 산화 티탄, 산화 규소, 산화 지르코늄, 산화 아연, 산화 바륨, 산화 마그네슘 또는 산화 칼슘으로 표면 코팅 또는 표면 처리할 수 있다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 수지 혼합제로서 각종 수지, 예컨대, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 결정형 프로필렌-에틸렌 공중합체, 이온 가교된 올레핀 공중합체, 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체와 같은 올레핀 수지; 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트와 같은 열가소성 폴리에스테르; 6-나일론, 6,6-나일론과 같은 폴리아미드; 비닐 클로라이드 수지 및 비닐리덴 클로라이드 수지와 같은 염소-함유 수지; 폴리카르보네이트; 폴리설폰; 및 폴리아세탈에 첨가하여 주형된 수지 제품, 예컨대, 이축 연신된 필름에 점착방지성 또는 미끄러짐성을 부여할 수 있다. 또한, 주형된 수지 제품의 중량을 증가시키고, 경도를 조정하며, 강도를 증가시킬 뿐만 아니라 내열성을 부여하기 위한 충전제로서 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 사용할 수 있다.
점착 방지제로서 규칙적 형태의 알루미노실리케이트와 함께 혼합하기에 바람직한 열가소성 수지는 올레핀 수지이다. 그 예로는 저밀도, 중밀도 또는 고밀도의 폴리에틸렌, 이소택틱 폴리프로필렌, 신디오택틱 폴리프로필렌, 또는 이러한 에틸렌 또는α-올레핀과의 공중합체인 폴리프로필렌 공중합체, 선형의 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 폴리부텐-1, 에틸렌-부텐-1 공중합체, 프로필렌-부텐-1 공중합체, 에틸렌-프로필렌-부텐-1 공중합체, 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 이온 가교된 올레핀 공중합체(이오노머) 및 에틸렌-아크릴산 에스테르 공중합체를 포함하고, 이들은 단독물로서 또는 2종 이상의 혼합물 형태로서 사용할 수 있다.
올레핀 중합체는 할로겐-함유 전이 금속 화합물 및 유기알루미늄 화합물을 함유하는 소위 찌글러 촉매 또는 티탄 또는 지르코늄과 같은 전이금속의 시클로펜타디에닐 골격-함유 복합체 및 유기알루미녹산 화합물을 함유하는 촉매를 사용하여 생산할 수 있다.
수지에 첨가하는 양은 일반적으로 수지 100중량부당 0.01 내지 100중량부 범위중에서 적절하게 선택하고, 그 용도에 따라 다를 수 있다.
필요한 경우, 올레핀 수지 조성물은 산화방지제, 열안정화제, 광안정화제,윤활제, 대전방지제, 흐림 방지제, 중성화제(할로겐 캐처), 핵형성제, 열선 흡수제등과 혼합한다. 여기에서, 본 발명의 수지용 혼합제는 중성이거나, 다른 수지 혼합제에 대해 불활성이거나, 수지를 분해하지 않거나, 착색시키지 않거나, 다른 수지 혼합제의 성질을 손상시키지 않거나, 또는 수지의 성질을 해치지 않는다.
산화방지제의 예로는 페놀계 산화방지제를 포함하고, 그 예로는, 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀, 트리스(3,5-디-t-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트(시바 가이기 컴패니에서 시판하는 Irganox 3114), 2,2'-메틸렌비스(4-에틸-6-t-부틸페놀), n-옥타데실-3-(3',5'-디-t-부틸-4'-히드록시페닐)프로피오네이트(시바 가이기 컴패니에서 시판하는 Irganox 1076), 4,4'-티오비스(3-메틸-6-t-부틸페놀), 테트라키스[메틸렌-3-(3',5'-디-t-부틸-4'-히드록시페닐)프로피오네이트]메탄(시바 가이기 컴패니에서 시판하는 Irganox 1010), 4,4'-부틸리덴비스(3-메틸-6-t-부틸페놀), 2,2'-메틸렌비스(4-메틸-6-t-부틸페놀), N,N'-헥사메틸렌비스(3,5-디-t-부틸-4-히드록시히드로시안아미드)(시바 가이기 컴패니에서 시판하는 Irganox 1098), 트리에틸렌 글리콜비스[3-(3'-t-부틸-5'-메틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 및 비스(3,5-디-t-부틸-4-히드록시벤질 에틸 포스포네이트)칼슘 및 PE 왁스의 혼합물(중량비 1:1)이 있다.
페놀 산화방지제는 수지 100중량부당 0.01 내지 0.3중량부의 양으로 첨가하는 것이 바람직하다. 이 범위의 양보다 적은 경우, 산화방지 효과는 나타나지 않는다. 그 양이 0.3중량부를 초과하면, 수지는 장기간동안 저장된 후 황색으로 착색되거나, 또는 필름 표면상에 증식 작용이 일어나 투명성 또는 차단성을 손상시킨다.
인(燐)계 산화방지제의 예로는 트리메틸 아인산염, 트리-n-부틸 아인산염, 트리데실 아인산염, 트리스(2-에틸헥실) 아인산염, 트리노닐 아인산염, 트리세틸 아인산염, 디라우릴수소 아인산염, 트리시클로헥실 아인산염, 트리페닐 아인산염, 트리벤질 아인산염, 트리크레실 아인산염, 트리-p-노닐페닐 아인산염, 디페닐데실 아인산염, 트리스(디노닐페닐) 아인산염, 트리스(2,4-디-t-부틸페닐) 아인산염, 트리스(4-α-메틸벤질페닐) 아인산염, 트리스(옥틸티오에틸) 아인산염, 트리스(옥틸티오프로필) 아인산염, 트리스(크레실티오프로필) 아인산염, 트리스(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)아인산염, 테트라페닐디프로필렌 글리콜 디아인산염, 4,4'-부틸리덴비스(3-메틸-6-t-부틸페닐디트리데실)아인산염, 1,1,3-트리스(2-메틸-4-디트리데실아인산염-5-t-부틸페닐) 부탄, 비스(2-클로로프로필)펜타에리쓰리톨 디포스파티오, 비스페닐펜타에리쓰리톨 디아인산염, 비스스테아릴펜타에리쓰리톨 디아인산염, 트리라우릴트리티오 아인산염, 테트라키스(2,4-디-t-부틸페닐)4,4'-비페닐렌 디아인산염등을 포함한다.
인계 산화방지제는 수지 100중량부 당 0.01 내지 0.2중량부의 양으로 첨가하는 것이 바람직하다. 첨가량이 이 범위 보다 적은 경우, 산화 방지 효과 및 수지의 황색화 방지 효과는 나타나지 않는다. 첨가량이 0.3 중량부를 초과하면, 흑색 반점 및 금속 부식성이 증가할 수 있다.
수지 조성물의 가공성을 향상시키는데는 폴리올레핀 필름에 사용되는 모든 윤활제를 사용할 수 있다. 이러한 윤활제의 예로는 (a) 유동성 천연 또는 합성 파라핀, 마이크로왁스, 폴리에틸렌 왁스, 및 염소화된 폴리에틸렌 왁스와 같은 탄화수소계 윤활제, (b) 스테아르산, 라우르산과 같은 지방산계 윤활제, (c) 팔미트산 아미드, 에실산 아미드, 메틸렌비스 스테아로아미드, 에틸렌비스 스테아로아미드, 에루크산 아미드, 스테아르산 아미드, 올레산 아미드, 베헨산 아미드, N-스테아릴 부티르산 아미드, N-스테아릴 카프릴산 아미드, N-스테아릴 라우르산 아미드, N-스테아릴 스테아르산 아미드, N-스테아릴 베헨산 아미드, N-올레일 올레산 아미드, N-올레일 베헨산 아미드, N-부틸 에루크산 아미드, N-옥틸 에루크산 아미드, N-라우릴 에루크산 아미드, 에틸렌비스 올레산 아미드, 헥사메틸렌비스 올레산 아미드, N,N'-디올레일 아디프산 아미드, 및 N,N'-디올레일 세바스산 아미드등, (d) 부틸 스테아레이트, 경화 카스터 오일 및 에틸렌 글리콜 모노스테아레이트와 같은 에스테르계 윤활제, (e) 세틸 알콜 및 스테아릴 알콜과 같은 알콜계 윤활제, (f) 스테아르산 납, 스테아르산 칼슘과 같은 금속 비누, 및 (g) 그 혼합물을 포함한다. 그러나, 특히 지방산 모노아미드 또는 비스아미드를 사용하는 것이 바람직하다.
윤활제, 특히 지방산 아미드계 윤활제는 수지 100중량부당 0.01 내지 0.3중량부의 양으로 사용하는 것이 바람직하다. 그 양이 전술한 범위보다 적은 경우 미끄러짐성이 형성되지 않는다. 그 양이 전술한 범위보다 큰 경우에는 필름 표면이 증식 현상으로 인해 표백되어 투명도가 손실된다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 체질(증량제 안료), 리올로지-조정제, 광택방지제와 같은 혼합제로서 각종 코팅 물질에 혼합할 수 있다.
수지 종류에 따라 널리 사용되고 공지된 코팅 물질을 사용할 수 있는데, 그러한 예로는 오일 코팅 물질, 니트로셀룰로스 코팅 물질, 알키드 수지 코팅 물질,아미노알키드 코팅 물질, 비닐 수지 코팅 물질, 아미노알키드 코팅 물질, 비닐 수지 코팅 물질, 아크릴 수지 코팅 물질, 에폭시 수지 코팅 물질, 폴리에스테르 수지 코팅 물질 및 염소화된 고무 코팅 물질, 뿐만 아니라 로진, 에스테르 검, 펜타수지, 쿠마론-인덴 수지, 페놀계 수지, 개질 페닐계 수지, 말레산 수지, 알키드 수지, 아미노 수지, 비닐 수지, 석유 수지, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지, 스티렌 수지, 아크릴 수지, 실리콘 수지, 고무계 수지, 염화물 수지, 우레탄 수지, 폴리아미드 수지, 폴리이미드 수지, 불소-함유 수지, 및 천연 또는 합성 일본 라커중 1종 이상을 함유하는 코팅 물질이 있다. 이러한 코팅 물질은 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다.
모든 코팅 물질은 그 사용 형태에 따라, 예컨대, 용매형 코팅 물질, 수성 코팅 물질, 자외선 경화 코팅 물질 또는 분말 코팅 물질로 사용할 수 있다.
용액형 코팅 물질의 유기 용매는 톨루엔 또는 크실렌과 같은 방향족 탄화수소계 용매; n-헵탄, n-헥산 또는 이성질체와 같은 지방족 탄화수소계 용매; 시클로헥산과 같은 지방족고리 탄화수소계 용매; 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤, 또는 시클로헥사논과 같은 케톤계 용매; 에탄올, 프로판올, 부탄올 또는 디아세톤 알콜과 같은 알콜계 용매; 테트라히드로푸란 또는 디옥산과 같은 에테르계 용매; 에틸 셀로솔브 또는 부틸 셀로솔브와 같은 셀로솔브계 용매; 에틸 아세테이트 또는 부틸 아세테이트와 같은 에스테르계 용매; 및 디메틸 포름아미드, 디메틸 아세트아미드, 또는 디메틸 설폭시드와 같은 비양성자성 극성 용매일 수 있으며, 이것은 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 출발 물질 용액내 존재하는 수지 성분의 농도는 일반적으로 5 내지 70중량%, 특히 10 내지 60중량% 인 것이 바람직하다.
수성 코팅 물질로서는, 용액형 코팅 물질이외에 자가-유화성 또는 계면활성제-유화성 코팅 물질도 사용할 수 있다. 수성 코팅 물질의 수지로서, 알키드 수지, 폴리에스테르 수지, 아크릴 수지 또는 에폭시 수지를 사용할 수 있는데, 이는 수성매질에 용해되거나 자가-유화되며, 단독물 또는 2종류 이상의 혼합물로서 사용할 수 있다. 자가-유화성 수지인 경우, 카르복실기는 암모니아 또는 아민으로 중화되거나, 또는 내부에 함유된 아민이 4차화하여 자가-유화성을 부여한다. 또한, 각종 라텍스 수지를 사용할 수 있다. 수지 성분의 농도는 일반적으로 10 내지 70중량%, 특히 20 내지 60중량%인 것이 바람직하다.
자외선(UV) 경화 코팅 물질로서, 고형물 함량이 높은 수지, 예컨대, UV-경화 아크릴 수지, 에폭시 수지, 비닐 우레탄 수지, 아크릴 우레탄 수지 또는 폴리에스테르 수지를 단독물 또는 2종 이상의 혼합물로서 사용할 수 있다.
분말 코팅 물질로서 폴리아미드, 폴리에스테르, 아크릴 수지, 올레핀 수지, 셀룰로스 유도체, 폴리에테르 또는 비닐 클로라이드 수지와 같은 열가소성 수지, 뿐만 아니라 에폭시 수지, 에폭시/노볼락 수지, 이소시아네이트 또는 에폭시-경화성 폴리에스테르 수지를 사용할 수 있다.
본 발명에 따르면, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 하기 수학식 1로 표시되는 안료 체적 농도(PVC)가 40 내지 60%로 높기 때문에, 코팅 물질내의 본체(증량제 안료) 또는 수지 성형 제품내의 충전제로서 고농도로 함유될 수 있다:
Figure pat00001
(수학식 1 중, Or은 안료의 흡유량(ml/100g)이고, pρ는 안료의 밀도(g/ml)이며, Bρ는 수지(부형제)의 밀도(g/ml)이다).
결정형 유리를 열-처리하면, 네펠린형 또는 카네기아이트형의 결정이 침전된다. 유리 조성물은, 본 발명의 규칙적-형태의 알루미노실리케이트 입자와 미리 혼합하면, 결정이 쉽게 침전되거나 또는 침전이 조절될 수 있다.
본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는 결정형 유리뿐 아니라 광범위한 유리용 첨가제로서 널리 사용될 수 있으며, 더 나아가서는, 예를 들어 세라믹 기재로서 사용할 수 있다.
실시예
본 발명은 이제부터 실시예를 통해 설명하겠다.
실시예 1
이하에서는, 높은 입도의 대칭성 및 저-흡습성을 가진 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트(네펠린형, 카네기아이트형)의 미세 분말을 포함하는 수지용 혼합제 및 코팅 물질용 혼합제의 제조방법을 기재하였다.
규칙적 형태의 알루미노실리케이트의 제법 및 이것의 특성
본 발명의 출발물질인, SiO2/Al2O3의 몰비가 2인 입방형 또는 구형의 규칙적 형태를 가진 A-형 제올라이트 입자를, 규산 나트륨 컬릿으로 제조한 규산 나트륨수용액(SiO2= 22중량%, Na2O = 7.2중량%), 알루미늄산 나트륨 수용액(Al2O3= 25중량%, Na2O = 19중량%) 및 수산화나트륨을 사용하여 제조하였다.
규산 나트륨 용액 및 알루미늄산 나트륨 용액을 하기 몰 조성비의 조건하에 교반하면서 서서히 혼합하되, 반응 용액의 총량이 20리터 들이 스텐레스 스틸 용기내에서 5kg이 되도록 혼합함으로써 전체적으로 균일한 나트륨 알루미노실리케이트 겔을 형성시켰다:
Na2O/SiO2= 1 내지 1.5
SiO2/Al2O3= 2 내지 2.5
H2O/Na2O= 70
다음, 겔을 80℃ 내지 95℃의 온도에서 약 2시간동안 강력히 교반하여 A-형 제올라이트 결정의 규칙적 형태의 입자를 형성시킨 후 여과 및 세정을 통해 유리 알칼리 성분을 제거하여, 약 30%의 수분을 함유한 케이크형 제품(AZH)을 수득하였다. 이 제품의 일부는 110℃에서 건조시켰다(샘플 번호 AZ-1).
이어서, AZH를 전기로에서 900℃하에 2시간동안 소성시킨 후 볼밀을 사용하여 건식-분쇄시켰다(샘플 번호 NP-1, 네펠린형). 이 제품의 일부는 다시 습윤-분쇄시킨 후, 여기에 고형물 함량당 1%의 양으로 스테아린산을 첨가했다. 이 혼합물을 80℃로 가열하여 1시간동안 교반한 후, 여과하고 수세하여 100℃에서 건조시킨 후 소형 샘플 밀을 사용하여 분쇄시킨 뒤 분별시켰다(샘플 번호 NP-2, 네펠린형).
AZH를 다시 700℃, 800℃, 1000℃ 및 1400℃에서 각각 소성시킴으로써 샘플 번호 NP-1에서와 동일한 방식으로 제품을 제조하였다(샘플 번호 NP-3, A-형 제올라이트; NP-4, 카네기아이트형; NP-5, 네펠린형; NP-6 카네기아이트형). NS는 캐나다에서 생산되는 네펠린 사이에나이트로서 지금 시판되고 있으며, 본 발명의 이해를 돕기위해 비교예로서 사용하였다.
AZH를 900℃에서 부분 소성시킨 후 5% 황산을 사용하여 세척함으로써 제조한 제품은, 본 발명의 목적을 만족시키는 네펠린 형의 바람직한 규칙적 형태의 입자를 포함한다. 참고예로서, AZH를 수-분산 슬러리형태로 제조하고, 제올라이트중의 나트륨 약 ½을 염화 칼슘 수용액 및 염화 마그네슘 수용액으로 이온 교환 처리한 후 소성시킴으로써 낮은 흡습성을 가진 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 제조하였다.
실시예 2
본 발명의 출발물질인 A-형 제올라이트 입자를, 규산 나트륨 컬릿으로 제조한 규산 나트륨 수용액(SiO2= 22중량%, Na2O = 7.2중량%), 알루미늄산 나트륨 수용액(Al2O3= 25중량%, Na2O = 19중량%) 및 수산화나트륨을 사용하여 제조하였다.
규산 나트륨 용액 및 알루미늄산 나트륨 용액을 하기 몰 조성비의 조건하에 함께 혼합하되, 반응 용액의 총량이 20리터 들이 스텐레스 스틸 용기내에서 5kg이 되도록 혼합함으로써 전체적으로 균일한 나트륨 알루미노실리케이트 겔을 형성시켰다:
Na2O/SiO2= 1.6
SiO2/Al2O3= 1.8
H2O/Na2O= 120
다음, 겔을 85℃의 온도에서 약 24시간동안 가열하여 결정화시키고, 여과하고, 세척한 뒤 110℃에서 건조시킴으로써 A-형 제올라이트를 얻었다(샘플 번호 AZ-2).
이어서, AZ-2를 머플 노 FR-41(야마토사 제품)에서 900℃하에 2시간동안 소성시킨 후 볼밀을 사용하여 습윤-분쇄시키고, 여과하여, 수세하고, 110℃에서 건조시킨 뒤 분쇄시켰다. 이로써 우수한 입도 대칭성을 유지하는 입방형 입방형의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 분말을 수득하였다(샘플 번호 NP-7)
또한, 샘플 AZ-2는 800℃에서 소성시켰다(샘플 번호 NP-9, 네펠린형).
결과는 표 4 및 표 5에 제시한다.
실시예 3
본 발명의 출발물질인 A-형 제올라이트를, 규산 나트륨 컬릿으로 제조한 규산 나트륨 수용액(SiO2= 22중량%, Na2O = 7.2중량%), 알루미늄산 나트륨 수용액(Al2O3= 25중량%, Na2O = 19중량%) 및 수산화나트륨을 사용하여 제조하였다.
규산 나트륨 용액 및 알루미늄산 나트륨 용액을 하기 몰 조성 조건하에 함께 혼합하되, 반응 용액의 총량이 20리터 들이 스텐레스 스틸 용기내에서 5kg이 되도록 혼합함으로써 전체적으로 균일한 나트륨 알루미노실리케이트 겔을 형성시켰다:
Na2O/SiO2= 1.6
SiO2/Al2O3= 1.8
H2O/Na2O= 120
다음, 겔을 95℃의 온도에서 약 24시간동안 가열하여 결정화 후, 여과하고, 세척한 뒤 110℃에서 건조시킴으로써 A-형 제올라이트를 얻었다(샘플 번호 AZ-3).
이어서, AZ-3을 머플 노 FR-41(야마토사 제품)에서 900℃하에 2시간동안 소성시킨 후 볼밀을 사용하여 습윤-분쇄시키고, 여과하여, 수세하고, 110℃에서 건조시킨 뒤 분쇄시켰다. 이로써 우수한 입도 대칭성을 유지하는 입방형 입방형의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 분말을 수득하였다(샘플 번호 NP-8)
결과는 표 4와 표 5 및 도 8과 도 9에 제시하였으며, 도 9는 이것의 전자 현미경 사진이다.
실시예 4
이하에서는, 규산 나트륨 컬릿(SiO2= 22중량%, Na2O = 7.2중량%)을 용해시킨 규산 나트륨 용액, 알루미늄산 나트륨(Al2O3= 25.3중량%, Na2O = 19.1중량%) 및 가성 소다를 사용하여, SiO2/Al2O3조성비가 낮은 울퉁불퉁한 면을 가진 본 발명의 구형 Pc-형 제올라이트 입자를 제조하는 방법을 기재하였다.
알루미늄산 나트륨 용액을 90℃에서 가열하여 교반한 후, 여기에 12분동안75℃에서 가열한 규산 나트륨 용액을 혼합하되(온도는 80℃ 이상의 온도로 유지), 반응 용액의 총량이 10리터 들이 스텐레스 스틸 용기내에서 5kg이 되도록 혼합함으로써 하기의 몰 조성을 가진 전체적으로 균일한 겔형 나트륨 알루미노실리케이트를 형성시켰다:
Na2O/SiO2= 1.0
SiO2/Al2O3= 3.0
H2O/Na2O= 70
다음, 겔을 강력하게 교반하고, 95℃의 온도에서 약 12시간동안 가열함으로써 본 발명의 구형 Pc-형 제올라이트 입자를 얻은 후 이를 여과하고, 세척한 뒤 110℃에서 건조시켰다(샘플 번호 PZ-1).
이어서, PZ-1을 머플 노 FR-41(야마토사 제품)에서 900℃하에 1시간동안 소성시킨 후 분쇄시켰다(샘플 번호 NP-10).
실시예 5
실시예 1과 동일한 출발물질을 사용하였다. 즉, 알루미늄산 나트륨 용액을 90℃에서 가열하여 교반한 후, 여기에 80℃에서 약 4분동안 가열한 규산 나트륨 용액을 혼합하되, 반응 용액의 총량이 2리터 들이 스텐레스 스틸 용기내에서 1.75kg이 되도록 혼합함으로써, 하기의 몰 조성을 가진 전체적으로 균일한 겔형 나트륨 알루미노실리케이트를 형성시켰다:
Na2O/SiO2= 1.71
SiO2/Al2O3= 2.52
H2O/Na2O= 44
다음, 겔을 강력히 교반하고, 90℃의 온도에서 약 6시간동안 가열한 후, 여과하고, 수세시킨 뒤 건조시킴으로써 본 발명의 구형 Pc-형 제올라이트 입자를 제조하였다(샘플 번호 PZ-2). SiO2/Al2O3의 몰비는 2.25였다. 이후에는 실시예 4에서와 동일한 과정을 사용하였다(샘플 번호 NP-11).
실시예 6
실시예 1과 동일한 출발물질을 사용하였다. 즉, 알루미늄산 나트륨 용액을 90℃에서 가열하여 교반한 후, 여기에 75℃에서 약 12분동안 가열(온도를 80℃ 이상의 온도로 유지)한 규산 나트륨 용액을 혼합하되, 총 반응 용액의 양이 10리터 들이 스텐레스 스틸 용기내에서 5kg이 되도록 혼합함으로써, 하기의 몰 조성을 가진 전체적으로 균일한 겔형 나트륨 알루미노실리케이트를 형성시켰다:
Na2O/SiO2= 0.85
SiO2/Al2O3= 4.00
H2O/Na2O= 70
다음, 겔을 강력히 교반하고, 95℃의 온도에서 약 20시간동안 가열한 후, 여과하고, 수세시킨 뒤 건조시킴으로써 케이크를 제조하고, 이것을 다시 분쇄시켜 본 발명의 구형 Pc-형 제올라이트 입자를 제조하였다(샘플 번호 PZ-3). 샘플의SiO2/Al2O3의 몰비는 3.19였다. 이후에는 실시예 4에서와 동일한 과정을 사용하였다(샘플 번호 NP-12).
실시예 7
실시예 1과 동일한 출발물질을 사용하였다. 즉, 알루미늄산 나트륨 용액을 90℃에서 가열하여 교반한 후, 여기에 75℃에서 약 12분동안 가열(온도를 80℃ 이상의 온도로 유지)한 규산 나트륨 용액을 혼합하되, 총 반응 용액의 양이 10리터 들이 스텐레스 스틸 용기내에서 5kg이 되도록 혼합함으로써. 하기의 몰 조성을 가진 전체적으로 균일한 겔형 나트륨 알루미노실리케이트를 형성시켰다;
Na2O/SiO2= 0.70
SiO2/Al2O3= 6.00
H2O/Na2O= 60
다음, 겔을 강력히 교반하고, 95℃의 온도에서 약 20시간동안 가열한 후, 여과하고, 수세시켜 Pc-형 제올라이트 케이크를 제조하였다.
이어서, 상기 케이크에 물을 첨가하여 농도가 20%인 슬러리를 제조한 후 40℃에서 가열하고 교반하였다. 이어서, 염화 칼슘을 Pc-형 제올라이트중에 함유된 Na2O 성분의 1.0몰 배에 상응하는 양으로 첨가한 후 1시간동안 유지시켰다. 이어서, 슬러리를 여과하고 물로 세척하여 110℃에서 건조시킨 후 분쇄시켰다(샘플 번호 PZ-4). 이 샘플의 SiO2/Al2O3의 몰비는 3.50였다. 이후에는 실시예 4에서와 동일한과정을 사용하였다(샘플 번호 NP-13).
측정 방법
(1) 분말의 X-선 분석
가이거-플렉스 RAD-1B 시스템(리가쿠사 제품)을 사용하여 다음 조건하에서 측정하였다:
타겟 Cu
필터 Ni
튜브 전압 35 kV
튜브 전류 15mA
카운트 전체-스케일 10 kcps
스캐닝 속도 4。/분
시간상수 0.5초
슬릿 DS(SS) 1。 RS 0.3mm
(2) 평균 입경
평균 입경은, 입도 분석기, 즉 LS-230(쿨터사 제품)을 사용하여 부피를 기준으로 하여 측정하였다.
(3) 선세도(DP)
입도 분석기, 즉 LS-230(쿨터사 제품)을 사용하여 체적을 기준으로 하여 누적 입경 분포를 통해 하기 수학식 2에 따라 선세도를 계산하였다:
Figure pat00002
수학식 2 중, D75는 누적 입경 분포의 75%의 입경을 나타낸 것이며, D25는 누적 입경 분포의 25%의 입경을 나타낸 것이다.
(4) 겉보기 비중
JIS K 6721에 따라 측정.
(5) 실제 비중
헬륨 비중계, 모델 1302-02(시마즈 제조사 제품)를 사용하여 측정.
(6) 흡유량
JIS K 5101-19에 따라 측정.
(7) 비-표면적
카를로 어바사 제품인 Sorptomatic Series 1900을 사용하여 BET방법에 따라 측정.
(8) pH
5% 수성 분산액의 pH는 JIS K 5101.26에 따라 측정하였다.
(9) 수분 흡수량
110℃에서 건조시킨 2g의 샘플을 40x40mm의 칭량병내에 넣은 후, 황산을 이용하여 상대습도를 90%로 조절한 데시케이터(대기 온도 25℃)내에 넣고 48 시간 후의 중량 증가량을 측정하여 계산하였다.
(10) 굴절율
수 밀리그램의 샘플 분말을 라센의 침지법에 따라 슬라이드 글라스상에 놓고, 굴절율이 공지된 1방울의 용매를 여기에 첨가한 후, 그 위에 커버 글라스를 덮은 뒤, 충분한 정도까지 용매를 침지시키고, 광학 현미경을 사용하여 벡크선의 이동을 관찰하였다.
(11) 마찰각
분말 테스트기, 모델 PT-D(호소카와 데코조사 제품)을 사용하여 측정.
(12) 모오스 경도
모오스 경도가 공지된 부드러운 표면을 가진 2조각의 판사이에 샘플을 삽입시켰다. 이 판들을 서로 문질름으로써 판에 긁힘이 가는지의 여부를 관찰하였다.
(13) 안료 부피 농도(PVC)
안료 부피 농도는 다음 수학식 3으로 계산하였다:
Figure pat00003
수학식 3 중, Or은 안료의 흡유량(ml/100g)이고, Pρ는 안료의 밀도이다.
본 발명에서, 수지의 밀도 Bρ는 흡유량을 측정하는데 사용된 부형제의 밀도(DOP) 0.986(g/㎖)을 나타낸 것이다.
(14) 수용성 성분
110℃에서 건조시킨 5g의 샘플을 비이커에 넣고, 100㎖의 이온 교환수를 첨가하여 끓인 후 실온으로 냉각시킨 뒤, 여과하고 물로 세척하였다. 이렇게 얻은 여액은 응축시킨 후 건조-고형화하여, 고형성분을 측정하였다.
(15) 화학 조성
JIS M 8852에 따라 측정.
Figure pat00004
Figure pat00005
응용예 1
이하에는, 본 발명의 규칙적-형태의 알루미노실리케이트의 미분말을 포함하는 수지용 안정화제를 염소-함유 수지에 첨가했을때의 열 안정화 효과를 기재하였다.
1-1: 연성 염화비닐 시트를 이용한 평가
본 발명의 수지용 안정화제의 열 안정화 효과를 염화비닐에 대해 확인하기 위해, 연성 염화 비닐 시트를 하기 혼합 상태로 제조한 후 평가하였다.
<혼합>
염화 비닐 수지(중합도: 1050) 100중량부
디옥틸 프탈레이트 50중량부
아연 라우레이트 0.4중량부
디벤조일메탄 0.1중량부
디히드록시디페닐프로판 0.2중량부
히드로탈사이트 1.3중량부
샘플(본 발명의 샘플 번호 NP-2) 2중량부
<제조방법>
상기 혼합된 조성물을 150℃ 온도의 롤 밀을 이용하여 7분동안 반죽함으로써 두께가 0.5mm인 균질한 혼합물을 형성시킨 후, 이것을 130kg/cm2의 압력하에 160℃에서 5분동안 가열하여 두께가 1mm인 연성 염화 비닐 시트를 제조하였다.
<테스트 방법>
(16) 열-안정성 유지 시간(HT)
샘플 시트를 유리 판상에 놓고 185℃로 조절된 기어스 열 노화 테스트기내에 넣은 후, 15분 후마다 꺼내어 육안으로 착색도를 관찰함으로써 검게 분해될 때까지의 시간을 측정하였다.
(17) 혼탁도
직접-판독 혼탁도계 No. 121502302(도요 세이키 세이사쿠쇼사 제품)를 사용하여 JIS-K 7105에 따라 측정하였다.
수지용 첨가제로서 시판되고 있는 네펠린(샘플 번호 NS; 캐나다에서 생산)을 이용하여 염화 비닐 시트를 유사하게 제조한 후, 테스트 하여 평가하였다. 그 결과는 표 6에 제시한 바와 같다. 연성 염화 비닐에 혼합제로서 첨가된 본 발명의 규칙적-형태의 알루미노실리케이트의 미분말은 수지 특성을 전혀 손상시키지 않음을 알 수 있었다.
샘플 HT(분) 혼탁도
NP-2 90 10.8
NS 75 18.9
블랭크 75 5.3
1-2 : 페이스트형 염화 비닐 시트를 이용한 평가
<혼합>
염화 비닐 수지(페이스트 형태) 100중량부
트리옥틸트리멜리테이트 70중량부
에폭시화 대두유 5중량부
4,4-이소프로필리덴디페닐
테트라알킬(C12C15) 아인산염 1중량부
금속 비누의 안정화제 5중량부
샘플(본 발명의 샘플 번호 NP-2) 30중량부
<제조방법>
상기 염화 비닐 수지의 플라스티졸 혼합 조성물을 균일하게 혼합한 후, 감압하에 침투된 공기를 탈기시키고, 수득된 화합물을 스텐레스 스틸 판에 균일하게 도포한 후 100kg/cm2의 압력하에 230℃의 온도에서 30초동안 가열함으로써 두께 1mm인 투명한 시트를 제조하였다. 이로써 본 발명의 굴절율 및 안료 특성을 보이는 고밀도의 투명한 염화 비닐 시트를 수득하였다.
1-3 : 폴리프로필렌 수지를 이용한 평가
하기 혼합물로 구성된 폴리프로필렌 시트를 제조한 후 평가함으로써, 폴리프로필렌이 황변화되는 것을 방지하는 효과 및 본 발명의 수지용 안정화제의 녹(rust) 형성 방지 효과를 확인하였다.
<혼합>
할로겐-함유 촉매 잔류물을 포함하는
폴리프로필렌 수지 100중량부
샘플 15중량부
티탄 화이트 1중량부
비스페놀 A 0.1중량부
<제조방법>
상기 혼합된 조성물을 260℃의 압출기를 이용하여 펠릿화시켰다. 샘플 펠릿은, 두께가 1mm인 100mm x 100mm 크기의 스텐레스 스틸 판 프레임에 넣고, 사진용의 두꺼운 페로형 판과 두께가 2mm인 알루미늄 판 사이에 삽입하여 230±3℃에서 30분동안 가압하고, 30±5℃의 냉각 프레스로 옮긴 후 사출 성형판당 약 50kg/cm2의압력을 가해 냉각시킨 뒤, 금속 성형물을 40℃ 이하로 냉각시킴으로써 두께 1mm인 폴리프로필렌 시트를 얻었다. 수득된 시트는 광택면을 가지며, 백색이었고, 상당한 가요성을 나타냈다.
응용예 2
소성된 멜라민 코팅 물질(아밀락 #1400; 간사이 페인트사 제품)을 코팅 필름 제조용 물질로서 사용하였다. 100중량부의 이 코팅 물질에 본 발명의 샘플 NP-2를 첨가한 후 분산기(Disper)를 2500rpm에서 5분동안 작동시켜 분산시켰다. 이어서, 75mm의 도포기를 사용하여 이 혼합물을 거울 코팅지상에 도포하여 20분동안 방치한 후, 20분동안 140℃에서 소성시킴으로써 코팅판을 제조하였다.
디지탈 광택 측정계 GM-3D(무라카미 시키사이 지즈츠 겐큐조사 제품)를 사용하여, 코팅된 판의 60。 광택(광택율 : %)을 측정하였다. 코팅된 판은 또한, 코팅 물질용 첨가제로서 시판되고 있는 네펠린 사이에나이트(샘플 번호 NS; 캐나다 생산물)를 사용하여 동일한 방식으로 제조한 후 비교하여 평가하였다. 그 결과는 표 7에 제시된 바와 같다. 이로써, 본 발명의 네펠린이 광택-방지제로서 작용함을 알 수 있을 것이다.
샘플 중량부/광택도
1 3 5 7 10 20
NP-2 90.9 82.4 73.0 69.2 57.5 36.6
NS 94.1 88.9 84.3 82.0 76.1 61.2
응용예 3
분말 코팅 물질용의 시판되는 에폭시 수지를 샘플 번호 NP-2와 혼합하여 하기 조성물을 제조하였다. 이 조성물을 세라믹 포트 밀에서 3시간동안 건식 분쇄함으로써, 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트 미분말을 체질안료로서 함유한 분말 코팅 조성물을 제조하였다.
에폭시 수지 분말(Epikote 1004) 100중량부
본체(샘플 번호 NP-2) 70중량부
경화제(디시안디아미드) 4중량부
균염제(몬산토 컴패니에서 제조한 Modaflow) 0.5중량부
상기 조성을 갖는 분말 코팅 물질용 분말은 왁스제거된 연성 강철판 상에 도포하고, 그 도포 두께는, 하부면을 적외선 램프를 사용하여 가열한(약 180℃) 로울을 사용하여 약 1mm 두께로 유지시켜 균질 코팅을 제조하였고, 그 후 이것을 180℃의 오븐내에서 약 10분동안 소성시킨 다음 코팅의 유동성, 코팅의 탈색도, 겔화성, 코팅의 광택도, 코팅의 투명도 및 접착도를 육안으로 평가하였다. 그 결과, 이러한 특성 모두를 충족하는 코팅판을 얻었다.
응용예 4
샘플 번호 NP-2 및 NP-4 및 알키드 수지를 사용하여, 하기 코팅 물질 성분을 혼합한 후, 샌드 그라인더를 사용하여 30분동안 분산-처리함으로써 백색 수성 코팅 물질을 제조하였다.
수지 (S-1000, NV 60%) 100중량부
본체(샘플 번호 NP-2, NP-4) 90중량부
티탄 화이트 25중량부
용매(물/부틸 셀로솔브 = 3/1) 155중량부
탄산 칼슘 15중량부
경화제
(납 나프테네이트, 코발트 나프테네이트) 3.4중량부
코팅 물질을 콘크리트 판 및 왁스-제거된 연철 판상에 도포하여 실온에서 1일동안 건조시킨 후 육안으로 관찰했다. 이로써, 바람직한 백색 코팅면이 얻어졌다.
응용예 5
저밀도 폴리에틸렌 시트를 이용한 평가
폴리올레핀에 대한 본 발명의 안정화제의 수지 특성을 확인하기 위해, 하기된 바와 같이 혼합 및 성형을 통해 시트를 제조한 후 평가하였다.
<혼합>
저밀도의 폴리에틸렌 수지(LDPE) 100중량부
BHT(2,6-디-t-4-메틸페놀) 0.5중량부
샘플 5중량부
<제조방법>
상기 혼합 조성물을, 120℃의 온도하의 롤 밀을 이용하여 3분동안 반죽함으로써 두께가 0.5mm인 균질한 혼합물을 형성시킨 후 150℃에서 150kg/cm2의 압력하에3분동안 가열함으로써 두께가 70㎛인 저밀도 폴리에틸렌 시트를 제조하였다. 동일한 조건하에서, 두께가 3mm인 시트를 제조하였다. 결과는 표 8에 제시된 바와 같다.
응용예 6
직쇄의 저밀도 폴리에틸렌 시트를 이용한 평가
<혼합>
직쇄의 저밀도 폴리에틸렌 수지(LLDPE) 100중량부
BHT(2,6-디-t-4-메틸페놀) 0.5중량부
샘플 5중량부
<제조방법>
상기 혼합 조성물을, 120℃의 온도하의 롤 밀을 이용하여 3분동안 반죽함으로써 두께가 0.5mm인 균질한 혼합물을 형성시킨 후 150℃에서 150kg/cm2의 압력하에 3분동안 가열함으로써 두께가 80㎛인 직쇄의 저밀도 폴리에틸렌 시트를 제조하였다. 동일한 조건하에서, 두께가 3mm인 시트를 제조하였다. 결과는 표 8에 제시된 바와 같다.
응용예 7
에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체를 이용한 평가
<혼합>
에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체(EVA) 100중량부
BHT(2,6-디-t-4-메틸페놀) 0.5중량부
샘플 5중량부
<제조방법>
상기 혼합 조성물을, 120℃의 온도하의 롤 밀을 이용하여 3분동안 반죽함으로써 두께가 0.5mm인 균질한 혼합물을 형성시킨 후 150℃에서 150kg/cm2의 압력하에 3분동안 가열함으로써 두께가 80㎛인 에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체를 제조하였다. 동일한 조건하에서, 두께가 3mm인 시트를 제조하였다. 결과는 표 8에 제시된 바와 같다.
<테스트 방법>
(18) 황색도
색차계 ND-DP(니뽄 덴쇼쿠 고교사)를 사용하여 JIS K 7103에 따라 측정하였다. 음의 값이 클수록, 황색도는 보다 작다.
비교예
응용예 5, 6 및 7의 샘플을 사용하는 대신 캐나다에서 생산되는 네펠린 사이네나이트(샘플 번호 NS)를 사용한 것을 제외하고는 동일한 방식을 통해 시트를 제조하여 평가하였다. 결과는 표 8에 제시한 바와 같다.
샘플 번호 수지 황색도 혼탁도
NP-2 LDPE -0.7 17.6
LLDPE -3.1 20.5
EVA -0.6 22.0
NP-4 LDPE -0.4 15.5
LLDPE -2.0 16.4
EVA 2.7 7.8
NP-9 LDPE -2.1 12.5
LLDPE -3.3 17.3
EVA -3.5 12.3
NP-8 LDPE -1.3 13.1
LLDPE -2.8 17.5
EVA 3.4 9.6
NS LDPE 11.2 15.1
LLDPE 9.8 19.4
EVA 10.7 14.3
NP-11 LDPE -1.5 9.7
LLDPE -4.6 14.9
EVA 0.6 9.7
NP-13 LDPE -1.5 19.4
LLDPE -5.3 29.5
EVA -2.0 27.5
상기 표 8의 결과를 통해, 본 발명의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트의 미분말을 포함하는 수지용 혼합제를, 각종 폴리올레핀에 첨가했을 때 수지 특성을 손상시키지 않음을 알 수 있다.
본 발명에 따르면, 대칭형 입도 분포, 저-흡습성 및 우수한 안료 특성을 가지며, 소정의 조성 및 규칙적인 입자 형태를 가진 네펠린형 또는 카네기아이트형 결정형 구조의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트가 제공된다.
더욱이, 이 규칙적 형태의 알루미노실리케이트는, 용이하게 혼합되어 수지 및 코팅 물질중에 분산될 수 있으며 높은 안료 부피 농도를 가진 수지용 혼합제 및코팅 물질용 혼합제를 제공할 수 있고, 혼합 공정의 수행을 보다 용이하게 해준다.

Claims (9)

  1. 하기 화학식 1로 표기되는 화학 조성을 가지며, 네펠린형 또는 카네기아이트형 결정 구조를 갖는 입방형 또는 구형의 규칙적 형태의 입자를 함유하고, 이 규칙적 형태의 입자가 90% 상대습도와 20 내지 25℃ 온도의 대기하에 48시간동안 노출시켰을 때 수분 흡수량이 1% 이하이고, 겉보기 비중이 0.3 내지 0.8g/㎤이고, 오일 흡유량이 50㎖/100g이하이며, 굴절율이 1.46 내지 1.56인 규칙적 형태의 알루미노실리케이트:
    화학식 1
    mM2/xO·Al2O3·NSiO2
    상기 화학식 1중에서, m은 0.9 내지 1.1의 수이고, M은 Na, K, Ca, Mg 또는 Zn중 하나 이상이며, x는 M의 원자가이고, n은 1.9 내지 3.6의 수이다.
  2. 제1항에 있어서, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트의 평균 입자 직경이 0.5 내지 30㎛인 규칙적 형태의 알루미노실리케이트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트가, SiO2/Al2O3몰비가 1.9 내지 2.2인 합성 A형 제올라이트를 800℃ 이상의 온도에서 소성시켜 수득되는 규칙적 형태의 알루미노실리케이트.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 규칙적 형태의 알루미노실리케이트가, SiO2/Al2O3몰비가 2 내지 3.6인 합성 Pc형 제올라이트를 800℃ 이상의 온도에서 소성시켜 수득되는 규칙적 형태의 알루미노실리케이트.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 수학식 D75/D25(식 중에서, D25는 쿨터 계수법으로 측정되는 바와 같이, 체적을 기준으로 한 누적 입도 분포의 25%의 입경을 나타낸 것이며, D75는 누적 입도 분포의 75%의 입경을 나타냄)로 정의되는 입도 분포의 선세도(DP)가 1.2 내지 2.9 사이인 규칙적 형태의 알루미노실리케이트.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 모오스 경도가 6 이하인 규칙적 형태의 알루미노실리케이트.
  7. 제1항의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 함유하는 수지용 혼합제.
  8. 제1항의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 함유하는 코팅 물질용 혼합제.
  9. 제1항의 규칙적 형태의 알루미노실리케이트를 함유하는 결정질 유리용 혼합제.
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