KR100439313B1 - 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용한 바닥재 - Google Patents

고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용한 바닥재 Download PDF

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Abstract

본 발명은 여러개의 층이 적층된 바닥재 및 그 제조방법에 있어서, 기존의 올레핀수지 대신 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용함으로써 바닥재의 안착성을 높인 바닥재 및 그 제조방법에 관한것이다.
또한, 본 발명은 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용함으로써 기존의 올레핀수지의 가공방법인 압출성형 대신 칼렌더성형이 가능하도록 한것을 특징으로 하는 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 바닥재의 안착성은 기존의 올레핀수지 바닥재나 에틸렌비닐아세테이트 수지 바닥재 보다 월등히 향상되었으며 시공 직후의 안착성은 염화비닐수지 바닥재 보다 우수하였다.

Description

고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용한 바닥재{Flooring Using Modified Polyolefin Copolymerized with Rubber Segment}
본 발명은 여러개의 층이 적층된 바닥재 및 그 제조방법에 있어서, 기존의 올레핀수지 대신 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용함으로써 바닥재의 안착성을 높인 바닥재 및 그 제조방법에 관한것이다.
또한, 본 발명은 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용함으로써 기존의 올레핀수지의 가공방법인 압출성형 대신 칼렌더성형이 가능하도록 한것을 특징으로 하는 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
현재 바닥재는 염화비닐수지를 주원료로 하여 생산되고 있으나 염화비닐수지 분자내의 염소로 말미암아 연소시, 염화수소가스가 발생되는 등 환경문제가 있다.
이를 해결하기 위하여 올레핀수지 바닥재가 고안되었으나 바닥재로서의 물성을 만족시키지 못하고 있다. 일반적으로 올레핀수지류의 소재들은 결정성을 가지고 있기 때문에 용융 후 냉각되어 시트로 형성할 때의 형상을 그대로 유지하려는 특성을 가진다.
특히 롤형태의 올레핀수지 바닥재는 고유의 결정성 때문에 시공하려는 바닥면에 안착하기 어려운 안착성의 문제를 가진다.
안착성은 롤형태의 바닥재를 시공할 때, 시공면에 바닥재가 들뜨는 정도를 의미하는 것으로서 보통 염화비닐수지 바닥재는 20℃에서 3시간내에 바닥면에 안착하지만 올레핀수지 바닥재는 고유의 결정성으로 인해 완전히 안착되기 어렵다.
이를 해결하기 위하여 시공면과 바닥재 사이에 접착제 또는 점착제를 코팅하여 안착시키려는 방법이 제안되었으나 접착제 등이 경화되기 전에 올레핀수지 바닥재가 들뜨는 현상이 발생하여 결국 안착성 문제가 지속적으로 대두되고 있다.
일반적으로 올레핀수지는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌을 주로 의미하며, 이들 수지는 각각의 고유의 결정성을 가지며, 보통 올레핀수지의 결정화도는 20%이상이고, 멜트 인덱스(Melt Index)에 따라 경도는 여러 형태가 있다.
이들 올레핀수지를 이용한 시트의 생산방법은 융점 이상에서 수지를 가열하면 수지들은 유동성이 높아지게 되고 일정의 유동특성 범위를 유지하면서 노즐을 통하여 시트의 형상으로 제작된 후 냉각공정을 거쳐 시트가 완성된다.
이런 가공공정을 거치면서 올레핀수지는 높은 온도에서 용융된 후, 냉각공정에서는 본래의 결정성을 회복하려는 경향이 발생한다.
또한 올레핀수지 시트들을 두개의 롤로 열합판할 경우, 가열된 시트의 한면이 냉각공정에서도 결정성을 회복하고 냉각이 불충분하여 롤형태로 결정화가 진행된다면 올레핀수지 시트로 이루어진 바닥재는 롤형태에서 결정화가 이루어졌으므로 포장된 롤형태를 그대로 유지하려는 성질을 보유하게 된다.
올레핀수지 소재를 적용한 선행기술들은 상기의 안착성의 문제를 가지고 있으며 낮은 경도와 낮은 융점을 가진 올레핀수지를 적용한 경우에도 별도의 특정환경이 있어야지만 시공이 가능한 수준으로, 기존 염화비닐수지 바닥재의 안착성에는 미치지 못하고 있는 실정이다.
이를 해결한 선행기술로는 일본국 특허 제 10,045,962호를 들 수 있는데 위 특허에서는 폴리에틸렌에 비닐아세테이트 함량 71~90wt%의 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체를 단순히 혼합함으로써 비닐아세테이트의 특성인 높은 유연도(softness)및 낮은 융점을 이용하여 안착성을 개선하고자 시도하였으나, 이는 비닐아세테이트 의 접착성 또는 점착성 등 접착강도 의한 것으로 바닥재의 물성이 개선된 것은 아니며, 바닥재 자체의 안착성 개선효과가 다소 있을 지라도 근본적인 결정성으로 인채 안착성의 문제는 언제든지 대두될 수 있다.
또한 낮은 융점이라 하더라도 일정온도(20℃)이상에서는 효과적이나 그 이하의 온도에서는 효과가 적다. 선행기술과 같이 에틸렌-비닐아세테이트 수지를 주수지인 폴리에틸렌 대비 30~70wt%를 투입할 경우, 본 발명의 또 다른 발명인 칼렌더 가공에서 생산성이 크게 떨어진다.
또 올레핀수지와 고무를 물리적으로 혼합한 컴파운드를 사용하여 바닥재를 제조할 경우 균일한 물성을 부여하기 어려워 안착성의 개선효과가 작고, 각각의 수지특성상 바닥재를 구성하는 각각의 반제품 시트를 가공함에 있어서, 투명성, 백색도, 발포성 등의 물성을 부여하기 위한 반제품별 주수지 처방을 생산현장에서 별도로 운용해야 하는 번거로움이 있다.
또한 올레핀수지와 고무소재의 고유물성인 각각의 굴절률이 상이함에 따른 백화현상이 발생될 수 있으며, 각 수지별 유리전이온도 및 융점이 상이함에 따라 가공성이 저하될 수 있다.
본 발명에서는 올레핀수지에 고무 등 안착성 개선수지를 단순히 혼합하는 대신 스티렌 등 고무세그먼트(segment)와 올레핀을 공중합시켜 고무성분을 공중합한 변성 올레핀수지를 사용함으로써 바닥재의 안착성을 높이고 칼렌더 가공을 가능하게 하고자 한다.
도1은 본 발명에 따른 바닥재의 단면도.
도2는 본 발명에 따른 바닥재의 사시도.
(도면의 주요 부분에 대한 부호설명)
11 : 표면처리층 10 : 투명층
20 : 인쇄층 30 : 베이스1층
40 : 글라스파이버층 50 : 발포층
60 : 베이스2층 70 : 기재층
본 발명은 여러개의 층이 적층된 바닥재 및 그 제조방법에 있어서, 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용함으로써 바닥재의 안착성을 높인 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
또한 본 발명은 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지를 사용함으로써 기존의 올레핀수지의 가공방법인 압출성형 대신 칼렌더성형이 가능하도록 한 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에서 사용한 변성 올레핀수지는 올레핀모노머와 스티렌 등의 고무세그먼트를 공중합시켜 고무성분을 추가한 변성 올레핀수지이다.
본 발명의 변성 올레핀수지는 결정화도가 17%이하로 낮아 바닥재의 안착성을 높일 수 있고, 통상의 올레핀수지의 유동성이 특정온도에서 급격히 증가하는데 반하여 본 발명의 변성 올레핀수지는 온도상승에 따른 유동성이 서서히 증가하여 염화비닐수지와 유사한 가공성을 가지고 있어 칼렌더 가공이 가능하다.
본 발명에서는 에틸렌과 스티렌의 공중합체인 미합중국 다우케미컬(Dow Chemical)사의 인덱스(INDEX)수지로 멜트 인덱스 5 이하의 것을 사용한다.
본 발명의 바닥재는 도1 및 도2에서 보이는 바와 같이 아래로 부터 기재층(70), 베이스2층(60), 발포층(50), 글라스파이버층(40), 베이스1층(30), 인쇄층(20), 투명층(10) 및 표면처리층(11)이 차례로 적층된 것이다.
먼저, 기재층(70)에 대하여 설명한다.
기재층(70)은 바닥재를 시공할 때 접착제와 시공면의 접착성을 증대시키고,바닥재의 고급감 및 치수 안정성을 부여하기 위한 층으로 폴리에스테르 성분의 직포 또는 부직포로서 30-100g/m2의 시트를 사용한다.
다음, 발포층(50)에 대하여 설명한다.
발포층(50)은 발포층용 수지 컴파운드를 칼렌더로 압연하여 시트를 만든다.
발포층(50)용 컴파운드는 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부에 대하여 아조디카본아마이드와 같은 발포제를 2~10중량부 사용하고 200~220℃에서 1분 10초 ~ 2분 사이에서 400%이상의 발포배율을 달성한다.
발포층의 균일하고 미세한 기포(Cell)는 무기충전제가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부에 대하여 5~30중량부 정도 사용될 때 그 효과가 가장 우수하며 100중량부 이상 사용될 경우 기포가 열악해지는 경향이 발생한다.
다음, 글라스파이버층(40)에 대하여 설명한다.
글라스파이층(40)은 바닥재를 시공한 후 치수 안정성을 부여하기 위한 층으로 유리섬유와 펄프를 에폭시 수지로 함침한 것으로서 50~80g/m2의 시트를 사용한다.
다음, 인쇄층(20)과 베이스2층(60) 및 베이스1층(30)에 대하여 설명한다.
인쇄층(20)과 베이스2층(60) 및 베이스1층(30)은 고무성분이 공중합된 변성올레핀수지에 바닥재의 안착성과 난연성을 향상시키기 위하여 무기질을 추가한다.
무기질의 함량이 증대될 경우 가공온도가 약 10~20℃ 상승되며 이때 발생될 수 있는 롤 점착성은 스테아르산을 소량 투입하여 해결한다.
무기질 중 황토, 세라믹과 같은 충전제를 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부에 대하여 250중량부 이하로 투입하면 시트의 면상태와 가공성을 향상시킬 수 있으며 특히, 수지대비 무기질의 함량이 높아지면 바닥재를 구성하는 원재료 중 수지의 비율을 감소시킬 수 있으므로 난연성을 증대시키는 효과를 부여할 수 있다.
보다 높은 수준의 난연성을 부여하기 위하여 수산화마그네슘 또는 수산화알루미늄과 같은 난연제를 추가한다.
이때 충전제와 난연제의 합이 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부에 대하여 250중량부를 초과하지 않도록 한다.
인쇄층(20)의 무기질 함량은 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부에 대하여 충전제인 탄석 10~50중량부, 난연제인 수산화마그네슘 또는 수산화알루미늄 50~100중량부, 무기백색안료 5~15중량부이다.
베이스2층(60) 및 베이스1층(30)의 무기질의 함량은 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부에 대하여 충전제인 탄석 100~150중량부, 난연제인 수산화마그네슘 또는 수산화알루미늄 50~100 중량부. 필요에 따라 무기안료를 소량첨가 할 수 있고 특별히 난연성을 요구하지 않을 때는 난연제를 생략할 수 있다.
인쇄층(20)은 인쇄층(20)용 수지 컴파운드를 칼렌더로 압연하여 시트를 만든 후 인쇄할 면에 코로나처리를 한다.
필요에 따라 그 위에 프라이머를 그라비아 코팅방법으로 전면 도포하고 상온 건조 시킨 후 인쇄 도수에 따라 프라이머 위에 올레핀용 잉크를 인쇄한 다음 건조하여 무늬를 부여할 수 있다.
베이스2층(60) 및 베이스1층(30)은 베이스층용 수지 컴파운드를 칼렌더로 압연하여 시트를 만든다.
베이스2층(60)은 기재층이 발포층으로 침투하여 발포 기포를 깨뜨리지 못하게하는 기능을 하며, 베이스1층(30)은 글라스파이버층(40)과 열합판되어 인쇄층 (20)위로 글라스파이버(40)의 무늬가 전사되는 현상을 방지하며, 베이스2층(60) 및 베이스1층(30)은 전체적으로 제품의 균형을 잡아주고, 무기질 함량이 많음으로 해서 중량 및 안착성에 기여한다.
다음, 투명층(10)에 대하여 설명한다.
투명층(10)은 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지만으로 구성되어 있으며 가공성을 향상시키기 위하여 스테아르산을 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부당 5중량부 이하로 첨가하며, 스테아르산은 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지에 첨가해도 상관없으나 후공정에서 롤과 점착되는 경향이 발생할 때 수작업으로 투입할 수 있다.
위의 투명층용 수지 컴파운드를 칼렌더로 압연하여 시트를 만든 후 양면에코로나처리를 한다. 올레핀 중합체는 분자내 반응기가 없으므로 접착성을 높이기 위하여 코로나처리가 필요하다.
다음, 표면처리층(11)에 대하여 설명한다.
표면처리층(11)은 투명층의 내구성, 내마모성 및 내스크래치성을 개선시키기 위한 층으로서 열경화형 또는 자외선 경화형 우레탄 수지를 코로나 처리가 된 투명층(10)위에 도포한 후 열 또는 자외선으로 경화시킨 층이다.
본 발명의 공정에 대하여 설명한다.
먼저 칼렌더 성형에 대하여 설명한다.
올레핀수지를 시트로 성형하기 위하여 일반적으로 압출가공을 한다. 압출가공은 융점이상의 가공상 무리가 없는 최대의 온도에서 유동성을 극대화하여 일정 노즐로 배출된 시트를 장력에 의하여 시트화하는 공정으로 올레핀수지가 융점이상의 고온에서 유동성이 급격히 증대되는 원리를 이용하는 전통적 가공방법이다.
따라서 올레핀의 주용도인 포장재료는 압출가공을 기본적으로 응용한다.
반면 두개의 롤사이에 컴파운드를 압연하여 시트화 시키는 칼렌더링 공법은 염화비닐수지 바닥재를 제조할 때 적용하는데, 압출가공에 비하여 생산성의 차이가 매우 크다.
0.1mm의 시트를 생산할 경우, 압출가공은 생산속도가 최대 20m/min을 초과하기 어려우나 칼렌더링의 경우, 보통 100m/min의 생산성을 가지고 있으므로 압출가공을 적용한 올레핀수지 바닥재는 가격 경쟁력이 없으며, 특히 올레핀수지 발포물의 경우는 칼렌더링을 시도한 예가 전무하다.
본 발명은 온도대비 점도가 염화비닐수지의 거동을 따르는 변성 올레핀 공중
합체 중 인덱스 수지를 적용하여 올레핀류의 칼렌더링 가공을 최적화하였다.
칼렌더링의 세부공정은 반바리에서 80~120℃에서 약 200~300초간 혼련하며, 처방 중 무기충전제의 비율이 높은 처방일수록 가공온도는 20℃~40℃높게, 혼련시간은 30초~60초 정도 길게 적용한다.
믹싱과 워밍공정은 120℃~160℃, 믹싱과 워밍사이의 압출기는 100℃~130℃에서 각각 최대한 컴파운드의 정체없이 5분이내 토출시키고, 4본 역L자 칼렌더의 경우, 1,2번 롤은 130℃~160℃, 3,4번 롤은 150℃~180℃에서 가공한다.
롤가공의 경우, 무기충전제의 함량이 많을수록 가공온도를 30~40℃ 높게 적용하며, 엠보싱 할 때의 고무롤은 실리콘 고무롤을 사용하여 올레핀중합체의 시트와 점착되지 않도록 주의한다.
혼련물 중 무기충전물이 다량 첨가될수록 칼렌더링은 양호하나, 변성 올레핀중합체 단독으로 사용한 경우보다 가공온도가 높으므로 가능한 한 정체없이 가공하는 것이 좋다.
냉각공정은 가능한 한 급냉시켜야만 안정적인 시트의 물성을 얻을 수 있는 데, 냉각구역의 온도는 드럼을 통과하는 냉각수를 5℃이하로 관리하고, 무기충전물을 다량 투입된 시트일수록 냉각효율은 증대된다.
다음, 코로나처리에 대하여 설명한다.
변성 올레핀 중합제는 이종의 소재와의 부착력을 부여해야 하는 표면처리제의 코팅공정과 잉크를 적용하는 인쇄공정이 어렵다.
따라서 냉각된 변성 올레핀 중합체의 시트위에 코로나 처리를 실시하여 일정한 표면장력을 부여해야만 안정된 후공정을 확보할 수 있다.
코로나 처리는 시트위에 정전기를 순간적으로 부여, 시트의 표면에 도출된 분자 결합을 파괴함으로써 잉크와 표면처리제의 주수지인 우레탄계 수지와의 결합력을 증대시킨다.
코로나 처리는 투명층(10)의 경우, 한면에 표면처리제를 도포하고, 다른 한면은 인쇄층(20)의 잉크면과 합판해야 하므로 투명층(10) 양면에 실시하고, 인쇄층은 잉크를 도포할 면에 코로나 처리를 적용한다.
코로나 처리를 실시한 투명층(10)과 인쇄층(20)은 표면장력이 38~40다인이 되어야 한다.
시간경과에 따라 처리효과가 떨어지므로 코로나 처리를 한 후 3일이내에 공정에 투입하는 것이 좋다.
38다인이하에서는 잉크 및 표면처리제의 부착력이 약할 수 있고, 40다인이상에서는 코로나처리를 실시한 반제품을 권취할 경우 블록성이 발생할 수 있으므로 표면장력을 관리범위로 조절해야 한다.
다음, 합판 공정에 대하여 설명한다.
기재층(70) 위에 베이스2층(60), 발포층(50), 글라스파이버층(40), 베이스1층(30), 인쇄층(20) 및 투명층(10)의 순서로 재치 한 다음 120~150℃에서 5초간 히팅드럼(Heating Drum)을 경유한 후 합판용 엠보싱롤에서 약 4~10kgf/cm2의 압력으로 합판한다.
합판을 한 다음 200~220℃에서 1분 10초~ 2분간 발포를 시킨 후 투명층(10)위에 열경화형 또는 자외선 경화형 우레탄계수지로 표면처리를 하여 표면처리층 (11)을 형성하여 본 발명의 바닥재를 만든다.
실시예
30~100g/m2의 폴리에스테르 직포로 시트를 만들어 기재층(70)을 만들고, 인덱스 수지 100중량부, 탄석 130중량부 및 수산화마그네슘 70중량부를 혼련한 베이스2층용 수지 컴파운드를 통상의 방법으로 칼렌더로 압연하여 시트를 만들어 베이스2층(60)을 만들고, 인덱스 수지 100중량부, 아조디카본아마이드 5중량부 및 무기충전제 20중량부를 혼련한 발포층용 수지 컴파운드를 통상의 방법으로 칼렌더로 압연하여 시트를 만들어 발포층(50)을 만들고, 유리섬유와 펄프를 에폭시 수지로 함침하여 50~80g/m2의 시트로 만든 글라스파이버 시트로 글라스파이버층(40)을 만들고, 인덱스 수지 100중량부, 탄석 130중량부 및 수산화마그네슘 70 중량부를 혼련한 베이스1층용 수지 컴파운드를 통상의 방법으로 칼렌더로 압연하여 시트를 만들어 베이스1층(30)을 만들고, 인덱스 수지 100중량부, 탄석 30중량부, 수산화마그네슘 80중량부 및 무기백색안료 10중량부를 혼련한 인쇄층용 수지 컴파운드를 통상의 방법으로 칼렌더로 압연하여 시트를 만든 후 인쇄할 면에 통상의 방법으로 코로나처리를 한 다음 인쇄하여 인쇄층(20)을 만들고, 인덱스 수지 100중량부 및 스테아르산 3중량부를 혼련한 투명층용 수지 컴파운드를 통상의 방법으로 칼렌더로 압연하여 시트를 만든 후 양면에 통상의 방법으로 코로나처리를 하여 투명층(10)을 만든다음, 기재층(70)위에 베이스2층(60), 발포층 (50), 글라스파이버층(40), 베이스1층(30), 인쇄층(20) 및 투명층(10)을 차례로 재치한 다음, 130℃에서 5초간 히팅드럼을 경유시킨 후 합판용 엠보싱롤에서 8kgf/cm2의 압력으로 합판시켰다.
다음 210℃에서 1분 30초간 발포시킨 후 투명층(10)위에 UV경화형 우레탄계 수지로 표면처리를 한 후 경화시켜 표면처리층(11)을 형성하여 본 발명의 바닥재를 만들었다.
본 발명에 의하여 제조된 바닥재의 안착성은 다음표에서 보이는 바와 같이 기존의 올레핀수지 바닥재나 에틸렌비닐아세테이트 수지 바닥재 보다 월등히 향상되었음을 알 수 있고 시공 직후의 안착성은 염화비닐수지 바닥재 보다 우수함을 알 수 있다.
안착성비교단위:mm
바닥재 시공직후 1시간후 3시간후 24시간후
본발명의 바닥재 0.3 0.2 0.1 0.0
기존올레핀수지바닥재 12.9 12.0 11.3 10.7
에틸렌비닐아세테이트 수지바닥재 12.8 11.9 11.3 10.9
염화비닐수지바닥재 9.5 0.2 0.1 0.0
안착성 시험은 다음과 같이 시행하였다.
각 바닥재 샘플을 채취하여 20∼23℃에서 1일 방치한 후 100mm 지관에 권취하여 동일 환경에서 외압없이 1주일간 보관하였다.
15℃의 항온환경에서 샘플을 풀어서 평평한 바닥에 외력을 가하지 않고 깔아놓고 매 시간별 바닥으로부터 떨어진 샘플의 최고 위치를 측정하였다.

Claims (6)

  1. 여러개의 층이 적층되어 이루어진 바닥재에 있어서, 1개 이상의 각층을 구성하는 시트들이 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지로 이루어진 것을 특징으로 하는 변성 올레핀수지 바닥재.
  2. 제1항에 있어서, 아래로부터 기재층(70), 베이스2층(60), 발포층(50), 글라스파이버층(40), 베이스1층(30), 인쇄층(20), 투명층(10) 및 표면처리층(11)이 차례로 적층되어 이루어진 바닥재에 있어서, 베이스2층(60), 발포층(50), 베이스1층 (30), 인쇄층(20) 및 투명층(10)을 구성하는 시트들이 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지로 이루어진 것을 특징으로 하는 변성 올레핀수지 바닥재.
  3. 제2항에 있어서, 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지가 올레핀과 스티렌의 공중합체인 것을 특징으로 하는 변성 올레핀수지 바닥재.
  4. 제1항에 있어서, 고무성분이 공중합된 변성올레핀수지의 멜트 인덱스(Melt Index)가 5 이하인 것을 특징으로 하는 변성 올레핀수지 바닥재.
  5. 제1항, 제2항, 제3항 또는 제4항에 있어서, 베이스2층(60)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 탄석 100~150중량부 및 수산화마그네슘 또는 수산화알루미늄 50~100중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 발포층(50)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 아조디카본아마이드 2~10중량부 및 무기충전제 5~30중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 베이스1층(30)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 탄석 100~150중량부 및 수산화마그네슘 또는 수산화알루미늄 50~100중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 인쇄층(20)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 탄석 10~50중량부 및 수산화마그네슘 또는 수산화알루미늄 50~100중량부 및 무기백색안료 5~15중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 투명층(10)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 스테아르산 5중량부 이하를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트인 것을 특징으로 하는 변성 올레핀수지 바닥재.
  6. 제5항에 있어서, 베이스2층(60)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 탄석 130중량부 및 수산화마그네슘 70중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 발포층(50)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 아조디카본아마이드 5중량부 및 무기충전제 20중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 베이스1층(30)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 탄석 130중량부 및 수산화마그네슘 70중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 인쇄층(20)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 탄석 30중량부, 수산화마그네슘 80중량부및 무기백색안료 10중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트이고, 투명층(10)을 이루는 시트가 고무성분이 공중합된 변성 올레핀수지 100중량부, 스테아르산 3중량부를 혼련한 것을 칼렌더로 압연한 시트인 것을 특징으로 하는 변성 올레핀수지 바닥재.
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