KR100420466B1 - 고농축 광촉매 분말 표백세제의 제조방법 - Google Patents
고농축 광촉매 분말 표백세제의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 겉보기 밀도가 높고, 흐름성이 우수한 고농축 광촉매 분말 표백세제를 제조하기 위한 것으로서, 본 발명의 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법은 세제 주배합에 음이온 계면활성제 3~49wt%, 탄산염 15~25wt%, 광촉매제 0.01~0.05wt%, 제올라이트 슬러리 10~30wt%, 수용성 규산나트륨 5~10wt%가 첨가된 슬러리를 건조하여 광촉매 입상 분말 표백세제를 만드는 단계와, 상기 광촉매 입상 분말 표백세제를 고압의 반죽기에 넣고 비이온 계면활성제 1~15wt%, 물 1~1.5wt%와 함께 반죽하는 단계와, 상기 반죽이 완료된 결과물을 분쇄하고 이와 동시에 코팅제로서 소다회 8~12wt%와 제올라이트 5.0~9.0wt%를 첨가하는 단계와, 효소 및 향료를 소량 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 표백세제의 제조방법에 관한 것으로서 특히, 저온에서도 표백력 및 용해성이 우수한 고농축 광촉매 분말 표백세제의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 세탁용 분말 표백세제를 제조하는 방법에는 고농축 또는 분말세제에 표백제를 첨가하여 제조한다. 그러나 분무 건조탑을 이용하여 만든 분말세제는 겉보기 밀도가 0.3~0.55Gr/㎤ 내외이며, 흐름성이 좋지 않아 제올라이트 또는 소다회를 첨가하여 흐름성을 좋게하였으나, 이와 같이 첨가제가 일반세제보다 많은 표백세제에서는 비중분리를 가져올 수가 있다.
따라서, 분말세제를 고밀도 또는 고농축으로 만들고, 표백제 입자와 분말세제 입자 사이에 흐름성이 좋고 비중분리가 되지 않는 것을 사용하여야 하며, 그 일환으로서 분말세제 입자를 고농축화하여 흐름성이 좋은 분말 표백세제에 대한 연구가 계속되고 있다.
이러한 분무건조 장치에 의해 제조된 분말의 단점인 낮은 겉보기 밀도를 고농축화시키기 위한 방법으로서는 분무 건조장치에 의해 제조된 분말입자를 고압의반죽기(Kneader)에 비이온 계면활성제와 물을 혼합한 후 반죽한 다음, 소다회 또는 다공성을 가진 수불용성 무기물(제올라이트)을 첨가하여 분쇄함으로써 흐름성이 좋은 고농축 분말세제를 만들 수가 있다.
상기와 같은 방법으로 제조된 고농축 분말세제는 겉보기 밀도가 0.7Gr/㎤ 이상인 분말세제를 제조할 수 있다는 것이다.
상기 분무 건조장치에 의해 제조된 분말세제를 고농축화시키기 위한 선행기술로서는 일본 공개특허 제78-43710호, 일본 공개특허 제86-69897호, 일본 공개특허 제89-20297호, 일본 공개특허 제57-97094호 등이 알려져 있다.
먼저, 일본 공개특허 제78-43710호는 1차 건조된 분말세제를 분쇄 및 조립하는 과정에서 비이온 계면활성제를 사용하는데, 비이온 계면활성제는 통상의 방법으로는 분말세제를 0.6Gr/㎤ 이상으로 고농축화시키는데 문제가 있으며, 이러한 방법으로는 흐름성이 좋지 않다는 문제가 있다.
또한, 일본 공개특허 제86-69897호 및 제89-20297호에서는 세제를 고밀도화시키는 방법으로 물을 이용하는 방법을 제시하고 있으나, 이 또한 흐름성이 좋지 않다.
또한, 일본 공개특허 제57-97094호에서는 일반세제에 소다회를 에프터브랜딩(Afterblending)시에 첨가하여 밀도를 높이고, 흐름성을 좋게 하였으나, 표백세제로서는 첨가제의 종류가 너무 많고 표백제의 함유량이 많기 때문에 비중에 의한 분리가 심해져 표백세제에 적용하기는 어렵다.
이외에도 표백세제로서는 한국특허출원번호 제93-7850호, 영국특허번호제836,988호, 유럽특허 EP-A-0098129호 등이 알려져 있다.
여기서, 영국특허번호 제836,988호 및 유럽특허 EP-A-0098129호는 공통적으로 4급 암모늄화합물을 사용하는데, 상기 4급 암모늄화합물의 결점은 세탁/표백용액 중에서 성능이 일정하지 않다는 것이다. 또한, 표백용액(세탁수)의 온도가 60℃ 이하이면 표백제에 가해진 과산화물의 양에 관계없이 과산화물(과붕산나트륨, 과탄산나트륨)이 아무런 효과를 발휘하지 못한다는 문제가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위해 안출한 것으로서, 겉보기 밀도가 높고, 흐름성이 우수한 고농축 광촉매 분말 표백세제를 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법은 세제 주배합에 음이온 계면활성제 3~49wt%, 탄산염 15~25wt%, 광촉매제 0.01~0.05wt%, 제올라이트 슬러리 10~30wt%, 수용성 규산나트륨 5~10wt%가 첨가된 슬러리를 건조하여 광촉매 입상 분말 표백세제를 만드는 단계와, 상기 광촉매 입상 분말 표백세제를 고압의 반죽기에 넣고 비이온 계면활성제 1~15wt%, 물 1~1.5wt%와 함께 반죽하는 단계와, 상기 반죽이 완료된 결과물을 분쇄하고 이와 동시에 코팅제로서 소다회 8~12wt%와 제올라이트 5.0~9.0wt%를 첨가하는 단계와, 효소 및 향료를 소량 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
먼저, 본 발명의 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법은 음이온 계면활성제 및 제올라이트, 탄산나트륨, 수용성 실리케이트 및 광촉매제 등을 슬러리(고형분:60wt%) 상태로 혼합하여 분무건조(Spray-Dryer)장치에 의해 제조된 광촉매 입상 분말 표백세제를 비이온 계면활성제와 물을 첨가한 후 고압의 반죽기에서 반죽한 다음, 소량의 제올라이트 또는 소다회 등을 첨가한 후 분쇄하여 저온에서도 표백력 및 용해성이 우수하고 겉보기 밀도 및 흐름성이 우수한 표백세제를 제조할 수 있다.
이하, 본 발명의 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 고농축 광촉매 분말 표백세제는 계면활성제(음이온) 3~49wt%, 탄산염 15~25wt%, 광촉매제 0.01~0.05wt%, 제올라이트 슬러리 10~30wt%, 수용성 규산나트륨 5~15wt% 등이 첨가된 슬러리를 분무건조탑 상부에서 하향 분사시켜서 만든 광촉매 입상 분말 표백세제를 비이온 계면활성제 1~15wt%, 물 1~5wt%을 고압의 반죽기에서 반죽한 후 소다회 또는 제올라이트(1~10wt%)로 코딩한 후, 분쇄한 다음 후첨가제(향, 효소 등)를 사용함으로써 표백제 입자와 세제의 비중분리가 되지 않도록 한다.
여기서, 상기 광촉매 입상 분말 표백세제는 겉보기 밀도가 0.3~0.55Gr/㎤이다.
이를 보다 구체적으로 설명하기로 한다.
먼저, 본 발명에 사용되는 조성물에는 음이온 계면활성제, 비이온 계면활성제, 소다회, 제올라이트, 수용성 실리케이트, K2CO3, 광촉매제, 효소, 향료 및 형광증백제 등의 소량원료가 첨가된다.
상기 음이온 계면활성제는 세정작용의 향상과 기포조절을 위하여 탄소수 8 내지 24개(C12~C24), 바람직하게는 12~18개인 고급지방산의 나트륨 또는 칼륨과 같은 알카리 금속비누를 0.5wt% 내지 15wt% 함유하며, 바람직하게는 1~10wt%를 함유하는 것이 좋다.
상기 고급지방산은 식물 또는 동물로부터 얻을 수 있는 팜, 코코넛유 및 우지 등이 유용하게 사용된다.
세정작용의 향상을 위하여 유용하게 사용할 수 있는 다른 부류의 계면활성제로는 황산화이온 계면활성제가 있으며, 이는 직쇄 또는 측쇄로 이루어진 탄소수 10~18개인 알킬기가 부착된 알킬벤젠설포네이트와 고급알킬방향족 설포네이트로서, 일 예로, 고급알킬벤젠설포네이트, 고급알킬페놀설포네이트 및 고급나트탈렌설포네이트에는 나트륨 및 칼륨, 암모늄염 등이 해당된다.
본 발명에서는 3~49wt%의 계면활성제를 사용하되, 바람직하게는 10~35wt%가 사용되며, 상기 계면활성제 이외에도 탄소수 12~24개를 가진 알파올레핀설폰산나트륨이 있다.
상기 알파올레핀설폰산나트륨은 알파올레핀을 무수황산으로 황산화 반응시켜 생성된 알켄설폰산(alkene sulfonic acid)과 설톤(sultone)을 알카리로 중화하여 제조한다. 이때, 중화에 의해 얻어진 알칸설폰산나트륨 및 부산물도 함께 포함된다.
일반적으로 세제에 사용되는 올레핀설폰네이트의 원료인 알파올레핀은 탄소수 12~24개(C12~C24)로 되어 있고, 바람직하게는 14~18개의 모노올레핀이며, 직쇄사슬형이 적합하다. 예를 들면, 1-도데칸(dodecane), 1-테트라데칸(tetradecane), 1-핵산데칸(hexadecane) 등이 있는데, 올레핀설포네디트 외에도 알켄디설포네이트(alkene disulfonate)와 같은 물질이 올레핀 원료 및 반응조건에 따라 소량 포함될 수 있으며, 본 발명에서는 알파올레핀 설폰산나트륨이 1~25wt%가 함유되며, 바람직하게는 4~20wt%가 함유된다.
한편, 본 발명의 조성물로 사용될 수 있는 또다른 계면활성제로서는 탄소수 8 내지 22개의 알킬페놀과 알킬렌산화물(통상은 "산화에틸렌" 이라 칭함)의 반응 생성물로서, 분자당 산화에틸렌 5~25몰(mole)을 갖는 물질이며, 이는 탄소수 8~18개의 지방족 일차 또는 이차선형 또는 분지형 알코올과 산화에틸렌의 축합생성물 및 산화프로필렌을 에틸렌디아민과 반응시켜 얻은 생성물과 에틸렌옥사이드의 축합에 의한 생성물이다.
이 외에도 본 발명에서 사용될 수 있는 비이온 계면활성제로서는 장쇄 삼차 산화아민, 산화포스핀 및 디알킬 설폭사이드 등이 있다.
한편, 본 발명의 고농축 광촉매 분말 표백세제에 사용되는 광촉매재의 함량은 0.01~0.05wt%, 바람직하게는 0.01~0.04wt%가 적당하며, 이러한 광촉매제는 구입이 용이하며 저온에서도 용해성이 우수한 시바 가이기社의 TINOLUX BBS, TINOLUX BMC, TINPLUX BBS:BMC(3:7 혼합)를 사용한다.
일반적으로 많이 사용되고 있는 과산화물(과붕산나트륨, 과탄산나트륨)은 장마철에는 습도가 많아 싸이로(Silo) 저장시에 공기가 가지고 있는 수분과 반응하여폭발성을 일으킬 수 있는 문제가 있으며, 이러한 과산화물을 함유하고 있는 분말 표백세제는 저장설비안에 유리코팅을 해야 설비의 부식을 방지할 수가 있기 때문에, 본 발명에서와 같이, 광촉매제로서 TINOLUX BBS(Aluninum phthalocyanine sulfonate)나, TINOLUX BMC(Zinc phthalocyanine sulfonate)를 사용함으로써 저장중에 공기가 가지고 있는 수분과의 반응에 의한 폭발을 방지하고 저장설비안에 유리코팅을 할 필요가 없다.
이러한 광촉매제의 특징은 저온에서의 표백효과, Bluing효과, 살균효과, 옷감의 손상방지 효과, 저장안정성 효과 등이 있다.
한편, 음이온 및 비이온 계면활성제의 세척력을 증진시키기 위해 탄산염계(Na2CO3, K2CO3), 규산염계(layered silicate, Na2O:SiO2의 비율이 1:2.2), 경수연화제를 사용하는데, 상기 경수연화제는 환경오염이 없는 제올라이트를 사용하는 것이 바람직하다.
그리고 첨가제로서는 형광증백제(스틸벤계비폐닐계), 효소(프로테아제, 아밀라제, 라파아제, 셀룰라아제) 등을 사용한다.
이하, 본 발명의 고농축 광촉매 분발 표백세제 제조방법에 따른 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같다.
실시예 1
아래의 표 1은 본 발명 제 1 실시예의 고농축 광촉매 분발 표백세제 제조방법에 따른 세제 조성물과 각 조성물의 함량을 표시한 것이다.
| 세제 조성물 | 함량(wt%) |
| 직쇄형 알킬벤젠 술폰산 칼퓸(R=C14~C18) | 30.0 |
| 알파 올레핀 술손산 칼퓸(R=C14~C18) | 15.0 |
| 지방산 나트륨(R=C12~C18) | 2.6 |
| 탄산 나트륨(중회) | 15.0 |
| 제올라이트 슬러리 | 30.0 |
| 규산 나트륨 | 10.0 |
| 형광 염료 | 0.3 |
상기 표 1에서 형광염료는 시바 가이기社의 Tinopal CBS-X를 사용한다.
이와 같이 계면활성제(음이온 계면활성제), 제올라이트, 탄산나트륨, 수용성 실리케이트 등을 슬러리 상태로 혼합하여 분무 건조함으로써 광촉매 입상 분말 세제를 제조한다. 이때, 상기 광촉매 입상 분말 세제의 입자는 전체가 푸른색을 띤다.
이후, 소량의 물 및 비이온 계면활성제를 첨가하여 고압으로 반죽기에서 반죽한 후 소량의 제올라이트 또는 탄산나트륨을 첨가하면서 일정한 크기의 입자로 분쇄한다.
이때, 첨가제의 종류 및 함량과 코팅제의 함량에 따른 고농축 분말 표백세제의 물성은 다음의 표 2와 같다.
| 구 분 | 비교예 | 실시예 | |||||
| 1 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||
| 표 1의 건조분말세제(겉보기밀도0.35Gr/㎤)(wt%) | 89.7 | 88.49 | 82.18 | 76.97 | 71.76 | 65.45 | |
| 물(wt%) | - | 0.5 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | |
| 비이온 계면활성제(wt%) | 2.0 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | 6.0 | 7.0 | |
| 분말 제올라이트(wt%) | 3.3 | 3.0 | 5.0 | 7.0 | 9.0 | 11.0 | |
| 경회(wt%) | 5.0 | 5.0 | 8.0 | 10.0 | 12.0 | 15.0 | |
| 고농축분말표백세제 | 겉보기 밀도(Gr/㎤) | 0.65 | 0.68 | 0.71 | 0.72 | 0.74 | 0.75 |
| 안식각(°) | 45 | 48 | 43 | 40 | 39 | 38 | |
| 케이킹(wt%) | 96 | 90 | 95 | 96 | 97 | 97 | |
| 입도(g/100g) | 16mesh on | 7 | 15 | 8 | 6 | 5 | 5 |
| 100mesh on | 10 | 7 | 8 | 10 | 13 | 15 |
상기 표 2로부터, 물은 증류수이며, 경회의 겉보기 밀도는 0.5Gr/㎤ 이다. 그리고 상기 겉보기 밀도는 KS M2709 합성세제 시험방법 중에서 3.3 물리실험 (b)를 참조하였고, 안식각은 정사각형 모양(가로 10cm, 세로 8cm, 폭 2.5cm)에 세제를 담고 측면의 문을 열었을 때 분말이 더 이상 떨어지지 않는 각도이며, 안식각은 3회를 실시하여 그 평균값으로 설정하였다.
한편, 케이싱 측정은 다음과 같이 이루어지는데, 먼저, 실험샘플은 망(Mesh)(No.10)을 통과한 것으로 하며, 케이싱은 길이가 10.2cm, 폭은 6.2cm, 높이 4cm로 된 상자를 여과지(TOYO 여과지 No.10)로 만든다.
샘플 50g을 상기 상자에 넣고 상자 위에 250g의 납판(또는 철판)을 고정시킨다.
상기 상자를 항온항습기에서 온도 30℃, 상대습도 80%로 7일간 저장한다.
샘플을 망(No.10)에 천천히 담아 그것을 통과한 분말의 양을 측정하여 감소된 wt%로써 계산한다.
이에, 계산식은 아래와 같다.
감소된 wt% = (망을 통과한 분말의 양/전체 샘플의 양)* 100
그리고 입도측정은 KS M2709합성세제 시험방법 중에서 3.3 물리시험 (a)를 참조하여 이루어진다.
따라서, 완제품의 고농축 분말 세제입자는 그 크기가 0.70g/L로서, 적당할 뿐만 아니라 안식각(흐름성)이 우수함을 알 수 있다.
또한, 코팅제를 다량 사용하여도 비중 분리의 문제가 발생하지 않으며, 세척력이 저하되지 않는다. 통상 코팅제를 다량 사용하게 되면, 제품 사용시 미분가루가 많이 발생하므로 품질저하의 원인이 되며, 반대로 코팅제를 소량 사용하게 되면 미분가루는 거의 없으나 케이킹(Caking)성이 발생하는 문제가 있다.
하지만, 본 발명에서와 같이, 비이온 계면활성제의 양을 4~6wt%의 범위로 조절하고, 코팅제인 소다회(경회)는 8~12wt%, 제올라이트는 5.0~9.0wt%의 범위로 조절할 경우, 고농축 분말 세제의 겉보기 밀도 및 안식각이 가장 좋음을 실험에 의해 알 수 있다.
실시예 2
본 발명의 제 2 실시예에 따른 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법은 먼저, 아래의 표 3과 같은 세제 조성물과 각 조성물의 함량을 조절하여 광촉매 입상 분말 표백세제를 제조한다.
즉, 음이온 계면활성제, 제올라이트, 탄산나트륨, 수용성 실리케이트, 광촉매제 등을 슬러리(고형분: 60wt%) 상태로 혼합하여 분무 건조하는 것에 의해 광촉매 입상 분말 표백세제를 제조한다. 참고로, 상기 광촉매 입상 분말 표백세제의 입자는 전체가 푸른색을 띤다.
이때, 세제 조성물과 각 조성물의 함량은 표 3과 같다.
| 세제 조성물 | 함량(wt%) |
| 직쇄형 알킬벤젠 술폰산 칼륨(R=C14~C18) | 30.0 |
| 알파 올레핀 술손산 칼륨(R=C14~C18) | 15.0 |
| 지방산 나트륨(R=C12~C18) | 2.6 |
| 탄산 나트륨 | 15.0 |
| 제올라이트 슬러리 | 30.0 |
| 규산 나트륨 | 10 |
| 형광 염료 | 0.3 |
위와 같이 제조된 표백세제에 소량의 물과 비이온 계면활성제를 첨가하여 고압으로 반죽기(Kneader)에서 반죽한 후 소량의 제올라이트 또는 탄산나트륨을 첨가하면서 일정크기의 입자로 분쇄한다.
여기서, 상기 첨가제의 종류 및 함량과 코팅제의 함량에 따른 고농축 분말 표백세제의 물성은 다음의 표 4와 같다.
| 구 분 | 실시예 | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
| 광촉매제(wt%) | 0.01 | 0.02 | 0.03 | 0.04 | 0.05 | 0.06 | |
| 건조분말세제(겉보기밀도 0.35Gr/㎤)(wt%) | 76.96 | 76.95 | 76.94 | 76.93 | 76.92 | 76.91 | |
| 물(wt%) | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | |
| 비이온 계면활성제(wt%) | 5.0 | 5.0 | 5.0 | 5.0 | 5.0 | 5.0 | |
| 분말 제올라이트 | 7.0 | 7.0 | 7.0 | 7.0 | 7.0 | 7.0 | |
| 경회(wt%) | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | 10.0 | |
| 고농축분말표백세제 | 겉보기밀도(Gr/㎤) | 0.72 | 0.72 | 0.72 | 0.72 | 0.72 | 0.72 |
| 안식각(°) | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | |
| 케이킹(wt%) | 96 | 96 | 96 | 96 | 96 | 96 | |
| 입도(g/100g) | 16mesh on | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 |
| 100mesh on | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | |
| 염착 실험 | △ | △ | △ | △ | Ｏ | ◎ |
위의 표 4에서, 광촉매제는 TINOLUX BMC(Zinc phthalocyanine sulfonate)이며, 물은 증류수이다.
코팅제인 경회의 겉보기 밀도는 0.5Gr/㎤이며, 고농축 분말 표백세제의 겉보기밀도는 KS M2709 합성세제 시험방법 중에서 3.3 물리시험 (b)를 참조하였고, 안식각은 정사각형 모양(가로 10cm, 세로 8cm, 폭 2.5cm)에 세제를 담고 측면의 문을 열었을 때 분말이 더 이상 떨어지지 않는 각도이며, 안식각은 3회를 실시하여 그 평균값으로 설정하였다.
한편, 케이싱 측정은 다음과 같이 이루어지는데, 먼저, 실험샘플은 망(Mesh)(No.10)을 통과한 것으로 하며, 케이싱은 길이가 10.2cm, 폭은 6.2cm, 높이 4cm로 된 상자를 여과지(TOYO 여과지 No.10)로 만든다.
샘플 50g을 상기 상자에 넣고 상자 위에 250g의 납판(또는 철판)을 고정시킨다.
상기 상자를 항온항습기에서 온도 30℃, 상대습도 80%로 7일간 저장한다.
샘플을 망(No.10)에 천천히 담아 그것을 통과한 분말의 양을 측정하여 감소된 wt%로써 계산한다.
이에, 계산식은 아래와 같다.
감소된 wt% = (망을 통과한 분말의 양/전체 샘플의 양)* 100
그리고 입도측정은 KS M2709합성세제 시험방법 중에서 3.3 물리시험 (a)를 참조하여 이루어진다.
염착 실험은 물 10리터에 흰 라운드런닝을 담그고, 세제 67g를 뿌려 하루 동안 방치한 후 세탁기로 헹굼 2회 탈수 1회 실시한 후 건조하여, 염착율에 따라 상(◎)(80~100%), 중(Ｏ)(60~79%), 하(△)(0~59%)로 검사하였다.
상기 표 4에서의 광촉매제의 함량에 따라 제품의 물성(안식각, 입자분포) 변화가 없음을 알 수 있으며, 광촉매제의 함량을 0.06wt% 이상일 경우에는 세탁기로 세탁시 염착이 되는 문제가 있었다.
따라서, 광촉매제의 함량을 0.01~0.05wt% 범위로 조절하면 염착이 발생하지 않을뿐만 아니라, 과산화물이 가지고 있는 저장 안정성의 문제 및 저장설비안의 유리코팅을 해야 하는 등의 문제가 발생하지 않음을 알 수 있다.
이상 상술한 바와 같이, 본 발명의 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.
안식각(흐름성)이 우수하고 비중 분리가 발생하지 않아 세척력을 향상시킬 수가 있으며, 저온에서도 표백력 및 용해성이 우수하다.
싸이로(Silo) 저장중에 과산화물이 가지고 있는 저장성의 문제를 해결하고, 별도로 저장설비(유리코팅)를 갖추지 않아도 되므로 설비투자에 따른 비용을 절감할 수 있다.
Claims (6)
- 세제 주배합에 음이온 계면활성제 3~49wt%, 탄산염 15~25wt%, 광촉매제 0.01~0.05wt%, 제올라이트 슬러리 10~30wt%, 수용성 규산나트륨 5~10wt%가 첨가된 슬러리를 건조하여 광촉매 입상 분말 표백세제를 만드는 단계와,상기 광촉매 입상 분말 표백세제를 고압의 반죽기에 넣고 비이온 계면활성제 1~15wt%, 물 1~1.5wt%와 함께 반죽하는 단계와,상기 반죽이 완료된 결과물을 분쇄하고 이와 동시에 코팅제로서 소다회 8~12wt%와 제올라이트 5.0~9.0wt%를 첨가하는 단계와,효소 및 향료를 소량 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 광촉매제는 TINOLUX BBS(Aluninum phthalocyanine sulfonate)나, TINOLUX BMC(Zinc phthalocyanine sulfonate) 또는 TINOLUX BMC:TINOLUX BBS의 비율이 7:3인 물질을 사용하는 것을 특징으로 하는 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 광촉매 입상 분말 표백세제의 겉보기 밀도는 0.7Gr/㎤ 이상임을 특징으로 하는 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 비이온 계면활성제가 R-O-(CH2CH2)nH(R:C12~C18), n:15~25)인 것을 특징으로 하는 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 소다회의 겉보기 밀도는 0.4~0.6Gr/㎤이고, 상기 제올라이트의 겉보기 밀도는 0.28~0.38Gr/㎤이며 평균입도는 2~4㎛인 것을 특징으로 하는 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 고농축 분말 표백세제는 그 입자의 색이 전체가 푸른색을 띠는 것을 특징으로 하는 고농축 광촉매 분말 표백세제 제조방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR10-2001-0074601A KR100420466B1 (ko) | 2001-11-28 | 2001-11-28 | 고농축 광촉매 분말 표백세제의 제조방법 |
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| KR910002515A (ko) * | 1989-07-28 | 1991-02-25 | 쓰 꼴 | 화학 증착 반응기 및 그의 운전 방법 |
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Patent Citations (5)
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