KR100411188B1 - 포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법 - Google Patents

포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 씨드고분자 입자(Seed polymer prticle) 제조시 이온성 공단량체, 개시제의 조성과 함량을 변화시키고, 교반속도를 조절하여 씨드현탁중합(Seeded suspension polymerization)하여 제조하는 것으로, 점착력 및 점착제 전이현상 등의 물성이 개선된 포어 마이크로스피어 점착제 제조에 유용한 씨드고분자 입자의 제조방법에 관한 것이다.

Description

포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법{Process for preparing seed polymer for pore microsphere adhesive}
본 발명은 포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 씨드고분자 입자(Seed polymer prticle) 제조시 이온성 공단량체, 개시제의 조성과 함량을 변화시키고, 교반속도를 조절하여 씨드현탁중합(Seeded suspension polymerization)하여 제조하는 것으로, 점착력 및 점착제 전이현상 등의 물성이 개선된 포어 마이크로스피어 점착제 제조에 유용한 씨드고분자 입자의 제조방법에 관한 것이다.
불융성(Infusible), 비극성 유기용매에 불용성(Solvent-Insoluble)이며 분산이 가능하고(Solvent-Dispersible), 고유 점착성(Inherently tack) 및 탄성(Elastomeric)을 가지는 고체상태의 마이크로스피어(microsphere) 점착제(Pressure Sensitive Adhesive)는 리포지션어블(Repositionable)한 성질을 요구하는 응용분야에서 널리 사용되고 있음은 주지의 사실이다. “리포지션어블”이란 특별한 점착력의 변화없이 점착제품을 피착제에 반복적으로 붙였다 떼었다 할 수 있다는 사실을 의미한다. 그러나, 마이크로스피어 형태의 점착제가 응용되는 점착제품의 경우 발현할 수 있는 점착력에 한계가 있으며, 점착제의 물리적 구조 때문에 피착제의 종류에 따라 마이크로스피어 점착제가 피착제로 쉽게 전이되는 단점이 있다. 따라서, 이를 보완하기 위하여 할로우 마이크로스피어를 사용하거나 또는 프라이머(Primer)나 바인더(Binder)등을 사용하여 개선하고자 하였다.
고유 점착성, 탄성을 가지며 고체상태인 마이크로스피어 형태의 점착제 제조 및 응용에 대한 많은 연구결과가 보고되어 있다. 먼저, 미국특허 제3,691,140호(S. F. Silver)에서는 알킬아크릴레이트 단량체, 이온성 단량체(Ionic monomer)를 사용하고, 계면활성제로는 음이온성을 사용하며 개시제로는 BPO를 사용한 현탁중합방법으로 마이크로스피어 점착제를 제조하는 방법에 대하여 처음으로 언급한 바 있다. 또 다른 방법에서는 현탁중합을 실시할 때 생성되는 입자들의 뭉침(aggregation) 현상을 방지하기 위하여 음이온성 계면활성제(emulsifier) 이외에 분자량이 다소 큰 음이온성 안정제(ionic suspension stabilizer)를 동시에 사용하여 중합 안정성을 확보하고자 하였다[미국특허 제4,166,152호, W. A. Baker].
또한, 마이크로스피어 형태의 점착제 제조방법 이외에 마이크로스피어 점착제의 점착력 향상 및 피착제로의 점착제 전이를 방지하기 위한 방안들도 제시되었다. 미국특허 제3,857,731호(R. F. Merrill)에 의하면 마이크로스피어 점착제에 아크릴레이트/아크릴릭에시드 공중합체 레진 라텍스(acrylate/acrylic acid copolymer resin latex)를 0.37 중량부로 혼합사용하여 마이크로스피어의 전이를 방지하고자 하였다. 다른 방법으로 미국특허 제5,045,569호(J. Delgado)에서는 중합안정제로서 암모늄라우릴설페이트(Ammonium Lauryl Sulfate : ALS) 또는 소듐라우릴설페이트(Sodium Lauryl Sulfate : SLS)를 사용하여 할로우 마이크로스피어(Hollow Microsphere)를 제조하였으며, 마이크로스피어 점착제에 비하여 점착력 및 점착제전이가 개선되는 효과를 얻었다. 그리고, 다른 방법으로서 마크로머(Macromer)를 사용한 바인더 고분자를 제조, 혼합 사용하여 점착제 전이를 개선하고자 하였다[미국특허 제5,118,750호, S. F. Silver]. 또한, 국제공개특허 WO 93/14171(Ginkel)호에 의하면 점착제에 순간점착성부여 레진(tacky resin)을 도입하여 순간점착성(Tack)을 향상시키는 동시에 점착제 전이 현상을 개선하고자 하였으며, 이러한 개선 방법들은 점착제 전이현상을 부분적으로 개선 효과를 나타내었다.
그러나, 상기 방법들의 경우 점착제 전이현상을 완전하게 해결하지는 못하고 있으며, 추가적인 바인더의 투입은 점착제의 전이를 개선시키는 긍정적인 측면과 동시에 마이크로스피어 점착제의 근본적인 성질을 방해하여 리포지션어블한 점착제의 성질을 변화/퇴보시키는 단점을 보이기도 하였다. 또한, 바인더 등을 별도로 용해시켜서 투입해야하는 등의 불편함을 수반하기도 하였다.
이에, 본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 개선하기 위하여, 점착력의 향상뿐만 아니라 점착제 전이 현상을 개선하고자 연구 노력하였다. 그 결과, 씨드고분자 입자의 제조방법이 최종적으로 생성되는 포어 마이크로스피어 점착제 구조 및 그 물성에 결정적인 역할을 하여 점착제가 포어에 의한 내부 유동성 향상으로 포어 마이크로스피어 구조가 균일하게 형성되어 점착력 향상 및 점착제 전이 현상을 개선할 수 있음을 알게 되어 본 발명을 완성하게 되었다.
따라서, 본 발명의 목적은 씨드현탁중합(Seeded suspension polymerization)에 따라서 최적 조성과 조건으로 씨드고분자를 제조하고 이를 이용하여 점착제의 유동성이 향상되고 부착력이 우수하여 최종 제품의 물성을 향상시킬 수 있는 포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법을 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 씨드현탁중합법에 따른 씨드고분자를 이용하여 제조된 포어 마이크로스피어 점착제를 제품에 적용하여 생산한 제품의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 포어 마이크로스피어 점착제의 외부 및 내부형상을 간단히 묘사한 것이다.
[도면의 주요부분에 대한 부호의 설명]
10: 기재(Substrate) 20: 점착층
30: 포어 마이크로스피어 점착제
40: 점착제 외부의 입자부분 50: 점착제 외부의 포어부분
60: 점착제 내부의 포어부분 70: 점착제 내부의 입자부분
본 발명은 교반속도 200 ∼ 600 rpm이고 60 ∼ 70 ℃의 온도하에,
비닐계 및 탄소수 4 ∼ 14의 알킬기를 갖는 알킬아크릴레이트계 중에서 선택된 단량체 3.00 ∼ 4.00 중량%, 아크릴산 및 말레산 중에서 선택된 이온성 공단량체 0.00 ∼ 1.00 중량%, 아조비스아이소부티로나이트릴(AIBN) 및 벤조일퍼옥사이드(BPO) 중에서 선택된 개시제 0.01 ∼ 0.05 중량%, 현탁안정제 1.00 ∼ 3.00 중량% 및 증류수 91.00 ∼ 95.00 중량%를 씨드현탁중합시켜 제조하는 포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법을 그 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 씨드고분자를 이용하여 포어 마이크로스피어 점착제를 얻는 씨드고분자 입자의 용도를 포함한다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 포어 마이크로스피어 점착제 제조에 사용하기 위한 씨드고분자 입자를 제조시 그 조성과 조건을 변화시킴으로써, 포어 마이크로스피어 구조에 영향을 주어 유동성을 향상시키고 점착력 전이현상을 개선시키는 특징이 있다.
종래에는 씨드고분자를 이용하기 위해, 에멀젼 중합에 의해 씨드를 제조하는 씨드에멀젼중합(seeded emulsion polymerization)을 사용하였다.
이에 반해, 본 발명에서는 상기 방법과는 다른 씨드현탁중합(Seeded suspension polymerization) 방법에 의하여 씨드고분자를 제조하는 중합공정에 그 특징이 있는 것이다.
또한, 상기 씨드고분자를 이용하여 2차 중합에 의해 얻어진 점착제는 포어 마이크로스피어 구조를 나타내어 종래 마이크로스피어 구조만을 갖는 점착제보다 우수한 물성을 나타내게 된다. 즉, 상기 씨드고분자에 추가로 모노머를 첨가하여 현탁중합시켜 얻은 기본 점착제에 유기용제를 사용하여 용제화하면 씨드현탁중합에 의하여 중합된 부분은 일정수준의 부분적인 크로스링킹 밀도(X-linking density)를 가지게 되어 마이크로스피어 형태를 그대로 유지하면서도 씨드 고분자 입자는 유기용제에 의하여 녹아나온다. 이에 따라, 씨드 고분자 입자가 차지하고 있던 영역만큼 마이크로스피어 입자내부에 미세한 모세관 및 세공에 의한 포어가 형성됨으로써, 포어 마이크로스피어 구조의 점착제가 제조된다. 이때, 입자내부의 모양은 씨드고분자 입자의 조성 및 구성비에 의하여 영향을 받는다. 그리고, 씨드 부분에서 녹아나온 점착제는 마이크로스피어 점착제를 기재에 잘 부착할 수 있도록 하는 역할을 하며, 마이크로스피어에 내부의 포어는 점착제의 유동성을 향상시킴에 따라 점착제의 기재에 대한 부착력 및 점착력을 향상시켜주는 역할을 한다.
이러한 본 발명에 따른 포어 형성 및 형상에 결정적인 역할을 하는 씨드고분자의 제조방법을 현탁중합법에 의거하여 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
먼저, 씨드고분자는 현탁중합에 의하여 제조하며, 반응전 입자크기는 반응종료후의 최종 입자크기를 좌우한다. 그러므로, 초기 입자 형성과정에서 적정한 교반속도를 유지하여 원하는 입경의 단량체 입자를 형성하는 것이 매우 중요하다. 그리고, 씨드고분자의 입자크기는 이온성 공단량체 및 개시제에 의해서도 영향을 받는다.
본 발명은 반응기(온도계, 환류콘덴서, 교반기 및 진공 또는 질소 투입튜브가 장착)에서 단량체, 이온성 공단량체, 현탁안정제, 개시제 및 증류수를 반응 온도 60 ∼ 70 ℃에서 2 ∼ 5 시간 동안 현탁중합 반응시켜 활성(active)성분의 고형분 함량이 4 중량%이고 평균 입경이 10 ∼ 55 ㎛인 씨드고분자 입자를 제조할 수 있다. 또한, 씨드고분자 입자 제조시 매번 생산하지 않고 24%의 고농도로 생산할 수도 있는데, 이는 씨드를 한번의 생산으로 여러 차례 나누어 쓸 수 있게 하여 상대적으로 균일한 물성을 갖는 최종제품을 물성을 얻을 수 있으며 전체 반응시간을 줄일 수 있다.
이때, 상기 씨드고분자의 구성성분으로는 단량체 3.00 ∼ 4.00 중량%, 공중합을 위한 이온성 공단량체 0.00 ∼ 1.00 중량%, 현탁안정제 1.00 ∼ 3.00 중량%, 개시제 0.01 ∼ 0.05 중량% 및 증류수 91.00 ∼ 95.00 중량%로 구성되어 있다.
특히, 본 발명은 상기 이온성 공단량체의 함량 및 종류, 교반속도, 개시제의 종류 및 사용량의 변화에 의해 최적의 조건으로 씨드고분자를 얻음으로써, 최종 포어 마이크로스피어 구조를 균일하게 하여 물성을 향상시킬 수 있다.
즉, 본 발명에서 이온성 공단량체는 단량체에 대하여 0.00 ∼ 1.00 중량%로 사용하고, 아크릴산 및 말레산 중에서 선택된 것을 사용한다. 이때, 이온성 공단량체의 함량이 증가할수록 중합안정성이 향상되며 따라서 코아귤럼의 생성량이 거의 없게된다. 그러나, 중합된 점착제가 딱딱(hard)해지며 일정수준이상에서는 점착특성을 잃어버리는 문제가 발생한다. 그리고, 교반속도를 200 ∼ 600 rpm으로 변화시키면서 반응시켰는데, 상기 교반속도에 의해서 중합된 입자의 크기를 조절할 수 있는 효과를 나타내게 된다. 또한, 개시제의 사용량에 따라 분자량이 결정되고 포어 마이크로스피어의 물성을 결정하는 역할을 하므로, 개시제는 단량체에 대하여 0.5 ∼ 1.0 중량%로 사용한다. 개시제의 사용함량이 0.5 중량% 미만이면 분자량이 커서 용제화를 할 때 포어형성이 쉽지않은 문제점이 있고, 1.0 중량%를 초과하면 분자량이 작아서 용제화를 한 후 녹아나온 점착제가 지나치게 점착성(Tack)을 가지는 성질을 보이며 바이더(Binder)로써의 역할을 못하게 된다.
본 발명에서 사용하는 단량체로는 비닐계 및 탄소수 4 ∼ 14의 알킬그룹을 갖는 알킬아크릴레이트 중에서 선택된 것이다. 상기 비닐계 단량체로는 스타이렌(styrene), 에틸아세테이트(Ethyl acetate) 중에서 선택된 것을 사용하고, 상기 탄소수 4 ∼ 14의 알킬그룹을 갖는 알킬아크릴레이트 단량체로는 메틸메스아크릴레이트(Methyl methacrylate: MMA), 2-에틸헥실 아크릴레이트(2-Ethylhexyl acrylate: 2-EHA), 아이소옥틸아크릴레이트(Iso-octyl acrylate: IOA), n-부틸아크릴레이트(n-Butyl acrylate: BA) 및 아이소-노닐아크릴레이트(Iso-nonyl acrylate: INA) 중에서 선택된 것을 사용할 수 있다.
그리고, 상기 이온성 공단량체로는 극성 단량체(polar monomer)로서 아크릴산, 이타콘산(Itaconic acid: IA) 및 말레산 중에서 선택된 것을 사용할 수 있다.
또한, 상기 현탁안정제(Suspension stabilizer)로는 소듐도데실벤젠설포네이트(Sodium dodecyl benzene sulfonate: SDBS), 암모늄라우릴설페이트(Ammonium lauryl sulfate: ALS), 소듐라우릴설페이트(Sodium lauryl sulfate: SLS), 트리에탄올아민라우릴설페이트(triethanolamine lauryl sulfate: TEALS) 및 Triton X-200(Sodium salt of alkyl aryl ether sulfate) 중에서 선택된 것을 사용할 수 있다.
상기 개시제로는 아조비스아이소부티로나이트릴(Azobisisobutyronitrile: AIBN) 및 벤조일퍼옥사이드(Benzoyl peroxide:BPO) 중에서 선택된 것을 사용할 수 있으며, 크로스링킹(X-linking) 정도를 고려하여 AIBN을 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에서는 상기 과정에서 씨드현탁중합으로 얻은 씨드고분자 입자를 이용하여 포어 마이크로스피어 형태의 점착제를 얻을 수 있다.
이때, 씨드고분자 입자의 크기 및 농도, 추가 단량체의 투입량에 따라 최종제품의 입자 크기 및 물성이 결정된다.
따라서, 상기 씨드고분자 입자에 100 rpm으로 교반속도를 낮춘상태에서 단량체, 이온성 공단량체 및 개시제로 구성된 단량체 혼합용액을 추가로 서서히 투입하고 2 ∼ 5 시간 동안 교반을 실시하면 추가로 투입한 혼합용액이 1차 반응에 의하여 생성된 씨드 고분자입자를 충분히 스웰링시킨다. 충분히 스웰링이 완료되면 반응기의 온도를 다시 60 ∼ 70 ℃로 승온시켜 추가 현탁중합을 실시함으로써, 고형분 함량이 25% 내외이고 평균입경 25 ∼ 85 ㎛ 정도가 되는 기본 점착제를 얻을 수 있다.
본 발명에서 기본 점착제 제조를 위해 추가로 첨가하는 단량체로는 상기 씨드고분자 입자 제조에 사용되는 단량체, 이온성 공단량체 및 개시제로서, 이들을 씨드고분자 100 중량부에 대하여 단량체 20.0 ∼ 35.0 중량부, 이온성 공단량체 0.10 ∼ 1.00 중량부 및 개시제 0.10 ∼ 0.20 중량부를 사용한다.
그리고, 상기에서 현탁중합하여 얻어진 입자크기 25 ∼ 85 ㎛ 내외의 마이크로스피어 기본 점착제 입자를 소듐하이드록사이드(NaOH)를 사용하여 코아귤럼(coagulum)을 얻은 다음, 오븐에서 충분히 건조시키고 점착제 코아귤럼을 15% 농도의 유기용매에 충분히 용해시켜 용제화한 코팅액을 얻음으로써, 포어 마이크로스피어 구조의 점착제를 제조하여 메모지 등의 제품에 응용할 수 있다.
본 발명에서 사용하는 유기용매로는 톨루엔, n-헥산 및 n-헵탄 중에서 선택된 것을 사용한다.
특히, 본 발명의 용제화 과정에 의하면 상기 씨드고분자 입자 제조로 형성된 부분이 유기용제에 녹아 나옴에 따라 포어를 형성하게 되고 포어 마이크로스피어 구조를 갖는 점착제가 생성되게 된다.
따라서, 도 2a 및 도 2b에서 보는 바와 같이 마이크로스피어 점착제 내부에는 포어가 형성되고 점착제 입자의 내부 유동성을 향상시킬 수 있으며, 포어 마이크로스피어 점착제의 물성 향상으로 최종 제품은 보다 좋은 물성을 나타내게 된다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 씨드고분자의 제조방법은 최종 포어 마이크로스피어 점착제의 점착력, 유지력 및 점착제 전이현상을 상당히 향상시켜 종래 마이크로스피어 점착제가 물리적 구조 때문에 피착제로 쉽게 전이되는 단점을 개선하고, 점착력의 향상과 같은 점착제의 고유 성질을 향상시킬 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세하게 설명하겠는바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1 ∼ 2: 씨드고분자 입자의 제조
다음 표 1과 같은 조성과 함량으로 씨드고분자 입자를 제조하였다.
1ℓ 용량의 4구 반응기(온도계, 환류콘덴서, 교반기 및 진공 또는 질소 투입튜브 장착)를 준비한 후, 먼저 증류수, SDBS(고형분 21.6%)을 투입한 후 교반을 실시하였다. 별도로 준비된 0.1ℓ 비이커에 2-EHA, 말레산, AIBN을 투입한 후 내용물이 충분히 용해된 것이 확인되면 교반속도를 500 rpm으로 유지하면서 준비된 혼합액을 반응기에 서서히 투입하였다. 원료의 투입이 완료되면 1분 정도 진공을 걸면서 용존산소 및 공기를 제거하고 반응기를 질소로 충진하였다. 반응기 내용물을 500 rpm 속도로 1시간 가량 교반을 실시하였다. 교반을 완료한 후 형성된 단량체 입자의 평균 입경은 약 15㎛ 내외로서, 중합 준비를 완료하였다.질소 충진을 계속하면서 반응 온도 65 ℃에서 3시간 동안 현탁중합을 실시하고, 반응종결 후 반응기 온도를 상온으로 낮추었다. 이때, 생성된 점착제는 고형분이 4 중량%이며 평균 입경은 15㎛ 내외가 되었으며, 이를 씨드 고분자 입자로 사용하였다.
실시예 2의 경우, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 씨드고분자 입자를 제조예 1과 같이 매번 생산하지 않고 24%의 고농도로 생산하였다. 이에 따라, 씨드를 한번의 생산으로 여러 차례 나누어 쓸 수 있는 장점이 있다. 따라서, 상기 실시예 1에 비하여 동일한 반응기에서 생산한 제품을 6차례 씨드로 나누어 사용함에 따라 상대적으로 균일한 물성을 갖는 최종제품을 물성을 얻을 수 있으며 전체 반응시간을 줄일 수 있는 장점을 가진다.
실시예 3 ∼ 7: 이온성 공단량체의 영향
상기 실시예 1과 동일한 반응조건으로 씨드고분자 입자를 제조하되, 단량체를 2-EHA로 고정시킨 조건에서 다음 표 2와 같은 조성과 함량으로 이온성 보단량체의 조성 및 사용량을 변화시켜 씨드고분자 입자를 제조하였다.
상기 표 2에서 보면, 이온성 공단량체의 종류에 따라 동일한 조건에서 제조된 마이크로스피어의 평균입경에 차이가 보였으며, 말레산에 비하여 아크릴산을 사용한 경우에, 이온성 공단량체의 사용량이 증가할수록 마이크로스피어의 평균입경이 약간 작은 경향을 보였다.
실시예 8 ∼ 12: 교반조건의 영향
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 현탁중합을 위한 단량체 입자 생성 과정에서의 교반속도를 다음 표 3과 같은 조건으로 실시하였고, 표 3에서 보면 중합 완료후의 입경에 큰 영향을 나타냄을 알 수 있다.
실시예 13 ∼ 18: 개시제의 영향
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 다음 표 4와 같은 조성과 함량으로 개시제의 종류 및 사용량을 변경시켰다.
실시예 19: 기본 점착제의 제조
상기 실시예 1에 의하여 얻어진 씨드고분자 입자를 사용하여 포어 마이크로스피어 구조 형성을 위한 기본 점착제를 제조하였다.
온도를 상온으로 낮춘 씨드고분자 입자 546.34g에 준비한 혼합용액(2-EHA 152.4g, 아크릴산 0.7g, BPO 1.52g)을 100 rpm으로 교반속도를 낮춘상태에서 서서히 투입하였다. 3시간 동안 교반을 실시하면 추가로 투입한 혼합용액이 1차 반응에 의하여 생성된 씨드고분자입자를 충분히 스웰링시켰다. 이때, 각각의 입자크기는 20 ∼ 40㎛ 정도가 되었다. 이때 질소는 계속적으로 충진하였다. 충분히 스웰링이 되었는지 여부는 광학분석기(Image analyzer)를 사용하여 확인하였으며, 스웰링이 완료되면 반응기의 온도를 다시 65 ℃로 상승시켜서 추가 현탁중합을 실시하였다. 8시간의 추가 중합이 완료되면 반응기 온도를 상온으로 낮춘 후 60 메쉬 필터를 이용하여 필터링을 실시하였다. 최종 반응물의 고형분은 25% 내외이며, 입자의 최종평균입자는 20 ∼ 40 ㎛ 정도가 되었다. 그리고, 최종 점착제에 4% 폴리비닐알콜(ORINOL F-17, 동양화학) 용액 35 g을 투입하면 점착제의 보관 안정성을 향상시킬 수 있다.
실시예 20 ∼ 24: 기본 점착제의 제조
상기 실시예 19와 동일한 방법으로 실시하되, 상기 실시예 3 ∼ 18에 의하여 생산한 씨드고분자 입자 중에서 각 조건 변화에 따른 하나를 선택하여 포어 마이크로스피어를 제조하였으며 결과는 표 5에 정리하였다.
비교예 1
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 씨드고분자를 제조하되, 교반속도를 350 rpm으로 낮추었다. 원료 투입량은 증류수 513g, SDBS 11.23g, 2-EHA 174.2g, AA 0.8g, AIBN 1.75g 이다. 최종제품의 고형분은 25%이며, 평균입경은 30㎛ 내외가 되었다.
실험예 1: 포어 마이크로스피어 점착제의 제조
상기 실시예 19 ∼ 24에 의하여 얻어진 마이크로스피어 점착제 입자를 소듐하아드록사이드(NaOH)를 사용하여 코아귤럼(Coagulum)을 얻은 후 오븐에서 충분히 건조시키고, 점착제 코아귤럼을 헥산에 15% 농도로 충분히 용해시켜 포어 마이크로스피어 구조의 점착제를 제조하였다.
실험예 2: 포어 마이크로스피어 점착제의 제조
상기 실시예 21에 의하여 얻어진 코팅액 100 g에 이소시아네이트계 경화제(CAT-45, (주)삼원) 0.5g을 투입하여 충분히 혼합시켜 포어 마이크로스피어 점착제를 제조하였다.
실험예 3: 물성시험
상기 실시예 20 ∼ 24 및 비교예 1에 의하여 만들어진 점착제를 실험예 1에 따라 용제화한 코팅액 및 실험예 2에 의하여 만들어진 코팅액을 평량 80g의 종이에 용제 상태로 100㎛ 두께로 코팅을 실시한 후 105 ℃에서 3분간 건조시킨 후 물성을 서로 비교하였고, 코팅제품의 최종 물성을 다음 표 6에 나타내었다.
상기 표 6에서 보면, 실시예의 경우 점착제의 부착력이 우수하고 점착제 전이가 일어나지 않아 씨드고분자 입자의 물성이 변함에 따라 최종 코팅제품의 특성에도 변화를 주었다. 이에 반해, 종래 비교예의 경우 점착제 전이가 다량 발생함을 알 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 포어 마이크로스피어 구조의 점착제 제조에 사용되는 씨드고분자를 이온성 공단량체, 개시제의 사용함량 및 종류를 변화시키고, 교반속도를 변화시켜 씨드현탁중합 방법으로 제조하여 이를 이용하여 제조된 포어 마이크로스피어 점착제의 물성이 크게 향상되고 이에 따라서 최종 응용제품의 점착력 및 점착제 전이현상을 개선시킬 수 있다.

Claims (6)

  1. 비닐계 및 탄소수 4 ∼ 14의 알킬기를 갖는 알킬아크릴레이트계 중에서 선택된 단량체 3.00 ∼ 4.00 중량%; 아크릴산 및 말레산 중에서 선택된 이온성 공단량체 0.00 ∼ 1.00 중량%; 아조비스아이소부티로나이트릴(AIBN) 및 벤조일퍼옥사이드(BPO) 중에서 선택된 개시제 0.01 ∼ 0.05 중량%; 현탁안정제 1.00 ∼ 3.00 중량%; 및 증류수 91.00 ∼ 95.00 중량%를
    교반속도 200 ∼ 600 rpm 및 60 ∼ 70 ℃의 온도에서 현탁중합하여 10 ∼ 15 ㎛ 입자크기를 가지는 입자를 제조하는 것을 특징으로 하는 포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 비닐계 단량체가 스타이렌, 비닐아세테이트 중에서 선택된 것이고, 알킬아크릴레이트계 단량체는 메틸메타아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트, 아이소옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트 및 아이소노닐아크릴레이트 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 포어 마이크로스피어 점착제용 씨드고분자 입자의 제조방법.
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