KR100390775B1

KR100390775B1 - Preparation of red phosphor particles for PDP by spray pyrolysis

Info

Publication number: KR100390775B1
Application number: KR10-2000-0075656A
Authority: KR
Inventors: 박희동; 강윤찬
Original assignee: 한국화학연구원
Priority date: 2000-12-12
Filing date: 2000-12-12
Publication date: 2003-07-10
Also published as: KR20020046101A

Abstract

본 발명은 분무열분해법에 의한 플라즈마 디스플레이(이하 'PDP'라 함)용 적색 형광체의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 기존 분무열분해법의 특성에 대량의 액적을 발생시키는 초음파 분무 장치 등을 사용하고 반응용액 중에 첨가제로서 융제를 첨가함으로써, 첨가되어지는 융제 및 전구체 물질들의 조합을 조절하여 형광체 분말의 형태 및 발광 휘도 특성을 향상시키고 기존 고상법보다 낮은 온도에서 한번의 열처리 과정으로 밀링 과정을 생략할 수 있으므로 공정이 간단하여 형광체 분말들의 대량 제조가 가능하여 경제적이며 균일한 형태를 가지면서 고휘도를 가지기 때문에 PDP의 적색 발광 형광체로서 적용이 가능한 다음 화학식 1로 표시되는 분무열분해법에 의한 PDP용 적색 형광체의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a red phosphor for plasma display (hereinafter referred to as 'PDP') by spray pyrolysis, and more particularly, to an ultrasonic spray device for generating a large amount of droplets in the characteristics of the conventional spray pyrolysis. By adding a flux as an additive in the reaction solution, it is possible to adjust the combination of flux and precursor materials to be added to improve the morphology and luminescence brightness of the phosphor powder and to perform the milling process in one heat treatment at a lower temperature than the conventional solid phase method. Since it can be omitted, the process is simple and mass production of phosphor powder is possible, and it has economical and uniform shape and high brightness, so it can be applied as a red light emitting phosphor of PDP. It relates to a method for producing a red phosphor.

(Y_xGd_1-x-y)BO₃:Eu_y (Y _x Gd _1-xy ) BO ₃ : Eu _y

상기 화학식 1에서 : 0≤x ≤1이고, 0.01≤y ≤0.1이다.In Chemical Formula 1, 0 ≦ x ≦ 1, and 0.01 ≦ y ≦ 0.1.

Description

분무열분해법에 의한 ＰＤＰ용 적색 형광체의 제조방법{Preparation of red phosphor particles for PDP by spray pyrolysis}Preparation method of red phosphor for PD by spray pyrolysis {Preparation of red phosphor particles for PDP by spray pyrolysis}

화학식 1Formula 1

(Y_xGd_1-x-y)BO₃:Eu_y (Y _x Gd _1-xy ) BO ₃ : Eu _y

디스플레이 및 램프용 형광체로는 주로 ZnS, CdS, ZnCdS 등과 같은 모체에 귀금속이 도핑된 황화물 형광체들이 사용되어 왔다. 이들 황화물 형광체는 수십 년 동안 연구되면서 발전을 거듭하여, 현재는 더 이상의 효율 증가를 얻기 힘든 수준에까지 효율 향상이 이루어졌다. 따라서, 몇 년 전까지만 해도 이들 형광체에 대한 연구는 극히 일부의 연구 집단에 의해 이루어져 왔다.As phosphors for displays and lamps, sulfide phosphors doped with precious metals in a matrix such as ZnS, CdS, ZnCdS and the like have been mainly used. These sulfide phosphors have been studied for decades and have evolved to the point where efficiency is now improved to the point where no further increase in efficiency is possible. Thus, a few years ago, research on these phosphors had been done by very few research groups.

그러나, 최근 들어 고화질 TV(HDTV: high definition television)에 대한 관심이 높아지면서 이에 따라 디스플레이의 개발도 활기를 띄고 있다. 그 대표적인 디스플레이가 최근에 각광받는 평판디스플레이인 플라즈마 디스플레이(PDP: plasma display) 및 전계방출형 디스플레이(FED: field emission display)이다. 이들 디스플레이는 종래의 디스플레이와 달리 가볍고 두께가 얇은 특성으로 인하여, 벽걸이형 TV, 컴퓨터, 캠코더 및 자동항법장치 등 여러 분야에서의 응용 가능성을 가지고 있어 많은 관심의 대상이 되고 있다.However, as interest in high definition television (HDTV) has recently increased, the development of displays has been invigorating. Representative displays are plasma displays (PDP) and field emission displays (FED), which are recently popular flat panel displays. Unlike conventional displays, due to their lightness and thinness, these displays have many applications, such as wall-mounted TVs, computers, camcorders, and auto navigation devices.

한편, 종래의 음극선관(CRT) 디스플레이에서는 황화물 형광체가 우수한 발광특성을 가지고 있어 문제가 없었으나, 평판디스플레이 및 전계방출형 디스플레이에서는 종래의 황화물 형광체를 사용하는데 어려움이 있다. 즉, 평판디스플레이 및 전계방출형 디스플레이는 고진공하에서 형광체들이 발광을 하기 때문에, 종래의 황화물 형광체를 사용하는 경우에는 황화물의 분해에 의한 진공도 저하 및 성능저하의 문제점이 발생한다.On the other hand, in a conventional cathode ray tube (CRT) display, there is no problem because sulfide phosphors have excellent luminescence properties, but it is difficult to use conventional sulfide phosphors in flat panel displays and field emission displays. That is, in the flat panel display and the field emission display, since the phosphors emit light under high vacuum, when the conventional sulfide phosphor is used, problems such as deterioration of vacuum degree and deterioration due to decomposition of the sulfide occur.

따라서, 상기 황화물 형광체에 대한 문제 해결을 위해 최근 들어서는 산화물 형광체에 대한 연구가 진행되고 있다.Accordingly, in order to solve the problem of the sulfide phosphor, research on an oxide phosphor has recently been conducted.

상기 산화물 형광체는 황화물 형광체와 달리 디스플레이에서 발광을 위한 에너지원인 자외선이나 전자빔에 매우 안정하기 때문에, 평판디스플레이용 형광체로 사용되고 있다. 그 대표적인 예가 알루미늄산염(aluminate), 규산염(silicate), 티탄산염(titanate), 붕산염(borate) 등이다.Unlike the sulfide phosphors, the oxide phosphors are very stable to ultraviolet rays or electron beams, which are energy sources for emitting light in displays, and thus are used as flat panel phosphors. Representative examples are aluminates, silicates, titanates, borates and the like.

또한, 다양한 산화물계 형광체 중에서도 (YGd)BO₃:Eu 형광체는 적색 발광을 하는 형광체로서 평판디스플레이인 플라즈마 디스플레이에서 적색 발광 형광체로 매우 중요한 형광체이다. 현재, 이러한 형광체는 주로 고상법에 의해 제조되어지고 있다.Among the various oxide-based phosphors, the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor is a phosphor that emits red light and is a very important phosphor as a red light-emitting phosphor in a flat panel display plasma display. At present, such a phosphor is mainly produced by a solid phase method.

상기 고상법 이외에도 최근에는 구형의 형광체 분말들을 제조할 수 있는 공정으로서 분무열분해법이 활발히 연구되어지고 있다. 그런데, 형광체 분말들이 비표면적이 작으면서 표면 결함이 적어야 좋은 발광 특성을 나타내는데 반해, 지금까지의 일반적인 분무열분해법에 의해 제조되어지는 형광체 분말들은 속이 비면서 다공성인 형태를 가지기 때문에 문제점으로 지적되고 있다. 이러한 분무열분해법의 단점을 없애기 위한 방법으로써 콜로이드 용액을 적용하여 속이찬 형광체 분말을 얻는다든지 융제를 적용하여 표면 결함을 제거해주어 형광체 분말의 특성을 향상시키는 기술도 개발되어졌다. 하지만, (YGd)BO₃:Eu 형광체의 경우에 있어서는 일반적인 형광체 분말 제조 공정에서 융제로 사용되어지는 붕소 화합물을 다량 사용하기 때문에 분무열분해법에서도 구형의 형태를 가지는 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 제조가 어렵다. 따라서, 분무열분해법에서 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 형태를 균일하게 조절하는 연구가 필요하였다.In addition to the solid phase method, spray pyrolysis has been actively studied as a process for producing spherical phosphor powders. However, while phosphor powders exhibit good luminescence properties when the specific surface area is small and the surface defects are small, the phosphor powders produced by conventional spray pyrolysis methods have been pointed out as a problem because they have a hollow and porous form. . As a method for eliminating the disadvantages of the spray pyrolysis method, a technique has been developed to improve the characteristics of the phosphor powder by applying a colloidal solution to obtain a solid phosphor powder or by applying a flux to remove surface defects. _{However, (YGd) BO 3: (} YGd) BO 3 having a spherical shape of the in the spray pyrolysis method because the large amount use of the boron compound to be used as a flux in a typical phosphor powder manufacturing process in the case of Eu phosphor: Eu phosphor powder Is difficult to manufacture. Therefore, a study was required to uniformly control the form of the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder in spray pyrolysis.

이에, 본 발명자들은 분무열분해법으로 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말을 제조함에 있어서 융제를 사용함으로써 얻어지는 분말의 형태 및 발광 특성을 최적화하고자 연구하였다. 그 결과, 종래 융제를 사용하지 않는 분무열분해법으로 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말들은 고온의 열처리 과정에서 구형의 형태가 깨지고 불규칙한 형태를 가지는 반면, 분말이 균일한 형태를 가지면서 최적의 발광 특성을 나타내었다.Thus, the present inventors have studied to optimize the shape and luminescence properties of the powder obtained by using a flux in preparing (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder by spray pyrolysis. As a result, the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powders obtained by spray pyrolysis without the use of conventional flux have spherical shapes and irregular shapes during high temperature heat treatment, while the powders have a uniform shape and optimum Luminescent properties were shown.

결국, 본 발명의 주된 목적은 분무열분해법에서 융제의 종류 및 첨가량 그리고 전구체 물질들의 조합을 최적화함으로써 적색 발광을 하는 상기 화학식 1로 표시되는 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말들의 제조 공정을 개발하며, 또한 미세한 액적을 대량으로 발생시키는 초음파 분무 장치를 통하여 형광체 분말의 대량 생산을 가능하게 하는 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법을 제공하는 것이다.After all, the main object of the present invention is to develop a process for preparing (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powders represented by Formula 1, which emits red light by optimizing the type and amount of flux and the combination of precursor materials in spray pyrolysis. In addition, to provide a method for producing a red phosphor for PDP represented by the formula (1) to enable the mass production of phosphor powder through an ultrasonic spray device for generating a large amount of fine droplets.

도 1은 융제를 사용하지 않은 경우에 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 전자현미경 사진이다.1 is an electron micrograph of the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder obtained when no flux is used.

도 2는 2%의 염화칼륨(KCl) 융제를 사용한 경우에 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 전자현미경 사진이다.2 is an electron micrograph of the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder obtained when 2% potassium chloride (KCl) flux is used.

도 3은 4%의 KCl 융제를 사용한 경우에 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 전자현미경 사진이다.3 is an electron micrograph of (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder obtained when 4% KCl flux is used.

도 4은 8%의 KCl 융제를 사용한 경우에 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 전자현미경 사진이다.4 is an electron micrograph of (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder obtained when 8% KCl flux is used.

도 5는 6%의 KCl 융제를 사용한 경우에 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 전자현미경 사진이다.5 is an electron micrograph of the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder obtained when 6% KCl flux is used.

도 6은 본 발명에 따라 KCl 융제를 첨가하여 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말과 상용 제품의 발광 특성을 비교하여 나타낸 것이다.FIG. 6 shows the luminescence properties of (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powders obtained by adding KCl flux according to the present invention and commercial products.

도 7은 염화리튬(LiCl)을 융제로 사용하여 얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 전자현미경 사진이다.7 is an electron micrograph of (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder obtained by using lithium chloride (LiCl) as a flux.

본 발명은 1) 수용성의 알코올에 용해되는 형광체 모체를 구성하는 전구체 물질, 모체를 도핑하는 활성제 전구체 물질 그리고 금속 할로겐화물과 탄산화합물의 중량비가 1/0.1∼40인 융제를 각각 증류수에 용해시켜 0.02∼2 M의 형광체 입자 전구체 용액을 제조하는 공정;The present invention relates to 1) a precursor material constituting a phosphor matrix dissolved in a water-soluble alcohol, an activator precursor material for doping the matrix, and a flux having a weight ratio of metal halide and carbonate compound of 1 / 0.1 to 40 in distilled water, respectively. Preparing a phosphor particle precursor solution of ˜2 M;

2) 상기 전구체 용액을 분무장치에 투입하여 0.1∼100 ㎛ 직경의 액적을 발생시키는 공정; 그리고2) injecting the precursor solution into a spray device to generate droplets of 0.1 to 100 ㎛ diameter; And

3) 상기 발생된 액적을 반응기내(200∼1500 ℃)로 투입하여 형광체 분말을 제조하는 공정으로 이루어진 분무열분해법에 의한 다음 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법을 그 특징으로 한다.3) A method of preparing a red phosphor for PDP represented by the following Chemical Formula 1 by spray pyrolysis, which comprises a process of preparing the phosphor powder by introducing the generated droplets into a reactor (200 to 1500 ° C.).

화학식 1Formula 1

(Y_xGd_1-x-y)BO₃:Eu_y (Y _x Gd _1-xy ) BO ₃ : Eu _y

이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.The present invention will be described in more detail as follows.

융제를 첨가하지 않는 분무열분해 공정에서 얻어지는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들은 열처리 과정에서 다공성의 불규칙한 형태를 가지는 반면에 염화칼륨(KCl) 또는 염화리튬(LiCl) 같은 융제를 첨가하는 경우에 있어서는 분말들의 열처리 과정에서 재결정화가 이루어지면 균일한 형태를 가지는 분말들을 얻을 수 있다.(Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 Phosphor powders obtained by spray pyrolysis without addition of flux have a porous irregular shape during the heat treatment process, while fluxes such as potassium chloride (KCl) or lithium chloride (LiCl) are added. In this case, powders having a uniform shape may be obtained if recrystallization is performed during the heat treatment of the powders.

이하, 본 발명의 분무열분해법에 따른 상기 화학식 1로 표시되는 (YGd)BO₃:Eu 형광체를 그 제조방법에 의거하여 각 공정별로 나누어 보다 구체적으로 설명하고자 한다.Hereinafter, the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor represented by Chemical Formula 1 according to the spray pyrolysis method of the present invention will be described in more detail by dividing by each step based on the preparation method thereof.

1) 제 1 공정: 형광체 입자 전구체 용액의 수득1) First step: obtaining a phosphor particle precursor solution

상기 화학식 1로 표시되는 형광체를 얻기 위해, 본 발명은 형광체 분말의 모체 및 모체를 도핑하는 활성제를 구성하는 각각의 전구체 물질들을 물이나 알코올 등에 용해시켜 사용한다. 상기 형광체 분말의 모체 및 모체를 도핑하는 활성제를 구성하는 이트륨, 가돌리늄 및 유로피움 각 금속물들의 전구체 물질들은 당분야에서 널리 사용되어 온 물질로서, 물이나 알코올 등의 용매에 쉽게 용해하는 초산염(acetate), 질산염(nitrate), 염화물(chloride), 수화물(hydroxide) 등의 염들을 사용하여 서로의 조합에 의해 최적의 조성 조합을 도출한다. 그리고, 형광체 분말의 모체를 구성하는 붕소 전구체 물질 역시 당 분야에서 널리 공지된 물질로서, 물이나 알코올 등의 용매에 쉽게 용해하는 붕산(boric acid)을 사용한다.In order to obtain the phosphor represented by the formula (1), the present invention is used by dissolving each precursor material constituting the parent of the phosphor powder and the activator doping the parent, water or alcohol or the like. The precursor materials of yttrium, gadolinium, and europium metals constituting the matrix of the phosphor powder and the active agent doping the matrix are widely used in the art, and acetates easily dissolve in a solvent such as water or alcohol. ), Salts such as nitrate, chloride, and hydride are used to derive the optimal composition combination by combining with each other. In addition, the boron precursor material constituting the matrix of the phosphor powder is also well known in the art, using boric acid (boric acid) easily dissolved in a solvent such as water or alcohol.

특히, 본 발명에서는 전구체 용액에 융제를 첨가하고 융제의 종류를 변화시킴으로써, 분말들의 열처리 과정에서 재결정화가 이루어지면서 균일한 형태를 가지는 분말들을 얻을 수 있게 한다. 상기 융제로는 일반적인 분체 제조 공정에서 사용되어지는 KCl, LiCl, NaCl, Li₂CO₃, Na₂CO₃및 K₂CO₃중에서 선택된 화합물들을 1종 또는 2종 이상의 혼합물로서 복합적으로 사용할 수 있다. 즉, (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말들의 형태 및 발광 특성을 조절하기 위해 각각의 융제들을 적어도 1종 이상씩을 포함하여 사용한다. 상기한 융제는 최종적으로 얻어지는 형광체 분말에 대하여 0.1 ∼ 40 중량% 첨가하도록 한다.In particular, in the present invention, by adding a flux to the precursor solution and changing the type of flux, it is possible to obtain powders having a uniform form while recrystallization occurs during the heat treatment of the powders. As the flux, compounds selected from KCl, LiCl, NaCl, Li ₂ CO ₃ , Na ₂ CO ₃ and K ₂ CO ₃ which are used in a general powder manufacturing process may be used in combination as one kind or a mixture of two or more kinds. That is, at least one of each flux is used to control the shape and luminescence properties of the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powders. The flux is added in an amount of 0.1 to 40% by weight based on the finally obtained phosphor powder.

또한, 전구체 용액의 농도에 따라 제조되는 형광체 입자의 크기가 결정되기때문에 원하는 크기의 입자를 제조하기 위해서는 전구체 용액의 농도가 적절해야 하는 바, 전구체 용액의 총농도는 0.02 ∼ 2 M 범위가 바람직하며 높을수록 좋다. 이때, 전구체 용액의 총농도가 0.02 M 미만인 경우 분말의 생산성이 떨어지는 문제점이 있고, 2 M을 초과하면 용해도 문제 때문에 분무용액을 얻을 수 없다.In addition, since the size of the phosphor particles to be prepared is determined according to the concentration of the precursor solution, the concentration of the precursor solution should be appropriate in order to produce particles of a desired size, and the total concentration of the precursor solution is preferably in the range of 0.02 to 2 M. The higher the better In this case, when the total concentration of the precursor solution is less than 0.02 M, there is a problem in that the productivity of the powder is lowered.

2) 제 2 공정: 액적의 분무2) second process: spraying of droplets

상기 과정 다음으로, 분무장치를 이용하여 형광체 입자의 전구체 용액을 액적으로 분무시키는 과정을 수행한다.Next, a process of spraying the precursor solution of the phosphor particles into the droplets using a spray device is performed.

이때, 전구체를 액적으로 분무시키기 위하여 분무장치로서는 초음파 분무장치, 공기노즐 분무장치, 초음파노즐 분무장치, 필터 팽창 액적 발생장치(filter expansion aerosol generator, FEAG) 등이 사용될 수 있다. 여기서, 상기 초음파노즐 분무장치 및 FEAG 분무장치의 경우 고농도에서 서브마이크론 크기의 미세한 형광체 분말의 제조가 가능하고, 공기노즐과 초음파노즐은 마이크론에서 서브마이크론 크기의 입자들을 대량으로 생산할 수 있다.In this case, in order to spray the precursor droplets, an ultrasonic atomizer, an air nozzle atomizer, an ultrasonic nozzle atomizer, a filter expansion aerosol generator (FEAG), or the like may be used. Here, in the case of the ultrasonic nozzle sprayer and the FEAG sprayer, it is possible to produce a submicron-sized fine phosphor powder at a high concentration, and the air nozzle and the ultrasonic nozzle can produce a large amount of particles of the submicron size in the micron.

또한, 분무된 액적의 직경은 0.1∼100 ㎛가 되도록 하며, 액적의 직경이 0.1㎛에 이르지 못하는 경우에는 생성되는 입자의 크기가 너무 작게 되는 문제점이 있고, 액적의 직경이 100㎛를 초과하는 경우에는 반대로 생성되는 입자의 크기가 너무 크다는 문제가 발생한다.In addition, the sprayed droplets have a diameter of 0.1 to 100 μm, and when the diameter of the droplets does not reach 0.1 μm, there is a problem in that the size of the resulting particles is too small, and the diameter of the droplets exceeds 100 μm. On the contrary, a problem arises in that the size of generated particles is too large.

특히, 얻어지는 분말의 형태를 조절하기 위해서는 수 마이크론 크기의 미세한 액적을 발생시키는 장치가 필요하다. 여기에는 초음파 액적 발생 장치가 보다 적합하다. 이를 위해, 본 발명에서는 액적을 발생시키는 부위인 진동자를 6개 이상 나란히 연결하여 액적을 대량으로 발생시키며 이러한 액적 발생 장치들을 병렬로 연결하여 시간당 수십 ℓ의 액적을 발생하도록 하여 분무열분해법에 의해 형광체 분말의 상업 생산이 가능하게 하였다. 또한, 기존의 초음파 액적 발생장치들은 진동자와 용액이 직접 접촉하게 되어있는 반면, 본 발명에서는 폴리아세탈 필름을 이용하여 용액과 진동자간의 접촉을 막는다. 즉, 용액을 넣는 용기를 유리나 아크릴로 별도 제작하고 그 밑면에 폴리아세탈 필름을 부착하여 사용한다. 폴리 아세탈 필름은 액적의 분무가 잘 이루어지도록 하며, 초음파의 진동에 매우 안정하여 영구적으로 사용이 가능하다.In particular, in order to control the shape of the powder obtained, a device for generating fine droplets of several microns in size is required. An ultrasonic droplet generator is more suitable for this. To this end, in the present invention, a large amount of droplets are generated by connecting six or more vibrators, which are the portions that generate droplets, side by side, and by connecting the droplet generators in parallel to generate several tens of droplets per hour, thereby spraying the phosphor by spray pyrolysis. Commercial production of the powder was made possible. In addition, the conventional ultrasonic droplet generators are in direct contact with the vibrator and the solution, while the present invention prevents contact between the solution and the vibrator using a polyacetal film. In other words, the container in which the solution is put is separately made of glass or acrylic and a polyacetal film is attached to the bottom of the container. Polyacetal film is good at spraying the droplets, and is very stable to the vibration of the ultrasonic wave can be used permanently.

3) 제 3 공정: 형광체 분말의 생성3) 3rd process: production of phosphor powder

상기 액적을 고온의 관형 반응기 내부에서 형광체 입자의 전구 물질로 전환시키는 과정을 수행한다. 이때, 전기로의 온도는 전구체 물질들의 건조를 위한 200∼1500 ℃가 바람직하다. (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말들은 일반적인 고상법에서 1100℃ 이상의 고온에서 수시간 이상의 반응에 의해서 결정이 얻어지는 물질이기 때문에 수초의 체류시간을 가지는 분무열분해 공정에서는 원하는 결정상이 얻어지지 않는다. 따라서, 분무열분해법에 의해 얻어진 전구체 물질들은 결정 성장을 위해서 후처리 공정이 필요하다. 후열처리 온도는 사용되어지는 융제의 종류나 첨가량에 따라서 그 적절한 온도가 달라지며 일반적으로는 900 ℃ 이상에서 충분한결정 성장이 이루어진다. (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말의 휘도나 결정성 이외에도 분말의 형태가 중요한 변수가 되는데 이 모든 변수들을 충족하는 최적의 열처리 온도를 찾는 것이 중요하다.The droplets are converted into precursors of the phosphor particles in a hot tubular reactor. At this time, the temperature of the electric furnace is preferably 200 to 1500 ℃ for drying the precursor materials. Since (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powders are crystals obtained by a reaction of several hours or more at a high temperature of 1100 ° C. or more in a general solid phase method, a desired crystal phase cannot be obtained in a spray pyrolysis process having a residence time of several seconds. Therefore, precursor materials obtained by spray pyrolysis require post-treatment processes for crystal growth. The post-heat treatment temperature varies depending on the type and amount of flux used, and generally sufficient crystal growth occurs above 900 ° C. In addition to the brightness and crystallinity of the (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powder, the shape of the powder becomes an important parameter. It is important to find an optimal heat treatment temperature that satisfies all these variables.

4) 제 4 공정: 형광체 분말의 발광 특성 분석4) 4th process: the emission characteristics of the phosphor powder

얻어진 (YGd)BO₃:Eu 형광체 분말들은 플라즈마 디스플레이에의 적용 특성을 알아보기 위해, 진공자외선(Vacuum UV : VUV) 영역에서 빛 발광 특성을 비교 분석하였다.The (YGd) BO ₃ : Eu phosphor powders obtained were compared and analyzed for light emission characteristics in a vacuum UV (VUV) region in order to examine application characteristics of the plasma display.

이하, 본 발명을 다음의 실시예에 의거하여 보다 구체적으로 설명하겠는바, 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 한정되지 않는다는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에게서 자명할 것이다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the following examples, which are only intended to explain the present invention more specifically, and the scope of the present invention according to the gist of the present invention to these examples. It will be apparent to one of ordinary skill in the art that the present invention is not limited thereto.

비교예 1: 융제를 사용하지 않은 형광체의 제조Comparative Example 1: Preparation of Phosphor Without Flux

각각의 출발 물질에서 이트륨과 가돌리늄 및 유로피움의 전구체 물질로는 각각 질산염을 사용하였고, 붕소의 전구체 물질로는 붕산(HBO₃)을 사용하였다. 용액의 총농도는 0.5M 이었으며 얻어지는 형광체 분말이 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05의 조성을 가지도록 전구체 용액의 조성을 조절하였다. 제조되어진 전구체 용액들은 액적을 대량으로 발생시키는 초음파 분무장치를 이용하여 수마이크론 크기의 액적으로 발생시켰으며 반응로에서 건조와 열분해 시켜 분말을 얻었다. 이때 반응기의 온도는 900 ℃로 유지하였다. 초음파 분무 장치는 액적을 대량으로 발생시킬 수 있는 장치로써 1.7MHz 의 주파수를 가지는 진동자를 직렬로 6개 연결하여 사용하였다. 이 장치는 시간당 3 ℓ의 용액을 분무시키는 대용량으로 실제 생산 공정에서 사용 가능한 용량이다. 즉, 실제 생산 공정에서는 발생 용량을 증가시키기 위해 이 장치를 병렬로 여러개를 연결할 수도 있으며 혹은 장치내에 6개 이상의 진동자를 연결하여도 사용할 수 있다.In each starting material, nitrate was used as a precursor material of yttrium, gadolinium, and europium, and boric acid (HBO ₃ ) was used as a precursor material of boron. The total concentration of the solution was 0.5M and the composition of the precursor solution was adjusted so that the resulting phosphor powder had a composition of (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 . The prepared precursor solutions were generated by droplets of several microns in size using an ultrasonic atomizer that generates a large amount of droplets, and dried and pyrolyzed in a reactor to obtain a powder. At this time, the temperature of the reactor was maintained at 900 ℃. Ultrasonic nebulizer is a device capable of generating a large amount of droplets, and used six oscillators connected in series with a frequency of 1.7 MHz. The device is a large capacity that sprays 3 liters of solution per hour and is the capacity available in the actual production process. In other words, in the actual production process, several devices may be connected in parallel to increase generation capacity, or six or more vibrators may be connected in the device.

위의 분무열분해법에 의해 얻어진 분말들은 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05의 결정성을 가지나 반응기 온도가 낮기 때문에 충분히 결정화가 이루어지지 않았다. 따라서, 후 열처리 과정을 거쳤다. 도 1은 얻어진 분말들을 1000 ℃에서 3시간 동안 열처리 과정을 거친 분말들의 전자현미경 사진이다. 분무열분해법에서 얻어진 전구체 분말들은 완벽한 구형의 형태를 가지고 있지만 열처리를 거친 후의 분말의 형태는 구형의 형상이 사라졌다. 분말의 결정화 과정에서 입자 조직이 치밀화되어가는 과정에서 속이빈 형태를 가지는 구형의 형상이 깨어지고 불규칙한 형태를 가지는 분말이 얻어졌다. 열처리 온도가 1100 ℃ 이상에서도 입자들의 형태는 어느 정도 구형의 형태를 유지하면서 서브마이크론 크기의 1차 입자들의 응집체인 형태를 가졌다. 즉, 얻어지는 분말들은 서브마이크론 크기를 가지는 1차 입자들이 응집이 심하게 일어나 마이크론 크기를 가지는 형태를 가진다고 할 수 있다. 이때 얻어진 분말들은 상용보다 5% 이상의 휘도를 나타내었다. 특히 제조 조건이나 후처리 공정이 최적화가 이루어지면 보다 좋은 발광 휘도를 가질 것으로 기대된다.The powders obtained by the above spray pyrolysis method had a crystallinity of (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 but did not sufficiently crystallize because the reactor temperature was low. Therefore, it went through a post heat treatment process. 1 is an electron micrograph of powders obtained by subjecting the obtained powders to heat treatment at 1000 ° C. for 3 hours. The precursor powders obtained by spray pyrolysis had a perfect spherical shape, but the powder form after heat treatment disappeared. In the process of crystallization of the powder, as the particle structure was densified, a spherical shape having a hollow shape was broken and a powder having an irregular shape was obtained. Even when the heat treatment temperature was 1100 ° C. or more, the particles had a spherical shape and had an aggregate of submicron-sized primary particles. That is, the powders obtained can be said to have a form in which primary particles having a submicron size are severely agglomerated to have a micron size. The powders obtained at this time showed a brightness of 5% or more than commercial use. In particular, if the manufacturing conditions or post-treatment process is optimized, it is expected to have better emission luminance.

실시예 1: KCl 융제를 사용하는 경우Example 1 When Using KCl Flux

상기 비교예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 단지 분무용액의 제조시에 융제를 얻어지는 분말에 대해 중량비로 최대 40%까지 첨가하였다. 융제를 첨가하지 않은 경우에 있어서는 열처리 과정에서 구형의 형태가 깨어지면서 불규칙한 형태를 가졌다. 반면에 KCl 융제를 첨가한 경우에 있어서는 열처리 과정에서 구형의 형태가 사라지면서 입자들간의 응집이 적은 미세한 입자들로 재결정화가 이루어졌다. 즉, 융제를 첨가하여 얻어지는 분말들은 구형에 비슷한 매우 균일한 형태를 가지고 있는 반면에 융제를 첨가하지 않은 경우에 있어서는 매우 다공성인 불규칙한 분말들이 얻어졌다. KCl 융제의 첨가량이 얻어지는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말의 질량비로 2% 정도에서도 얻어지는 분말의 특성에 영향을 미쳤다. 또한 KCl 의 첨가량이 2% 이상으로 증가할수록 입자들간의 응집이 사라졌으며 4% 이상에서는 입자들간의 응집이 적어 밀링 공정이 필요없을 정도로 되었다. 즉, 융제를 사용하는 분무열분해법에서는 밀링 과정이 없는 간단한 단 한번의 열처리 과정으로도 미세한 크기를 가지면서 입자들간의 응집이 없는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말의 합성이 가능하기 때문에 매우 경제적이라 할 수 있다.Prepared in the same manner as in Comparative Example 1, but only up to 40% by weight relative to the powder obtained by the flux in the preparation of the spray solution. In the case where no flux was added, the spherical shape was broken during the heat treatment process, resulting in an irregular shape. On the other hand, in the case of adding KCl flux, spherical morphology disappeared during the heat treatment, and recrystallization was performed into fine particles having little aggregation between the particles. That is, the powders obtained by adding the flux have a very uniform form similar to the spherical shape, whereas very powdery irregular powders are obtained when the flux is not added. The addition amount of the KCl flux influenced the properties of the obtained powder even at about 2% in the mass ratio of the obtained (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powder. In addition, as the amount of KCl increased to 2% or more, the aggregation between particles disappeared. At 4% or more, the aggregation between particles was small, so that the milling process was unnecessary. In other words, in the spray pyrolysis method using flux, it is possible to synthesize (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powder having a fine size and no agglomeration between particles even with a simple heat treatment without a milling process. Because it is very economical.

도 2, 도 3 및 도 4는 KCl 융제의 첨가량이 질량비로 2, 4, 8 일 때 얻어진 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들의 전자현미경 사진들이다. 전자현미경 사진들로부터 KCl 의 첨가량이 증가할수록 분말의 크기는 증가하고있으며 입자들간의 응집도 줄어듦을 알 수 있다. 열처리 온도도 융제를 첨가하는 경우에 얻어지는 분말들의 형태에 많은 영향을 미쳤다. 900 ℃의 비교적 낮은 열처리 온도에서도 융제를 사용하는 경우에 입자들간의 응집이 적은 매끈한 형태의 분말들이 얻어졌으며 열처리 온도가 증가할수록 분말들의 평균 크기는 증가하였다. 하지만 열처리 온도가 1250 ℃ 까지 상승하여도 분말들의 응집은 일어나지 않았다. 도 5는 KCl 융제를 질량비로 6% 넣었을 때 열처리 온도가 1150 ℃ 일 때 얻어진 분말들의 전자현미경 사진이다. 분말들의 평균크기가 대략 2마이크론 정도임을 알 수 있다.2, 3 and 4 are electron micrographs of (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powders obtained when the amount of KCl flux added is 2, 4, or 8 by mass ratio. From the electron micrographs, it can be seen that as the amount of KCl added increases, the powder size increases and the aggregation between particles decreases. The heat treatment temperature also greatly influenced the form of the powders obtained when the flux was added. Even at relatively low heat treatment temperatures of 900 ° C., smooth powders with less agglomeration between the particles were obtained when the flux was used. The average size of the powders increased with increasing heat treatment temperature. However, agglomeration of powders did not occur even when the heat treatment temperature was raised to 1250 ° C. FIG. 5 is an electron micrograph of powders obtained when the heat treatment temperature is 1150 ° C. when 6% of KCl flux is added in a mass ratio. FIG. It can be seen that the average size of the powders is about 2 microns.

도 6는 KCl 융제를 첨가했을 때와 첨가하지 않았을 때 얻어진 분말들의 진공 자외선 영역에서의 발광 특성을 나타낸다. 융제를 첨가한 경우에 있어서도 상용 제품과 비슷한 정도의 발광 휘도를 가짐을 알 수 있다. 즉, KCl 융제를 첨가하여 얻어지는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들의 형태를 조절하면서 충분한 밝기의 발광 휘도를 가지도록 함이 가능하였다. 이때 얻어진 분말들의 발광특성은 분말의 조성, 열처리 조건, 분무용액의 특성 등을 최적화하면 보다 좋은 발광 휘도를 나타낼 것이다.6 shows the luminescence properties in the vacuum ultraviolet region of the powders obtained with and without KCl flux. Even when the flux is added, it can be seen that the light emission luminance is similar to that of commercial products. That is, it was possible to have a light emission luminance of sufficient brightness while controlling the shape of the (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powders obtained by adding KCl flux. The luminescence properties of the powders obtained at this time will show better luminescence brightness if the composition of the powder, heat treatment conditions, spraying properties, etc. are optimized.

실시예 2: LiCl 융제를 사용하는 경우Example 2 When Using LiCl Flux

융제로써 LiCl을 사용한 경우에 있어서는 KCl을 사용한 경우보다 분말에 많은 영향을 미쳤다. LiCl 의 경우에는 KCl 의 경우보다 소량을 첨가하여도 융제를 첨가하지 않은 경우 얻어지는 다공성의 분말 특성이 사라졌다. 하지만 적정량 이상의 LiCl 이 첨가된 경우에 있어서는 입자들의 과대 성장이 일어나 불규칙한 형태를 가졌다. 따라서 LiCl 인 경우에 있어서는 얻어지는 분말의 질량비로 6% 이하가 적절하였다. 반면에 KCl을 융제로 사용한 경우에 있어서는 융제의 첨가량이 40%로 과량 첨가되어도 입자들의 과대 성장은 일어나지 않았으며 입자들간의 응집도 발생하지 않았다. 반면에, 염화칼륨(KCl) 융제가 과량 첨가되는 경우에는 분말의 결정성이 오히려 떨어졌으며 발광 휘도도 감소하였다.In the case of using LiCl as a flux, the powder had more effect than in the case of using KCl. In the case of LiCl, even if a small amount was added than in the case of KCl, when the flux was not added, the porous powder characteristics obtained were lost. However, when more than a reasonable amount of LiCl was added, the particles grew excessively and had an irregular shape. Therefore, in the case of LiCl, 6% or less was appropriate in the mass ratio of the powder obtained. On the other hand, in the case of using KCl as a flux, even when the amount of the flux was added in excess of 40%, no excessive growth of the particles occurred and no aggregation between the particles occurred. On the other hand, when the potassium chloride (KCl) flux is added in excess, the crystallinity of the powder is lowered and the luminescence brightness is decreased.

염화리튬(LiCl)을 사용한 경우에 있어서는 염화칼륨(KCl)에서와는 달리 열처리 온도에 따라 얻어지는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들의 특성이 많이 변하였다. 1000 ℃에서 열처리를 거친 분말들은 매우 균일한 특성을 가졌으나, 그 이하나 그 이상의 온도에서는 분말이 과다하게 성장하거나 불규칙한 형태 특성을 나타내었다. 도 7은 4%의 LiCl을 첨가한 경우에 1000 ℃에서 열처리 과정을 거쳤을 때 얻어지는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들의 전자현미경 사진이다. 분말들이 1 마이크론 크기의 매우 균일한 특성을 가지고 있다.In the case of using lithium chloride (LiCl), the properties of the (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powders obtained by the heat treatment temperature were different from those of potassium chloride (KCl). The powders subjected to heat treatment at 1000 ° C. had very uniform properties, but at temperatures below and above, the powders grew excessively and exhibited irregular morphology. 7 is an electron micrograph of (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powders obtained when the 4% LiCl is added and subjected to a heat treatment at 1000 ° C. FIG. The powders have very uniform properties of 1 micron in size.

실시예 3: 그 밖의 융제를 사용하는 경우Example 3: In case of using other flux

위의 KCl 이나 LiCl 의 경우 이외에도 일반적인 형광체 분말 제조 공정에서 사용되어지는 NaCl, Li₂CO₃, K₂CO₃, Na₂CO₃등의 융제들이 사용되어 졌으며 융제의 녹는점을 조절하기 위하여 2개 이상의 혼합된 형태로도 사용되어졌다. 또한 공기 노즐 등을 이용하여 액적의 크기 및 제조 조건에 따른 분말들의 특성들을 조절하였다. 액적 발생 장치를 바꾼 경우에 있어서는 미세한 액적을 발생 시키는 장치를 사용할수록 분말의 형태 및 발광 휘도과 같은 특성 조절이 용이하였다.In addition to the above KCl or LiCl, fluxes such as NaCl, Li ₂ CO ₃ , K ₂ CO ₃ , Na ₂ CO ₃ , which are used in the general phosphor powder manufacturing process, are used. It has also been used in a mixed form. In addition, the characteristics of the powders according to the droplet size and manufacturing conditions were adjusted using an air nozzle. In the case of changing the droplet generating device, it was easier to adjust the characteristics such as the shape of the powder and the luminance of light as the device for generating fine droplets was used.

이상에서 상세히 설명하고 입증하였듯이, 본 발명은 반응 용액중에 융제를 첨가함으로써 얻어지는 분말들의 특성을 균일하게 하고 분무열분해법에 의해 대량의 액적을 발생시키는 초음파 분무장치 등을 사용하므로 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들의 대량 제조가 가능하게 하였다. 특히, 융제를 첨가하지 않는 종래 분무열분해 공정에서 얻어지는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들이 열처리 과정에서 다공성의 불규칙한 형태를 가지는 반면에, KCl 이나 LiCl 같은 융제를 첨가하는 경우에 있어서는 분말들의 열처리 과정에서 재결정화가 이루어지면서 균일한 형태를 가지는 분말들을 얻을 수 있으며, 융제를 사용하는 분무열분해 공정에서는 기존 고상법보다 낮은 온도에서 한번의 열처리 과정을 거치고 또한 밀링 과정도 필요치 않은 간단한 공정을 거치기 때문에 그 경제성이 매우 높다. 이처럼 융제를 사용하는 분무열분해법에서 얻어지는 (Y_0.6Gd_0.35)BO₃:Eu_0.05형광체 분말들은 균일한 형태를 가지면서 고휘도를 가지기 때문에 PDP의 적색 발광 형광체로써 적용하기에 적합하다.As described and demonstrated in detail above, the present invention uses an ultrasonic spraying device for uniformizing the properties of the powders obtained by adding a flux to the reaction solution and generating a large amount of droplets by spray pyrolysis (Y _0.6 Gd _0.35 ). Mass production of BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powders was made possible. In particular, while (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powders obtained in the conventional spray pyrolysis process without adding a flux have a porous irregular shape during the heat treatment process, a flux such as KCl or LiCl is added. As a result of recrystallization during the heat treatment of the powders, powders having a uniform form can be obtained. In the spray pyrolysis process using a flux, a simple heat treatment is performed at a lower temperature than a conventional solid phase method and a milling process is not required. Because it goes through, its economy is very high. Since the (Y _0.6 Gd _0.35 ) BO ₃ : Eu _0.05 phosphor powders obtained by spray pyrolysis using flux have a uniform shape and high brightness, they are suitable for application as a red light emitting phosphor of PDP.

Claims

1) 형광체 모체를 구성하는 이트륨(Y), 가돌리늄(Ga) 및 붕소(B)의 전구체 물질과, 모체를 도핑하는 활성제 유로피움(Eu)의 전구체 물질, 그리고 금속 할로겐화물 및 탄산화합물 중에서 선택된 융제를 각각 증류수에 용해시켜 0.02∼2 M의 형광체 입자 전구체 용액을 제조하는 공정;1) a flux material selected from the precursor materials of yttrium (Y), gadolinium (Ga) and boron (B) constituting the phosphor matrix, the precursor materials of activator europium (Eu) doping the matrix, and metal halides and carbonate compounds Dissolving each in distilled water to prepare a phosphor particle precursor solution of 0.02 to 2 M;

3) 상기 발생된 액적을 반응기내(200∼1500 ℃)로 투입하여 형광체 분말을 제조하는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 다음 화학식 1로 표시되는 플라즈마 디스플레이(PDP)용 적색 형광체의 제조방법.3) the red phosphor for plasma display (PDP) represented by the following Chemical Formula 1 by spray pyrolysis method comprising the step of preparing the phosphor powder by introducing the generated droplets into the reactor (200 ~ 1500 ℃) Manufacturing method.

화학식 1Formula 1

(Y_xGd_1-x-y)BO₃:Eu_y (Y _x Gd _1-xy ) BO ₃ : Eu _y

제 1 항에 있어서, 상기 3)공정 이후에 얻어진 형광체 입자를 800∼1500 ℃의 온도에서 1 ∼ 5시간 동안 후처리하는 공정이 추가로 포함되는 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법.The method according to claim 1, further comprising post-treating the phosphor particles obtained after the step 3) at a temperature of 800 to 1500 ° C. for 1 to 5 hours. The manufacturing method of the red phosphor for PDP shown.

제 1 항에 있어서, 상기 형광체 모체를 구성하는 물질은 이트륨(Y)의 전구체 물질로는 이트륨 질산염, 이트륨 초산염 및 이트륨 염화물 중에서 선택 사용하고, 가돌리늄(Ga)의 전구체 물질로는 가돌리늄 질산염, 가돌리늄 초산염 및 가돌리늄 염화물 중에서 선택 사용하고, 붕소(B)의 전구체 물질로는 붕산을 사용하는 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법.The material constituting the phosphor matrix is selected from yttrium nitrate, yttrium acetate and yttrium chloride as the precursor material of yttrium (Y), and gadolinium nitrate, gadolinium acetate as the precursor material of gadolinium (Ga). And gadolinium chloride, and boric acid is used as a precursor material of boron (B). The method of manufacturing a red phosphor for PDP represented by Chemical Formula 1 by spray pyrolysis method.

제 1 항에 있어서, 상기 활성제 유로피움(Eu)의 전구체 물질은 유로피움 질산염, 유로피움 초산염 및 유로피움 염화물 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법.According to claim 1, wherein the precursor material of the active agent europium (Eu) of the red phosphor for PDP represented by the formula (1) by the spray pyrolysis method, characterized in that selected from europium nitrate, europium acetate and europium chloride Manufacturing method.

제 1 항에 있어서, 상기 융제는 최종적으로 얻어지는 형광체 분말에 대하여 0.1 ∼ 40 중량% 첨가하는 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법.The method according to claim 1, wherein the flux is added in an amount of 0.1 to 40% by weight based on the finally obtained phosphor powder.

제 1 항에 있어서, 상기 금속 할로겐화물은 염화리튬(LiCl), 염화칼륨(KCl) 및 염화나트륨(NaCl) 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법.The method of claim 1, wherein the metal halide is selected from lithium chloride (LiCl), potassium chloride (KCl), and sodium chloride (NaCl). .

제 1 항에 있어서, 상기 탄산화합물은 탄산리튬(Li₂CO₃), 탄산나트륨(Na₂CO₃) 및 탄산칼륨(K₂CO₃) 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법.The method according to claim 1, wherein the carbonate compound is selected from lithium carbonate (Li ₂ CO ₃ ), sodium carbonate (Na ₂ CO ₃ ) and potassium carbonate (K ₂ CO ₃ ). The manufacturing method of the red phosphor for PDP shown.

제 1 항에 있어서, 상기 분무장치로는 초음파, 공기 노즐, 초음파 노즐 및 필터 팽창 액적 발생장치가 포함되는 것을 특징으로 하는 분무열분해법에 의한 상기 화학식 1로 표시되는 PDP용 적색 형광체의 제조방법.The method of claim 1, wherein the spraying apparatus includes an ultrasonic wave, an air nozzle, an ultrasonic nozzle, and a filter expansion droplet generator. The method of manufacturing a red phosphor for PDP represented by Chemical Formula 1 by the spray pyrolysis method.

상기 청구항 1 내지 8 중에서 선택된 분무 열분해 방법으로 제조된 것임을 특징으로 하는 다음 화학식 1로 표시되는 적색 형광체.Red phosphor represented by the following formula (1), characterized in that prepared by the spray pyrolysis method selected from claims 1 to 8.

화학식 1Formula 1

(Y_xGd_1-x-y)BO₃:Eu_y (Y _x Gd _1-xy ) BO ₃ : Eu _y