KR100383253B1 - F.r.p 절연봉 인발성형용 비닐에스테르 수지와 이를 이용한인발성형품의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 F.R.P 절연봉 인발성형용 비닐에스테르 수지와 이를 이용한 인발성형품의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 노볼락형 에폭시 수지 및 비스페놀 A형 에폭시 수지와 (메타)아크릴산을 반응시켜 인발성형용 비닐에스테르 바인더를 제조한 다음, 스티렌 단량체 및 아크릴 단량체와 열가소성 수지, 소포제 등을 투입하여, 우수한 성형성, 작업성 및 내열성, 내식성, 열팽창안정성 등이 우수한 물성을 가지는 인발성형용 비닐에스테르 수지를 제조하는 방법과, 상기에서 제조된 비닐에스테르 수지에 충전제, 내부이형제, 경화제, 강도보강제 등을 혼합하고 유리섬유에 함침시켜 금형을 통과시킴으로써 우수한 물성의 F.R.P 절연봉용 인발성형품을 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

F.R.P 절연봉 인발성형용 비닐에스테르 수지와 이를 이용한 인발성형품의 제조방법
본 발명은 F.R.P 절연봉 인발성형용 비닐에스테르 수지와 이를 이용한 인발성형품의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 노볼락형 에폭시 수지 및 비스페놀 A형 에폭시 수지와 (메타)아크릴산을 반응시켜 인발성형용 비닐에스테르 바인더를 제조한 다음, 스티렌 단량체 및 아크릴 단량체와 열가소성 수지, 소포제 등을 투입하여, 우수한 성형성, 작업성 및 내열성, 내식성, 열팽창안정성 등이 우수한 물성을 가지는 인발성형용 비닐에스테르 수지를 제조하는 방법과, 상기에서 제조된 비닐에스테르 수지에 충전제, 내부이형제, 경화제, 강도보강제 등을 혼합하고 유리섬유에 함침시켜 금형을 통과시킴으로써 우수한 물성의 F.R.P 절연봉용 인발성형품을 제조하는 방법에 관한 것이다.
기존 절연물의 주종을 이루고 있는 자기(Porcelain)는 약한 충격 강도, 제조상의 어려움, 오손에 의한 섬락의 취약, 무거운 중량으로 인한 취급의 어려움 등의 단점을 가지고 있어 그 사용이 기피되고 있다.
절연 성형물을 제조함에 있어서, 이런 문제점을 개량한 재질로서는 최근에실리콘 고무와 같은 무기계 복합 절연체가 개발되어 널리 사용되고 있다.
이러한 실리콘 고무 복합 절연체는 기존의 애자와 같은 절연체에서 코아로 철재봉이 사용되었던 것과 달리 코아용으로 수지로된 FRP 절연봉이 필요하게 되었다. 즉, 무기계 복합 절연체에서는 절연성의 극대화, 내충격성과 같은 강도 향상 및 중량 감소를 목적으로 사용되는 실리콘 고무 복합 절연체의 코아용으로 F.R.P 절연봉을 사용하게 되는 것이다.
지금까지 알려지고 있는 F.R.P 절연봉으로는 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, EPDM 등을 사용하여 제조한 F.R.P 절연봉이 있는데, 이러한 기존의 절연봉은 내열성, 내식성, 열팽창안정성 등에 문제가 있어서 이러한 물성의 개선이 절실히 요구되고 있다.
이러한 요구에 따라 에폭시 수지의 사용이 늘어나고 있는 추세에 있으며, 특히 코아용으로 사용되는 기존의 F.R.P 절연봉은 인발성형법으로 제조되는데, 에폭시 수지는 인발성형시 인발하중이 많이 걸리고 가사시간이 적어서 작업성에 커다란 문제점으로 지적되고 있으며, 또한 가격이 여타의 수지에 비하여 고가인 관계로 경제적인 문제 역시 심각한 문제가 되고 있다.
따라서, 본 발명에서는 위와 같은 기존의 에폭시 수지로 제조된 F.R.P 절연봉의 원료인 F.R.P 절연봉 인발성형용 수지에서 나타나는 문제점들을 해소하기 위해, 수지의 조성과 첨가제의 조성등 일련의 조성을 새롭게 하고, 그 제조과정을 적절히 조절하면서 인발성형품을 제조하면 바람직한 결과를 얻을 수 있다는 사실을알게되어 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 종래의 불포화 폴리에스테르 수지로 성형한 F.R.P 절연봉에 비교하여 강도 및 내열성, 열팽창안정성, 내식성에서 우수하고, 에폭시 수지로 성형한 F.R.P 절연봉에 비교하면 작업성 및 가격면에서 우수하며, 또 EPDM과 비교시는 작업성 및 강도면에서 우수한 물성을 가지고 있는 F.R.P 절연봉을 제조하기 위해 노볼락형 비닐에스테르 수지와 이 수지를 이용한 F.R.P 절연봉 성형품을 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 F.R.P 절연봉용 인발 성형 수지를 제조함에 있어서, 에폭시 수지에 아크릴산 또는 메타아크릴산을 첨가하여 반응시키되 (메타)아크릴산/에폭시 수지의 당량비를 1 ∼ 1.5로 촉매와 함께 첨가하고 드롭핑 반응시켜서 산가 20이하의 비닐에스테르 수지 바인더를 제조하는 단계와, 상기 비닐에스테르 수지 바인더에 스티렌모노머 및 아크릴모노머를 첨가하여 반응시키는 단계, 그리고 여기에 열가소성 수지 및 첨가제를 첨가하여 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지를 제조하는 단계를 포함하는 것을 그 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기와 같이 제조된 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지를 포함한다.
또한 본 발명은 상기와 같이 제조된 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지 80 ∼ 100 중량부에 충전제 1 ∼ 10 중량부, 내부이형제 0.5 ∼ 2 중량부, 경화제 0.1 ∼ 3 중량부, 강도보강제 0.2 ∼ 1 중량부가 함유된 인발성형품 조성물을 포함한다.
또한, 본 발명은 상기와 같이 제조된 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지에 충전제, 이형제, 경화제 및 강도보강제를 가하여 인발성형품 조성물을 제조하는 단계와, 이를 유리섬유에 함침시켜 몰드에 통과시키고 경화되어 나오는 성형품을 당겨내어 절단시키는 단계를 포함하는 인발성형품의 제조 방법을 포함한다.
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 F.R.P 절연봉 인발 성형용 비닐에스테르 수지를 제조함에 있어서, 노볼락 에폭시 수지와 비스페놀 A형의 에폭시 수지에 아크릴산 또는 메타아크릴산을 첨가하여 반응시키되 (메타)아크릴산/에폭시 수지의 당량비를 1 ∼ 1.5로 하고 촉매와 아크릴산 또는 메타아크릴산을 혼합하여 드롭핑 반응시켜서 산가 20이하의 비닐에스테르 수지 바인더를 제조하는 단계와, 상기 비닐에스테르 수지 바인더에 스티렌모노머, 아크릴모노머, 열가소성 수지 및 첨가제를 첨가하여 혼합시키는 단계로 이루어지는 수지 제조방법과, 이렇게 제조된 수지를 이용하여 F.R.P 절연봉 성형품 조성물을 제조함에 있어 상기에서 제조된 비닐에스테르 수지에 충전제, 이형제, 경화제, 강도보강제를 가하여 제조하는 단계와, 이를 유리섬유에 함침시켜 몰드에 통과시켜 경화되어 나오는 성형품을 일정 온도와 속도로 당겨내어 절단시키는 단계의 성형품 조성물 제조 방법을 특징으로 한다.
이와 같은 제조 방법을 좀 더 세분하여 일예로서 상술하면 다음과 같다.
우선, F.R.P 절연물용 인발 성형 수지의 제조공정은
1) 에폭시 당량 100 ∼ 500의 에폭시 수지 30 ∼ 60중량부를 넣고 80 ∼ 120℃까지 온도를 올려 유동이 있게 하는 단계,
2) 상기 1)단계의 온도에서 중합 방지제와 색상 안정제를 투입하는 단계,
3) 중합 방지제와 색상 안정제 투입후 5분 이내에 (메타)아크릴산/에폭시 수지의 당량비가 1 ∼ 1.5가 되도록 아크릴산 또는 메타아크릴산과 촉매를 혼합한 혼합 용액을 드롭핑 반응시키는 단계,
4) 드롭핑 반응이 끝난 후 90 ∼ 150℃에서 온도를 상승시켜 등온 반응에 의해 산가 20이하의 비닐에스테르 수지 바인더를 제조하는 단계,
5) 상기 비닐에스테르 수지 바인더 50 ∼ 80 중량부에 스티렌 모노머 또는 아크릴계 반응성 모노머 20 ∼ 50 중량부를 넣어 반응시키는 단계,
6) 상기 제조된 비닐에스테르수지 80 ∼ 90 중량부에 열가소성 수지 10 ∼ 20 중량부 및 소포제를 0.05 ∼ 0.5중량부를 넣어 반응시키는 단계
를 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 제조된 수지로부터 F.R.P 절연물용 성형품 조성물을 제조하는 공정은
7) 상기 6)단계에서 제조되어진 비닐에스테르 수지에 충전제, 내부이형제, 경화제 및 강도 보강제를 넣어 혼합하는 단계,
8) 상기 7)단계에 유리섬유를 함침시켜 유리섬유가 50 ∼ 85 중량%가 되도록 하여 금형에 넣는 단계,
9) 금형(Mold)입구에 냉각수를 넣으면서 입구쪽의 온도와 출구쪽의 온도를 상승시켜 상기 8)단계의 성형물을 몰드에서 분당 5 ∼ 80 cm로 당겨내어 성형품을절단하는 단계
로 구성된다.
이와 같은 본 발명의 수지 제조 단계 및 성형품 조성물 제조 단계를 구분하여 바람직한 하나의 실시예로서 각 단계별로 상세히 설명하면 다음과 같다.
1) 수지 제조 1단계 : 에폭시 수지의 유동화 단계
비닐에스테르 수지 바인더를 제조하기 위하여 노볼락 타입의 에폭시와 비스페놀에이 타입으로 에폭시 당량이 100 ∼ 500 인 에폭시 수지를 교반기, 온도계, 냉각기(토탈콘덴서), 드롭핑 장치 등이 설치된 반응기에 넣는다. 그런 다음 가열하고 유동이 확인되면 온도를 80 ∼ 120℃까지 올린다.
2) 수지 제조 2단계 : 중합 방지제 및 색상 안정제 투입 단계
에폭시 수지가 완전히 용융된 것을 확인 후 중합 방지제를 전체 투입량에 대해 0.001 ∼ 0.15 중량부 첨가하고, 색상 안정제도 0.001 ∼ 0.1중량부를 투입한다.
3) 수지 제조 3단계 : 드롭핑(dropping) 반응 단계
상기 80 ∼ 120℃의 온도에서 중합 방지제 및 색상 안정제 투입 후 5분 이내에 (메타)아크릴산/에폭시의 당량비 1 ∼ 1.5로 아크릴산 또는 메타아크릴산과 그(메타)아크릴산의 투입량에 대해 1.5 ∼ 4.0 중량%의 촉매를 혼합한 혼합용액을 드롭핑시켜 에폭시 수지와 산을 개환 반응시킨다. 여기서, 만일 상기 당량비가 1 미만이면 미반응 에폭시 수지가 과량 존재하게 되어 저장안정성에 문제가 있고, 1.5 보다 크면 미반응 아크릴모노머가 과량 존재하게 되어 기계적 물성 등에 영향을 미치게 된다.
4) 수지 제조 4단계 : 개환 유지 반응 단계
상기 3단계 반응 후 반응 온도를 90 ∼ 150℃로 상승시켜 산가 20이하에서 스티렌 모노머 또는 아크릴 모노머의 희석 점도가 3 ∼ 20포이즈이고, 수평균분자량이 500 ∼ 5,000이 될 때까지 그 온도에서 유지 반응시키면서 비닐에스테르 수지바인더를 제조한다.
5) 수지 제조 5단계 : 희석 단계
상기 4단계 반응에서 얻어진 비닐에스테르 수지 바인더에 상기 바인더 제조과정에서 사용된 것과 동일한 색상 안정제를 0.001 ∼ 0.1 중량부를 넣고, 80 ∼ 120℃로 냉각시켜 반응성 모노머인 스티렌 모노머와 아크릴계 모노머, 중합 방지제 및 경화촉진제인 금속비누염 0.00005 ∼ 0.005 중량부를 혼합하여 제조한 혼합용액으로 희석시켜 비닐에스테르 수지를 제조한다. 특히, 여기서 첨가되는 반응성 모노머는 인발성형시 필요로 하는 강도부여와 수지 성형물의 우수한 표면경도부여를 통한 우수한 외관을 제공하게 위해 첨가된다. 이러한 모노머는 바람직하게는 중합 방지제와 색상 안정제를 투입하고 5분이내에 첨가해야만 희석효과 및 반응계의 온도를 냉각시킴으로써 중합을 방지하기 위한 것이다.
6) 수지 제조 6단계 : 첨가제 투입 단계
상기 5단계에서 제조되어진 비닐에스테르 수지를 30 ∼ 50℃로 냉각시킨후 열가소성 수지 10 ∼ 20 중량부, 소포제 0.05 ∼ 0.5 중량부를 혼합하여 최종 수지를 제조한다. 여기서, 열가소성 수지는 인발성형시 경화수축을 방지하기 위해 첨가한다.
7) 성형품 제조 1단계 : 배합 및 첨가제 투입 단계
상기 수지 제조 6단계에서 제조된 비닐에스테르 수지 80 ∼ 100 중량부에 충전제 1 ∼ 10 중량부, 내부이형제 0.5 ∼ 2 중량부, 경화제 0.1 ∼ 3 중량부, 강도보강제 0.2 ∼ 1 중량부를 넣는다.
8) 성형품 제조 2단계 : 유리섬유를 함침시키는 단계
모노 필라멘트의 직경이 10 ∼ 30 ㎛인 유리섬유를 상기 성형품 제조 1단계의 콤파운드에 함침시켜 유리섬유가 50 ∼ 85 중량%가 되도록하여 금형에 넣는다.
9) 성형품 제조 3단계 : 성형품을 경화시켜 당겨내는 단계
금형(Mold)입구에 냉각수를 넣으면서 입구쪽 150 ∼ 230℃의 온도 범위와 출구쪽 150 ∼ 230℃의 온도 범위에서 분당 5 ∼ 80 cm로 당겨내어 성형품을 절단하여 완성된 제품을 얻는다.
상기와 같은 본 발명의 제조 방법에서 사용한 에폭시 수지는 비스페놀 A 타입의 에폭시 수지와 페놀-포름 알데히드 노볼락 타입의 에폭시 수지로서 에폭시 당량이 100 ∼ 500인 에폭시 수지를 사용하는 것이 좋다.
또한, 반응 촉매로서는 트리에틸아민, 에틸트리메틸 암노늄브로마이드, 디메틸벤질아민, 디-n-부틸아민, 디메틸페닐벤질 암모늄클로라이드, 크롬아세틸아세테이트, 트리페닐스티빈, 테트라메틸 암노늄클로라이드, 트리페닐포스핀 등이 있고 중합 방지제로는 하이드로퀴논, 톨루하이드로퀴논, 하이드로퀴논메틸에테르,p-벤조퀴논, 디메틸-p-벤조퀴논,p-터셔리부틸카테콜 등이 사용될 수 있다.
색상 안정제로는 인 화합물, 예를 들어 인산, 아인산 등이 사용될 수 있으며, 트리페닐안티모니, 트리페닐 포스페이트, 도버포스8(일본, 도버케미컬사의 상품명), 나프토빈 KX-405(독일 메텔게젤샤프트 아게사의 상품명)이 사용될 수 있다.
아크릴계 반응성 모노머는 비닐톨루엔, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 옥실(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 옥타데실(메타)아크릴레이트, 메틸시클로헥실(메타)아크릴레이트, (이소)보닐(메타)아크릴레이트, 페닐(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 클로로페닐(메타)아크릴레이트, 메톡시페닐(메타)아크릴레이트, 브로모페닐(메타)아크릴레이트, 비페닐(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디알릴텔레프탈레이트, 디알릴프탈레이트, 디알릴카보네이트, 디비닐벤젠, 트리메틸올트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트 펜타에리트리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트 등을 사용할 수 있다.
금속 비누염은 Co, Cu, Ca, K, Zn, Ir, Mn의 염 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상의 비누염을 사용할 수 있다.
열가소성 수지로는 포화폴리에스테르 수지, 폴리스티렌, 폴리에틸렌 및 공중합체, 폴리메타크릴산 및 공중합체, 폴리아세트산비닐 및 공중합체, 염화비닐, 폴리카프로락톤, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 변성폴리우레탄 등을 사용할 수 있다.
소포제로는 비실리콘계를 사용할 수 있다.
충전제로는 탄산칼슘, 수산화 알루미나, 알루미늄 실리케이트 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상을 사용할 수 있다.
내부이형제로는 PS-125(엑슬사, 미국), XLUB S-125(삼성유지, 한국)를 사용하면 된다.
경화제로는 벤조일 퍼옥사이드, t-부틸 퍼옥시 벤조에이트, 비스(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시 디카보네이트 중에서 선택하여 사용할 수 있다.
이와 같은 본 발명을 실시예에 의거하여 좀 더 구체적으로 설명하기로 한다. 그러나, 실시예가 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 이하의 실시예에서 특별한 언급이 없는 한 부는 중량부를 의미한다.
다음에서 실시예 1 ∼ 3과 비교예 1 ∼ 4는 수지의 제조예이고, 실시예 4 ∼ 6과 비교예 5 ∼ 8은 성형품의 제조예이다.
실시예 1
1) 에폭시 수지 : 노블락형 수지(다우케미칼 미국, DEN438) 30 중량부
2) 에폭시 수지 : 비스페놀 A형 수지(고려화학, R8834) 13 중량부
3) 색상 안정제 : 트리페닐안티모니 0.05 중량부
4) 하이드로퀴논모노메틸에테르 0.05 중량부
5) 톨루하이드로퀴논 0.05 중량부
6) (메타)아크릴산 20.3 중량부
7) 디메틸벤질아민 0.5 중량부
8) 색상 안정제 : 트리페닐안티모니 0.02 중량부
9) 하이드로퀴논모노메틸에테르 0.025 중량부
10) 톨루하이드로퀴논 0.01 중량부
11) 스티렌 모노머 27.03 중량부
12)p-터셔리부틸카테콜 0.004 중량부
13) 나프텐산구리 0.00005 중량부
14) 열가소성 수지(포화폴리에스테르 수지) 10.48 중량부
15) 소포제 0.1 중량부
상기 1) 및 2)를 교반기, 온도계, 드롭핑 장치, 충전냉각기 등이 장착된 반응기에 투입한 후 가열하여 유동을 확인한 후, 80 ∼ 120℃의 온도로 교반하면서 온도를 상승시킨다.
그런 다음 상기 3), 4), 5)를 넣는다. 이후 반응조의 뚜껑을 닫은 후 5분 이내에 미리 제조된 6), 7) 혼합용액을 드롭핑 장치에서 1시간 동안 드롭핑 반응시킨 후 발열을 이용하여 90 ∼ 150℃까지 반응온도를 상승하여 계속 반응시켜 산가 20이하에서 스티렌 모노머 희석점도가 3 ∼ 20 포이즈가 될 때까지 유지반응시킨후 8), 9), 10)을 넣고 비닐에스테르 바인더를 제조한다. 이 비닐에스테르수지 바인더를 90 ∼ 120℃로 냉각시켜 11), 12), 13) 혼합용액으로 희석시키고 30 ∼ 50℃로 냉각시킨후 14), 15)를 넣어 수지 101.619 중량부를 제조한다.
실시예 2
1) 에폭시 수지 : 노블락형 수지(다우케미칼 미국, DEN431) 30.5 중량부
2) 에폭시 수지 : 비스페놀 A형 수지(고려화학, R8834) 15 중량부
3) 색상 안정제 : 트리페닐안티모니 0.05 중량부
4) 하이드로퀴논모노메틸에테르 0.05 중량부
5) 톨루하이드로퀴논 0.05 중량부
6) (메타)아크릴산 20.3 중량부
7) 디메틸벤질아민 0.5 중량부
8) 색상 안정제 : 트리페닐안티모니 0.02 중량부
9) 하이드로퀴논모노메틸에테르 0.025 중량부
10) 톨루하이드로퀴논 0.01 중량부
11) 스티렌 모노머 30.03 중량부
12)p-터셔리부틸카테콜 0.004 중량부
13) 나프텐산구리 0.00005 중량부
14) 열가소성 수지(폴리아세트산비닐) 9.5 중량부
15) 소포제 0.1 중량부
제조 공정은 상기 수지 제조 실시예 1과 동일하다.
실시예 3
1) 에폭시 수지 : 노블락형 수지(다우케미칼 미국, DEN431) 30.5 중량부
2) 에폭시 수지 : 비스페놀 A형 수지(국도화학, YD-134) 15 중량부
3) 색상 안정제 : 트리페닐안티모니 0.05 중량부
4) 하이드로퀴논모노메틸에테르 0.05 중량부
5) 톨루하이드로퀴논 0.05 중량부
6) (메타)아크릴산 20.3 중량부
7) 디메틸벤질아민 0.5 중량부
8) 색상 안정제 : 트리페닐안티모니 0.02 중량부
9) 하이드로퀴논모노메틸에테르 0.025 중량부
10) 톨루하이드로퀴논 0.01 중량부
11) 스티렌 모노머 30.03 중량부
12)p-터셔리부틸카테콜 0.004 중량부
13) 나프텐산구리 0.005 중량부
14) 열가소성 수지(폴리스티렌) 9.5 중량부
15) 소포제 0.1 중량부
제조 공정은 상기 수지 제조 실시예 1과 동일하다.
비교예 1
불포화폴리에스테르 수지(R3732N, 고려화학 제품)를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하다.
비교예 2
불포화폴리에스테르 수지(AROPOL 2036L, 아쉴랜드 케미컬사, 미국)를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하다.
비교예 3
비닐에스테르 수지(R3792N, 고려화학)를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하다.
비교예 4
에폭시 수지(EPON RESIN 9310, 쉘케미칼사, 미국)를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하다.
실험예 1
상기 실시예 1 ∼ 3 및 비교예 1 ∼ 4의 수지에 한하여 인장강도, 인장탄성율, 굴곡강도, 굴곡탄성율 및 신율을 측정하였으며, 그 결과는 다음 표 1에 나타낸 바와 같다.
여기서, 인장강도(kg/㎠)와 인장탄성율(kg/㎠)은 ASTM D638로 측정하였고, 굴곡강도(kg/㎠)와 굴곡탄성율(kg/㎠)은 ASTM D790으로 측정하였으며, 신율(%)은 ISO R527을 이용하여 측정하였다.
Figure pat00001
실시예 4 ∼ 6 및 비교예 3 ∼ 4
상기 수지 제조 실시예 1 ∼ 3 에 따라 제조된 각각의 수지 및 제품화된 수지 비교예 1 ∼ 4에 대하여 다음 표 2에 나타낸 바와 같은 조성물과 혼합하여 F.R.P 절연봉을 제조하였다.
Figure pat00002
1) 실시예 4 : 수지제조 실시예 1에 따라 제조된 노블락 비닐에스테르 수지
실시예 5 : 수지제조 실시예 2에 따라 제조된 노블락 비닐에스테르 수지
실시예 6 : 수지제조 실시예 3에 따라 제조된 노블락 비닐에스테르 수지
비교예 5 : 불포화폴리에스테르 수지(R3732N, 고려화학 제품)
비교예 6 : 불포화폴리에스테르 수지(AROPOL2036L, 아쉴랜드케미컬사, 미국)
비교예 7 : 비닐에스테르 수지(R3792N, 고려화학)
비교예 8 : 에폭시 수지(EPON RESIN 9310, 쉘케미칼사, 미국)
2) 실시예 4 ∼ 6 및 비교예 5 ∼ 7 : 수산화알루미나(SB-432, 솔렘사 제품 미국)
비교예 8 : 알미늄 실리케이트(ASP 400P, 엥겔하드사 제품, 미국)
3) 실시예 4 ∼ 6 및 비교예 5 ∼ 7 : 비스(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카보네이트(퍼가독스16, 가약꾸악조사 제품, 일본)
비교예 8 : 에폭시경화제(Epon Curing Agent 9360, 쉘케미칼사 제품, 미국)
4) 실시예 4 ∼ 6 및 비교예 5 ∼ 7 : t-부틸퍼옥시 벤조에이트(TBPB, 가약꾸악조사제품, 일본)
비교예 8 : 에폭시 경화 촉진제(Epon Curing Agent accelerator537, 쉘케미칼사 제품, 미국)
5) 강도보강재 : RA9709(고려화학 제품)
6) 실시예 4 ∼ 6 및 비교예 5 ∼ 7 : PS-125(엑슬사 제품, 미국)
비교예 8 : MOLD WIZ INT1846(엑슬사 제품, 미국)
7) 저수축제로는 열가소성 수지로 폴리에틸렌(마이크로신 FN510, 퀀텀사 제품, 미국), 폴리스티렌(MR63004, 아리스텍사 제품, 미국), 폴리아세트산비닐 및 공중합체(LP-90,유니온카바이드사 제품, 미국), 변성우레탄(Q8000, 아쉴랜드사 제품, 미국) 포화 폴리에스테르 수지(R3703, 고려화학 제품)
실험예 2
상기 실시예 4 ∼ 6 및 비교예 5 ∼ 8에 따라 제조된 F.R.P 절연봉의 직경이 10 ∼ 50 mm인 성형품을 제조할 때의 물성 및 제조된 후의 성형물에 대하여 가사시간(hr), 유리섬유함량(중량%), 인발작업성(성형성), 인장강도(kgf), 비틀림강도(kg·mm), 외관(육안관찰)을 측정하였으며, 그 결과는 다음 표 3에 나타낸 바와 같다.
주) 아래 표 3은 성형품의 직경이 16 mm를 기준으로 성형
Figure pat00003
상기 표 1 및 표 3의 결과로부터 본 발명의 실시예 4 ∼ 6 및 비교예 3 ∼ 4를 비교해 보면, 실험예 1의 표 1과 같이 수지단독으로는 제반 물성이 일부 열세인 항목도 있으나 실험예 2에서는 성형 작업 가능 시간을 알 수 있는 가사시간은 비교예 5 ∼ 7과는 동등하고 비교예 8보다 우수하다. 유리섬유함량은 비교예 5 ∼ 6이 65%에서 더 높이기가 어려운 반면에, 실시예 4 ∼ 6은 79%까지 올릴 수 있어 비교예 7, 8과 동등한 유리섬유량을 가질 수 있다. 인발작업성(성형성)은 비교예 5, 6, 8에 비하여 인발시 인발 하중이 현저히 적어 성형성이 우수함을 나타낸다. 성형품에 있어서 인장 파괴 하중 및 비틀림 내하중치는 비교예 5, 6, 7에 비하여 우수하다. 외관 상태는 비교예 8에 비하여 아주 우수함을 보여준다. 작업성 및 물성의 모든 항목에서 실시예를 비교예와 비교하여 본 결과 각 항목에서 열세인 항목이 없이 현저히 우수함을 보여준다.
따라서, 본 발명의 인발용 노블락 비닐에스테르 수지는 종래의 수지들보다 성형성이 우수하고, 이를 이용하여 F.R.P 절연봉을 제조한 경우 성형품의 물성이 우수한 F.R.P 절연봉을 제조할 수 있는 것이다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 종래와는 달리 F.R.P 절연봉 인발성형용 비닐에스테르 수지를 제조함에 있어, 노볼락형 에폭시 수지 및 비스페놀 A형 에폭시 수지와 (메타)아크릴산을 반응시켜 인발성형용 비닐에스테르 바인더를 제조한 다음, 스티렌 단량체 및 아크릴 단량체와 열가소성 수지, 소포제 등을 투입하여, 우수한 성형성, 작업성 및 내열성, 내식성, 열팽창안정성 등이 우수한 물성을 가지는 인발성형용 비닐에스테르 수지를 제조할 수 있으며, 또한 상기에서 제조된 비닐에스테르 수지에 충전제, 내부이형제, 경화제, 강도보강제 등을 혼합하고 유리섬유에 함침시켜 금형을 통과시킴으로써 우수한 물성의 F.R.P 절연봉용 인발성형품을 제조할 수 있는 효과가 있는 것이다. 따라서 기존의 절연제 보다 경제적이고도 우수한 품질의 제품을 제공할 수 있게 된다.

Claims (26)

  1. F.R.P 절연봉을 인발 성형 수지를 제조함에 있어서, 에폭시 수지에 아크릴산 또는 메타아크릴산을 첨가하여 반응시키되 (메타)아크릴산/에폭시 수지의 당량비를 1 ∼ 1.5로 촉매와 함께 첨가하고 드롭핑 반응시켜서 산가 20이하의 비닐에스테르 수지 바인더를 제조하는 단계와, 상기 비닐에스테르 수지 바인더에 스티렌모노머 및 아크릴모노머를 첨가하여 반응시키는 단계, 그리고 여기에 열가소성 수지 및 첨가제를 첨가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 F.R.P 절연봉 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 에폭시 수지로는 비스페놀 A 및 페놀-포름알데히드 노볼락 타입의 에폭시 당량 100 ∼ 500인 에폭시 수지를 사용하되 80 ∼ 120℃까지 승온하여 유동이 있게 하는 것을 특징으로 하는 인발 성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 아크릴산 또는 메타아크릴산의 첨가는 80 ∼ 120℃에서 중합 방지제와 색상 안정제를 투입하고 5분이내에 상기 아크릴산 또는 메타아크릴산을 첨가하는 것을 특징으로 하는 인발 성형용 비닐에스테를 수지의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 중합 방지제로는 하이드로퀴논, 톨루하이드로퀴논, 하이드로퀴논모노메틸에테르,p-벤조퀴논, 디메틸-p-벤조퀴논 및p-터셔리부틸카테콜 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 인발 성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 상기 중합 방지제는 에폭시 수지 30 ∼ 60 중량부에 대해 0.001 ∼ 0.15 중량부를 사용하는 것을 특징으로 하는 인발 성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  6. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 상기 색상 안정제 및 중합 방지제의 투입시점은 드로핑 반응전과 비닐에스테르 바인더 제조 후 2단계로 나누어 투입하는 것을 특징으로 하는 인발 성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 색상 안정제는 에폭시 수지 30 ∼ 60 중량부에 대해 0.001 ∼ 0.1 중량부를 사용하는 것을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 촉매로는 트리에틸아민세틸트리메틸 암모늄브로마이드, 디메틸벤질아민, 디-n-부틸아민, 디메틸페닐벤질 암모늄클로라이드, 크롬아세틸아세테이트, 트리페닐스티빈, 테트라메틸 암모늄클로라이드 및 트리페닐포스핀중에서 선택된 하나 또는 둘 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 인발 성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  9. 제 1 항 또는 제 8 항에 있어서, 상기 촉매는 아크릴산, 또는 메타아크릴산의 투입량에 대해 1.5 ∼ 4.0 중량%로 첨가함을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 상기 드롭핑 반응이 완료된 후에는 반응계의 온도를 105 ∼ 150℃로 상승시켜서 등온 반응시킴을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 상기 비닐에스테르 수지 바인더는 스티렌모노머 희석점도가 3 ∼ 20포이즈이고 수평균 분자량이 500 ∼ 5,000인 것으로 제조함을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 상기 스티렌 모노머 또는 아크릴 모노머로서는 비닐톨루엔, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 옥실(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 옥타데실(메타)아크릴레이트, 메틸시클로헥실(메타)아크릴레이트, (이소)보닐(메타)아크릴레이트, 페닐(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트,클로로페닐(메타)아크릴레이트, 메톡시페닐(메타)아크릴레이트, 브로모페닐(메타)아크릴레이트, 비페닐(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌그리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디알릴테레프탈레이트, 디알릴프탈레이트, 디알릴카보네이트, 디비닐벤젠, 트리메틸올트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트 펜타에리트리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  13. 제 1 항 또는 제 12 항에 있어서, 상기 스티렌 모노머 또는 아크릴 모노머는 상기 비닐에스테르 수지 바인더 50 ∼ 80 중량부에 대해 20 ∼ 50 중량부로 사용함을 특징으로하는 인발성형용 비닐에스테르 수지 제조방법.
  14. 제 1 항에 있어서, 상기 스티렌 모노머 또는 아크릴 모노머 첨가시 상기 비닐에스테르 수지 바인더 제조과정에서 사용된 것과 동일한 색상 안정제를 투입하여 반응시키는 것을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  15. 제 1 항에 있어서, 상기 스티렌 모노머 또는 아크릴 모노머 첨가 후에 추가로 금속비누염을 상기 비닐에스테르 수지 바인더 50 ∼ 80 중량부에 대해 0.00005 ∼ 0.005 중량부로 첨가 혼합시키는 것을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 금속비누염으로는 Co, Cu, Ca, K, Zn, Mn 및 Ir의 염중에서 선택된 하나 또는 둘 이상의 비누염을 사용하는 것을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  17. 제 1 항에 있어서, 상기 비닐에스테르 수지에 열가소성 수지로 포화폴리에스테르 수지, 폴리스티렌, 폴리에틸렌 및 공중합체, 폴리메타크릴산 및 공중합체, 폴리아세트산비닐 및 공중합체, 염화비닐, 폴리카프로락톤, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 변성폴리우레탄 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르의 제조방법.
  18. 제 17 항에 있어서, 추가적으로 소포제인 비실리콘계를 0.05 ∼ 0.5중량부 사용한 것을 특징으로 하는 인발성형용 비닐에스테르 수지의 제조방법.
  19. 상기 청구범위 제 1 항에 따라 제조된 F.R.P 절연봉 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지.
  20. 상기 청구범위 제 1 항에 따라 제조된 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지에 충전제, 이형제, 경화제 및 강도보강제를 가하여 인발성형품을 제조하는 단계와, 이를 유리섬유에 함침시켜 몰드에 통과시키고 경화되어 나오는 성형품을 당겨내어 절단시키는 단계를 포함하는 인발성형품의 제조방법.
  21. 제 20 항에 있어서, 상기 유리섬유는 모노필라멘트의 직경이 10 ∼ 30 ㎛인 유리섬유를 유리섬유가 50 ∼ 85 중량%가 되도록하여 금형에 넣는 것을 특징으로 하는 인발성형품의 제조방법.
  22. 제 20 항에 있어서, 상기 금형으로부터 당겨내어 성형품을 절단하는 단계는 금형의 입구에 냉각수를 넣으면서 입구쪽 150 ∼ 230℃의 온도 범위 출구쪽 150 ∼ 230℃의 온도에서 분당 5 ∼ 80 cm로 당겨내어 성형품을 절단하는 것을 특징으로 하는 인발성형품의 제조방법.
  23. 상기 청구범위 제 1 항에서 제조된 인발성형품 제조용 비닐에스테르 수지 80 ∼ 100 중량부에 충전제 1 ∼ 10 중량부, 내부이형제 0.5 ∼ 2 중량부, 경화제 0.1 ∼ 3 중량부 및 강도보강제 0.2 ∼ 1 중량부가 함유된 인발성형품.
  24. 제 23 항에 있어서, 상기 충전제로는 수산화알루미나, 알루미늄실리케이트 및 탄산칼슘 중에서 선택된 하나 또는 둘이상 사용하는 것을 특징으로 하는 인발성형품.
  25. 제 23 항에 있어서, 상기 경화제는 벤조일 퍼옥사이드, t-부틸 퍼옥시 벤조에이트 및 비스(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시 디카보네이트 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 인발성형품.
  26. 제 23 항에 있어서, 상기 강도보강제는 실란카프링에이전트임을 특징으로 하는 인발성형품.
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