KR100353869B1 - 직물을 포함하는 바닥장식재 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 직물을 포함하는 바닥장식재 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 표면층, 이면층 및 기재층을 포함하는 바닥장식재의 제조방법에 있어서, 수평균분자량이 22,000이하인 변성우레탄 수지 10∼20중량부, 수평균분자량이 15,000이하인 변성비닐수지 0∼20중량부, 메틸에틸케톤 40∼60중량부, 메틸이소부틸케톤 10∼30중량부, 습윤제 1∼2중량부, 소포제 1∼2중량부 및 레벨링제 1∼2중량부를 포함하는 함침처리제를 직물에 입방미터당 150∼650g로 함침시키는 단계; 상기 수지가 함침된 직물을 80∼180℃에서 5초∼5분간 건조시키는 단계; 및 상기 건조시킨 직물을 바닥장식재의 표면층중 직물층으로 적층시키는 단계를 포함하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법 및 상기 방법으로 제조된 바닥재에 관한 것이다.

Description

직물을 포함하는 바닥장식재 및 이의 제조방법{Floor plate including textile fiber and method for preparing the same}
본 발명은 직물을 포함하는 바닥장식재 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 다수의 수지층으로 이루어진 바닥장식재에 있어서 표면층에 직물(섬유)을 사용함으로써 기존 PVC 바닥장식재의 그라비아 인쇄 방식이나 전사로 디자인을 부여한 것과는 달리 직물 자체의 직조 과정에서 부여시키는 조직의 차이에 의한 디자인을 이용 또는 직물에 인쇄, 나염, 전사열 엠보스 등의 방식으로 디자인을 부여한 것으로 특수 처리제 또는 특수 UV 도장을 함침, 코팅시킴으로써 종래의 내오염성 및 내마모성, 내후성, 내습성 등의 물성을 가지며 표면질감 및 자연질감, 입체감을 차별화시킨 직물을 포함하는 바닥장식재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
기존 PVC 바닥장식재의 경우 다수의 수지층으로 이루어져 있으며, 그라비아인쇄 또는 전사 방식에 의해 디자인을 부여한 인쇄층 위에 투명층을 적층 또는 합판 한 후 열을 이용한 물리적 또는 화학적 처리에 의한 요철(엠보스)를 부여함으로써 질감 및 표면 입체감 등을 부여하고 특수 UV 도장 또는 특수 표면 처리제로 코팅함으로써 내오염성 및 청소용이성, 내마모성, 내습성, 내마모성 등을 부여한 것이 특징이다.
또한, 기존 바닥장식재는 다수의 PVC 수지층 자체의 열수축팽창에 의한 칫수안정성을 보완하기 위하여 유리섬유(Glass Fiber) 재질의 부직포를 PVC 졸을 함침시켜 다수의 층내에 포함시킴으로써 칫수안정성을 부여하고 있으나, 이 또한 시공시 온돌 바닥면의 크랙 상태에 따라 바닥장식재가 물리적 변형(웨이브(Wave) 현상)을 일으키고 있는 실정이다.
이러한 바닥재는 표면 질감이나 피부 접촉시 촉감이 직물을 사용한 것에 비해 떨어지므로, 직물이 가지는 조직에 의한 시각적 효과를 이용함으로써 보다 온화하고 고급스러운 느낌을 표현하려는 시도가 있었다.
예를 들어, 한국 실용신안출원 제85-11064호에서는 인쇄(염색 또는 나염)된직물 표면에 투명 비닐층을 형성하고, 후면에 비닐층 및 발포층을 형성시킨 인쇄한 직물에 비닐수지를 합성한 바닥재를 개시하고 있다. 한국 공고특허 제89-1791호에서는 들기름과 아마유 및 콩기름 등의 혼합유를 300∼400℃의 고온에서 가열하여 유뷴만이 남게 농축시킨 후 신나 등 유화제를 첨가하여 유화시킨 다음, 25∼35℃의 상온에서 직물을 주입하여 농축된 혼합유가 두껍게 침투한 것을 70∼80℃의 가열 로울러와 90℃의 건조실 및 10∼15℃의 냉각 로울러를 거쳐 약간 고체화하여 직물의 섬유털을 절삭한 후 연마, 가공한 유지장판의 제조방법을 개시하고 있다. 또한, 한국 공개실용신안 제2000-5938호에서는 기름이 코팅된 섬유층을 포함하고, 상기 섬유층 표면에 인쇄무늬가 형성되어 있으며, 상기 섬유층 하부에 접착층을 개재하여 유리섬유가 적층되고, 상기 유리섬유층 하부에 발포 또는 비발포 PVC층이 적층된 기름을 코팅시킨 바닥재를 개시하고 있다.
그러나, 상기 한국 실용신안출원 제85-11064호의 경우 표면층에 투명한 PVC층을 적층시킴으로써 직물이 가지는 표면질감 및 직물조직의 입체감의 표현이 상실되어 염화비닐수지로 이루어진 바닥장식재와 큰 차별성이 없으며, 상기 한국 공고특허 제89-1791호의 경우에는 직물에 혼합유를 함침한 유지장판으로써 다수의 염화비닐수지층에 적층된 형태의 바닥장식재가 아니므로 보행감 및 시공 바닥면의 표면으로의 도출이 문제된다. 또한, 직물의 조직이 표면으로 노출되어 내오염성이 약한 단점이 있으며, 여러 장을 낱장 시공함으로써 시공편의성이 부족한 단점이 있다.
아울러, 상기 공개실용신안 제2000-5938호의 경우에는 들기름, 아마유, 콩기름 등을 사용하여 직물을 함침한 것으로 내광성, 내후성에 약한 단점이 있어 바닥장식재로 가공후 시공시 2차 변형의 원인이 되며, 표면층에 UV도료를 코팅시 직물내부로 UV도료가 침투되어 미경화 현상이 발생함으로써 UV도료의 특이한 냄새 및 미경화에 의한 2차 변형이 발생되는 단점을 가지고 있다.
이에 본 발명에서는 바닥재의 표면층에 특수하게 처리된 직물을 사용함으로써 상술한 단점을 해결할 뿐만 아니라 다수의 PVC층에 의한 열변형을 방지하여 온도변화에 따른 칫수 안정성을 크게 향상시킬 수 있었다.
따라서, 본 발명의 목적은 기존 PVC 바닥장식재에 있어서 종래의 인쇄층과 표면층을 직물(섬유)로 대체함으로써 직물이 갖는 자연스러운 질감 및 표면 터치 (Touch)감, 방음성, 방한성, 보온성 등의 기능성을 부여한 것이며, 또한 직물의 사용에 따른 온도 변화에 따른 칫수안정성을 극대화시킴으로써 온돌바닥의 상태(크랙상태)와 무관하게 물리적 변형을 방지할 수 있는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조된 바닥재를 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법은 표면층, 이면층 및 기재층을 포함하는 바닥장식재의 제조방법에 있어서, 수평균분자량이 22,000이하인 변성우레탄 수지 10∼20중량부, 수평균분자량이 15,000이하인 변성비닐수지 0∼20중량부, 메틸에틸케톤 40∼60중량부, 메틸이소부틸케톤 10∼30중량부, 습윤제 1∼2중량부, 소포제 1∼2중량부 및 레벨링제 1∼2중량부를 포함하는 함침처리제를 직물에 입방미터당 150∼650g로 함침시키는 단계; 상기 수지가 함침된 직물을 80∼180℃로 5초∼5분간 건조시키는 단계; 및 상기 건조시킨 직물을 바닥장식재의 표면층중 직물층으로 적층시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 다른 목적을 달성하기 위한 바닥재는 상기 방법으로 제조된다.
도 1은 본 발명에 따라 제조된 바닥장식재의 적층구조의 일 실시예를 나타낸 개략도이다.
도 2는 본 발명에 따라 제조된 바닥장식재의 적층구조의 다른 실시예를 나타낸 개략도이다.
도 3은 본 발명에 따라 제조된 바닥장식재의 적층구조의 또 다른 실시예를 나타낸 개략도이다.
도 4는 본 발명에 따라 제조된 바닥장식재의 적층구조의 또 다른 실시예를 나타낸 개략도이다.
이하 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 좀 더 구체적으로 설명하면 다음과 같다. 본 명세서에 사용된 단위 "부"는 특별한 언급이 없는한 "중량부"를 의미한다.
본 발명에 의한 직물을 포함하는 바닥장식재는 다수의 PVC층으로 이루어진 바닥장식재에 있어서 바닥장식재의 표면에 직물(섬유)을 사용한 것을 특징으로 한다.
도 1 내지 4를 참조하면, 본 발명에 따른 직물을 사용한 바닥장식재는 표면층, 이면층 및 기재층으로 구분할 수 있으며, 표면층을 위로부터 표면처리층, 특수 함침용 처리제로 함침 및 코팅시킨 직물(섬유)층, 염화비닐수지로 함침 및 코팅된 유리섬유층을 포함하고, 기재층 및 이면층은 염화비닐수지층을 포함한다.
본 발명에 있어서, 표면층중 표면처리층은 내오염성을 부여할 목적으로 적층시킨다. 표면처리층(표면도막)은 바닥장식재의 표면을 보호하기 위한 것으로 내오염성 및 내마모성, 내열성 등을 부여한 것으로 아크릴계, 우레탄계, 멜라민계, 실리콘계 물질을 포함하는 특수한 광경화성 도료 또는 천연식물에서 추출한 무독, 무해한 천연도료를 사용할 수 있다.
또한, 기능성에 따라 세라믹분말, 대전방지제, 항균/방충제, 방향제를 투입한 마이크로캡슐, 상전이물질(PCM)을 포함한 마이크로 캡슐 등을 첨가함으로써 원적외선효과, 대전방지기능, 항균방충기능, 조향기능, 축열기능을 부여할 수 있다. 방향제를 투입한 마이크로 캡슐은 외압 또는 마찰에 의한 파손형과 캡슐 자체에 미세기공을 이용하여 자체 조향하는 형태의 두가지를 방향제의 종류와 물성에 따라 사용방법을 혼용한다. 캡슐의 크기는 1㎛∼100㎛의 것이 적당하다.
상전이물질(PCM)을 포함한 마이크로캡슐의 경우, 저온, 상온, 고온의 3가지 범위로 분류할 수 있고, 저온의 경우 하절기에 흡열함으로써 시원하게 하며 동절기에는 고온의 PCM 물질이 잠열을 장시간 방출함으로써 난방비를 절감할 수 있다.
한편, 일반적으로 직물의 경우에는 직조 설비의 종류 또는 후가공에 따라 다양한 조직 및 디자인을 갖는 직물을 얻을 수 있다. 그러한 이유로 본 발명에서는 크게 두가지 형태의 직물 종류를 사용하였다. 즉, 본 발명에서 직물은 크게 두가지로 구분되는데, 자카드 직조기를 이용한 자카드 직물과 일반 직조기에서 직조된 직물을 사용할 수 있다.
자카드 직조기에서 제조된 직물의 경우에는 일반적으로 디자인, 천공(또는 문지: 디자인을 직물의 조직으로 편집하여 자카드 직조기에 맞게 설계하는 과정), 재직, 후염, 특수 수지가공 등의 공정을 거쳐 제조되며, 이때 자카드 설비에 따라서 공정의 첨삭이 이루어진다. 후염의 경우에는 사염을 한 경사 또는 위사를 사용하여 직조된 경우에는 제외될 수 있으며, 염색된 혼합사를 사용한 경우에는 후염을 할 수도 있다. 이는 원 디자인에 따라 사의 종류를 선택하고 직조후 직물의 후가공공정을 선택할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 자카드 직조기에서 제조된 직물을 변성우레탄계 수지로 함침처리하는데, 선택적으로 멜라민계 수지에 먼저 함침처리한 다음, 변성우레탄계 수지로 함침처리한다. 이하, 상기 멜라민계 수지와 변성우레탄계 수지를 기재 편의상 "특수처리제" 또는 "특수수지"라고도 한다.
상기 특수처리제는 저밀도 또는 고밀도 멜라민 처리제와 변성폴리우레탄계 처리제를 사용할 수 있으며, 이는 원직물의 조직 셋팅(Setting) 및 후가공시 작업용이성, 직물의 내마모성, 내습성, 내후성, 내구성 등을 향상시킬 목적으로 실행되며 최초 경사, 위사의 재질 선택에 따라 상술한 처리제의 종류를 변경하여 처리하게 된다. 특수처리제의 선택이 부적절한 경우에는 겹침발생시 백화현상이 발생하게 된다.
이러한 특수수지에 직물을 함침처리하는데, 함침은 1회 또는 그 이상, 바람직하게는 2∼4회까지 실시하게 되며, 이는 섬유조직의 상태 및 두께, 공극률에 따라 횟수를 조절하게 된다. 예를 들어, 경사가 75데니아이고, 위사가 300데니아인 경우의 직물은 2회 정도로 약 150∼300g/㎡ 정도를 함침시키는 것이 바람직하다.
한편, 일반 직조기에서 직조된 직물의 경우에는 직물의 폭방향 또는 길이 방향에 대해 동일한 조직을 갖는 것으로서 별도의 후가공에서 인쇄기법을 이용하여 디자인을 부여하는 것이 특징이다. 일반적으로 직조된 직물을 셋팅 작업, 인쇄 작업, 특수수지 가공의 공정을 거치게 되며 이때 인쇄방식은 그라비아 인쇄방식, 전사방식, 나염방식을 택할 수 있다.
일반직물에 디자인을 부여한 섬유 또한 상술한 특수수지 처리공정을 거치게 된다. 상술한 특수수지 처리된 직물은 염화비닐수지로 이루어진 기재층, 이면층과 적층 또는 합판의 공정으로 바닥장식재를 제조하게 되며 하기 기재층 및 이면층은 일반적인 염화비닐수지를 이용한 바닥장식재의 구조와 동일하다.
다시말하면, 표면층중 직물층에 사용된 직물은 자카드 직조기 또는 일반직조기에서 직조된 직물로서 본 발명에 따른 특수처리제로 함침 또는 코팅 처리한 것으로, 자카드 직조기에서 재직된 직물은 디자인에 따라 조직을 부여함으로써 단위 무늬와 엠보스효과를 동시에 가질 수 있으며, 경사 위사의 선정시 염색사를 사용함으로써 단위 무늬에 색상을 부여할 수 있는 특징이 있다. 또한, 후가공인 염색 공정에 의해서도 색상을 부여할 수도 있다.
일반 직조기에서 재직된 직물의 경우에는 후가공인 염색 또는 인쇄, 전사, 열엠보스 등을 통해 상기 직물과 유사한 의장 효과를 얻을 수 있다.
상기 직물은 다공질의 상태로 오염성 및 흡습성 등의 문제로 바로 바닥장식재로 사용할 수 없다. 그러므로 특수수지 처리제인 멜라민계, 변성우레탄계 등의 특수수지 처리제로 공극을 매우는 작업을 실시하게 된다. 수지의 선택은 직물재직시 선정되는 사의 종류와 관련이 있다.
이러한 특수처리제의 함침 또는 코팅은 염화비닐수지와 부착력을 극대화시킬수 있으며, 또한 표면층중 표면처리층인 광경화성 도료의 직물에 대한 침투를 최소화함으로써 직물에 침투한 광경화도료의 미경화에 의한 냄새 및 처리제와 광경화도료의 화학적 반응을 억제시킴으로써 보다 효과적인 제품 품질을 얻을 수 있다.
특수처리제의 염화비닐수지와의 부착력이 약한 경우에는 접착제 또는 염화비닐수지로 배합된 졸(도 2 및 도 4 참조)을 이용하여 염화비닐과 부착시킬 수 있다.
또한, 상기 특수처리제에는 표면처리층과 같이 세라믹 분말, 대전방지제, 항균/방충제, 방향제 또는 PCM(상전이물질)을 포함한 마이크로캡슐을 첨가하여 원적외선 방사효과, 대전방지기능, 항균방충기능, 조향기능, 축열기능 등을 부여할 수 있다.
본 발명에서 직물의 함침처리제는 변성우레탄 수지 10∼20중량부, 변성비닐수지 0∼20중량부, 메틸에틸케톤 40∼60중량부, 메틸이소부틸케톤 10∼30중량부, 습윤제 1∼2중량부, 소포제 1∼2중량부 및 레벨링제 1∼2중량부를 포함하는 변성우레탄계 수지를 주성분으로 하며, 상기 조성 범위는 함침 공정과 염화비닐수지층과의 접착방식에 따라 조절될 수 있으며, 또한 직물의 재질에 따라 변화될 수 있다.
본 발명에 사용된 습윤제는 BYK사의 P-104, P-104S, P-105, 또는 Disper BYK를 사용할 수 있으며, 소포제는 BYK사의 051, 052, 141, 065, 또는 053을 사용할 수 있다. 또한, 레벨링제의 경우에는 BYK사의 307, 323, 315, 310, 또는 320를 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서, 직물의 함침처리제는 변성우레탄 수지를 포함하여 우수한 신율을 갖고 함침 및 UV 도료의 도포 후에도 직물의 질감을 그대로 표현할 수 있다.
상기 변성우레탄 수지는 고유한 물성치를 갖는 특정의 비결정성 폴리스티렌수지에 수지의 신율을 향상시키기 위하여 스티렌 부타디엔 또는 비닐 공중합체를사용하여 제조되고, 이렇게 제조된 변성우레탄 수지와 특정의 첨가제를 포함하는 함침처리제는 직물에 함침처리되어 하부층인 염화비닐수지층(도 1 내지 4 참조)과의 접찹성을 갖게 하고, 직물의 질감을 그대로 표현할 수 있다.
본 발명에 있어서, 변성우레탄 수지는 측쇄/말단 안정형 폴리우레탄 폴리머를 이용하여 제조한다. 먼저, 측쇄 안정형 폴리우레탄 폴리머는 폴리이소시아네이트에 1관능기 활성 수소를 함유하는 폴리에테르를 반응시켜 부분적으로 처리된 폴리이소시아네이트를 제조한 다음, 이를 적어도 1개의 활성 아민 수소와 적어도 2개의 활성 하이드록시기를 함유하는 화합물과 반응시켜 제조한 다음, 과량의 폴리올과 2관능기 카르복실산을 함유하는 화합물과의 반응으로 얻어진 폴리에테르 폴리올 수지와 폴리이소시아네이트를 반응성 희석제인 비닐 단량체의 존재하에서 반응시켜 제조한다.
변성비닐수지 제조방법은 비닐계 수지의 주성분이 비닐 아세테이트 비닐 클로라이드의 호모 폴리머 또는 코폴리머로 구성되어 있기 때문에 그 제조방법은 알코올계 용제 또는 방향족계 용제 일부에 비닐 부틸랄, 비닐알코올 제1공중합수지, 방향족계 용제로 구성된 수지를 고속으로 분산하여 제조한다.
본 발명에 사용된 특수처리제는 상기 변성우레탄 수지, 변성비닐수지, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 습윤제, 소포제 및 레벨링제를 상술한 배합비로 섞어 고속교반하여 최종적으로 제조한다
본 발명에 있어서, 직물의 함침처리제의 전체 처리제중 고형분의 성분은 15∼40중량%로, 고형분이 40중량%를 초과하는 경우에는 직물에 대한 함침성이 저하되어 합판 및 UV도료 도포시에 기포 발생의 원인이 된다. 또한 15중량% 이하의 경우에는 직물에 대한 함침성은 좋아지나 직물의 함침량이 적어 다수의 함침공정이 필요하므로 가공비가 그 만큼 상승하게 된다. 또한, 상기 변성우레탄 수지 및 변성비닐수지의 수평균분자량은 각각 22,000 및 15,000 이하가 바람직하며, 수평균분자량이 각각 22,000 및 15,000를 초과하면 점도가 높아 직물에 대한 함침이 불량하게 되고, 또한 저점도로 유지하기 위해 용제를 다량 사용하게 됨으로써 고형분이 저하되어 적어도 3회 이상의 함침공정이 필요하게 되는 단점이 있다. 특히, 상기 변성우레탄 수지의 수평균분자량은 1,000 내지 22,000이 바람직하다.
직물에 대한 특수 함침 처리제의 함침량은 건조 후 직물 입방미터당 약 150∼650g정도가 적당하며, 이는 직물의 두께 및 직물 제작시 사용하는 실의 밀도에 따라 변화될 수 있으나, 입방미터당 150g 미만이면 직물의 공극이 많아 UV 도료 도포시 직물내부로 침투되어 미경화됨으로써 UV의 특이한 냄새 발생 및 2차 변형의 원인이 되며 후가공인 PVC와의 접착시 접착력이 약하게 되어 물성을 저하시키고, 650g을 초과하면 처리제의 과도한 사용으로 건조조건이 나빠지며, 또한 처리제의 다량사용에 따른 비용증가 및 롤(roll) 형태로 권취시 블럭킹(Blocking)이 발생할 가능성이 크다. 따라서, 함침처리는 함침공정 특성에 따라 1회 또는 다수의 함침처리를 함으로써 상기 함침량을 조절할 수 있다. 건조후 고형분 함량이 적은 경우에는 후가공인 염화비닐수지와의 접착시 접착력이 떨어지게 되며, 표면층 성분인 UV도료 도포시 UV도료가 직물내부로 침투하여 미경화됨으로써 UV도료의 냄새 및 바닥재의 품질을 저하시켜 변형을 발생시킬 수 있다.
함침처리제에 있어서 변성우레탄의 함량이 많아질 경우에는 건조조건은 나빠지나 신율이 향상되고 함침직물의 굴곡시 백화현상을 방지할 수 있으며 염화비닐수지와의 접착성을 향상시킬 수 있다. 20부를 초과하여 투입시에는 블럭킹성이 발생하여 후가공이 곤란하며, 건조조건이 나빠져 가공상 어려움이 따른다. 변성우레탄 수지를 10부 미만 첨가시에는 신율이 나빠지며 굴곡시 백화현상이 발생하며 염화비닐수지와의 접착성도 나빠지게 된다. 또한, 변성비닐수지의 경우에는 신율과 건조성을 향상시키고 직물의 함침성을 향상시키는 효과가 있다.
직물의 함침공정은 처리제에 직물을 침적시켜 3초 이상의 체류시간을 부여하는 정도로 연속 운전하게 되며 이때 압축롤로 가압하여 줌으로써 직물 내부로의 처리제 침투를 보다 원활하게 할 수 있다. 또한 함침된 직물은 건조 오븐을 통과하게 되며 통상 80∼180℃로 5초∼5분 정도로 건조하게 된다. 함침시 특수처리제의 건조온도가 80℃ 미만이면 건조조건이 나빠 직물내부로 침투된 처리제가 미경화되어 UV도포시 냄새발생의 원인이 되며 제품화 후에 변형의 원인이 된다. 또한 180℃를 초과하면 화재 발생의 원인이 되며 가혹한 조건으로 운전함으로써 비용의 증가 요인이 된다.
직물의 함침처리는 먼저 멜라민계 수지로 1차 처리후, 상기의 방법으로 2차 처리를 할 수도 있다. 이때 통상 1차처리후 상기 2차 처리를 하는 경우에는 직물의 조직을 더욱 견고하게 하여 염화비닐수지층과의 접착공정 및 이후 처리공정에서의 가공시 직물의 사행도를 개선하기 위해 적용한다. 사행도란 직물의 위사방향으로 선이 휘는 현상을 말하며 이의 개선할 목적으로 1차처리에서 멜라민 수지를이용한 함침제로 처리하게 된다.
상기 멜라민 처리제의 조성물은 멜라민 수지 20∼70부, 메틸에틸케톤 30∼60부, 메틸이소부틸케톤 10∼30부 및 첨가제(습윤제, 소포제 및 레벨링제) 4∼10부로 이루어져 있으며, 공정에서 가공시에는 130∼180℃ 정도에서 1분∼20분 정도 건조하여 경화시키게 된다. 통상 멜라민 처리제에 있어서 고형분이 처리제 중량의 50중량% 이하인 것이 바람직한데, 50중량%를 초과하면 직물에 대한 함침성이 저하되고 건조조건이 나빠지게 된다.
상기 멜라민 수지로 1차 처리하는 경우에는 직물 중량대비 건조후 고형분이 약 8∼65중량% 정도로 처리하는 것이 바람직하며, 8중량% 미만에서는 직물조직의 셋팅이 견고하지 못하게 되며 65중량%를 초과하는 경우에는 딱딱하게 되어 직물의 부드러운 질감을 저해시키고 또한 굴곡시 백화현상을 유발하게 된다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 좀 더 구체적으로 살펴보지만, 하기 예에 본 발명의 범주가 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
본 실시예에서는 도 1과 같은 구조(하부로부터 복지층, 발포층, 유리섬유층, 직물층, 및 표면처리층이 순차적으로 적층된 구조)를 갖는 바닥장식재를 통상의 방법으로 제조하였다. 여기서, 직물층은 자카드 직조기를 이용하여 직조한 직물로서, 경사가 75데니아이고, 위사가 300데니아인 직물을 수평균분자량이 약 20,000인 변성우레탄 수지(건설화학사, U-206-H) 14중량부, 수평균분자량이 약 3,000인 변성비닐수지(건설화학사, V-207-H) 7중량부, 메틸에틸케톤 56중량부, 메틸이소부틸케톤 19중량부, 습윤제(BYK P-104) 1중량부, 소포제(BYK-051) 1.5중량부 및 레벨링제(BYK-307) 1.5중량부로 이루어진 함침처리제(점도: 약 500cps)가 충진된 함침조내에 2회에 걸쳐 고형분 기준으로 약 480g/㎡ 정도 적신후 압착롤로 가압하였다. 그 다음, 120℃로 유지되는 건조오븐에서 15초 정도 건조 경화시킨후, 유리섬유층에 압착하는 통상의 방법으로 합판하여 바닥장식재에 적층시켰다.
실시예 2
본 실시예에서는 도 2와 같은 구조(하부로부터 복지층, 발포층, 간지층, 유리섬유층, 접착층, 직물층, 및 표면처리층이 순차적으로 적층된 구조)를 갖는 바닥장식재를 통상의 방법으로 제조하였다. 본 실시예는 실시예 1에서 직물층으로 자카드 직조기를 이용하여 직조한 경사가 75데니아이고, 위사가 150데니아인 직물을 사용하고, 유리섬유층과 직물층 사이에 간지층과 접착층(염화비닐수지)을 부가하였다. 또한, 상기 직물을 멜라민 수지(건설화학사, M-605-HXB) 14부, 멜라민 수지(건설화학사, M-707-P-LXB) 7부, 메틸에틸케톤 52부, 메틸이소부틸케톤 10부, 습윤제(BYK P-105) 1.5부, 소포제(BYK 141) 2.3부, 레벨링제(BYK-301) 1.7부로 이루어진 멜라민 처리제에 직물의 입방미터당 고형분 기준으로 40%를 함침시켜 약 150℃에서 약 4분 정도 건조하여 경화시킨 다음, 실시예 1의 함침처리제가 고형분 기준으로 약 195g/㎡ 정도 적신후 압착롤로 가압하였다. 그 다음, 120℃로 유지되는 건조오븐에서 15초 정도 건조 경화시킨후, 유리섬유층에 압착하는 통상의 방법으로 합판하여 바닥장식재에 적층시켰다. 그 외는 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 3
본 실시예에서는 도 3과 같은 구조(하부로부터 하지층, 발포층, 간지층, 유리섬유층, 직물층, 인쇄층 및 표면처리층이 순차적으로 적층된 구조)를 갖는 바닥장식재를 통상의 방법으로 제조하였다. 본 실시예는 일반 직조기에서 직조된 직물을 이용하여 실시예 2에서 하지층과 인쇄층을 부가한 것을 제외하고는 동일하게 실시하였다. 단, 변성우레탄 수지 27부, 변성비닐수지 13부, 메틸에틸케톤 40부, 메틸이소부틸케톤 16중량부, 습윤제(BYK P-104) 1부, 소포제(BYK-051) 1.5부 및 레벨링제 (BYK-307) 1.5부를 혼합하여 점도가 약 2,200cps로 한 함침처리제 약 180g/㎡를 유리섬유층 합판면 측에 약 110g, 표면층에 약 70g으로 처리하는 나이프(Knife) 방법으로 처리하고, 표면처리층에 방향제를 포함한 마이크로 캡슐을 첨가하였다.
실시예 4
본 실시예에서는 도 4와 같은 구조(하부로부터 하지층, 발포층, 간지층, 유리섬유층, 직물층, 인쇄층 및 표면처리층이 순차적으로 적층된 구조)를 갖는 바닥장식재를 통상의 방법으로 제조하였다. 본 실시예는 실시예 3에서 직물층으로 일반 직조기를 이용하여 직조한 직물을 멜라민 수지(건설화학사, M-605-HXB) 14부, 멜라민 수지(건설화학사, M-707-P-LXB) 7부, 메틸에틸케톤 52부, 메틸이소부틸케톤 28.5부, 습윤제(BYK P-105) 1.5부, 소포제(BYK 141) 2.3부, 레벨링제(BYK-301) 1.7부로 이루어진 멜라민 처리제에 함침시켜 직물의 입방미터당 약 62%정도 함침시켜 약 150℃에서 약 4분 정도 건조하여 경화시켜 사용하고, 유리섬유층과 직물층 사이에 간지층(염화비닐수지) 및 접착제을 부가한 것을 제외하고는 동일하게 실시하였다.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 직물을 이용한 바닥장식재는 바닥장식재의 표면층에 특수 수지에 함침시킨 직물을 사용함으로써 직물자체의 표면촉감과 외관 디자인 및 직물 자체의 독특한 기능을 갖는다. 종래에는 염화비닐수지로 함침시킨 유리섬유층을 사용하여 치수안정성을 부여하고 있으나, 본 발명에서는 이런 치수보강재와 함께 직물을 사용함으로써 시공바닥면의 훼손상태(크랙상태)에 따른 PVC 바닥장식재의 변형을 방지할 수 있다. 또한, 직물을 사용한 표면층에 내오염성이 강한 특수 UV 도료로 박막을 형성시킴으로써 직물의 조직형태 및 올사이에 발생되는 오염성을 방지하는 기능을 갖추었다.

Claims (11)

  1. 표면층, 이면층 및 기재층을 포함하는 바닥장식재의 제조방법에 있어서,
    수평균분자량이 22,000이하인 변성우레탄 수지 10∼20중량부, 수평균분자량이 15,000 이하인 변성비닐수지 0∼20중량부, 메틸에틸케톤 40∼60중량부, 메틸이소부틸케톤 10∼30중량부, 습윤제 1∼2중량부, 소포제 1∼2중량부 및 레벨링제 1∼2중량부를 포함하는 함침처리제를 직물에 입방미터당 150∼650g로 함침시키는 단계;
    상기 수지가 함침된 직물을 80∼180℃에서 5초∼5분간 건조시키는 단계; 및
    상기 건조시킨 직물을 바닥장식재의 표면층중 직물층으로 적층시키는 단계를 포함하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 표면층은 상부로 부터 표면처리층 또는 표면처리층과 인쇄층, 직물층, 및 유리섬유층을 포함하는 것을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 표면층은 직물층과 유리섬유층 사이에 접착제층을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 직물은 자카드 직조기를 이용한 자카드 직물 또는 일반 직조기에서 직조된 직물임을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 함침처리제중 고형분의 성분은 15∼40중량%임을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 변성우레탄 수지의 수평균분자량은 1000∼22,000임을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 함침단계은 멜라민 수지 20∼70부, 메틸에틸케톤 30∼60부, 메틸이소부틸케톤 10∼30부 및 첨가제(습윤제, 소포제 및 레벨링제) 4∼10부로 이루어진 멜라민 처리제 조성물로 먼저 함침처리한후, 130∼180℃에서 1분∼20분간 건조하여 경화시키는 단계를 더욱 포함하는 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 멜라민 처리제에 있어서 고형분이 처리제 중량의 50중량% 이하인 것을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  9. 제7항에 있어서, 상기 멜라민 수지는 직물 중량대비 건조후 고형분이 8∼65중량%로 처리하는 것을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 함침처리제 및/또는 표면처리층은 세라믹분말, 대전방지제, 항균/방충제, 방향제, 또는 상전이물질(PCM)을 포함한 1㎛∼100㎛의 크기를 갖는 마이크로 캡슐을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 직물을 포함하는 바닥장식재의 제조방법.
  11. 제1항 내지 제10항중 어느 한 항의 방법으로 제조된 바닥장식재.
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