KR100251094B1 - 대형 액정 표시 장치 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 복수개의 액정 패널을 지지기판 상에서 측면 이어 붙임(Tiling)하는 과정에서 외부로부터 각종 전기 신호를 입력받는 패드부의 손상 및 오염을 방지하는 제조 방법 및 그 제조 방법에 의한 대형 액정 표시 장치에 관련된 것이다. 발명에서는 칼라 필터 패널 지지기판을 칼라 필터 패널보다 작게 형성하여 칼라 필터 패널과 그 지지기판이 접착될 때, 접착 물질이 밀려나오더라도, 패드 부분까지 흘러내리지 않도록 하였다. 또한, 복수개의 액정 패널들을 지지기판 상에 부착하기 전에 패드 부분을 제거하기 용이한 물질로 보호막을 형성한 후에 접착 공정을 수행하고, 상기 보호막을 제거함으로써, 패드 부분을 침범한 접착 물질을 쉽게 제거할 수 있도록 하였다.

Description

대형 액정 표시 장치 및 그 제조 방법
본 발명은 복수개의 패널을 측면 이어 붙임(Tiling)하여 제조한 하나의 대형 액정 표시 장치 및 그 제조 방법에 관련된 것이다. 특히 측면 이어 붙임(Tiling)하는 과정에서 외부로부터 각종 전기 신호를 입력받는 패드부의 손상 및 오염을 방지하는 제조 방법 및 그 제조 방법에 의한 대형 액정 표시 장치에 관련된 것이다.
화상 정보를 화면에 나타내는 화면 표시 장치들 중에서 브라운관 표시 장치(혹은 Cathode Ray Tube(CRT))가 지금까지 가장 많이 사용되어 왔는데 이것은 표시 면적에 비해 부피가 크고 무겁기 때문에 사용하는데 많은 불편함이 따랐다. 그러므로, 표시 면적이 크더라도 그 두께가 얇아서 어느 장소에서든지 쉽게 사용할 수 있는 박막형 평판 표시 장치가 개발되었고, 점점 브라운관 표시 장치를 대체하고 있다. 특히, 액정 표시 장치(혹은 LCD(Liquid Crystal Display))는 표시 해상도가 다른 평판 장치보다 뛰어나고, 동화상을 구현할 때 그 품질이 브라운관의 것에 비할 만큼 반응 속도가 빠르기 때문에 가장 활발한 개발 연구가 이루어지고 있는 제품이다.
액정 표시 장치의 구동 원리는 액정의 광학적 이방성과 분극 성질을 이용한 것이다. 구조가 가늘고 길기 때문에 분자 배열에 방향성과 분극성을 갖고 있는 액정 분자들에 인위적으로 전자기장을 인가하여 분자 배열 방향을 조절할 수 있다. 따라서, 배향 방향을 임으로 조절하면 액정의 광학적 이방성에 의하여 액정 분자의 배열 방향에 따라 빛을 투과 혹은 차단시킬 수 있게 되어 화면 표시 장치로 응용하게된 것이다. 현재에는 박막 트랜지스터(혹은 TFT(Thin Film Transistor))와 그것에 연결된 화소 전극이 행렬 방식으로 배열된 능동 매트릭스 액정 표시 장치가 뛰어나 화질과 자연 색상을 제공하기 때문에 가장 주목받고 있는 제품이다. 일반적인 액정 표시 장치를 구성하는 기본 부품인 액정 패널의 구조를 자세히 살표보면 다음과 같다. 제1도는 액정 패널의 일반적인 구조를 나타내는 평면도이다. 제2도는 제1도에서 절단선 II-II를 기준으로 자른 단면을 나타내는 도면이다.
액정 패널은 여러 가지 소자들이 설치된 두 개의 패널(3,5)들이 대향하여 붙어있고, 그 사이에 액정(61) 층이 끼워진 형태를 갖고 있다. 액정 표시 장치의 한쪽 패널에는 색상을 구현하는 소자들이 구성되어 있다. 이를 흔히 "칼라 필터 패널(3)"이라고 부른다. 칼라 필터 패널(3)은 제 1 투명 기판(1a) 위에 행렬 배열 방식으로 설계된 화소의 위치를 따라 빨강(R), 초록(G), 파랑(B)의 칼라 필터(7)가 순차적으로 배열되어 있다. 이들 칼라 필터(7) 사이에는 아주 가는 그물 모양의 블랙 매트릭스(9)가 형성되어 있다. 이것은 각 색상 사이에서 혼합 색이 나타나는 것을 방지한다. 그리고, 칼라 필터(7)를 덮는 공통 전극 (51)이 형성되어 있다. 공통 전극(51)은 액정(61)에 인가하는 전기장을 형성하는 한쪽 전극 역할을 한다.
액정 표시 장치의 다른 쪽 패널에는 액정을 구동하기 위한 전기장을 발생시키는 스위치 소자 및 배선들이 형성되어 있다. 이를 흔히 "액티브 패널(5)"이라고 부른다. 액티브 패널(5)은 제 2 투명 기판(1b) 위에 행렬 방식으로 설계된 화소의 위치를 따라 화소 전극(47)이 형성되어 있다. 화소 전극(47)은 상기 칼라 필터 패널(3)에 형성된 공통 전극(51)과 마주보며 액정(60)에 인가되는 전기장을 형성하는 다른 쪽 전극 역할을 한다. 화소 전극(47)들의 수평 배열 방향을 따라 신호 배선(13)이 형성되어 있고, 수직 배열 방향을 따라서는 데이터 배선(23)이 형성되어 있다. 여기에서, 액티브 매트릭스 액정 표시 장치의 경우, 화소 전극(47)의 한쪽 구석에는 화소 전극(47)에 전기장 신호를 인가하는 스위칭 소자인 박막 트랜지스터(19)가 형성되어 있다. 액티브 매트릭스 액정 표시 장치의 경우에, 박막 트랜지스터(19)의 게이트 전극(11)은 상기 신호 배선(13)에 연결되어 있고(따라서, 신호 배선을 "게이트 배선" 이라 부르기도 한다). 소스 전극(21)은 상기 데이터 배선(23)에 연결되어 있다(따라서 데이터 배선을 "소스 배선"이라고부르기도 한다). 그리고 박막 트랜지스터(19)의 드렌인 전극(31)은 상기 화소 전극(47)에 연결되어 있다. 박막 트랜지스터(19)에서 소스 전극(21)과 드레인 전극(31) 사이에는 반도체 층(33)이 형성되어 있고, 소스 전극(21)과 반도체 층(33) 그리고, 드레인 전극(31)과 반도체 층(33)은 각각 오믹 접촉을 이루고 있다. 그리고, 게이트 배선(13)과 소스 배선(23)의 끝단에는 외부에서 인가되는 신호를 받아들이는 종단 단자(혹은 Terminal)인 게이트 패드(15)와 소스 패드(25)가 각각 형성되어 있다.
게이트 패드(15)에 인가되는 외부의 전기적 신호가 게이트 배선(13)을 따라 게이트 전극(11)에 인가되면 소스 패드(25)에 인가되는 화상 정보가 소스 배선(23)을 따라 소스 전극(21)에 인가되어 드레인 전극(31)에 도통된다. 반면에, 게이트 배선(13)에 신호가 인가되지 않는 경우에는 소스 전극(21)과 드레인 전극(31)이 단절된다. 그러므로, 게이트 전극(11)의 신호를 조절함에 따라 드레인 전극(31)에 데이터 신호의 인가 여부를 결정할 수 있다. 따라서, 드레인 전극(31)에 연결된 화소 전극(47)에 데이터 신호를 인위적으로 전달할 수 있게된다. 즉, 박막 트랜지스터(19)는 화소 전극을 구동하는 스위치 역할을 한다. 게이트 배선(13)등이 형성된 층과 소스 배선(23)등이 형성된 층 사이에는 전기적 절연을 위해 게이트 절연막(17)이 형성되어 있고, 소스 배선(23) 등이 형성된 층 위에도 소자 보호를 위한 보호막(37)이 형성되어 있다.
이렇게 만들어진 두 개의 패널(칼라 필터 패널(3)과 액티브 패널(5))이 일정간격(이 간격을 "셀 갭(Cell Gap)" 이라 부른다)을 두고 대향하여 부착되고, 그 사이에 액정(61) 물질이 채워진다. 상기 두 개의 패널(3,5) 사이의 셀 갭을 일정하게 유지하고 상기 액정 물질이 밖으로 새어나지 않도록 하기 위해 상기 두 기판의 가장자리 부분을 에폭시와 같은 실(seal)(81) 재로 봉합한다. 그리하여 액정 표시 장치의 주요 부분인 액정 패널이 완성된다.
액정 패널은 그 제조 환경 및 제조 도구에 따라서 그 크기가 제한적이다. 현재 양산되는 액정 패널의 크기는 대략 10인치에서 14인치 정도이다. 물론 이보다 큰 대형화면(20인치, 25인치, 28인치 등)을 하나의 기판으로 제조하고자 하는 시도가 없는 것은 아니지만, 이럴 경우 각종 제조 장비들이 그 크기에 맞도록 대형화되어야 하기 때문에 제조 장비에 많은 비용이 투자되어 제조 단가가 상당히 상승하는 문제가 있다. 따라서, 경제적인 방법으로 대형 화면 액정 표시 장치를 제작할 때에는 여러 개의 작은 액정 패널들을 지지기판(혹은 Back Panel)이라고 정의하는 최종목적 크기에 대응하는 큰 유리 기판에서 측면 이어 붙임(Tiling)을 하여 제조하고 있다. 제3도에서 액정 패널 4개를 이어 붙임하여 제조한 대화면 액정 패널의 평면도를 타나내었다.
복수개의 액정 패널(89)을 지지기판 상에서 측면 이어 붙임하여 대화면 액정 패널을 만들 때, 다수개의 작은 액정 패널(89)의 상(칼라 필터 패널(3)), 하(액티브 패널(5)) 양쪽에 지지기판을 모두 붙여 제작할 수 있다. 이렇게 제조한 대화면 액정 패널의 단면도를 제3도의 절단선 IV-IV로 자른 단면인 제4a도에 나타내었다. 제4a도는 칼라 필터 패널(3)과 액티브 패널(5)을 포함하는 복수개의 액정 패널(89)들을 칼라 필터 패널 지지기판(93)과 액티브 패널 지지기판(95) 사이에서 측면 이어 붙임한 것을 나타내고 있다. 또한, 제4b도는 칼라 필터 패널 지지기판(93) 상에 복수개의 액정 패널(89)들을 측면 이어 붙임한 것을 나타내고 있다. 즉, 지지기판(91)을 어느 한쪽에만 붙여서 제작할 수도 있는데, 이 경우에는 측면 이어 붙임 자리가 육안으로 드러나는 것을 방지하기 위해 칼라 필터 패널(3) 외부에 부착하는 것이 바람직하다.
이와 같이 복수개의 액정 패널을 측면 이어 붙임하여 대화면 액정 패널을 제작하는데 있어서, 복수개의 액정 패널과 지지기판을 부착하는데 여러 가지 방법이 있다. 그 중에서 주로 사용하는 것이 접착제를 사용하여 액정 패널과 지지기판을 부착시키는 방법이다. 접착제로는 흔히 아크릴계 자외선 경화 수지를 사용한다. 이때, 접착제는 그 굴절률이 기판에 사용하는 유리 재질과 거의 동일한 것을 사용한다. 접첵제인 경화 수지를 도포하는 방법에 따라 정도의 차이는 있을 수 있으나 압착 시키는 과정에서 접착제가 액정 패널과 지지기판 사이에서 밀려나오게 된다. 제5도에서 칼라 필터 패널(3)과, 액티브 패널(5)이 실(81)에 의해 합착되고, 그 사이에 액정(61) 층이 삽입되어 형성된 액정 패널(89)을 종래 기술에 의해 지지기판(91) 상에 측면 이어 붙임하였을 때, 접착 물질(97)에 의해 패드(15, 25) 부분이 오염된 상태를 나타내고 있다. 접착 물질(97)로 자외선 경화 수지를 사용할 경우, 경화 수지는 일단 경화되고 나면 제거가 극히 힘들고, 특히 밀려나온 경화 수지가 패드부(15, 25)를 침범했을 때 접촉 불량이 발생하거나 이를 강제로 제거하려 할 때 패드부(15, 25)가 손상된다. 그렇게 때문에, 지지기판(91)에 액정 패널(89)들을 부착한 후 흘러나온 경화 수지를 IPA(Iso-Propyl-Alcohol)와 같은 용제로 깨끗이 닦아내고 경화 공정을 수행하였다. 그러나, 종래의 방법에서는 흘러나온 경화 수지를 완전히 깨끗하게 닦아낼 수가 없을 뿐 아니라, 세척 과정에서 긁힘이나 정전기 충격을 받을 수 있다. 더욱이 접착제가 경화되기 이전이기 때문에 지지기판의 정렬 상태도 변형이 일어날 수 있으며 작업 자체가 불안하고 작업 시간이 오래 걸리는 단점이 있다.
제1도는 액정 표시 장치에서 사용하는 액정 패널의 일반적인 구조를 나타내는 평면도이다.
제2도는 액정 표시 장치에서 사용하는 액정 패널의 일반적인 구조를 나타내는 단면도이다.
제3도는 종래의 기술에서 복수개의 액정 패널을 측면 이어 붙임 하여 제작한 대형 액정 패널의 구조를 나타내는 평면도이다.
제4도는 종래의 기술에서 복수개의 액정 패널을 측면 이어 붙임 하여 제작한 대형 액정 패널의 구조를 나타내는 단면도이다.
제5도는 종래 기술로 복수개의 액정 패널을 측면 이어 붙임 하여 제작한 대형 액정 패널에서 패드가 형성된 부분을 자세히 보여주는 단면도이다.
제6도는 본 발명의 한 실시 예에 의해 복수개의 액정 패널을 측면 이어 붙임 하여 제작한 대형 액정 패널의 구조를 나타내는 단면도이다.
제7도는 본 발명의 한 실시 예에 의해 복수개의 액정 패널을 측면 이어 붙임 하여 제작한 대형 액정 패널에서 패드가 형성된 부분을 자세히 보여주는 단면도이다.
제8도는 본 발명의 또 다른 실시 예에 의해 복수개의 액정 패널을 측면 이어 붙임 하여 대형 액정 패널을 제작하는 방법을 보여주는 단면도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1a : 제 1 기판 1b : 제 2 기판
3, 103 : 칼라 필터 패널 5, 105 : 액티브 패널
7 : 칼라 필터 51 : 공통 전극
9 : 블랙 매트릭스 61, 161 : 액정
11 : 게이트 전극 13 : 신호 배선 (게이트 배선)
15, 115 : 게이트 패드 17 : 게이트 절연막
19 : 박막 트랜지스터 21 : 소스 전극
23 : 데이터 배선 (소스 배선) 25, 125 : 소스 패드
31 : 드레인 전극 33 : 반도체 층
37 : 보호막 47 : 화소 전극
81 : 실 (Seal) 89, 189 : 액정 패널
91, 191 : 지지기판 93 : 칼라필터패널 지지기판
95 : 액티브패널 지지기판 97, 197 : 접착 물질
199 : 패드 보호막
본 발명의 목적은 복수개의 액정 패널을 하나의 지지기판 상에서 측면 이어붙임하여 대형 액정 패널을 제작하는데 있어서, 복수개의 액정 패널과 지지기판 사이에 도포된 접착물질이 밖으로 밀려나오지 않도록 하는데 있다. 본 발명의 또 다른 목적은 복수개의 액정 패널을 하나의 지지기판 상에서 측면 이어 붙임하여 대형 액정 패널을 제작하는데 있어서, 패드 부분에 제거가 용이한 보호막을 미리 형성하고, 접착 공정을 수행하여 패드 부분에 접착 물질 등에 의해 오염되는 것을 방지하는데 있다.
이와 같은 발명의 목적을 달성하기 위해, 본 발명에서는 칼라 필터 패널 지지기판을 칼라 필터 패널보다 작게 형성하여 칼라 필터 패널과 그 지지기판이 접착될 때, 접착 물질이 밀려나오더라도, 패드 부분까지 흘러내리지 않도록 하였다. 또한, 복수개의 액정 패널들을 지지기판 상에 부착하기 전에 패드 부분을 제거하기 용이한 물질로 보호막을 형성한 후에 접착 공정을 수행하고, 상기 보호막을 제거함으로써, 패드 부분을 침범한 접착 물질을 쉽게 제거할 수 있도록 하였다. 본 발명에 대한 이해를 쉽게 하기 위해 제6도, 제7도 그리고 제5도를 참조하여 자세히 설명한다.
[실시예 1]
칼라 필터 패널(103)과 액티브 패널(105)이 액정(161) 층을 사이에 두고 실(181) 재에 의해 접합되어 형성된 액정 패널(180) 여러 개를 하나의 지지기판(191)상에서 측면 이어 붙임을 하였다. 이 때, 접합부가 관련자에게 인식되지 않도록 하기 위해 칼라 필터 패널(103)들이 지지기판(191) 상에서 측면 이어 붙임이 되도록 하였다. 그리고, 상기 칼라 필터 패널(103)과 상기 지지기판(191) 사이에 도포되는 접착 물질(197)이 밀려나와 패드부(115, 125)에 침범하지 않도록 하기 위해서 지지기판(191)의 크기를 이어 붙임된 칼라 필터 패널(103)의 전체 크기 보다 작게 형성하였다(제6도, 제7도). 그 결과, 접착 물질(197)이 밀려나오더라도, 제7도에서처럼 패드 부분(115, 125)을 오염시키지는 않는다.
여기에서, 첩착 물질(197)을 도포할 때, 지지기판(191) 전면에 고르게 도포하고, 도포 후 압착시 접착 물질(197)이 가급적 밖으로 밀려나오는 양을 적게 하기 위해, 스크린 프린팅(Screen Printing) 방법이나, 슬릿 코팅(Slit Coating) 방법을 사용한다.
또한, 액정 패널(189)과 지지기판(191)을 압착할 때, 접착 물질(197)이 밖으로 밀려나오지 않도록 하기 위해, 지지기판(191)의 테두리에서 일정 간격 안쪽까지만 접착 물질(197)이 도포되도록 하는 것이 바람직하다.
[실시예 2]
접착 물질(197)을 비롯한 기타 각종 이 물질들이 패드부(115, 125)를 오염시키는 것을 방지하기 위한 또 다른 방법으로 다음과 같이 대형 액정 패널을 제작하였다.
칼라 필터 패널(103)과 패드부(115, 125)를 포함하는액티브 패널(105)을 실(181) 재로 접합하고, 그 사이에 액정(161) 물질을 채워 넣어 액정 패널(189)을 제작한다. 액정 패널(189)들이 제작되고 난 후, 측면 이어 붙임하기 전에 패드 부분(115, 125)에 패드 보호막(199)을 형성한다(제8a도)
상기 패드부(115, 125)에 패드 보호막(199)을 포함하는 액정 패널(189)들을 지지기판(191) 상에서 측면 이어 붙임을 한다. 이 때, 지지기판(191)과 칼라 필터 패널(103)들과의 접착을 위한 접착 물질(197)들이 밀려 나와 패드 부분(115, 125)까지 침범할 수도 있으나, 패드부(115, 125)는 패드 보호막(199)에 의해 보호된다(제8b도).
접착 물질(197)이 완전히 경화되고 난 후에, 상기 패드 보호막(199)을 제거하여 패드부(115, 125)가 외부 입력 단자와 전기적으로 접촉할 수 있도록 개방한다. 그러면, 패드 부분(115, 125)에는 어떤 오염 물질도 존재하지 않는 청결한 상태가 된다(제8c도).
이 때, 상기 패드부(115, 125)를 보호하는 상기 패드 보호막(199)은 파라핀(Paraffin)과 같은 물질을 사용하거나 제거가 용이한 접착 물질을 이용할 수 있다. 또한, 얇은 보호용 필름이나 테이프를 사용할 수도 있다. 만일, 정전기에 의한 충격으로 패드 부분이 손상될 가능성이 높은 환경이라면, ITO(Indium Tin Oxide)가 증착된 필름과 같은 도전성 필름이나 도전성 테이프를 사용할 수도 있다.
본 실시 예에서도 실시예 1의 경우와 마찬가지로 접착 물질(197)을 도포할 때, 지지기판(191) 전면에 고르게 도포하고, 도포 후 압착시 접착 물질(197)이 가급적 밖으로 밀려나오는 양을 적게 하기 위해 스크린 프린팅(Screen Printing) 방법이나, 슬릿 코팅(Slit Coating) 방법을 사용한다.
마찬가지로, 액정 패널(189)과 지지기판(191)을 압착할 때, 접착 물질(197)이 밖으로 밀려나오지 않도록 하기 위해, 지지기판(191)의 테두리에서 일정 간격 안쪽까지만 접착 물질(197)이 도포되도록 하는 것이 바람직하다.
본 발명은 복수개의 액정 패널을 지지기판 상에서 측면 이어 붙임하여 대형 액정 패널을 제작하는데 있어서, 액정 패널을 지지기판에 고정시켜주는 접착 물질이 밀려나와 패드 부분을 오염시키는 것을 방지하는 제조 방법과 그 제조 방법에 의해 제조된 대형 액정 패널에 관련된 것이다. 본 발명에서는 칼라 필터 패널 지지기판을 칼라 필터 패널보다 작게 형성하여 칼라 필터 패널과 그 지지기판이 접착될 때, 접착 물질이 밀려나오더라도, 패드 부분까지 흘러내리지 않도록 하였다. 또한, 복수개의 액정 패널들을 지지기판 상에 부착하기 전에 패드 부분을 제거하기 용이한 물질로 보호막을 형성한 후에 접착 공정을 수행하고, 상기 보호막을 제거함으로써, 패드 부분을 침범한 접착 물질을 쉽게 제거할 수 있도록 하였다. 그럼으로써, 자외선 경화 수지와 같은 접착 물질을 이용할 경우 경화 과정을 거친 후 보호막을 제거하는 것으로 패드 부분에 침범하여 경화된 접착 물질을 쉽게 제거할 수 있었다. 따라서, 측면 이어 붙임으로 대형 액정 패널을 제작하는데 있어서, 패드 부분을 외부의 오물질로부터 충분히 보호할 수 있었다. 그리하여 패드부의 단선과 접촉 불량 발생을 억제하여 제품 생산 수율을 향상 시켰다.

Claims (10)

  1. 복수개의 액정 패널을 적어도 하나 이상의 지지기판 상에서 측면 이어 붙임하여대형 액정 패널을 제작하는데 있어서, 상기 지지기판의 크기가 상기 복수개의 액정 패널의 크기보다 작게 설정하는 단계와, 상기 지지기판에 접착 물질을 도포하는 단계와, 상기 짖기판에 상기 복수개의 액정 패널들을 측면 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 접착 물질을 도포하는 단계에 있어서, 접착 물질 도포 방법은 스크린 프린팅 방법인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 접착 물질을 도포하는 단계에 있어서, 접착 물질 도포 방법은 슬릿 코팅 방법인 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 접착 물질을 도포하는 단계에 있어서, 접착 물질은 상기 지지기판의 가장자리에서 일정거리 내부까지만 도포하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 복수개의 액정 패널들을 상기 지지기판에 부착하는 단계이전에, 상기 액정 패널들에서 패드가 형성된 부분에 보호막을 형성하는 단계와, 상기 복수개의 액정 패널들을 상기 지지기판에 부착하는 단계이후에, 상기 보호막을 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 보호막은 파라핀(Paraffin)을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  7. 제5항에 있어서, 상기 보호막은 비 경화성 그리고 비 접착성 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  8. 제5항에 있어서, 상기 보호막은 도전성 필름과 도전성 테이프 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  9. 제5항에 있어서, 상기 보호막은 ITO(Indium Tin Oxide)가 증착된 필름과 테이프 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치 제조 방법.
  10. 칼라 필터를 포함하는 제 1 기판과, 화소 전극을 포함하는 제 2 기판과, 상기 제 1기판과 상기 제 2기판 사이에 삽입된 액정층을 포함하는 액정 패널 복수개와, 상기 복수개의 액정 패널을 동일 평면상에서 측면 이어 붙임하였을 때 상기 제 1 기판들의 전체 크기 보다 작게 형성된 지지기판과, 상기 지지기판 상에 상기 복수개의 액정 패널들의 제 1 기판들을 부착하는 접착 물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시 장치.
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