KR100243030B1 - Phosphor layer of color cathode ray tube - Google Patents

Abstract

본 발명은 칼라 브라운관의 형광막 조성물에 관한 것으로, 특히 패널 내면에 형성되는 형광막의 외부광에 의한 반사율을 감소시켜 콘트라스트 특성을 높이고 형광체의 안료부착에 의한 튜브 외관 품위를 향상시키며 제품의 제조수율을 향상시킬 수 있는 형광막 조성물을 제공하는데 목적이 있다.The present invention relates to a fluorescent film composition of a color CRT tube, in particular to reduce the reflectance of the fluorescent film formed on the inner surface of the panel by increasing the contrast characteristics, improve the appearance of the tube by the pigment attached to the phosphor and improve the production yield of the product It is an object to provide a fluorescent film composition which can be improved.

이를 실현하기 위하여 본 발명은 적색 및 청색 형광체의 조성은 안료가 부착되고 입자 사이즈가 5±0.5㎛가 되도록 하고, 녹색 형광체의 조성은 안료가 부착되지 않고 입자 사이즈가 5±0.5㎛가 되도록 형성하였다.In order to realize this, in the present invention, the red and blue phosphors have a pigment attached thereto and have a particle size of 5 ± 0.5 μm, and the green phosphor has no pigment attached thereto, and has a particle size of 5 ± 0.5 μm. .

Description

칼라브라운관의 형광막 조성물Fluorescent membrane composition of color brown tube

본 발명은 칼라 브라운관에 관한 것으로서, 특히 평면 브라운관의 패널 내면에 형성되어 전자빔의 타격에 의해 R,G,B 의 3색이 발광되는 형광막의 형광체 조성물에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a color CRT, and more particularly, to a phosphor composition of a fluorescent film formed on the inner surface of a panel of a flat CRT and emitting three colors of R, G, and B by hitting an electron beam.

일반적으로 평면 브라운관은 도 1 에 도시된 바와같이 내측면에 R,G,B의 형광막(10)이 도포되어 있는 패널(1)과, 상기 패널(1)의 후방에 프릿글라스를 이용하여 융착되는 펀넬(3)과, 상기 펀넬(3)의 넥크부(2) 내에 봉입되어 R,G,B 3개의 전자빔을 발사시키는 전자총(4)과, 상기 전자총(4)으로 부터 발사된 전자빔을 화면 전체로 편향시키는 편향요크(5)와, 상기 패널(1)의 전면에 레진에 의해 장착되어 방폭위험을 방지하는 방폭유리(6)와, 상기 패널(1)의 내측에 결합되어 전자빔의 색선별 기능을 하도록 슬릿형상의 작은구멍이 무수히 형성된 새도우마스크(8)와, 상기 새도우마스크(8)가 패널(1)과 일정간격을 유지하도록 지지하는 레일(7)로 구성되었다.In general, a flat CRT is fused using a panel 1 having R, G and B fluorescent films 10 coated on its inner surface and a frit glass behind the panel 1, as shown in FIG. The funnel (3), the electron gun (4) encapsulated in the neck portion (2) of the funnel (3) to emit three electron beams of R, G, B, and the electron beam emitted from the electron gun (4) A deflection yoke (5) for deflecting the whole, an explosion-proof glass (6) mounted on the front surface of the panel (1) by a resin to prevent an explosion risk, and the inside of the panel (1) are screened for color separation of the electron beam. It consists of a shadow mask 8 in which a number of slit-shaped small holes are formed so as to function, and a rail 7 supporting the shadow mask 8 so as to maintain a constant distance from the panel 1.

그리고 패널(1)의 내면에 형성된 R,G,B의 각 형광막(10) 사이에는 비발광성의 흡수물질인 흑연으로 이루어진 블랙메트릭스(9)가 형성되어 있다.A black matrix 9 made of graphite, which is a non-luminescent absorbent material, is formed between the fluorescent films 10 of R, G, and B formed on the inner surface of the panel 1.

이와같이 구성되는 종래 평면브라운관의 동작을 살펴보면 전자총(4)에서 방사된 전자빔이 편향요크(5)에 의해 편향된 후 색선별전극인 새도우마스크(8) 구멍을 통과하여 판넬(1)내측면에 도포된 형광막(10)에 충돌하게 되며 충돌된 전자빔의 운동에너지는 열에너지로 변환되어 R,G,B 형광체를 발광시키게 된다.Referring to the operation of the conventional planar brown tube configured as described above, the electron beam emitted from the electron gun 4 is deflected by the deflection yoke 5 and then passed through the hole of the shadow mask 8, which is a color-selective electrode, to be applied to the inner surface of the panel 1. The impingement of the fluorescent film 10 causes the kinetic energy of the collimated electron beam to be converted into thermal energy to emit R, G, and B phosphors.

이하에서는 종래 블랙메트릭스(9)가 형성된 패널(1) 내면에 형광막을 형성하기 위한 공정을 도 2 를 참조하여 살펴보기로 한다.Hereinafter, a process for forming a fluorescent film on the inner surface of the panel 1 in which the conventional black matrix 9 is formed will be described with reference to FIG. 2.

블랙메트릭스(9)가 형성된 블랙패널(1)에 형광막을 형성하기 위해서는 온순수로 세척하고 프리코트(precoat)액을 도포한 후 건조를 실시한다. 다음으로 녹색 형광체액을 도포하면 녹색형광막(10G)이 형성된다. 그후 다시 건조하여 노광시킨후 일정압력의 물을 분사하여 세척하게 되면 녹색의 형광화소가 형성되는 것이다.In order to form a fluorescent film on the black panel 1 on which the black matrices 9 are formed, it is washed with warm pure water, coated with a precoat liquid, and then dried. Next, when the green phosphor solution is applied, a green fluorescent film 10G is formed. After that, it is dried again and exposed, and then sprayed with water at a constant pressure to wash, green fluorescent pixels are formed.

그리고 청색(10B), 적색(10R)의 형광화소의 제조방법은 상기 녹색 형광화소의 제조방법과 동일하며, 이러한 순차적인 공정후 에멀젼 도포→건조→알루미늄막 증착의 공정을 통하여 형광막을 형성할 수 있다.The blue (10B) and red (10R) fluorescent pixels are manufactured in the same manner as the green fluorescent pixels, and after such sequential processes, the fluorescent film can be formed through an emulsion coating → drying → aluminum film deposition. have.

이러한 형광막은 각각의 화소에 대해 전자총(4)에서 발사된 3 전자빔을 정확히 소정의 형광체 화소 위치에 타격시키기 위해 새도우마스크(8)를 노광시 피사체로 하여 형성시킨다.Such a fluorescent film is formed with the shadow mask 8 as a subject during exposure in order to strike three electron beams emitted from the electron gun 4 for each pixel exactly at a predetermined phosphor pixel position.

상기 형광막의 형성에 관한 종래 기술은 스크린피치(인접한 적형광면 중심에서 중심까지의 거리)가 0.24(mm)피치로서 현재 씨디티(CDT)에 적용하고 있는 0.28피치에 비해 매우 좁은 편이다. 그러므로 형광막의 커팅성 확보와 혼입,혼색을 방지하기 위해 적,녹,청 형광체의 입자사이즈가 4㎛(3.8㎛∼4.3㎛) 내외 이면서 안료가 부착되지 않은 형광체를 이용하여 형광막을 형성한다.The conventional technique related to the formation of the fluorescent film has a screen pitch (distance from the center of the adjacent red fluorescent surface to a center) of 0.24 (mm) pitch, which is very narrow compared to the 0.28 pitch currently applied to CDT. Therefore, in order to secure cutting property of the fluorescent film, and to prevent mixing and mixing, the fluorescent film is formed by using phosphors having a particle size of about 4 μm (3.8 μm to 4.3 μm) of red, green, and blue phosphorus and having no pigment attached thereto.

그러나 이러한 종래기술은 도 8 및 도 9 에 도시된 바와같이 형광막의 외부광 반사율이 80% 이상이 되게 되어 튜브상태에서의 콘트라스트 특성이 24 이하로 되는 문제점과, 튜브의 색깔도 패널(1)의 초록빛을 띠는 색상이 튜브의 전면에 그대로 나타남으로 인해 외관품위가 저하되는 문제점이 있었다.However, such a prior art has a problem that the external light reflectance of the fluorescent film becomes 80% or more as shown in FIGS. 8 and 9, and the contrast characteristic in the tube state is 24 or less, and the color of the tube 1 There was a problem that the appearance of the appearance is degraded because the greenish color appears on the front of the tube.

이러한 문제점들을 해결하기 위해 4㎛내외인 적,청 형광체에 안료를 부착하는 것은 안료가 부착되지 않은 상태에서도 발생하고 있는 분산성 저하 및 응집으로 인한 고형분 발생을 더욱 악화시킬 뿐만 아니라, 4㎛의 미립자에 안료를 부착할 경우 형광체 코어에 안료가 강하게 부착되지 못하여 안료 박리가 일어남으로 인해 형광체의 안료 박리 정도를 나타내는 수치인 상등액 투과율이 50% 이하(상등액 투과율이 80% 이상일 때 정상)가 됨으로 인해 안료 박리에 의한 고형분이 발생하게 되어 도포불량 및 고품위의 형광막을 형성할 수 없게 되는 문제점이 있었다.In order to solve these problems, attaching pigments to red and blue phosphors that are around 4 μm not only exacerbates the dispersibility and solids generation due to aggregation even in the absence of pigments, but also fine particles of 4 μm. When the pigment is attached to the pigment, the pigment is not strongly adhered to the phosphor core, so that the pigment peeling occurs, resulting in a pigment supernatant transmittance of 50% or less (normal when the supernatant transmittance is 80% or more). There was a problem in that a solid content due to peeling was generated, so that poor coating and high quality fluorescent film could not be formed.

또한, 형광체의 입자사이즈가 6.5㎛일 경우 형광체 제조과정에 있어 소성온도를 950℃로 유지하여 12시간 동안 소성하면 되지만, 입자 사이즈가 4㎛대의 형광체인 경우는 소성온도를 800∼850℃로 유지하여 24시간 이상의 오랜시간 동안 소성을 하여야 하며, 4㎛의 입도(제조된 형광체 전체 입자 사이즈의 중간값)를 관리하기 위하여 제조된 형광체의 70%이상의 형광체를 침강/부유 방식을 통해 제거하여야 하며, 입자사이즈가 4㎛내외일 경우 미립자이기 때문에 분산성 및 침강속도가 악화되어 응집을 일으킴으로 인해(도 5 참조) 도포시 고형분이 발생하게 되어 형광막 형성에 있어 불량의 요인으로 작용하게 되는 문제점이 있다.In addition, when the particle size of the phosphor is 6.5 μm, the firing temperature may be maintained at 950 ° C. for 12 hours in the process of manufacturing the phosphor. However, in the case of the phosphor having a particle size of 4 μm, the firing temperature is maintained at 800 to 850 ° C. It should be fired for a long time over 24 hours, and more than 70% of the manufactured phosphors should be removed by sedimentation / floating method in order to manage the particle size (medium value of the total particle size of the prepared phosphor) of 4㎛. When the particle size is about 4 μm, since the particles are fine particles, the dispersibility and the settling speed are deteriorated to cause agglomeration (see FIG. 5). have.

본 발명은 상기한 바와같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로 형광막을 형성함에 있어 안료가 부착되고 입자 사이즈가 5±0.5㎛인 적색,청색 형광체와, 안료가 부착되지 않고 입자 사이즈가 5±0.5㎛인 녹색 형광체를 이용하여 형광막을 형성함으로서, 브라운관의 콘트라스트 특성 및 제품의 외관품위를 향상시키도록 하는데 목적이 있다.The present invention was invented to solve the problems of the prior art as described above, in forming a fluorescent film, a red and blue phosphor having a pigment attached and a particle size of 5 ± 0.5 μm, and a particle size of 5 without a pigment attached thereto. It is an object to improve the contrast characteristics of the CRT and the appearance of the product by forming a fluorescent film using a green phosphor having ± 0.5 μm.

도 1 은 일반적인 평면 칼라브라운관의 단면도.1 is a cross-sectional view of a general flat color brown tube.

도 2 는 종래기술의 형광막 단면 상세도.2 is a cross-sectional detail view of a conventional fluorescent film.

도 3 은 본 발명에 의한 형광막 단면 상세도.Figure 3 is a cross-sectional detail of the fluorescent film according to the present invention.

도 4 는 종래와 본 발명의 형광막에 의한 콘트라스트 비교도.4 is a contrast comparison diagram by the fluorescent film of the prior art and the present invention.

도 5 는 형광체의 입자 사이즈에 따른 응집도.5 is a cohesion degree according to the particle size of the phosphor.

도 6 은 형광체의 입자 사이즈에 따른 발광휘도의 상대비교도.6 is a relative comparison of light emission luminance according to particle size of phosphor.

도 7 은 형광체의 입자 사이즈에 따른 커팅성 비교도.7 is a comparative view of the cutting property according to the particle size of the phosphor.

도 8 은 종래 및 본 발명에 의한 적형광면의 반사 스펙트럼 비교도.8 is a reflection spectrum comparison diagram of a red fluorescent surface according to the related art and the present invention.

도 9 는 종래 및 본 발명에 의한 청형광면의 반사 스펙트럼 비교도.9 is a reflection spectrum comparison diagram of a blue fluorescent surface according to the prior art and the present invention.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ****** Explanation of symbols for the main parts of the drawing ***

1 : 패널 2 : 네크부1 panel 2 neck portion

3 : 펀넬 4 : 전자총3: funnel 4: electron gun

5 : 편향요크 6 : 방폭유리5: deflection yoke 6: explosion-proof glass

7 : 레일 8 : 새도우마스크7: rail 8: shadow mask

9 : 블랙메트릭스 10: 종래 형광막9: black matrix 10: conventional fluorescent film

11 : 본발명의 형광막11: fluorescent film of the present invention

이하, 본 발명을 첨부도면을 참조하여 이하에서 상세히 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

본 발명은 고정세 영상표시소자의 패널(1)내면에 형광체의 입경이 5±0.5㎛이고 안료가 부착된 적(R),청(B)형광체와, 형광체의 입경이 5±0.5㎛이고 안료가 부착되지 않은 녹(G)형광체를 이용하여 콘트라스트 특성 향상 및 외관 품위 향상효과를 가지는 형광막(11)을 형성하는 것이다.According to the present invention, red (R) and blue (B) phosphors having a particle size of 5 ± 0.5 μm and pigments attached to the inner surface of the panel 1 of a high definition image display device, and a particle diameter of 5 ± 0.5 μm of a phosphor The phosphor film 11 having the effect of improving the contrast characteristics and improving the appearance quality is formed by using a rust (G) phosphor to which no is attached.

종래의 입자사이즈가 4㎛내외인 안료가 부착 되지 않은 적,녹,청 형광체는 고정세 표시 소자의 형성에 있어 커팅성 및 혼입/혼색에 있어서 문제점이 없으나 형광체에 안료가 부착되어 있지 않으므로 인해 외부광 반사율이 높아 콘트라스트 특성 및 외관 품위가 저하되는 문제점이 있으며, 이를 해결하기 위해 적,청 형광체에 안료를 부착하는 것은 4㎛로 미립자인 형광체 코어에 안료가 강하게 부착되지 못하여 형광체슬러리 상태에서 안료 박리가 일어남으로 인해 고형분이 발생하게 되며, 형광체슬러리의 분산성 저하 및 침강속도가 악화되어 응집이 발생함으로 인해 고형분이 발생하게 되어 고품위의 형광막을 형성할 수 없게 된다.The red, green, and blue phosphors to which a pigment having a particle size of about 4 μm or less are not attached have no problem in cutting property and mixing / mixing in forming a high-definition display device, but because the pigment is not attached to the phosphor, There is a problem in that contrast characteristics and appearance quality are deteriorated due to high light reflectance, and in order to solve this problem, the pigment is attached to the red and blue phosphors at 4 μm, so that the pigment is not strongly attached to the phosphor core, which is fine particles. The solid content is generated due to the occurrence of the solids, the dispersibility of the phosphor slurry is lowered and the settling speed is deteriorated, so that the solid content is generated due to the aggregation occurs, so that a high-quality fluorescent film cannot be formed.

반면에 안료가 부착된 형광체의 입자사이즈가 6.0㎛ 이상일 경우는 형광체슬러리의 분산성 및 침강속도에는 아무런 문제가 없으나 0.24피치의 고정세 표시 소자에 있어서는 커팅성이 현저히 떨어져 혼입/혼색 등의 문제점이 발생하여 고품위의 형광막을 형성할 수 없게된다. 이를 도 7 에 도시하였다.On the other hand, if the particle size of the phosphor with pigment is 6.0 μm or more, there is no problem in the dispersibility and sedimentation speed of the phosphor slurry. It becomes impossible to form high quality fluorescent film. This is illustrated in FIG. 7.

그러나 입자사이즈가 5㎛내외인 형광체에 있어서는 도 5 에서와 같이 형광체 자체의 분산성 및 응집이 6㎛대의 형광체와 동등한 수준으로 아무런 문제가 없으며, 형광체 제조 과정의 소성조건도 6㎛의 형광체와 차이가 없으며 형광체 입도를 5μm로 유지하기 위해서 제조된 형광체의 30% 정도를 침강/부유 방식을 통하여 제거하면 된다. 이는 종래의 4㎛ 형광체에 비해 제거율이 40%가 줄어든 것이다. 이와 같은 특성을 가진 5㎛의 형광체에 라텍스와 같은 고분자 물질을 이용하여 입자사이즈가 0.1㎛이하인 안료를 부착할 경우 분산성 및 응집력이 안료를 부착하지 않은 5㎛의 형광체와 차이가 없이 도 5 와 동일하며, 위에서 언급한 상등액 투과율의 수치도 85%로 나타났다.However, in the phosphor having a particle size of about 5 μm, as shown in FIG. 5, the dispersibility and aggregation of the phosphor itself are equivalent to those of the phosphor of 6 μm, and the firing conditions of the phosphor manufacturing process are different from those of the phosphor of 6 μm. In order to maintain the particle size at 5 μm, about 30% of the prepared phosphor may be removed by sedimentation / floating method. This is a 40% reduction in removal rate compared to the conventional 4㎛ phosphor. When a pigment having a particle size of 0.1 μm or less is attached to a 5 μm phosphor having such characteristics by using a polymer material such as latex, dispersibility and cohesion are not different from those of a 5 μm phosphor having no pigment attached thereto. The same, the value of the supernatant transmittance mentioned above was also 85%.

이는 도포과정에서 고형분의 발생없이 형광막(11)을 형성함을 의미한다.This means that the fluorescent film 11 is formed without generation of solids in the coating process.

또한 종래의 0.24피치인 고정세 디스플레이 소자에 있어 입자사이즈가 5㎛내외인 안료가 부착된 형광체가 가지는 커팅성이 입자 사이즈가 4㎛인 안료가 부착되지 않은 형광체의 커팅성과 차이가 없었으며, 도 6 에 도시한 바와 같이 형광체의 입자 사이즈에 따른 발광 휘도에 있어서도 4㎛의 형광체에 비해 5㎛의 형광체가 약 5% 향상되지만, 콘트라스트 특성 확보를 위해 안료를 부착할 경우 발광휘도는 안료를 부착하지 않은 4㎛ 형광체와 비교할 때 100% 수준의 값을 가진다.Also, in the conventional 0.24 pitch high-definition display device, the cutting property of the phosphor with a pigment having a particle size of about 5 μm was not different from that of the phosphor without a pigment having a particle size of 4 μm. As shown in Fig. 6, in the light emission luminance according to the particle size of the phosphor, the phosphor of 5 μm is improved by about 5% compared to the phosphor of 4 μm, but when the pigment is attached to secure the contrast property, the emission luminance does not adhere to the pigment. It has a value of 100% level when compared with 4 μm phosphor.

따라서, 본 발명에 의한 적색형광체(11R)는 입자사이즈가 5±0.5㎛인 안료가 부착된 형광체로서 외부광의 반사율을 줄여 콘트라스트 특성이 종래의 24에서 27∼29로 향상됨과 동시에 휘도 특성이 종래의 안료가 부착되지 않은 4㎛의 형광체에 비해 100% 이상이 되려면 적색안료(Fe₂O₃)의 부착량이 0.05∼0.1wt%가 되도록 하여 500nm에서의 반사율이 60±5%가 되어야 한다.Accordingly, the red phosphor 11R according to the present invention is a phosphor having a pigment having a particle size of 5 ± 0.5 μm, thereby reducing the reflectance of external light, thereby improving the contrast characteristic from the conventional 24 to 27 to 29 and simultaneously improving the luminance characteristic. To be more than 100% compared to the 4㎛ phosphor without the pigment attached, the amount of red pigment (Fe ₂ O ₃ ) to be 0.05 ~ 0.1wt% reflectance at 500nm should be 60 ± 5%.

적색안료의 부착량이 0.05wt% 이하가 되면 적색 형광체의 분말 반사율이 65% 이상이 되어 콘트라스트 특성이 24∼25가 됨으로 종래 형광체에 비해 콘트라스트 특성의 향상이 없게 되며, 적색 안료의 부착량이 0.1wt% 이상이 되면 적색 형광체의 분말 반사율이 55% 이하가 되어 휘도 특성이 종래 형광체에 비해 100% 이하가 되는 문제점이 발생한다.When the amount of the red pigment is 0.05wt% or less, the powder reflectance of the red phosphor becomes 65% or more and the contrast characteristic is 24 to 25, so that the contrast characteristic is not improved compared to the conventional phosphor, and the amount of the red pigment is 0.1wt%. In this case, the powder reflectance of the red phosphor becomes 55% or less, resulting in a problem that the luminance characteristic is 100% or less than that of the conventional phosphor.

또한, 본 발명의 청색 형광체(11B)도 입자 사이즈가 5±0.5㎛인 안료가 부착된 형광체로서 외부광의 반사율을 줄여 콘트라스트 특성이 종래의 24에서 27∼29로 향상됨과 동시에 휘도 특성이 종래의 안료가 부착되지 않은 4㎛의 형광체에 비해 100% 이상이 되려면 청색안료(CoO·Al₂O₃)의 부착량이 0.5∼1wt%가 되도록 하여 600nm에서의 반사율이 57±5%가 되어야 한다.In addition, the blue phosphor 11B of the present invention is also a phosphor having a pigment having a particle size of 5 ± 0.5 μm, thereby reducing the reflectance of external light, thereby improving contrast characteristics from the conventional 24 to 27 to 29, and simultaneously improving the luminance characteristic. In order to be more than 100% compared to 4 μm of phosphors having no fluorescence, the amount of blue pigment (CoO · Al ₂ O ₃ ) should be 0.5 to 1 wt% and the reflectance at 600 nm should be 57 ± 5%.

청색안료의 부착량이 0.5wt% 이하가 되면 청색 형광체의 분말 반사율이 62% 이상이 되어 콘트라스트 특성이 24∼25가 됨으로 종래 형광체에 비해 콘트라스트 특성의 향상이 없게 되며, 청색 안료의 부착량이 1wt% 이상이 되면 청색 형광체의 분말 반사율이 52% 이하가 되어 휘도특성이 종래 형광체에 비해 100% 이하가 되는 문제점이 발생한다.When the amount of the blue pigment is 0.5wt% or less, the powder reflectance of the blue phosphor is 62% or more and the contrast characteristic is 24-25, so that there is no improvement in the contrast characteristic compared to the conventional phosphor, and the amount of the blue pigment is 1wt% or more. In this case, the powder reflectance of the blue phosphor becomes 52% or less, which causes a problem that the luminance characteristic is 100% or less than that of the conventional phosphor.

본 발명의 녹색 형광체(11G)는 형광체 제조의 용이성과 안료 부착에 의해 발생되는 발광 휘도의 저하를 없애고, 본 발명에 의한 적.청 형광체와의 입도의 균일성을 통해 형광막의 평탄도를 확보하여 메탈 백 효과의 증대로 인한 발광휘도를 높이도록 형광체에 안료를 부착하지 않고 입자 사이즈만을 5±0.5㎛로 확대시킨 것이다.The green phosphor 11G of the present invention eliminates the decrease in the luminescence brightness caused by the ease of phosphor manufacture and the adhesion of the pigment, and ensures the flatness of the fluorescent film through the uniformity of particle size with the red and blue phosphors according to the present invention. Only the particle size was enlarged to 5 ± 0.5 μm without attaching a pigment to the phosphor to increase the luminance of light emitted by the increase of the metal back effect.

이와같은 본발명의 형광면 형성방법은 블랙메트릭스(9)가 형성되어진 펀넬 글라스(3) 내면에 프리코트액을 도포 건조한 후, 안료가 부착되지 않은 입자 사이즈가 5±0.5㎛ 인 녹색 형광체 슬러리를 도포 건조한 후 사진노광법에 의하여 노광하여 광경화 시킨 다음 순수로 현상하여 녹형광면(11G)을 형성한다. 이와 같이 형성된 녹형광면(11G)위에 청색 안료의 부착율이 0.5∼1wt%인 입자 사이즈가 5±0.5㎛인 청색 형광체 슬러리를 도포 건조한 후 사진 노광법에 의하여 노광하여 광경화 시킨 다음 순수로 현상하여 청형광면(11B)을 완성한다. 이와같이 완성된 녹형광면(11G)과 청형광면(11B)위에 적색안료의 부착율이 0.05∼0.1wt%인 입자 사이즈가 5±0.5㎛인 적색 형광체 슬러리를 도포 건조한 후 사진노광법에 의하여 노광하여 광경화 시킨 다음 순수로 현상하여 적형광면(11R)을 완성함으로 R,G,B의 형광면(11)을 완성하게 되는 것이다.In the fluorescent surface forming method of the present invention, the precoat liquid is applied to the inner surface of the funnel glass 3 on which the black matrices 9 are formed, followed by drying, and then applying a green phosphor slurry having a particle size of 5 ± 0.5 μm with no pigment attached thereto. After drying, it is exposed to light by photoexposure, and then photocured to develop pure water to form a green fluorescence surface 11G. A blue phosphor slurry having a particle size of 5 ± 0.5 μm having an adhesion rate of 0.5 to 1 wt% of a blue pigment on the green fluorescent surface 11G thus formed was applied and dried by exposure by photoexposure, and then developed with pure water. The blue fluorescent surface 11B is completed. The red phosphor slurry having a particle size of 5 ± 0.5 μm having an adhesion rate of 0.05 to 0.1 wt% with a red pigment on the green fluorescence surface 11G and the blue fluorescence surface 11B thus obtained is dried and exposed by photoexposure. After the fluorescence is developed by pure water, the red fluorescent surface 11R is completed to complete the fluorescent surface 11 of R, G, and B.

이상 설명한 바와같이 본 발명의 형광면 형성방법은 종래에 비해 적 형광체와 청 형광체에 안료를 부착함으로 인해 외부광에 의한 반사율이 현저히 감소하게 되어 콘트라스트 특성이 10∼20% 향상되며, 입자 사이즈가 4㎛에서 5±0.5㎛로 커짐으로 인해 발광휘도에 있어서도 2∼5% 높아지는 효과가 있다.As described above, the fluorescent surface forming method of the present invention significantly reduces the reflectance by external light due to the adhesion of pigments to red phosphors and blue phosphors, resulting in a 10 to 20% increase in contrast characteristics and a particle size of 4 μm. Due to the increase to 5 ± 0.5 ㎛ in 2 to 5% also has the effect of increasing the luminance.

또한, 본 발명의 형광체를 적용할 경우 적 형광체와 청 형광체에 안료를 부착함으로 인해 외부광의 반사를 줄여줌과 동시에 패널의 초록색상을 흡수 함으로 인해 튜브의 외관 품위의 향상에도 기여하고 있다.In addition, when the phosphor of the present invention is applied, the pigment is attached to the red phosphor and the blue phosphor, thereby reducing the reflection of external light and contributing to the improvement of the appearance of the tube by absorbing the green color of the panel.

그리고 튜브의 제조 원가적인 측면에서도 형광체의 입자 사이즈가 증가함으로 인해 형광체의 제조 수율이 30%에서 70% 이상으로 높아지게 됨으로 인해 형광체 가격이 낮아지게 되며 특히, 적 형광체의 가격이 30% 정도 낮아져 튜브의 제조 원가 절감에도 기여하게 되는 효과가 있다.In addition, in terms of the manufacturing cost of the tube, as the particle size of the phosphor is increased, the production yield of the phosphor is increased from 30% to 70% or more, thereby lowering the phosphor price. In particular, the red phosphor is reduced by about 30%. It also contributes to manufacturing cost savings.

Claims (3)

영상표시소자의 패널 내면에 형성되는 적,청,녹 의 형광체는 안료가 부착되고 입자 사이즈가 5±0.5㎛인 적,청색 형광체와, 안료가 부착되지 않고 입자 사이즈가 5±0.5㎛인 녹색 형광체로 이루어짐을 특징으로 하는 칼라브라운관의 형광막 조성물.Red, blue, and green phosphors formed on the inner surface of the image display device have red and blue phosphors having a pigment attached thereto and having a particle size of 5 ± 0.5 μm, and green phosphors having a particle size of 5 ± 0.5 μm without a pigment attached thereto. A fluorescent membrane composition of a color brown tube, characterized in that consisting of. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 적색 형광체는 안료 부착량이 0.05∼0.1wt%의 값을 가지면서 적형광체의 분말 반사율이 60±5%인 것을 특징으로 하는 칼라브라운관의 형광막 조성물.Wherein the red phosphor has a pigment adhesion amount of 0.05 ~ 0.1wt% powder reflectance of the red phosphor is 60 ± 5%, characterized in that the fluorescent film composition of the color tube. 제 1 항에 있어서,The method of claim 1, 상기 청색 형광체는 안료 부착량이 0.5∼1wt%의 값을 가지면서 청형광체의 분말 반사율이 57±5%인 것을 특징으로 하는 칼라브라운관의 형광막 조성물.The blue phosphor has a pigment adhesion amount of 0.5 to 1 wt% and the powder reflectance of the blue phosphor is 57 ± 5%, characterized in that the fluorescent film composition of the color-brown tube.

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